Тепловая схема котельной

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Содержание

Введение

1. Анализ тепловой схемы котельной

2. Выбор системы водоподготовки

3. Безреагентная установка химводоочистки

3.1 Влияние подготовленной воды на работу оборудования

3.2 Применение безреагентной системы водоподготовки

4. Оценка коммерческой эффективности внедрения мероприятия по установке аппарата УПОВС-10 в котельной НПС

4.1 Методика расчёта коммерческой эффективности

4.2 Расчёт коммерческой эффективности

5. Мероприятия по обеспечению безопасности и экологичности внедрения технологии

5.1 Мероприятия по охране труда

5.1.1 Средства индивидуальной защиты

5.1.2 Ведение сварочных работ

5.1.3 Освещение при работе в помещении котельной

5.2 Мероприятия по защите от ЧС и по ликвидации последствий ЧС

5.3 Мероприятия по охране окружающей среды

Заключение

Библиографический список

Введение

Топливно-энергетический комплекс Западной Сибири является одним из основных факторов развития экономики народного хозяйства и оказывает решающее влияние на темпы научно-технического прогресса, интенсификацию общественного производства, повышение его технического уровня, улучшение условий труда, а также во многом определяет темпы роста национального дохода.

Предприятия нефтяной и газовой промышленности - крупные потребители тепловой энергии, на выработку которой затрачивается значительное количество топлива. Расход топлива на собственные энергетические и технологические нужды нефтяной промышленности составляет 5-6 % всего добываемого объема нефти и попутного газа. В качестве теплоносителя используются водяной пар и горячая вода, вырабатываемые в котельных установках. Поэтому повышение эффективности и надежности работы котельных установок уделяется большое внимание.

Водяной пар и горячая вода на насосных станциях расходуются на подогрев вязких нефтепродуктов в резервуарах перед выкачкой, подогрев вязких нефтепродуктов в паровых теплообменных аппаратах перед закачкой в магистральный трубопровод, отопление зданий и сооружений на территории насосных станций, а также жилых поселков. Подача теплоносителей от котельных к потребителям осуществляется по тепловым сетям.

Рост концентрации тепловых нагрузок, необходимость повышения экономической эффективности генерации теплоты (т.е. экономии капитальных вложений, трудозатрат, топлива), требования охраны воздушного бассейна городов привели к превращению систем теплоснабжения в сложные пространственные объекты, включающие источники теплоты разных типов и множество разнородных потребителей, рассредоточенных на значительной территории и соединенных с источниками сложными протяженными тепловыми сетями.

Чтобы следовать Энергетической стратегии России на период до 2020 года, необходимо проводить активную реализацию организационных и технологических мер экономии топлива и энергии, т.е. проведение целенаправленной энергосберегающей политики.

Таким образом, эффективность реконструкции и модернизации систем теплоснабжения напрямую зависит от выбора и обоснования выбора наиболее выгодного со всех сторон технического решения по проектированию тепловой схемы объекта теплоснабжения (производственно-отопительной котельной), в частности на основании ресурсосберегающих технологий, позволяющих с одной стороны продлить срок службы оборудования за счет снижения потенциальной угрозы коррозии, а с другой стороны снизить эксплуатационные затраты на поддержание работоспособности этого оборудования.

Решению отмеченной задачи и посвящается тема настоящей курсовой работы, цель которой - повысить эффективность работы котельной путем внедрения энергосберегающей технологии.

1. Анализ тепловой схемы котельной

При составлении тепловой схемы котельной её разбивают на блоки, решение которых в отдельности позволит проработать и легче понять недостатки каждой части схемы, а, следовательно, и пути их компенсации. Основными блоками являются - котельный агрегат и водоподготовка.

Блок котельного агрегата в производственно-отопительных котельных на нефтеперекачивающих станциях (НПС) зачастую разбивается на два подблока - паровой и водогрейный.

Паровой котёл обеспечивает, главным образом, подачу пара в коллектор (и далее на запланированные цели) и напрямую зависит от качества питательной воды, отражаемого на поверхностях нагрева. Вода, отводимая в сепаратор непрерывной продувки (СНП) для снижения концентрации солесодержания, частично испаряется. Полученный при этом пар вторичного использования находит применение в нагреве воды, снижая нагрузку с подогревателей. Если сепаратор не применяется, то его место занимает продувочный колодец.

Водогрейный котёл воспринимает отопительную нагрузку. Его надежная работа осуществима при условии качественной подготовки воды в деаэраторе, в котором удаляются растворенные в ней коррозионно-активные газы.

Блок водоподготовки включает в себя оборудование химической обработки воды (ХВО) и деаэрационную установку (ДР).

В данный блок исходная вода поступает из трубопровода питьевой или технической воды, артезианской скважины и др. для целей компенсации расхода воды на соб-ственные нужды и всех потерь теплоносителя в тепловой схе-ме (продувка, выпар и др.), в тепловых сетях и у потребителя.

Химической обработке воды с целью ее умягчения пред-шествуют повышение ее напора в насосах исходной воды (НИ), необходимого для преодоления гидравлических сопро-тивлений в подогревателях, фильтрах ХВО, трубопроводах, а также предварительный подогрев паром в подогревателях (до температуры 25-40 °С). Указанный диапазон темпе-ратур исключает конденсацию водяных паров из воздуха на внешней поверхности трубопроводов и оборудовании (при минимальных теплопотерях этими поверхностями) и, кроме того, не вызывает нежелательных процессов в реагентах ХВО при достаточно высокой скорости химических реакций.

Ключевую роль, по моему мнению, в оптимальном функционировании котельного оборудования, и системы теплоснабжения играет водоподготовка исходной воды.

Цель данной работы - рациональный выбор системы водоподготовки как вектора повышения надежности системы теплоснабжения НПС. Тепловая схема обеспечивает надёжность системы по мере заложенных в неё проектировщиком технологий. Однако именно циркулирующий по артериям системы теплоноситель определяет и во многом даже предопределяет эффективность котельной, её безаварийное функционирование, по крайней мере, на период нормативного ресурса основного и вспомогательного оборудования.

В связи с этим далее будет представлена методика выбора оборудования водоподготовки исходной воды, что на конкретном примере (вполне адаптировано к мышлению производственников) создаст почву для анализа надёжности системы.

2 Выбор системы водоподготовки

Комплекс специальных устройств, обеспечивающих очист-ку воды, необходимой для возмещения расходов воды и пара на покрытие потерь и другие нужды котельной установ-ки, называется водоподготовкой [1].

Расчет оборудования водоподготовки заключает в себе выбор схемы водоподготовки, подбор основного водоподготовительного оборудования и определение необходимого количества реагентов для осуществления процесса регенерации.

Выбор схемы обработки воды для паровых и водогрейных котлов может быть обусловлен следующими критериями:

- качеством исходной воды - общей жесткостью Ж_о (мг-экв/л) и сухим остатком S_о (мг/л) для реки или водохранилища, находящихся в районе расположения котельной;

- долей возвращаемого конденсата К (%) в общем количестве питательной воды;

- допускаемой величиной сухого остатка котловой воды S_кв (мг/л), определяемой конструкцией теплогенератора и типом его сепарационного устройства.

Другие критерии выбора схемы водоподготовки для паровых котлов: величина продувки, относительная щелочность котловой воды, концентрация углекислоты в паре.

Рассмотрим согласно этим критериям подбор схемы водоподготовки для следующих условий: величина продувки не более 5 %, общая (карбонатная) жесткость исходной воды 7,25 (4,0) мг-экв/л, сухой остаток S_о = 375 мг/л, доля возврата конденсата К = 0, подача II ступени ХВО 5,5 м³/ч, I ступени - 8,7 м³/ч, жесткость воды на входе в I ступень 0,9 мг-экв/л, расход на горячее водоснабжение (магнитная обработка) - 6 м³/ч, железо (до I ступени) - 0,95 мг/л.

Поскольку выбор схемы обработки исходной воды для паровых котлов сводится к проверке возможности применения наиболее простой схемы одно- или двухступенчатого Na-катионирования, будем ориентироваться на схему двухступенчатого Na-катионирования (считая, что вода готовится для экранированных котлов, требую-щих глубокого умягчения).

Величина продувки котла П, %,

где Sов - сухой остаток химочищенной воды, мг/л, при Na-катионировании Sов = = Sо = 375 мг/л;

Sкв - допускаемый сухой остаток в воде котла, мг/л;

К - доля возврата конденсата, доли ед., К = 0;

Sк - величина сухого остатка конденсата, мг/л, принимается Sк = 5 мг/л.

Так как допускаемый сухой остаток в воде котла неизвестен по условию, но величина продувки не более 5%, будем считать, что продувка обеспечивается в пределах данного норматива и дополнительно контролируется комплексом обессоливания питательной воды котла, доводя продувку до 1,5-2 %.

Относительная щелочность котловой воды , %,

где Щов - абсолютная щелочность очищенной воды, мг-экв/л, для схемы Na-катионирования Щов = Жк = 0,02 мг-экв/л;

Относительная щелочность должна быть не более 20 %. При = 20-50% необходимо предусмотреть последующую обработку воды нитратами (при Na-катионировании). При > 50 % следует выбрать другую схему водоподготовки.

Концентрация углекислоты в паре С_СО2, мг/л,

мг/л.

Концентрация СО₂ не должна превышать 20 мг/л.

Выбор схемы двухступенчатого Na-катионирования для парового котла удовлетворяет всем рассмотренным выше критериям.

По рекомендации [2] для водогрейных котлов подготовку подпиточной воды проводят по схеме одноступенчатого Na-катионирования при карбонатной жесткости Ж_к исходной воды менее 6 мг-экв/л, поэтому данный выбор схемы водоподготовки применим и к водогрейным котлам.

Основным водоподготовительным оборудованием является катионитовый фильтр и солерастворитель (приготовление раствора поваренной соли для регенерации), обеспечивающие химводоочистку исходной воды, а также деаэрационно-питательная установка, которая обеспечивает удаление из питательной воды коррозионно-агрессивных газов.

Для выбранной выше схемы водоподготовки подберём Na-катионитовые фильтры, определим расход реагентов для процесса регенерации.

Для сокращения количества устанавливаемого оборудования и его унификации принимают однотипные конструкции фильтров для I и II ступени.

Для II ступени устанавливаем два фильтра: второй фильтр используется для II ступени в период регенерации и одновременно является резервным для фильтров I ступени катионирования, которая включает не менее двух фильтров плюс один резервный.

Расчетная производительность фильтров II ступени Q₂ = 5,5 м³/ч, I ступени - Q₁ = 8,7 м³/ч. В соответствии с рекомендациями [2] и [3] приняты следующие расчетные параметры:

для фильтра II ступени - скорость фильтрования v₂ = 50 м/ч; ионообменный материал - катионит Тульсион Т-42 с рабочей обменной емкостью для II ступени Е₂ = 1464 г-экв/м³ и диаметром зерен 0,3-1,2 мм; высота слоя катионита Н_к2 = 1,0 м; потери напора в фильтре 15 м;

для фильтра I ступени - скорость фильтрования v₁ = 25 м/ч; ионообменный материал - катионит Тульсион Т-42 с рабочей обменной емкостью для I ступени Е₁ = 906 г-экв/м³ и диаметром зерен 0,3-1,2 мм; высота слоя катионита Н_к1 = 1,0 м; потери напора в фильтре 15 м.

Площадь сечения фильтра II ступени , м²,

где v2 - скорость фильтрации II ступени, м/ч, v2 = 50 м/ч [2];

а2 - число рабочих фильтров II ступени, шт., а2 = 1 шт.;

м².

Принимаетсяодин рабочий и один резервный ластиковый фильтр, каждый диаметром 0,41 м, площадью фильтрации = 0,113 м², высотой загрузки 1,0 м, высотой фильтра - 1524 мм.

При этом фильтре действительная скорость фильтрации , м/ч,

м/ч.

Скорость фильтрации не превышает допустимую.

Площадь сечения фильтра I ступени , м²,

где v1 - скорость фильтрации I ступени, м/ч, v1 = 25 м/ч [2];

а1 - число рабочих фильтров I ступени, шт., а1 = 2 шт.;

м².

Принимаетсядва рабочих и один резервный ластиковый фильтр, каждый диаметром 0,52 м, площадью фильтрации = 0,198 м², с высотой загрузки 1,0 м, высотой фильтра - 1524 мм.

При этом фильтре действительная скорость фильтрации , м/ч,

м/ч.

Скорость фильтрации не превышает допустимую.

Число регенераций фильтра II ступени z₂, рег/сут,

где А2 - общее количество солей жесткости, удаляемое на фильтрах II ступени, г-экв/сут,

где Ж2 - жесткость поступающей в фильтр II ступени воды, мг-экв/л, Ж2 =

= 0,1 мг-экв/л [2];

г-экв/сут;Нк2 - высота слоя катионита в фильтре II ступени, м, Нк2 = 1,0 м;

рабочая обменная способность катионита для II ступени, г-экв/м3, = = 1464 г-экв/м3; рег/сут.

Число регенераций фильтра I ступени z₁, рег/сут,

где А_{1 -} общее количество солей жесткости, удаляемое на фильтрах I ступени, г-экв/сут,

где Ж1 - жесткость поступающей в фильтр I ступени воды, мг-экв/л, Ж1 = = 0,9 мг-экв/л;

г-экв/сут;Нк1 - высота слоя катионита в фильтре I ступени, м, Нк1 = 1,0 м;

рабочая обменная способность катионита для I ступени, г-экв/м3, = 906 г-экв/м3; рег/сут.

Расход 100% поваренной соли на 1 регенерацию II ступени , кг,

 кг.

Расход 100% поваренной соли на 1 регенерацию I ступени , кг,

где qс1 - удельный расход соли на регенерацию I ступени, г/г-экв, qс1 = = 200 г/г-экв [2];

кг.

Расход технической соли на регенерацию фильтров Q_тс, кг/сут,

где 0,93 - содержание NaCl в технической соли, доли ед.;

42 кг/сут.

Суммарный расход воды на регенерацию W_сум [4], м³/сут,

W_сум = W_взр + W_р.р + W_отм,

где Wвзр - объем воды на взрыхление при регенерации фильтров, м3/сут,

W_взр = I•t_взр •f,

где I - интенсивность подачи воды на взрыхление, м/с, I = 4•10-3 м/с [4];

tвзр - продолжительность взрыхления, с, tвзр = 1800 с [4];

f - суммарная площадь фильтрации фильтров, м2/сут,

f = f_д1•а₁•z₁ + f_д2•а₂•z₂;

f = 0,198•2 + 0,113•1 = 0,509 м²;

W_взр = 4•10^-3•1800•0,509 = 3,7 м³/сут;

Wр.р - объем раствора на регенерацию, м3/сут,

W_р.р = Q_тс/(с_в•С_р.р),

где св -

расчетная плотность воды, кг/м3, св = 1000 кг/м3;

Ср.р - концентрация регенерационного раствора соли, доли ед., Ср.р = 0,06 [5];

W_р.р = 42/(1000•0,06) = 0,7 м³/сут;

отм - расход воды на отмывку фильтров, м3/сут,

W_отм = q_отм•Н_к•f,

отм - удел ьный расход отмывочной воды на 1 м3 катионита, м3/м3, qотм = 6 м³/м³ [5]; высота слоя катионита (средняя) в фильтре, м, Н_к = 1 м;

W_отм = 6•1•0,509 = 3,1 м³/сут;

W_сум = 3,7 + 0,7 + 3,1 = 7,5 м³/сут.

В результате для представленных условий была подобрана схема водоподготовки - 2-х ступенчатое Nа-катионирование, оборудование водоподготовки - Na-катионитовые фильтры, определены расходы соли и воды на регенерацию, частота регенераций фильтров. Ниже будет рассмотрена возможность применения безреагентного водоподготовительного оборудования.

3. Безреагентная установка химводоочистки

3.1 Влияние подготовленной воды на работу оборудования

Эффективность работы котельного оборудования, тепловых сетей, теплообменников напрямую зависит от качества подготовленной воды.

Плохое качество котловой воды может породить две проблемы - отложения на трубах (накипь) и коррозия, которые часто бывают взаимосвязаны.

Накипь возникает в результате реакции кальция, магния и кремния с металлом труб и образует твердый слой на их внутренней поверхности, препятствуя теплопередаче. Чтобы преодолеть тепловое сопротивление накипи, приходится повышать температуру труб. Это приводит к их перегреву и образованию трещин. Слой накипи толщиной 3 мм вызывает потерю 2-3% тепла. В общем, накипь понижает кпд котла на 10-12%. Накипь также образуется в экономайзерах, насосах питательной воды и в связанных с ними трубопроводах. Обычно, накипь не образуется в системах, где применяется деминерализованная вода.

Наиболее сложно удалять кремниевую накипь, образующую на поверхности труб гладкий стеклообразный слой. Хорошие результаты дают очистители на базе фтористоводородной кислоты. Уменьшение концентрации кремния достигается за счет предварительной обработки воды и надлежащей продувки котла. В котловой воде для котлов низкого давления (менее 40 кгс/см²) отношение гидратной щелочности к содержанию кремния должно поддерживаться на уровне не менее 3 : 1.

Еще одним отрицательным последствием накипи является местная коррозия. Наиболее подвержены местной коррозии в результате отложения накипи котлы, у которых удельная теплопередача превышает 200 000 ккал на 1 м² эффективной расчетной излучающей поверхности в час.

Твердые отложения окислов железа образуются ближе к поверхности труб, а поверх них образуется слой мягких пористых отложений окислов железа. Котловая вода, которая просачивается через пористые участки, мгновенно вскипает, оставляя возле этого участка нерастворенные твердые вещества, такие как каустики и клешнеобразные соединения. Их концентрация на этих участках может увеличиться до 1 000 мг на кг воды даже при нормальной концентрации данных веществ в общем объеме котловой воды. Результат - резкое ускорение растворения металла и разрушение труб.

Очевидно, что наиболее эффективным противодействием будет устранение примесей железа из питательной воды и конденсата до того, как они попадут в котел. Обработка воды и конденсата полимерами, фосфатами и клешнеобразными соединениями может свести отложения окислов железа к минимуму.

Растворенный кислород вызывает точечную коррозию поверхностей компонентов котла, образуя мелкие кратеры на поверхности металла. Некоторые из этих кратеров продолжают увеличиваться до возникновения свищей и остановки котла. С повышением температуры агрессивность кислорода повышается.

Удаление кислорода из питательной воды производится в деаэраторе и при помощи поглотителей кислорода. После хорошо работающего деаэратора питательная вода имеет менее 15 мкг кислорода на 1 кг воды. Остаточные следы кислорода можно удалить при помощи поглотителей кислорода, наиболее распространенным из которых является сульфит натрия, хотя есть ряд органических поглотителей, которые действуют не менее хорошо. Однако поглотители кислорода не могут заменить деаэратор. Если содержание кислорода выше 50 мкг/кг, поглотители кислорода не могут предотвратить кислородную коррозию.

Наиболее типичными причинами коррозии является присутствие в конденсате двуокиси углерода и кислорода. Газообразная СО₂ , присутствующая в паре, не агрессивна. Но, растворяясь в конденсате, она образует агрессивную угольную кислоту, понижает рН конденсата и способствует кислотной коррозии, в то время как кислород непосредственно разрушает металл. Источником СО₂ являются соли угольной кислоты, находящиеся в воде, превращающейся в пар. Деминерализация воды служит более эффективной зашитой, чем ее умягчение.

Не менее значимой оказывается и продувка котла. Определение рациональной интенсивности продувки котла является критическим фактором. Слишком большая интенсивность - потеря тепловой энергии и увеличение затрат на химикаты для обработки воды. Слишком малая - увеличение концентрации примесей. Однозначного и простого правила для определения рациональной интенсивности продувки не существует, так как состав воды сильно отличается в зависимости от местности. Она может колебаться от 1 до 25% от расхода питательной воды. Однако есть несколько общих принципов, позволяющих добиться эффективности продувки:

- в котлах барабанного типа качество воды должно регулироваться продувкой из парового барабана. Предпочтительна непрерывная продувка.

- в тех же барабанных котлах продувка из грязевика или нижнего коллектора выводит из котла взвешенные твердые вещества. Пытаясь регулировать концентрацию загрязнений при помощи продувки из этих зон, можно сильно нарушить циркуляцию и вызвать аварию котла. Продувка снизу должна быть кратковременной и проводиться периодически. Периодичность зависит от конструкции котла, условий эксплуатации и скорости накопления взвешенных твердых веществ.

- для дымогарных котлов продувка может быть либо непрерывной, либо периодической. Она может проводиться непосредственно из-под поверхности воды или с нижней части котла. Тип, частота и продолжительность продувки зависит от конструкции котла, условий эксплуатации, типа химобработки воды.

Наиболее эффективным решением будет непрерывная продувка через устройство для утилизации тепла. Сейчас имеются технические средства,

которые окупаются уже при величине продувки всего лишь 230-250 кг/час и более.

Для защиты от коррозии системы возврата конденсата применяются смеси нейтрализующих аминов и пленочные амины. Они добавляются к котловой воде или вводятся непосредственно в пар. Тонкая защитная пленка из аминов практически не влияет на теплопередачу [6].

3.2 Применение безреагентной системы водоподготовки

В курсовой работе рассматривается возможность использования безреагентной технологии водоподготовки - установки для противонакипной обработки водных систем (УПОВС) «Максмир» по сравнению с традиционной системой, рассмотренной в пункте 2.

Чтобы магнитная обработка была эффективна, необходимо иметь достоверный анализ проб воды, взятых из места предполагаемого расположения устройства.

Сокращенный анализ включает следующие обязательные показатели: жесткость общая и карботнатная, свободная углекислота и железо, значение рН.

Рассматриваемая вода имеет достаточную общую жесткость (более 1,5 мг-экв/л). Поскольку вода подвергается магнитной обработке для горячего водоснабжения, карбонатная жесткость обеспечивает содержание равновесной кислоты больше свободной (способность выделять при нагреве кристаллы накипи). Общее железо (более 0,15 мг/л) и рН (более 6,8) также способствуют стабильному эффекту магнитной обработки.

Исходная вода по сокращенному анализу обеспечивает эффективную магнитную обработку, поэтому аппарат УПОВС может быть применен для водоподготовки после механического фильтра (установки обезжелезивания) взамен химводоочистки.

Кроме того, при подключении перед оборудованием водоподготовки он обеспечивает:

- ускорение процессов водоподготовки;

- сокращение расхода реагентов (кислоты, технической соли) и полное их использование;

- увеличение промежутков между регенерационными операциями с фильтрами;

- удаление остаточной накипи с внутренних поверхностей теплоагрегата и связанных с ним сетей на всем пути движения теплоносителя;

- защиту от коррозии.

Чтобы иметь более полное представление о данном устройстве, рассмотрим схему установки магнитного аппарата УПОВС-10 на трубопровод, представленную на рисунке 1.

После механического фильтра вода поступает в магнитный аппарат через магнитный фильтр. Номинальная производительность аппарата устанавливается по водомеру с помощью задвижек и манометру. Водомер подключается только на время замера расхода. Затем его линию перекрывают задвижками, и зафиксированное по манометру давление доводится до отметки задвижкой, расположенной на линии, параллельной водомеру. Отбор воды на активатор регулируется задвижками на линии водомера и самим водомером. Активированная вода направляется на оборудование водоподготовки или на вход магнитного аппарата через насос. В большинстве случаев аппарат может работать продолжительное время без активатора. Периодичность отключения активатора устанавливается кристаллооптическим способом для конкретного объёма и качества воды. Проходимость магнитного фильтра контролируется по показаниям манометров на входе и выходе в линию установки.

Аппарат УПОВС - это четырехкамерный магнитный аппарат на постоянном токе со встроенной камерой деаэрации и генератором электромагнитных колебаний. Данное устройство сочетает преимущества аппаратов, работающих как на постоянном, так и переменном токе. Питаясь постоянным током, в рабочих зазорах генерируется непрерывное переменное магнитное поле на всем протяжении рабочего зазора в отличие от аппаратов переменного тока, в которых воздействие переменного поля сконцентрировано только в узких полосках (шириной 30-40 мм) полюсных наконечников, примыкающих к зазору.

Наличие четырех рабочих камер (зазоров), по которым проходит вода, позволяет длительно воздействовать на нее регулируемым магнитным полем, в результате чего соли накипеобразователей превращаются в мелкодисперсный шлам, который не откладывается на внутренних поверхностях энергооборудования и трубопроводов. При открытом водозаборе шлам уходит с отбираемой водой, а в закрытых системах осаждается в шламоуловителях.

Далее вода поступает во встроенный деаэратор, где под действием расчетной величины магнитного поля из нее частично удаляются агрессивные газы (О₂ и СО₂), наличием которых обусловлена внутренняя коррозия систем.

На заключительном этапе вода проходит через генератор (активатор) электромагнитных колебаний, воздействие которых закрепляет и усиливает результаты магнитной обработки за счет продления «магнитной памяти».



1 - водомер; 2 - 5, 7 - задвижки; 6, 12, 15, 16 - манометры; 8 - активатор; 9 - трубопровод от активатора; 10 - насос; 11 - магнитный фильтр; 13 - трубопровод; 14 - магнитный аппарат; 17 - краны концевые для отбора проб

Рисунок 12 - Схема установки магнитного аппарата УПОВС-10 на трубопровод

Качество обработки может контролироваться кристаллооптическим методом уже через 4 - 8 часов после включения аппарата. Периодические проверки качества магнитной обработки предпочтительно проводить раз в месяц или при переходе теплосети на воду другого химического состава.

Эффект данной обработки контролируется также по состоянию поверхностей теплотехнического оборудования. Выводы можно сделать и по качеству продувочной воды котла. Прозрачная вода без шлама и мути указывает на недостаточное или полное отсутствие влияния магнитного поля. Наоборот, мутная вода характеризует активное действие поля. На это указывают также отставшие корки накипи при вскрытии теплоагрегата, которое в первый период работы агрегата должно быть учащено и производиться через 500-10000 часов работы. Наличие прикипевших осадков свидетельствует о неудовлетворительных продувках [7].

Таким образом, аппарат УПОВС может быть рекомендован к применению в котельной НПС в качестве системы водоподготовки.

котельня водоподготовка безреагентная химводоочистка

4. Оценка коммерческой эффективности внедрения мероприятия по установке аппарата УПОВС-10 в котельной НПС

В котельной НПС вода из хозяйственно-питьевого водопровода, пройдя механический фильтр (установку обезжелезивания), разделяется на два потока - на горячее водоснабжение (к аппарату магнитной очистки) и на питание котлов (умягчение воды в системе химводоочистки).

Химводоподготовка (ХВП) исходной воды для питания котлов в традиционном варианте осуществляется 2-ух ступенчатым Na-катионированием с дальнейшей деаэрацией в деаэрационно-питательной установке. При данной технологии идут ежегодные затраты на поваренную соль и замену катионита, хозяйственно-питьевую воду для регенерации фильтров, деаэрацию, а также затраты на электроэнергию, потребляемую подпиточным насосом деаэратора, содержание круглосуточного штата для ХВП.

Проектом предлагается альтернативный вариант - безреагентная водоподготовка, при которой все затраты сводятся к потреблению электроэнергии аппаратом УПОВС. Кроме того, на эту установку переносится нагрузка по очистке воды для горячего водоснабжения.

Применение электромагнитного аппарата УПОВС не оказывает негативного воздействия на окружающую среду и снижает эксплуатационную нагрузку на персонал по обслуживанию системы водоподготовки.

4.1 Методика расчёта коммерческой эффективности

Методика расчета взята из источника [8], представленного в библиографическом списке.

Прибыль от установки электромагнитного аппарата УПОВС выражается в экономии прежних годовых затрат на ХВП.

Экономия денежных средств в t-ом году за счёт применения аппарата УПОВС Э_t, т.р.,

Э_t = З_{с t} + З_{кат t} + А_{У t} + Р_{рф t} + З_{в t} + З_{эн t} + З_{п t} + З_{есн t}, (1)

где	Зс t	-	затраты на соль для регенерации, т.р.,

З_{с t} = З_с• Ц_с, (2)

Где Зс - годовой расход соли на регенерацию, т/год,

Зс = 0,365•(Qc1•z1•a1 + Qc2•z2•a2),

Где Qc1, Qc2 - соответственно расход 100% поваренной соли на 1 регенерацию I и

II ступени, кг, Qc1 = 36,0 кг, Qc2 = 20,0 кг (пункт 2);

z1, z2 - соответственно число регенераций фильтра I и II ступени, рег/сут,

z1 = 0,52 рег/сут, z2 = 0,08 рег/сут (пункт 2);

a1, a2 - соответственно число рабочих фильтров I и II ступени, шт., a1 = 2 шт., a2 = 1 шт. (пункт 2);

Зс = 0,365•(36•0,52•2 + 20•0,08•1) = 14,25 т/год;

Цс - цена поваренной соли, т.р./т;

Зкат t - затраты на заменяемый в фильтрах катионит, т.р.,

З_{кат t} = М_кат• Ц_кат, (3)

Где Мкат - масса заменяемого катионита, т/год,

Мкат = скат•VУкат,

Где скат - плотность катионита Тульсион Т-42, т/м3, скат = 0,85 т/м3;

VУкат -суммарный объем заменяемого катионита, м3,

VУкат = fд1•Нк1•а1 + fд2•Нк2•а2,

Где fд1, fд2 - соответственно действительная площадь фильтрации (рабочих) фильтров I и II ступени, м2, fд1 = 0,198 м2, fд2 = 0,113 м2 (пункт 2);

Нк1, Нк2 - соответственно высота слоя катионита в фильтрах I и II ступени, м, Нк1 = Нк2 = 1,0 м (пункт 2);

VУкат = 0,198•1,0•2 + 0,113•1,0•1 = 0,509 м3;

Мкат = 0,85•0,509 = 0,433 т/год;

Цкат - цена катионита Тульсион Т-42, т.р./т;

АУ t - амортизационные отчисления на оборудование базового варианта, т.р.,

А_{У t} = Н_а•С_Уб/100, (4)

Где На - норма амортизационных отчислений на оборудование, %;

СУб - первоначальная стоимость оборудования базового варианта, т.р.,

СУб = Ккат + Камо + Кдн,

Где Ккат - капвложения в установку катионирования (по базовому 2008 году), т.р.,

Ккат = k08/03•Ккат03,

Где k08/03 - коэффициент перевода цен 2003 года к ценам 2008 года,

k08/03 = k04/03•k05/04•k06/05•k07/06•k08/07•,

где k04/03 - коэффициент перевода цен 2003 года к ценам 2004 года, k04/03 = 1,117;

k05/04 - коэффициент перевода цен 2004 года к ценам 2005 года, k05/04 = 1,109;

k06/05 - коэффициент перевода цен 2005 года к ценам 2006 года, k06/05 = 1,111;

k07/06 - коэффициент перевода цен 2006 года к ценам 2007 года, k07/06 = 1,096;

k08/07 - коэффициент перевода цен 2007 года к ценам 2008 года, k08/07 = 1,132;

k08/03 = 1,117•1,109•1,111•1,096•1,132 = 1,707;

Ккат 03 - капвложения в установку катионирования по локальной смете в ценах 2003 года, т.р., Ккат03 = 85,5 т.р.;

К_кат = 1,707•85,5 = 145,95 т.р.;

Камо - капвложения в АМБС-10 (по базовому 2008 году), т.р.,

Камо = k08/03•Камо03,

Где Камо03 - капвложения в АМБС-10 по локальной смете в ценах 2003 года, т.р., Камо03 = 22,9 т.р.;

К_амо = 1,707•22,9 = 39,09 т.р.;

Кдн - капвложения в деаэратор и насосы подпиточные (по базовому 2008 году), т.р.,

Кдн = k08/03•Кдн03,

где Кдн03 - капвложения в деаэратор и насосы подпиточные по локальной смете в ценах 2003 года, т.р., Кдн03 = 56,2 т.р.;

К_дн = 1,707•56,2 = 95,93 т.р.;

С_Уб = 145,95 + 39,09 + 95,93 = 280,97 т.р.;

	Ррф t	-	отчисления в ремонтный фонд, т.р.,

Р_{рф t} = Н_рф•С_Уб/100, (5)

где	Нрф	-	норматив отчислений в ремонтный фонд, %;
	Зв t	-	затраты на воду для регенерации, т.р.,

З_{в t} = V_в• Ц_в, (6)

где	Vв	-	расход воды на регенерацию, м3/год,

V_в = 365•W_сум,

где	Wсум	-	суммарный расход воды на регенерацию, м3/сут, Wсум = 7,5 м3/сут (пункт 2);

V_в = 365•7,5 = 2737,5 м³/год;

	Цв	-	цена воды из хозяйственно-питьевого водопровода за 1 м3, т.р./м3;
	Зэн t	-	затраты на электроэнергию, потребляемую подпиточным насосом, т.р.,

З_{эн t} = N_н•Т_рн•Ц_э, (7)

где	Nн	-	мощность подпиточного насоса, кВт;
	Трн	-	время работы насоса, ч/год, с учётом отключения отопления на 3 месяца

Т_рн = (9/12)•Т_г,

где	Тг	-	количество часов в году, ч, Тг = 8760 ч;

Т_рн = (9/12)•8760 = 6570 ч/год;

	Цэ	-	цена 1 кВт•ч электроэнергии, т.р./кВт•ч;
	Зп t	-	затраты на зарплату обслуживающему ХВП персоналу, т.р.,

З_{п t} = З_{р t}•n, (8)

где	Зр t	-	годовая зарплата рабочего (аппаратчика), т.р.;
	n	-	число рабочих ХВП, чел.;
	Зесн t	-	отчисления на ЕСН, т.р.,

З_{есн t} = Н_есн•З_{п t}/100, (9)

где	Несн	-	единый социальный налог (ЕСН), %.

Текущие издержки при использовании аппарата УПОВС З_t, т.р.,

З_t = З_{э t} + А_{г t} + Р_{рфа t}, (10)



где	Зэ t	-	затраты на электроэнергию, потребляемую аппаратом, т.р.,

З_{э t} = N_эмо•Т_ра•Ц_э, (11)

где	Nэма	-	мощность электромагнитного аппарата, кВт;
	Тра	-	время работы аппарата (круглый год), ч/год;
	Аг t	-	амортизационные отчисления (на УПОВС), т.р.,

А_{г t} = Н_а•С_эма/100, (12)

где	Сэма	-	первоначальная стоимость аппарата (по цене 2008 года), т.р.;
	Ррфа t	-	отчисления в ремонтный фонд аппарата, т.р.,

Р_{рфа t} = Н_рф• С_эма/100, (13)

где	Нрф	-	норматив отчислений в ремонтный фонд, %.

Индекс доходности J_{д t}, доли ед.,

J_{д t} = ЧДД_t / КО, (14)

где	ЧДДt	-	чистый дисконтированный доход (без учёта кап.вложений), т.р.,

 (15)

где	Пt	-	прибыль от применения аппарата УПОВС, т.р.,

П_t = Э_t - З_t; (16)

	бt	-	коэффициент приведения,

б_t = (1 + Е)^-t, (17)

где	Е	-	ставка дисконта, доли ед., Е = 0,19;
	t	-	порядковый номер года расчёта, t = [0; Т];
	Т	-	горизонт расчёта (год ликвидации объекта);
	КО	-	дисконтированные капвложения, т.р.,

КО = К₀•б₀, (18)

где	К0	-	капвложения в аппарат в 0-ом году (до начала эксплуатации), т.р.;
	б0	-	коэффициент приведения в 0-ом году.

Проект эффективен при условии

J_{д t} > 1.

Внутренняя норма доходности Е_вн, доли ед., при капвложениях в аппарат только в 0-ом (до начала эксплуатации) году определяется из выражения

 (19)

Проект рентабельный при условии

Е_вн > Е.

4.2 Расчёт коммерческой эффективности

Исходная информация для расчёта эффективности и рентабельности проекта представлена в таблице 1. В связи с незначительной мощностью АМБС-10, в расчет ее включать не будем.

Находим по формуле (17) коэффициент приведения в 0-ом году б₀

б₀ = (1 + 0,19)^-0 = 1.

Капвложения в аппарат УПОВС в 0-ом году равны первоначальной стоимости данного аппарата. По формуле (18) определим дисконтированные капвложения КО, т.р.,

КО = 745•1 = 745 т.р.

Проводим расчет для 1-го года применения аппарата УПОВС.

Рассчитываем экономию денежных средств для 1-го года.

По формуле (2) затраты на соль для регенерации З_{с 1}, т.р.,

З_{с 1} = 14,25•3,0 = 42,75 т.р.

По формуле (3) затраты на заменяемый в фильтрах катионит З_{кат 1}, т.р.,

З_{кат 1} = 0,433•17,81 = 7,71 т.р.

По формуле (4) амортизационные отчисления на оборудование базового варианта А_{У 1}, т.р.,

А_{У 1} = 3,3•280,97/100 = 9,27 т.р.

По формуле (5) отчисления в ремонтный фонд Р_{рф 1}, т.р.,

Р_{рф 1} = 5,4•280,97/100 = 15,17 т.р.

По формуле (6) затраты на воду для регенерации З_{в 1}, т.р.,

З_{в 1} = 2737,5•3,65•10^-3 = 9,99 т.р.

По формуле (7) затраты на электроэнергию, потребляемую подпиточным насосом З_{эн 1}, т.р.,

З_{эн 1} = 1•6570•1,73•10^-3 = 11,37 т.р.

По формуле (8) затраты на зарплату обслуживающему ХВП персоналу З_{п 1}, т.р.,

З_{п 1} = 180•2 = 360 т.р.

По формуле (9) отчисления на ЕСН З_{есн 1}, т.р.,

З_{есн 1} = 26•360 /100 = 93,6 т.р.

В результате по формуле (1) определим экономию денежных средств в 1-ом году за счёт применения аппарата УПОВС Э₁, т.р.,

Э₁ = 42,75 + 7,71 + 9,27 + 15,17 + 9,99 + 11,37 + 360 + 93,6 = 549,86 т.р.

Рассчитаем текущие издержки для 1-го года.

По формуле (11) затраты на электроэнергию, потребляемую аппаратом, З_{э 1}, т.р.,

З_{э 1} = 2,1•8760•1,73•10^-3 = 31,83 т.р.

По формуле (12) амортизационные отчисления (на УПОВС) А_{г 1}, т.р.,

А_{г 1} = 3,3•745/100 = 24,6 т.р.

По формуле (13) отчисления в ремонтный фонд аппарата Р_{рфа 1}, т.р.,

Р_{рфа 1} = 5,4•745/100 = 40,23 т.р.

В результате по формуле (10) определим текущие издержки при использовании аппарата УПОВС З₁, т.р.,

Таблица 1 - Исходные данные для расчёта

N пп/п	Показатели	Ед.изм.	Обозначение	Значение
1	Капвложения в базовый вариант, в т.ч. установка катионирования, аппарат магнитной обработки АМБС-10, деаэратор и насосы подпиточные (рабочий и резервный)	т.р.	СУб	280,97
2	Капвложения в аппарат УПОВС-10	т.р.	Сэма	745
3	Годовой расход соли на регенерацию	т/год	Зс	14,25
4	Расход воды на регенерацию	м3/год	Vв	2737,5
5	Масса заменяемого катионита	т/год	Мкат	0,433
6	Цена поваренной соли	т.р./т	Цс	3,0
7	Цена воды за 1 м3	т.р./м3	Цв	3,65•10-3
8	Цена катионита Тульсион Т-42	т.р./т	Цкат	17,81
9	Мощность подпиточного насоса	кВт	Nн	1
10	Мощность УПОВС-10	кВт	Nэмо	2,1
11	Цена 1 кВт•ч электроэнергии	т.р.	Цэ	1,73•10-3
12	Время работы подпиточного насоса	ч/год	Трн	6570
13	Зарплата рабочего ХВП	т.р./год	Зр	180
14	Количество рабочих ХВП	чел.	n	2
15	Норма амортизационных отчислений на оборудование	%	На	3,3
16	Норматив отчислений в ремонтный фонд	%	Нрф	5,4
17	Единый социальный налог (ЕСН)	%	Несн	26
18	Ставка дисконта	%	Е	19

З₁ = 31,83 + 24,6 + 40,23 = 96,66 т.р.

В итоге получаем по формуле (16) прибыль от применения аппарата УПОВС П₁, т.р.,

П₁ = 549,86 - 96,66 = 453,2 т.р.

По формуле (17) определим коэффициент приведения б₁

б₁ = (1 + 0,19)^-1 = 0,8403.

Находим по формуле (15) ЧДД₁, т.р.,

ЧДД₁ = (453,2 + 24,6)•0,8403 = 401,49 т.р.

Тогда по формуле (14) индекс доходности J_{д 1}, доли ед.,

J_д1 = 401,49 /745 = 0,539.

Выполним расчёт для 2-го года.

Поскольку экономия денежных средств и текущие издержки одинаковы каждый год, поток реальных денег t-го года постоянен.

По формуле (17) коэффициент приведения 2-го года б₂

б₂ = (1 + 0,19)^-2 = 0,7061.

Находим по формуле (15) ЧДД₂, т.р.,

ЧДД₂ = 401,49 + (453,2 + 24,6)•0,7061 = 738,86 т.р.

По формуле (14) индекс доходности J_{д 2}, доли ед.,

J_д2 = 738,86 /745 = 0,992.

Выполним расчёт для 3-го года.

По формуле (17) коэффициент приведения 3-го года б₃

б₃ = (1 + 0,19)^-3 = 0,5934.

По формуле (15) ЧДД₃, т.р.,

ЧДД₃ = 738,86 + (453,2 + 24,6)•0,5934 = 1022,38 т.р.

Определим по формуле (14) индекс доходности J_{д 3}, доли ед.,

J_д3 = 1022,38 /745 = 1,372.

1,372 > 1.

Условие окупаемости проекта выполняется в 3-ем году.

По выражению (19) методом подбора найдем внутреннюю норму доходности Е_вн = 0,415.

41,5 % > 19 %.

Условие рентабельности проекта выполняется.

Следовательно, экономическая обоснованность и эффективность применения данной технологии доказана, поскольку ЧДД (нарастающим итогом) положителен, индекс доходности больше единицы, при этом внутренняя норма доходности больше ставки дисконта.

Результаты расчета представлены в таблице 3.

Таблица 3 - Результаты оценки коммерческой эффективности внедрения мероприятия по установке электромагнитного аппарата УПОВС-10

N п/п	Показатели	1 год	2 год	3 год
1	Экономия денежных средств, в т.ч. затраты на соль, катионит, воду на регенерацию, электроэнергию для подпиточного насоса, амортизационные отчисления, ремонтный фонд, затраты на штат ХВП, ЕСН, т.р.	549,86	549,86	549,86
2	Текущие издержки, в т.ч. электроэнергия, амортизационные и отчисления в ремонтный фонд, т.р.	96,66	96,66	96,66
3	Прибыль от применения аппарата УПОВС, т.р.	453,2	453,2	453,2
4	Амортизационные отчисления (на УПОВС), т.р.	24,6	24,6	24,6
5	Поток реальных денег, т.р.	477,8	477,8	477,8
6	Коэффициент приведения	0,8403	0,7061	0,5934
7	ЧДД (нарастающим итогом), т.р.	401,49	738,86	1022,38
8	Индекс доходности, доли ед.	0,539	0,992	1,372
9	Внутренняя норма доходности, %			41,5
10	Срок окупаемости, год			3

5. Мероприятия по обеспечению безопасности и экологичности внедрения технологии

5.1 Мероприятия по охране труда

К мероприятия по охране труда в установке системы водоподготовки можно отнести:

- обеспечение работающих средствами индивидуальной защиты;

- безопасное ведение сварочных (соединение трубопроводов) и других видов работ, связанных с установкой системы.

Нарушения воздушной среды не происходит.

Газоопасные работы проводится под руководством специалиста бригадой, при этом осуществляются мероприятия, обеспечивающие максимальную безопасность проведения работ, под контролем лиц, ответственных за проведение каждой работы, за общее руководство и координацию работ.

Каждому ответственному выдается отдельный наряд-допуск с планом работ, к которому прилагается исполнительный чертеж с указанием места и характера проводимой работы. Если газоопасные работы проводятся более одного дня, ответственный за их выполнение обязан ежедневно докладывать о ходе работ лицу, выдавшему наряд-допуск.

Перед началом работ ответственный за их проведение обязан проинструктировать всех рабочих о необходимых мерах безопасности под роспись.

При работах в загазованной среде должны применяться инструменты из цветного металла, исключающие возможность искрообразования. Рабочая часть инструментов из черного металла должна обильно смазываться солидолом или другой смазкой.

При выполнении газоопасных работ должны применяться переносные светильники во взрывозащищенном исполнении.

Пребывание посторонних лиц, а также курение в местах проведения работ с применением источников открытого огня запрещается.

Ответственным за обеспечение рабочих средствами индивидуальной защиты и исправность этих средств является специалист, руководящий газоопасной работой. Обеспеченность средствами индивидуальной защиты определяется при выдаче наряда - допуска.

5.1.1 Средства индивидуальной защиты

Работники, занятые на работах по обслуживанию и монтажу оборудования должны быть обеспечены спецодеждой, спецобувью и другими средствами защиты, согласно Типовым отраслевым нормам бесплатной выдачи одежды, спецобуви и других средств индивидуальной защиты.

Порядок выдачи и пользования средствами индивидуальной защиты определяется Правилами обеспечения работников специальной одеждой, специальной обувью и другими СИЗ.

Применяемые спецодежда, спецобувь и другие СИЗ, должны иметь сертификаты соответствия.

Работники не должны допускаться к работе без положенной по нормативам спецодежды и СИЗ, во время работы должны их правильно применять.

Чистка спецодежды струей сжатого воздуха, керосином, бензином, эмульсией, растворителями не допускается.

Работникам, производящим работы в лежачем положении или в положении "с колена", выдаются маты или наколенники из материала низкой теплопроводности и водонепроницаемости.

Для защиты органов дыхания должны применяться средства индивидуальной защиты органов дыхания (СИЗОД) - противогазы фильтрующие и шланговые. Работники должны быть обучены правилам обращения с противогазами.

Для защиты головы работника от механических повреждений, воды, повреждения электрическим током должны применяться каски.

К средствам защиты лица, глаз и органов слуха работников при работе в котельной относятся очки защитные и противошумные наушники [9].

5.1.2 Ведение сварочных работ

Место проведения огневых работ должно быть очищено от горючих веществ и материалов. Находящиеся в указанных пределах строительные конструкции, изоляция и части оборудования, выполненные из горючих материалов, должны быть защищены от попадания на них искр металлическими экранами, асбестовым полотном или другими негорючими материалами и при необходимости политы водой.

При выполнении электросварочных работ необходимо принимать меры против повреждения изоляции сварочного провода и соприкосновения его с во-дой, маслом, стальными канатами.

Не разрешается использовать без изоляции или с поврежденной изоляцией провода, а также применять нестандартные электропредохранители.

Соединять сварочные провода следует при помощи опрессования, сварки, пайки или специальных зажимов. Подключение электропроводов к электродержателю, свариваемому изделию и сварочному аппарату должно выполняться при помощи медных кабельных наконечников, скрепленных болтами с шайбами.

Провода, подключенные к сварочным аппаратам и другому оборудованию, а также места сварочных работ, должны быть надежно изолированы и в необходимых местах защищены от действия высокой температуры, механических повреждений или химических воздействий.

Места производства сварочных работ обеспечиваются средствами пожаротушения.

Баллон с кислородом (для сварочного аппарата) располагается не ближе 10 м от места огневых работ.

При установке системы водоподготовки электрооборудование и прочие механизмы должны быть надежно за-землены.

Электросварочная установка на время работы должна быть заземлена. Помимо заземления основного электросварочного оборудования в сварочных установках следует непосредственно заземлять тот зажим вторичной обмотки сварочного трансформатора, к которому присоединяется проводник, идущий к изделию.

Перед началом и во время проведения огневых работ должен осуществляться контроль за состоянием парогазовоздушной среды в технологическом оборудовании, на котором проводятся указанные работы и в опасной зоне.

При перерывах в работе, а также в конце рабочей смены сварочная аппаратура должна отключаться. После окончания работ вся аппаратура и оборудование должны быть убраны в специально отведенные места.

При проведении огневых работ запрещается:

- приступать к работе при неисправной аппаратуре;

- производить огневые работы на свежеокрашенных (или вблизи) конструкциях и изделиях;

- использовать одежду и рукавицы со следами масел, жиров, бензина, керосина и других горючих жидкостей;

- допускать к самостоятельной работе учеников, а также работников, не имеющих квалификационного удостоверения и талона по технике пожарной безопасности;

- допускать соприкосновение электрических проводов с газовым баллоном;

- производить работы на аппаратах и коммуникациях, заполненных горючими и токсичными веществами, а также находящихся под электрическим напряжением [10].

5.1.3 Освещение при работе в помещении котельной

Установленная мощность осветительных установок 15,5 кВт, расчетная - 14 кВт.

Освещенность помещений принята в соответствии со СНиП 23-05-95 «Естественное и искусственное освещение». Предусмотрено рабочее освещение, освещение безопасности и ремонтное освещение 12 В.

Освещение помещений выполнено светильниками с люминисцентными лампами и светильниками с лампами накаливания. Крепление светильников в котельном зале предусмотрено к коробам типа КЛ.

Управление освещением - местное с выключателей, установленных у входов в помещения. Эвакуационное освещение управляется со щита аварийного освещения.

Обслуживание светильников осуществляется с приставных лестниц и лестниц-стремянок.

Осуществление работ по установке системы водоподготовки проводится в дневное время, в случае проведения работ в вечернее время должно быть обеспечено необходимое освещение.

При установке оборудования, поставляемого в блочном исполнении, сварочно-монтажные работы предусматривают «резку» прежних трубопроводов и сварку новых. Согласно ГОСТ 12.1.046-85 ССБТ «Строительство. Нормы освещения строительных площадок» минимальное освещение при данных работах составляет 50 лк. Выберем светильники с лампами накаливания типа ПЗС-25.

При производстве сварочно-монтажных работ необходимое количество осветительных приборов n, шт., [11]

,

где	m	-	коэффициент, учитывающий световую отдачу источника света, при расчетной освещенности более 30 лк m = 0,2;
		-	нормируемая освещенность при сварочно-монтажных работах в помещении, лк, = 50 лк;
	К	-	коэффициент запаса, К=1,5;
	S	-	освещаемая площадь, м2, S = 25 м2;
		-	мощность лампы накаливания прожектора ПЗС-35, Вт, =200 Вт;

n = = 1,875 шт.

Примем n = 2 шт.

С целью исключения ослеплённости работающих минимально допустимая высота установки световых приборов должна быть для ПЗС-25 не менее 3 метров.

5.2 Мероприятия по защите от ЧС и по ликвидации последствий ЧС

При возникновении на участке аварий или ситуаций, которые могут привести к авариям и несчастным случаям, приостанавливаются плановые работы (при необходимости - аварийная остановка котла), выводятся люди из опасной зоны, сообщается ответственному за безопасную эксплуатацию газового хозяйства (инженеру котельной).

В дальнейшем все действия выполняются по его указанию и в соответствии с Планом ликвидаций возможных аварий в котельной и в газовом хозяйстве.