Способы извлечения аммиака из отходов промышленности

Размещено на http://www.allbest.ru/

Глава 1. Аммиак из стоков производства мочевины

Способы извлечения аммиака из отходов промышленности

Хорошо известно, что мочевина является продуктом промышленного синтеза, получаемым по реакции аммиака и диоксида углерода при высокой температуре и давлении. Из реактора реакционная масса направляется на стадию вакуумной кристаллизации, после которой отбирается целевой продукт, например в виде 74%-ного раствора мочевины. В процессе синтеза образуется значительное количество воды, которая в виде паров удаляется на стадии вакуумной кристаллизации вместе с загрязняющими примесями -- аммиаком, углекислым газом и мочевиной. Обычно эти пары конденсируются и сбрасываются. Однако это приводит к загрязнению водоемов, поэтому конденсат необходимо подвергать соответствующей очистке. До сих пор попытки такой очистки не дали удовлетворительных результатов, что связано с увеличением стоимости процесса и (или) с большими расходами на дополнительное оборудование. Таким образом, проблема экономичного выделения мочевины из сточных вод весьма актуальна.

Процесс, разработанный В.X. Ван Морзеном (патент США 3922222, 25 ноября 1975 г., фирма «УФ Индастриз, Инк»), предусматривает подачу конденсата из кристаллизатора в бойлер низкого давления или теплообменник с целью полного разложения мочевины и других биуретовых соединений в аммиак и углекислый газ, которые возвращают в производство мочевины. Полученная в результате переработки вода не содержит загрязняющих веществ, и ее состав соответствует требованиям защиты окружающей среды; она также может использоваться для питания бойлеров. Схема процесса показана на рис. 1.

В схему также входит установка по производству мочевины. Она включает Реактор /, куда подаются углекислый газ и аммиак по линиям 2 к 3. Углекислый газ и аммиак взаимодействуют при высокой температуре и давлении около 21 МПа в реакторе / с образованием мочевины и воды.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Рис. 1. Схема процесса выделения аммиака из отходов производства мочевины

Продукты из реактора 1 направляются через трубопровод 5 в вакуумный кристаллизатор 6 общепринятой конструкции; 74%-ный раствор мочевины отбирается по линии 7. Пары воды с относительно небольшими примесями углекислого газа аммиака и мочевины выходят из реактора и по трубопроводу 8 подаются в холодильник 9 для конденсации паров.

Конденсат из холодильника 9 выводится по линии 10. Он состоит в основном из воды, но содержит также примеси аммиака и мочевины. Например, при полной нагрузке установки в вакуумном кристаллизаторе 6 поддерживаются давление 0,01 МПа и температура 52°С. В состав конденсата входят вода (3200 кг/ч), аммиак (32 кг/ч) и мочевина (3,2 кг/ч). Этот конденсат направляется на переработку для выделения аммиака и мочевины из воды. Из холодильника конденсат по трубопроводу 10 направляется в бойлер низкого давления или другой теплообменник. И, где он нагревается и выпускается в виде пара по трубопроводу 12.

Бойлер или теплообменник имеют общепринятую конструкцию, детали, находящиеся в контакте с конденсатом, изготавливаются из нержавеющей стали или других подходящих материалов, коррозионно устойчивых по отношению к водному раствору аммиака и мочевины. Как уже указывалось, теплообменник 11 функционирует при достаточно низкой температуре и давлении, например 0,06 МПа и 85 С. Конденсат упаривается, при этом мочевина разлагается на аммиак и углекислый газ, так что для рассматриваемого примера поток в трубопроводах 12 и 17 состоит из воды 3200 (кг/ч), аммиака (34 кг/ч) и углекислого газа (1,35 кг/ч).

Значительная доля паров воды (3000 кг/ч для данного примера) и пропорциональные количества аммиака и углекислого газа подаются по линии 13 в холодильник 14 и оттуда по трубопроводу 15 в разделительную колонну 16 стандартной конструкции. Остаток пара подается по побочной линии 17 к нижней части разделительной колонны. Разделительная колонна может конструироваться по любому известному типу, и предназначена для отделения основного количества аммиака и углекислого газа от воды.

Например, для ранее приведенной скорости газового потока из колонны выходит ~29 кг/ч аммиака и соответствующее количество углекислого газа, а также ~230 кг/ч воды (по линии 18). Вещества выделяются в виде паров, проходят через холодильник 19 и по линии 4 направляются в реактор установки по производству мочевины.

Вода выходит из разделительной колонны по трубопроводу 20. В силу высокой концентрации аммиака в исходной смеси вода в трубопроводе 20 также содержит незначительное количество его. В рассматриваемом примере по линии 20 подается =3000 кг/ч воды и 4,5 кг/ч аммиака. Конденсат большей частью направляется в деаэратор 21. Это устройство стандартной конструкции, в котором испаряется большая часть аммиака и некоторое количество жидкости и по линии 22 пары выбрасываются в атмосферу, в то время как основная часть воды с очень небольшими примесями аммиака отводится по линии 23.

Эта вода практически не содержит загрязнений и может при желании сбрасываться, однако более предпочтительно использовать ее для питания бойлера высокого давления 24. В данном примере около 450 кг/ч паров воды и 3,9 кг/ч аммиака выходит из деаэратора, который работает при 0,45 МПа и 148°С; при этом 2500 кг/ч (и более) воды и 0,7 кг/ч аммиака направляют в бойлер высокого давления.

Пар из бойлера высокого давления может использоваться для любых целей. Например, часть пара из бойлера может направляться по линии 25 для использования в теплообменниках установки по производству мочевины и в других устройствах. Другая часть перегретого пара по трубопроводу 26 и затем через эжектор выпускается в атмосферу для создания вакуума в различных стадиях производства мочевины. Концентрация аммиака в паре составляет для равновесного состояния около 300 ррт и при принятой здесь скорости потока около ПО кг/день аммиака выбрасывается в атмосферу из деаэратора и через эжектор.

Усовершенствованный процесс, предложенный И. Маврович (патент США 4088684, 9 мая 1978 г.), для синтеза мочевины с рециклизацией жидкого карбамата, предусматривает, что выходящий из реактора поток делится на две линии -- главную и побочную. Поток основной линии подвергается нагреву при пониженном давлении, при этом карбамат практически полностью разлагается на аммиак и диоксид углерода. Другой поток при пониженном давлении взаимодействует с отходящими газами основного потока и свежим диоксидом углерода, с предшествующим отделением аммиака или без. Далее смесь направляется в теплообменник, охлаждаемый жидким хладагентом, в котором образуется карбамат аммония и получаемый водный раствор подается в реактор синтеза мочевины.

Глава 2. Способ глубокой очистки сточных вод производства мочевины и устройство для разложения мочевины, содержащейся в сточных водах производства мочевины

Использование: очистка сточных вод от мочевины. Сущность изобретения: очистку сточных вод, образующихся в установках по производству мочевины, проводят в три последовательные стадии: десорбция летучих компонентов, термический гидролиз мочевины и биурета и десорбция летучих компонентов, образующихся в результате гидролиза. Устройство для разложения мочевины, содержащейся в сточных водах производства мочевины, включает гидролизер, выполненный в виде горизонтального цилиндрического сосуда, снабженного расположенным внутри него рядом вертикальных перегородок, разделяющих полость сосуда на зоны. Перегородки выполнены в виде поочередно установленных дисков, срезанных горизонтально сверху и снизу.

Производство мочевины в промышленных масштабах основано на известном синтезе аммиака и двуокиси углерода по реакции

2NH₃+CO₂ ? CO(NH₂)₂+H₂O,

в соответствии с которой образуется одна грамм-молекула воды на каждую грамм-молекулу полученной мочевины с последующим получением примерно 30 кг воды на каждую тонну мочевины.

Однако это стехиометрическое количество воды, образующейся в результате реакции синтеза, представляет собой не только воду из промышленной установки, но также имеется дополнительное количество воды, подаваемой непрерывно в установку в виде промывочной воды и воды, предназначенной для промывки насоса, а также в виде пара, приводящего в движение жидкость в эжекторах. Таким образом, образуется дополнительное количество воды, а именно: 150 кг на тонну мочевины.

Это количество воды, непрерывно выпускаемое из установки, увеличивается за счет количества воды, которую периодически подают в установку для промывки оборудования за счет сточной воды, выпускаемой от заградительных устройств, что увеличивает общее количество сточных вод для обработки примерно 500 кг воды на тонну полученной мочевины.

Обычное производство мочевины в современной установке, производящей 1700 тонн в день, предполагает до 850 м³ в день обрабатываемой сточной воды.

Обработка сточных вод, которые загрязнены аммиаком, двуокисью углерода и мочевиной, очень важна, поскольку существуют строгие правила против загрязнения окружающей среды аммиаком и мочевиной, регенерация и повторное использование которых имеет большое значение в значениях экономичности производства.

Аммиак и двуокись углерода присутствуют в сточных водах, оставляющих установку, по различным причинам: они не полностью превращаются в мочевину во время процесса, на конечных стадиях процесса они образуются в результате частичного гидролиза уже полученной мочевины, образуются в результате разложения биурета, который является нежелательным побочным продуктом реакции, но который неизбежно связан с производством мочевины, и, наконец, они присутствуют в периодически выпускаемых потоках.

Различные модификации и усовершенствования способов уменьшили содержание этих загрязняющих соединений, но не исключили их.

Примерным составом сточных вод из процесса производства мочевины является следующий, мас. Аммиак 2-5, Двуокись углерода 1-2,5, Мочевина 0,5-2 Вода, Остальное до 100% причем мочевина включает в себя небольшое количество биурета.

Хорошо известны экологические проблемы, связанные с такими соединениями, а именно токсичность аммиака выше определенных уровней, питательная среда, создаваемая мочевиной и аммиаком для водорослей и бактерий в воде, и, наконец, снижение содержания растворенного кислорода в воде. Все промышленные установки для производства мочевины, как существующие, так и новые, должны быть оснащены сложным оборудованием для очистки сточных вод, причем не только для восстановления реагентов, но также из-за штрафов, предусмотренных постановлениями при загрязнении окружающей среды.

В известных способах аммиак обычно удаляют посредством десорбции паром или воздухом. Для удаления мочевины предлагались и применялись различные способы обработки, которые включают в себя биологическое окисление, окисление гипохлоритом или нитратами, обратный осмос, абсорбция на смолах, испарение всей воды (с последующим разрешением мочевины) и, наконец, гидролиз в присутствии фосфорной кислоты либо простой термический пиролиз с применением обратимой реакции до образования мочевины, как было описано вначале, но в обратном направлении, т.е. разложение. Этот последний способ применяют наиболее широко, и известны различные промышленные процессы, основанные на термическом разложении мочевины, причем в каждом случае может достигаться определенный уровень очистки.

Настоящее изобретение касается способа очистки сточных вод из установок по производству мочевины до очень низкого уровня содержания загрязняющих соединений, например, не только для удовлетворения наиболее жестких требований защиты окружающей среды, но также для полного использования обработанных сточных вод.

Способ согласно изобретению основан на термическом разложении мочевины и десорбции аммиака и двуокиси углерода и поясняется фиг.1 и 2.

Способ осуществляют в три последовательные стадии

безотходный мочевина сточный аммиак

На первой стадии, представляющей собой стадию десорбции летучего соединения, разделяют аммиак и двуокись углерода, растворенные в сточных водах, из установки по производству мочевины.

На второй стадии сточные воды подвергают термическому гидролизу, в котором нелетучие соединения, т.е. мочевину и биурет, разлагают на летучие соединения: аммоний и двуокись углерода.

На третьей стадии продукты предшествующего разложения десорбируют для получения очищенной до требуемого уровня воды.

Фиг. 1 показывает технологическую схему процесса, а фиг.2 показывает основное устройство, т. е. гидролизер для применения в способе разложения нелетучих загрязняющих соединений. В следующем описании нелетучие компоненты, т. е. мочевина и биурет, будут обозначены для кратности как мочевина, однако ясно, что мочевина включает в себя некоторый процент нежелательного побочного продукта биурета.

Непрерывно выходящие потоки, особенно те, которые оставляют секции концентрации мочевины под вакуумом, плюс периодические выпуски потоков передаются по трубопроводам 1 и 2 соответственно в сборный резервуар 3.

Обрабатываемые сточные воды в установке имеют следующий примерный состав, мас. Аммиак 2-5, Двуокись углерода 1-1,25, Мочевина 0,5-2, Вода, Остальное до 100%, и их температура изменяется между 10 и 50^оС согласно условиям окружающей среды и местным условиям.

Поток сточных вод, собранных и выравненных в емкости 3, подают насосом 4 в теплообменник 5, в котором его предварительно нагревают посредством передачи тепла в противотоке с очищенным потоком сточных вод, подаваемых к батарее установки. Предварительно нагретый выходящий поток сточных вод подают по трубопроводу 7 в верхнюю часть отпарной колонны 8, снабженной тарелками, для контакта между жидкой и паровой фазами.

Из верхней части колонны 8 поток пара, содержащий аммиак, двуокись углерода и воду, проходит по трубопроводу 9 и полностью конденсирует в конденсаторе 10. Полученный водный раствор аммиака и двуокиси углерода рециркулирует по трубопроводу 11 в установку для повторного его использования. Часть его может рециркулировать в колонну в виде флегмы.

Как вариант способа, и в зависимости от состава обрабатываемого выходящего потока и характеристик установки по производству мочевины, с которой связан этот способ, поток пара из колонны может рециркулировать непосредственно в установку для производства мочевины для утилизации части его тепла от конденсации. В этом случае охлаждающая жидкость, подаваемая в теплообменник 10 по трубопроводу 24, является не охлаждающей водой, а технологической жидкостью из процесса производства мочевины. Первую из трех стадий процесса осуществляют в верхней части колонны 8.

Выходящий поток удаляют с тарелки колонны 8 и подают насосом 15 по трубопроводам 13 и 14 в гидролизер 12 после нагрева в теплообменнике 16, в котором тепло передается между выходящим потоком, подаваемым в гидролизер, потоком, оставляющим его через трубопровод 17.

Время нахождения сточной воды в гидролизере 12 составляет 20-30 мин, температура гидролиза 200-240^оС и давление 20-40 бар. Более продолжительное время гидролиза не оказывает какого-либо значительного эффекта на достигаемую очистку. При этих условиях достигается практически полное разложение мочевины на аммиак и двуокись углерода.

После гидролиза сточную воду подают на третью стадию обработки и очистки. Третью стадию проводят в нижней части колонны 8, в которую сточную воду подают по трубопроводу 17, и она оставляет ее через трубопровод 6.

Она имеет остаточное содержание аммиака и мочевины между 10 и 0,4 части/миллион для каждого из двух этих загрязнителей.

В описанной конструкции первая и третья стадии процесса представляют собой стадии десорбционной обработки, проводимые в верхней и нижней частях одной колонны. Это является предпочтительным способом благодаря его очевидному экономическому преимуществу. Однако способ согласно изобретению можно также осуществлять посредством разделения стадий на два различных устройства для десорбции. Это необходимо, когда требуется улучшить очистку сточных вод из установки для производства мочевины, в которой частично обрабатывают сточные воды и которая заключается только в десорбции.

Тепло, необходимое для десорбции в колонне 8, обеспечивается свежим паром, подаваемым в основании колонны 8 по трубопроводу 18. Либо это тепло может обеспечиваться классическим испарителем, расположенным в нижней части колонны. Отпарная колонна 8 снабжена тарелками для контакта между опускающейся жидкой фазой и поднимающейся паровой фазой для передачи массы и тепла. Ими может быть обычный клапан, колпачок барботажной ректификационной колонны или перфорированные пластины. Вместо применения колонн с тарелками можно также применять насадочную колонну известного типа.

Рабочее давление в колонне 8 предпочтительно составляет 1,5-4 бар, а температура 128-150^оС. Реакция гидролиза является эндотермической, и тепло должно подаваться в гидролизер 12 как для подъема температуры сточной воды для гидролиза, так и поддержания реакции. Это достигается посредством подачи свежего пара по трубопроводу 19.

Типичная конструкция реактора для гидролиза показана на фиг. 2.

Он представляет собой горизонтальный цилиндрический реактор, в который сточные воды подают по трубопроводу 14, а выпускают по трубопроводу 17. Внутри него установлены перегородки 20, таким образом сточные воды подвергаются поршневому потоку, следовательно, на входе и выходе выходящие потоки не могут смешивается. Количество и размер перегородок зависят от технологических параметров, например количества пропускаемой через систему сточной воды, ее состава и степени очистки сточной воды. Перегородки двух различных типов расположены попеременно. Первая срезана горизонтально только сверху, таким образом, ее общая высота составляет 70-90% диаметра реактора, тогда как вторая срезана симметрично сверху и снизу, но при общей высоте реактора, составляющей 70-90% его диаметра.

Перегородки разделяют гидролизер на определенное количество зон, и они заставляют воду проходить через них последовательно по извилистому пути с поршневым потоком, причем эти зоны представляют отдельные стадии гидролиза, на каждую из которых подают свежий пар из патрубка 19 по трубопроводам 21.

Уровень жидкости и высота верхнего пространства, занимаемого паровой фазой, определяются по расстоянию между основанием и верхней кромкой тех перегородок, которые не отрезаны вдоль их нижней части, а лежат на нижней цилиндрической поверхности реактора.

Продукты гидролиза, т.е. аммиак и двуокись углерода, отделяются от выходящего потока, когда они образуются и собираются в верхней части гидролизера, оставляя его через трубопроводы 22, чтобы затем встретиться в патрубке 23, из которого их подают в конденсатор 10 вместе с верхним потоком пара из колонны 8, либо они рециркулируют в установку для производства мочевины.

Согласно другому варианту способа их можно подавать в верхнюю часть колонны 8.

Способ согласно изобретению позволяет обрабатывать все сточные воды из установки по производству мочевины и очищать их до требуемого уровня, выраженного в значениях части/миллион мочевины и аммиака для удовлетворения требований постановлений, принятых в различных странах в отношении экологии.

Путем простого изменения рабочих условий в значениях давления, температуры, времени нахождения и расхода пара в указанных пределах можно получить любое остаточное количество аммиака и мочевины. Даже самые жесткие правила не устанавливают пределы меньше, чем 10 частей/миллион для этих соединений, тогда как способ согласно изобретению позволяет достигать пределов, которые не только меньше 10 частей/миллион, но даже ниже 1 части/миллион. Это значит, что обработанные сточные воды можно использовать в качестве воды для котлов для производства пара под давлением 110 бар, для которых установлены пределы среди наиболее узких. Указанные условия процесса позволяют получить остаточное содержание мочевины между 10 и 0,4 части/миллион.

Предпочтительные условия гидролиза для достижения очень высокой степени очистки до уровня аммиака и мочевины, равного или меньше 1 части/миллион, следующие:

Давление, бар 33-37

Температура, ^оС 230-236

Количество перегородок 8-12

Высота перегородки, 75-85

Время нахождения, мин 30-40

Эти значения изменяются в зависимости от содержания загрязняющих веществ в сточных водах, которые требуют обработки.

Материалом, находящимся в контакте со сточными водами, является нержавеющая сталь, и поэтому для исключения коррозии не требуется пассивирующий воздух. Это является другим преимуществом изобретения, потому что исключаются расходы на сжатие пассивирующего воздуха и проблема загрязнения атмосферы, вызванная присутствием аммиака в пассивирующем воздухе, когда его выпускают.

Пример

Из промышленной установки по производству мочевины было выпущено 42 м³/ч сточных вод следующего состава, масс.: Аммиак 5, Двуокись углерода 2,5, Мочевина 1, Вода 91,5.

Воду обрабатывают на первой стадии десорбции в верхней части колонны 8 и затем ее подают в гидролизер, работающий под давлением 34 бар и температуре 234^оС.

После нахождения в гидролизере в течение 32 мин сточную воду обрабатывают на второй стадии десорбции в нижней части колонны 8, причем эта колонна представляет собой простую тарельчатую колонну с промежуточной тарелкой стопы.

Колонна 8 работает под манометрическим давлением 2,5 бар и при температуре 138^оС. Она имеет диаметр 1400 мм и разделена на две секции, а именно верхнюю секцию с 20 клапанными тарелками и нижнюю секцию с 35 тарелками.

Обработанная сточная вода оставляет нижнюю часть десорбционной колонны при скорости потока 47 м³/ч, причем она содержит 0,51 ч/мл аммиака и 0,48 ч/мл мочевины. Общий расход пара составляет 11700 кг/ч. Обработанную сточную воду применяют в котле доля производства пара под давлением 103 бар.

Кроме того, восстанавливают 6700 кг/ч раствора аммиака и двуокиси углерода следующего состава, мас. Аммиак 35,0 Двуокись углерода 20,3 Вода 44,7.

Этот раствор рециркулируют для использования в установке для производства мочевины.

Гидролизер снабжен 9 перегородками, пять из которых отрезаны сверху для получения общей высоты 82% от диаметра, а остальные четыре перегородки отрезаны симметрично сверху и снизу для получения общей высоты 84% от внутреннего диаметра гидролизера.

1. Способ глубокой очистки сточных вод производства мочевины, включающий десорбцию острым паром, гидролиз при повышенных температуре и давлении и десорбцию выходящего потока, отличающийся тем, что, с целью повышения степени очистки, сточную воду после десорбции острым паром подвергают гидролизу при давлении 20 - 40 бар, температуре 200 - 240^oС и времени нахождения 20 - 40 мин в горизонтальном цилиндрическом гидролизере, разделенном вертикальными перегородками на отдельные зоны, в каждой из которых отделяют паровую фазу и направляют ее на производство мочевины, а выходящий из гидролизера поток подвергают десорбции паром при давлении 1,5-4 бар и температуре 128-150^oС.

2. Способ по п.1, отличающийся тем, что десорбцию сточной воды до и после гидролиза проводят в двух отдельных секциях отпарной колонны, соединенных тарелкой.

3. Способ по пп. 1 и 2, отличающийся тем, что паровую фазу, образующуюся в результате гидролиза, подают в верхнюю секцию отпарной колонны.

4. Способ по пп.1-3, отличающийся тем, что предпочтительно гидролиз осуществляют при давлении 33-37 бар, температуре 230-236^oС и времени нахождения воды в гидролизере 30-40 мин.

5. Устройство для разложения мочевины, содержащейся в сточных водах производства мочевины, включающее гидролизер, линии подачи сточной воды и отвода обработанной воды и линии подачи пара и отвода паровой фазы, отличающееся тем, что гидролизер выполнен в виде горизонтального цилиндрического сосуда, снабженного расположенным внутри него рядом вертикальных перегородок, разделяющих полость сосуда на зоны с образованием извилистого пути, а каждая зона сосуда снабжена патрубками отвода паровой фазы, соединенными с линией отвода паровой фазы, при этом перегородки выполнены в виде поочередно установленных дисков, срезанных горизонтально сверху и снизу, таким образом, что их общая высота составляет 70-90% от внутреннего диаметра сосуда.

Литература

Эльтермап В.М. Охрана окружающей среды на химических и нефтехимических предприятиях. М.: Химия, 1985. 160 с,

Лейкан И.И. Рассеивание вентиляционных выбросов химических предприятий. М.: Химия, 1982. 224 с.

Перегуд Е.А. Санитарно-химический контроль воздушной среды. Л.: Химия, 197S. 336 с.

Наркевич И.П., Печковский В.В. Утилизация и ликвидация отходов в технологии неорганических веществ, М; Химия, 1984, 240 с.

Экологические проблемы химического предприятия / О.Г. Воробьев, О.С. Балабеков, Ш.М. Молдабеков, Б.Ф. Уфимцев. Алма-Ата: Казахстан, 1984. 172 с.

С. Калверт, М. Треню и др. Защита атмосферы от промышленных загрязнении/Под ред. С. Калверта и Г.М. Инглунда. В 2-х т. М.: Металлургия, 1988, 1470 с,

Техника защиты окружающей среды / Н.С Торочешников, А.И. Родионов, Н.В. Кедьцев, В.Н. Клушин. М.: Химия, 1981. 368 с,

Стадницкий Г.В., Родионов А.И. Экология. М.; Высшая школа, 1988. 272 с.

Ужов В.Н., Вальдберг А.Ю. Очистка газов мокрыми фильтрами. М,: Химия, 1972, 248 с.

Страус В. Промышленная очистка газов: Пер. с англ. М,: Химия, 1981. 616 с.

Быстрое Г.А., Гслыгерин В.М, Титов Б.И. Обезвреживание и утилизация отходов в производстве пластмасс. Л,; Химия, 1982. 264 с.

Т.А. Семенова, И.Л. Лейтес, Ю.В. Аксельрод и др. Очистка технологических газов/Под ред. Т.А. Семеновой. М; Химия, 1977. 488 с.

Кузнецов И.Е., Троицкая Т.М. Защита воздушного бассейна от загрязнения вредными веществами. М.: Химия, 1979. 344 с.

Алтыбаев М.А. Разработка и внедрение хемосорбционной очистки промышленных газов от сернистых и фосфорных соединений в псевдоожиженном слое с утилизацией продуктов очистки: Дне. ... д-ра техн. наук, Ташкент, 1989. 406 с.

Очистка газов в производстве фосфора и фосфорных удобрекий / Э.Я. Тарат, О.Г, Воробьев, О.С. Балабеков, В.И. Быков, О.Г. Ковалев/Под ред. Э.Я. Тарата. Л.: Химия, 1979. 208 с.

А.А. Соколовский, Т.И, Унанянц. Краткий справочник по минеральным удобрениям, -- М.: Химия, 1977. 376 с.

Абсорбция и пылеулавливание в производстве минеральных удобрений/ И.П. Мухленов, О.С. Ковалев, А.Ф. Туболкин, О.С. Балабеков и др./ Под ред. И.П. Мухленова и О.С. Ковалева. М.: Химия, 1987. 208 с.

Бесков С.Д. Технохимические расчеты. М.: Высшая школа, 1966. 520 с.

Коузов П.А., Малыгин А.Д., Скрябин Г.М. Очистка от пыли газов и воз-духа в химической промышленности. Л,: Химия, 1982. 256 с.

Бродский Ю.Н, Определение экономико-экологической эффективности систем газоочистки и пылеулавливания//Хиническое н нефтяное машиностроение. 1986. № 2. С. 3--4.

21. Stalrmand С.J, Chemical Engineer, СЕ. 310 (1965).

Карнаухов И.А., Доронин В.И.. Цирульников П.Г. Экономический анализ технологических параметров каталитического обезвреживания газовых выбросов//Хим. пром-сть. 1988. № I. С. 55--56.

Кафиров В.В. Принципы создания безотходных химических производств, М.: Химия, 1982. 288 с.

Харлампович Г.Д., Кудряшова Р.И. Безотходные технологические процессы в химической промышленности. М.: Химия, 1978. 280 с.

Размещено на Allbest.ru