Размещено на http://www.allbest.ru/

Содержание

• Введение 2
• 1.Основная часть 4
• 1.1 Строение и свойства стали 4
• 1.2 Особенности разливки стали 4
• 2.Технологическая часть 8
• 2.1 Устройство установки по вакуумированию стали 8
• 2.2Оборудование подъема и опускания камеры 10
• 2.3 Ковш 10
• 2.4 Грузоподъемное оборудование для демонтажа вакуумной камеры 13
• 2.5 Система обогрева рабочей вакуумной камеры 13
• 2.6 Комплекс охлаждения установки 14
• 2.7Вакуупровод установки 15
• 3.Экономическая часть 17
• 3.1Расчет штата и составление штатной ведомости 17
• 3.2 Расчет заработной платы 20
• 3.3 Расчет плановой калькуляции себестоимости одной тонны стали 27
• 3.4 Расчет производственной программы для установки 31
• 3.5 Расчет экономической эффективности повышения качества стали 33
• 4.Безопасность и экологичность 36
• 4.1Общие положения 36
• 4.2 Общие требования 36
• 4.3. Уборка окалины 38
• 4.4 Блюминги и слябинги 39
• Заключение 40
• Список использованной литературы: 41
• Введение

Металлургическое производство возникло на заре развития человеческого общества. Такие металлы, как железо, медь, серебро, золото, ртуть, олово и свинец, нашли свое применение еще до нашей эры.

Металлы относятся к числу наиболее распространенных материалов, которые человек использует для обеспечения своих жизненных потребностей. В наши дни трудно найти такую отрасль производства, научно-технической деятельности человека или просто его быта, где металлы не играли бы главенствующей роли как конструкционный материал.

Металлы разделяют на несколько групп: черные, цветные и благородные. К группе черных металлов относятся железо и его сплавы, марганец и хром. Золото, серебро и платина относятся к благородным. К цветным относятся все остальные металлы периодической системы Д.И. Менделеева.

Железо и его сплавы являются основой современной технологии и техники В ряду конструкционных материалов железо и его сплавы стоят на первом месте и составляют более 90% всех металлов, применяемых в современном производстве.

Самым важнейшим из сплавов железа является его сплав с углеродом, образующими группу сталей и чугунов. Сталями называют сплавы железа с углеродом, содержание которого не превышает 2,14%. Сталь - важнейший конструкционный материал для машиностроения, транспорта и многих других отраслях регионального и федерального хозяйства. Сталеплавильное производство является вторым звеном в общем производственном цикле черной металлургии.

Современный высокий уровень металлургического производства основан на глубоких теоретических исследованиях, крупных открытиях, сделанных в разных странах мира и богатом практическом опыте.

Развитие металлургии идет по пути дальнейшего совершенствования плавки и разливки металла, механизации и автоматизации производства, внедрения новых прогрессивных способов работы, обеспечивающих улучшение технико-экономических показателей плавки и качества готовой продукции.

1.Основная часть

1.1 Строение и свойства стали

Сталь--сплав железа с углеродом (до 2%) и сопутствующими примесями в виде марганца, кремния, серы, фосфора и др. Стали, применяемые в машиностроении, обычно содержат от 0,05 до 1,5% С.

Железо в твердом состоянии может находиться в двух модификациях:

Углерод является вторым основным компонентом, определяющим структуру, механические и технологические свойства стали.

Примеси, присутствующие в стали делят на четыре группы:

постоянные, или обычные (табл. 1)--марганец, кремний, фосфор и сера, если их содержание находится в пределах: до 0,8% Mn; до 0,4% Si; до 0,05% Р и до 0,05% S;

скрытые -- азот, кислород, водород, присутствующие в любой стали, в очень малых количествах (тысячные доли процента);

случайные -- например, мышьяк, свинец, медь и др., попадающие в сталь из-за того, что они содержатся в рудах или шихтовых материалах данного географического района или связаны с определенным технологическим процессом производства стали;

специальные (легирующие элементы) -- их вводят в состав стали для получения нужных по условиям службы деталей свойств стали. В этом случае сталь называют легированной. Сталь также будет легированной, если содержание кремния 0,5%, а марганца %.

1.2 Особенности разливки стали

Процесс разливки стали включает подготовку жидкой стали к разливке, ее транспортировку от сталеплавильного агрегата до места разливки и непосредственную заливку стали в формы с целью получения отливок заданных параметров по линейным размерам, форме, весу, механическим свойствам и требуемой структуры.

Основной особенностью, которую следует учитывать при разливке стали, является то, что она имеет меньшую жидкотекучесть, чем чугун, повышенную усадку - линейную 2% и объемную 6%.

Усадка жидкого металла зависит от температуры заливки и является величиной неопределенной. Поэтому ее относят к определенному отрезку температуры (в 1⁰С или в 100⁰С) и обычно выражают в процентах. Усадку затвердевания и усадку твердого металла (объемную и линейную) также выражают в процентах.

Объемная усадка твердого металла принимается по известным соотношениям для коэффициентов теплового расширения тел в 3 раза больше, чем линейная.

Процесс усадки в чрезвычайно большей степени затрудняет получение точных и высокоточных отливок. Одна из сложностей состоит в образовании внутри затвердевающей отливки усадочных пороков в виде всякого рода несплошностей (раковин, пористости, трещин). Возникновение этих дефектов связано с неодновременным затвердеванием металла в объеме отливки. Отдавая тепло окружающей среде (материалу формы), отливка начинает охлаждаться и затвердевать с наружной поверхности, в то время, как внутренняя ее часть продолжает оставаться жидкой. При дальнейшем охлаждении и затвердевании сердцевина отливки претерпевает большее относительное сжатие, чем ранее затвердевшая наружная поверхность. Вследствие этого сплошность металла нарушается и внутри отливки образуется вакуумная пустота, носящая название «усадочная раковина».

Для фасонных отливок характерно образование внутренней, скрытой раковины, в отличие от нее в слитках усадка металла вызывает образование воронкообразной впадины, которую называют внешней или открытой усадочной раковиной.

Величина температурного интервала кристаллизации также влияет на образование и характер усадочных пороков.

Таким образом, усадка стали в жидком состоянии, в процессе переходного периода от жидкого состояния к затвердеванию и непосредственно при затвердевании предопределяет величину усадочной раковины.

Размер и форма отливки оказывают влияние как на величину, так и на расположение раковины в отливке. Теоретически величина раковины оказывается пропорциональной объему отливки.

Условия охлаждения отливки сказываются, прежде всего, на характере образующихся усадочных пустот. Чем интенсивнее охлаждается отливка, тем в меньшей степени в ней развивается дендритная кристаллизация.

В связи с вышеизложенным, следует:

1. С целью предупреждения брака по усадочным раковинам необходимо по возможности обеспечивать направление затвердевания отливки в направлении к местам расположения наиболее массивных ее частей.

2. С целью предупреждения брака по песочным раковинам и другим порокам необходимо основные обрабатываемые поверхности, а также развитые поверхности отливки располагать преимущественно снизу по заливке, а при отсутствии такой возможности вертикально или наклонно.

3. С целью снижения брака по недоливам более тонкие стенки отливки должны располагаться в нижних по заливке частях формы и по возможности в вертикальном или наклонном положении.

Для устранения возможности образования усадочных раковин в узлах и массивных частях отливки, при проектировании и изготовлении формы предусматривается установка прибылей, которые служат также сборниками всплывающих неметаллических включений или возможных других выделений.

Вес прибыли для стальных деталей составляет 30 - 50% веса отливки.

Рекомендуется при выборе места установки и назначении количества, размеров и формы прибылей для стального литья учитывать следующие обстоятельства:

1. Усадочная раковина образуется в местах отливки, остывающими последними, к ним относятся все наиболее массивные части, местные утолщения, узлы сочленения отдельных элементов детали, а также места затрудненной теплоотдачи.

2. Усадочная раковина стремится занять наивысшее положение в отливке.

3. Открытые прибыли устанавливают на верхних частях отливки, закрытые - на массивных частях отливки, расположенных внутри формы.

4. Постановка прибылей на массивные части отливки замедляет скорость охлаждения последней, способствуя увеличению в ней остаточных напряжений.

5. Постановка прибылей в местах концентрации растягивающих напряжений в отливке при высокой температуре, способствует образованию горячих трещин в этих местах при затвердевании отливки.

6. Постановка прибылей на необрабатываемые части отливки приводит к увеличению затрат на ее обработку.

7. Для охлаждения местных узлов и главным образом утолщенных мест отливки, если последние не обеспечиваются питанием от прибыли, при изготовлении формы устанавливают холодильники - металлические вкладыши.

2.Технологическая часть

В качестве исходных материалов при производстве стали используются жидкий или твердый чугун, металлолом, а также раскислители, легирующие и шлакообразующие материалы. В зависимости от наличия в данном регионе или на данном заводе тех или иных шихтовых материалов (в первую очередь жидкого чугуна) сталь производят в конвертерах, мартеновских или электродуговых печах: при наличии жидкого чугуна-- в конвертерах или мартеновских печах, при его отсутствии - в мартеновских или электродуговых печах.

При переделе чугуна и металлолома в сталь решаются несколько основных задач: плавление и нагрев шихты до температуры, обеспечивающей проведение последующих операций (обычно 1600.. 1650 °C, рафинирование стали от вредных примесей (обычно к ним относят серу, фосфор, водород и азот), легирование и, наконец, получение из жидкой стали стального слитка или непрерывнолитой заготовки. Нагрев до заданной температуры и частично рафинирование и легирование производятся в сталеплавильных агрегатах, окончательное рафинирование и легирование--в сталеразливочных ковшах после выпуска плавки из агрегата с помощью специализированных установок и разливка--в изложницы или на машинах непрерывного литья заготовок (МНЛЗ).

В своей основе производство стали--процесс окислительный, так как в его ходе требуется прежде всего окислить избыток углерода (содержание последнего в стали значительно ниже, чем в чугуне} и примеси.

2.1 Устройство установки по вакуумированию стали

Конструкция вакуумной камеры разъемная : верхняя и нижняя камеры, «штаны». Внутренняя поверхность камеры RH футерованная. Количество вакуумных камер для процесса RH: две. Одна вакуумная камера находится в работе, вторая вакуумная камера в резерве хранится на стендах выламывания футеровки, укладки футеровки, сушки футеровки .

Рис.1 Установка по вакуумированию стали

Периодичность замены вакуумных камер при процессе RH определяется скоростью износа футеровки. В литературе и отчетах об опыте эксплуатации можно найти следующие данные: скорость утонения футеровочного слоя - 1-1,6 мм/плавку. Стойкость футеровки камеры RH: 100-125 плавок. Чтобы избежать дополнительного вымывания футеровки при эксплуатации RH вакууматора необходимо предусматривать меры и приемы по предотвращению попадания шлака в полость вакуумной камеры RH. Например укладка листового железа перед опусканием вакуум камеры RH в ковш. На характер и скорость износа футеровки существенное влияние оказывает: качество сборки футеровки, количество и взаиморасположение продувочных фурм; способ нагрева футеровки. Готовность камеры к циклу вакуумирования определяется по рабочей температуре футеровки.

Измерение температуры производится с помощью термопар(ы) установленных вдоль вакуумной камеры. При показаниях ниже 1500гр.С рекомендуется давать на вакууматор перегретый металл. Температура камеры должна поддерживаться и в случае простоя вакууматора, чтобы за максимальнокороткое время обеспечить готовность комплекса вакуумирования к приему плавки. При эксплуатации системы обогрева вакуумной камеры RH необходимо обеспечить отвод дымовых газов.

Тип футеровочных материалов вакуумной камеры RH - периклазо-хромитовый состав.

Для обеспечения эксплуатации и обслуживания камеры RH в комплексе необходимо предусмотреть следующие вспомогательные системы и установки.

2.2 Оборудование подъема и опускания камеры

Вылет камеры до и после постановки ковша ориентировочно составляет 5 метров. Традиционно механизм перемещения камеры RH представляет собой лебедку с электроприводом. Учитывая общую планировку RH-вакууматора, уровень установки лебедки совпадает (или выше) рабочей площадки вакууматора. Мощность привода лебедки может составлять 170-250 кВт (в зависимости от конструкции). Для хранения вакуумкамеры в стационарном положении (до и после цикла вакуумирования) предусматривается конструкция держателей.

Альтернативным подходом к перемещению вакуумной камеры RH, может быть тележка ковша с подъемным механизмом ковша.

2.3 Ковш

Ковш перемешается цеховым краном с печи-ковша на тележку ковша комплекса вакуумирования. Тележка транспортирует ковша в позицию вакууматора. По окончании цикла вакуумирования тележка транспортирует ковш в зону деятельности цеховых кранов.

Жидкая сталь, полученная в сталеплавильном агрегате (дуговая печь, мартен, конвертор, индукционная печь и т.п.), должна быть транспортирована к месту разливки. Для этой цели используется специальный сталеразливочный ковш. Его назначение - прием расплавленной стали, перемещение полученного объема стали от сталеплавильного агрегата к месту разливки, кратковременное хранение и разливка стали в питатели литейных форм.

В зависимости от способа транспортировки ковшей и их назначения в технологическом процессе они подразделяются на крановые и монорельсовые. Крановые ковши в свою очередь подразделяются на:

1. Конические, емкостью от 1 до 70 т.

2. Стопорные, емкостью о 1 до 70 т.

3. Барабанные, емкостью от 1 до 5 т.

Монорельсовые ковши подразделяются на;

1. Конические, емкостью от 100 до 400 кГ.

2. Конические с механизмом поворота, емкость от 500 до 800 кГ.

3. Чайниковые, емкостью от 100 до 250 кГ.

4. Барабанные, емкостью от 400 до 800 кГ.

Наружный корпус ковша выполнен из стали. Две цапфы, расположенные диаметрально противоположно и несколько выше центра тяжести ковша, жестко закреплены на наружной поверхности корпуса. Цапфы необходимы для опоры ковша на посадочные места монорельсовой тележки или крановой подвески. Способ фиксации ковша определяется его грузоподъемностью и методом транспортировки.

Внутренняя полость ковша облицована термостойкой футеровкой, обеспечивающей долговечность ковша, исключающей прогар наружного корпуса жидким металлом и играющей роль термоизолятора, поддерживающего температуру жидкой стали в ковше.

Розлив жидкой стали из ковша осуществляется путем его поворота на цапфах на некоторый угол. Траектория истечения металла параболическая и с изменением угла наклона ковша изменяется форма параболы и интенсивность струи вытекающего металла.

Устройство которого допускает выдачу жидкого металла через сопло, расположенное в дне ковша и закрываемое стопором. Управление работой стопора осуществляется специальным рычажным механизмом, закрепленным на наружной поверхности корпуса.

Преимущества рассматриваемого ковша перед предыдущим заключается в том, что во-первых отсутствует необходимость поворота ковша, а во-вторых поток вытекающего металла прямолинейный и направлен вертикально вниз.

Развитие процессов разливки стали привело к созданию и применению ковшей барабанного типа. Ковш представляет собой цилиндр 2 с горизонтальной осью вращения; торцы цилиндра жестко и герметично закрыты крышками, на наружной поверхности которых строго соосно установлены цапфы 1. Для заливки жидкого металла в ковш и выдачи этого металла из ковша на боковой поверхности цилиндра расположено окно 3.

Корпус ковша и цапфы изготовлены из стали, а его внутренняя поверхность выложена огнеупорным футеровочным материалом.

Конструкция данного ковша имеет ряд преимуществ перед предыдущими:

1. Допускает использование в механизированных устройствах транспортировки, заливки и выдачи жидкой стали.

2. Жесткая фиксация ковша во время транспортировки.

3. Лучшая теплоизоляция ковша, благодаря чему увеличивается время отбора жидкой стали.

4. Возможность поворота ковша на 180⁰.

Ковши по своей конструкции, металлоемкости и способу транспортирования жидкой стали подбираются в зависимости от требований технологического процесса, способа получения готовой продукции литейного производства и степени механизации производственных процессов.

2.4 Грузоподъемное оборудование для демонтажа вакуумной камеры

При проведении регламентных работ по замене вакуумных камер необходимо предусмотреть отдельно стоящее грузоподъемное оборудование и приспособления для съема и транспортировки частей вакуумной камеры. Использование цеховых грузоподъемных мощностей как правило затрудненно, из-за конструкции и расположения вакууматора. При демонтаже вакуумной камеры RH производится последовательная разборка составных частей (погружные трубы, нижняя камера, верхняя камера), и разобранный узел перемещается на тележке ковша в поле действия цеховых кранов, для дальнейшей транспортировки узла на соответствующий стенд обслуживания.

2.5 Система обогрева рабочей вакуумной камеры

Получили применение три типа системы нагрева: резистивный нагрев, дуговой нагрев, газокислородная горелка.

Резистивный нагрев предусматривает монтаж системы по диаметру вакуумной камеры. Для эксплуатации резистивной системы нагрева необходимо обеспечить достаточную подводимую электрическую мощность. При использовании системы нагрева постоянным током, как правило, необходима установка выпрямляющего трансформатора.

Дуговой нагрев предусматривает установку графитового электрода по центру верхней камеры и промежуточного анода внутри вакуумной камеры. Комплекс горения дуги для нагрева вакуум камеры подобен оборудованию ДСП печи, то есть состоит из графитового электрода, подвижного электродержателя, силовых кабелей, трансформатора, и требует для обслуживания специально обученного персонала.

К недостаткам резистивного и дугового нагрева можно отнести, соответственно, медленная скорость нагрева и большой перепад температур по высоте камеры. Для интенсификации процесса нагрева, в большинстве современных комплексах RH вакуумирования применяются кислородные горелки. Положение фурмы аналогично позиционированию графитового электрода - сверху по оси вакуумной камеры. Нагрев горелкой обеспечивает высокую скорость достижения рабочей температуры (ориентировочно 40-60 минут) и равномерность нагрева футеровки по высоте вакуумной камеры. При проектировании вакуумной камеры RH целесообразно рассмотреть обоснованность и эффективность использования комбинированного нагрева: резистивный нагрев для поддержания готовности камеры к «быстрому» пуску и нагрев газокислородной фурмой для выхода на режим принятия плавки. Данная фурма, также, может использоваться для вдувания кислорода для процесса обезуглероживания стали на вакууме.

2.6 Комплекс охлаждения установки

Установка охлаждения газов является обязательной для комплекса вакуумирования RH. Газоохладитель необходим для безопасной эксплуатации установленных шарнирных узлов вакуумпровода, шиберного затвора, снижения температуры откачиваемых газов на входе вакуумной системы. Также, газоохладитель (рис.2)работает как первичный сепаратор пыли, образующейся в процессе дегазации стали. Пыль осаждается и скапливается в конусном бункере внизу газоохладителя. Бункер оборудован люком доступа для выгрузки. Конструктивно газоохладитель представляет собой трубу с водоохлаждаемой рубашкой и газоходом, обеспечивающим транспорирование газового потока вдоль водоохлаждаемых панелей. Газоохладитель жестко связан с вакуумной камерой RH и перемещается в процессе постановки ковша.

Периодичность выгрузки осажденной пыли и чистки газоохладителя определяется в процессе эксплуатации установки вакуумирования.

Потребителем энергоресурсов является oхлаждающая вода (контур охлаждения).

Рис.2 Газоохладитель установки вакуумирования

2.7 Вакуупровод установки

Назначение вакумпровода транспортировка отходящих газов в процессе дегазации металла из вакуумкамеры к вакуумной насосной установке. Общие требования к вакуумпроводу обеспечить наибольшую пропускную способность и высокую герметичность. Учитывая высокую пыльность процесса дегазации, необходимо избегать при проектирования протяженных горизонтальных участков и большого количества отводов, способствующих накоплению пыли и продуктов дегазации. На протяжении вакуумпровода необходимо предусмотреть технологические люки доступа для проведения ревизии и чистки вакумповода. Вакуумпровод установки RH изготавливается шарнирным, для того чтобы обеспечить необходимый перепад высоты при постановке ковша в позицию вакуумирования и опускания вакуум камеры RH.

Классическим исполнением такого вакуумпровода является конструкция из двух S-образных отводов (тип утка) соединенных на игольчатых подшипниках. Обечайка подшипника выполняется водоохлаждаемой.

Альтернативным решением является сталевоз с системой подъема-опускания ковша.

Потребителем энергоресурсов является охлаждающая вода (контур охлаждения шарнирных узлов).

3.Экономическая часть

3.1 Расчет штата и составление штатной ведомости

Классификация кадров предприятия:

I. Руководители

1.) Руководители высшего звена - большую часть времени уделяют функции планирования.

2.) Руководители среднего звена - выполняют организации.

3.) Руководители низшего (или низового) звена - осуществляют функции контроля и стимулирования.

II. Специалисты - сотрудники предприятия, которые имеют высшее специальное образование.

III. Рабочие - являются наиболее многочисленной категорией на предприятии, составляет около 70% от общего состава.

1.) Основные производственные рабочие (ПР) - это рабочие, которые непосредственно участвуют в производственном процессе предприятия.

2.) Рабочие, содержащие оборудование (СО).

3.) Рабочие, выполняющие текущий ремонт (ТР).

4.) Вспомогательные рабочие - оставшиеся рабочие предприятия, которые способствуют выполнению производственного процесса.

Виды графиков работ

I. Непрерывные графики - в основном используются в производственных цехах, в праздничные дни осуществляется работа.

График №1: 3 смены, 4 бригады, продолжительность смены 8 часов

График №2: 2 смены, 4 бригады, продолжительность смены 12 часов

График №3: 3 смены, 4 бригады, продолжительность смены 7 часов 40 минут

II. Прерывные графики - в праздничные дни рабочие отдыхают и выходными являются суббота, воскресенье.

График №4: 1 смена, 1 бригада, 6-дневная рабочая неделя, 5 дней - продолжительность смены 7 часов, в субботу смена длится 5 часов

График №5: 1 смена, 1 бригада, 5-дневная рабочая неделя, продолжительность смены 8 часов.

Виды штатов:

1) Расстановочный штат, Ч_р

Это количество людей необходимых на участке для непрерывной работы в течении одной смены.

2) Суточный штат

Это количество людей необходимых для непрерывной работы на участке в течение суток.

Ч_с=Ч_р*бр, (чел.) (3.1)

где: Ч_р - расстановочный штат,

бр - количество бригад по графику.

3) Полный списочный штат

Это количество людей необходимых для непрерывной работы в течении суток с учетом резерва на подмену.

Ч_п=Ч_с*К_сп , (чел.) (3.2)

где: К_сп - коэффициент списочности,

К_сп= (а+100)/100 (3.3)

где: а - процент резерва на подмену,

а= ((Т₁+Т₂+Т₃)/В_ф)*100% (3.4)

где: Т₁ - количество больничных дней,

Т₂ - количество отпускных дней,

Т₃ - количество командировочных дней.

4) Резерв на подмену

РП=ЧП-Ч_с , (чел.) (3.5)

1. Определить суточный штат (см. ф.1)

Ч_с1=1*1=1 (чел.)

2. Определить процент резерва на подмену (см. ф. 4)

а₁=((25+2+3)/250)*100=12%

3. Определить коэффициент списочности (см. ф. 3)

К_сп1=(12+100)/100=1,12

4. Определить полный списочный штат (см. ф.2)

ЧП₁=1*1,12=1 чел.

5. Определить резерв на подмену (см. ф.5)

РП₁=1-1=0 (чел.)

Примечание: аналогично проводятся расчеты для остальных рабочих, расчетные данные в таблице 1 - Штатная ведомость.

Лаборатория КИПа	Отношение к производству	Разряд	Тарифная ставка	График	Расстановочный штат	Суточный штат	Резерв на подмену	Полный штат
					1	2	3	вых.
Мастер участка	рук	12	83,34	5	1	-	-	-	1	-	1
Миксеровой	ПР	5	38,15	5	2	-	-	-	2	-	2
Горновой десульфурации чугуна	ПР	6	46,11	1	1	1	1	1	4	-	4
Миксеровой	ПР	6	46,11	1	1	1	1	1	4	-	4
Горновой десульфурации чугуна	ПР	5	38,15	1	1	1	1	1	4	-	4
Миксеровой	ПР	5	38,15	1	2	2	2	2	8	1	9
Шлаковщик	ПР	4	30,33	5	1	-	-	-	1	-	1
Итого:					9	5	5	5	24	1	25

3.2 Расчет заработной платы

Заработная плата - это форма стоимости рабочей силы, часть доходов фирмы, распределяемая между работниками в соответствии с качеством и количеством труда, которая включает основную заработную плату, дополнительные выплаты, премии.

На оплату труда в общем социальном смысле факторы окружения:

1. спрос и предложение рабочий силы

2. стоимость проживания

В узко социальном смысле существует факторы, связанные с характером работы:

1. сложность работы

2. условия работы, особенно опасные

3. степень ответственности

4. требуемые навыки

Важную роль в оплате труда играют и факторы фирмы:

- производительность

- прибыль предприятия

- профсоюзы и прочие рабочие организации

Проблемы оценки работы для оплаты труда являются:

1. «взвешивание» каждого фактора

2. ограничение числа разряда и категорий для улучшения управляемости

3. воздействие обучения

4. возможность негибкости градаций

5. предвзятость оценщика

6. необходимое время и затраты

7. сложности принятия результатов оценки самими работниками

Принципы организации заработной платы на предприятии:

1. Справедливость, т.е. равная оплата за равный труд

2. Учет сложности выполняемой работы и уровня квалификации труда

3. Учет вредных условий труда и тяжелого физического труда

4. Стимулирование за качество труда и добросовестное отношение к труду

5. Материальное наказание за допущенный брак и безответственное отношение к своим обязанностям, приведение к каким либо негативным последствиям.

6. Опережение темпов роста производства труда по сравнению с темпами роста средств заработной платы.

7. Индексация заработной платы в соответствии с уровнем инфляции

8. Применение прогрессивных форм и систем оплаты труда, которое в наибольшей степени отвечают потребностям предприятия.

В основе любой формы оплаты труда лежит тарифная система, основными элементами которой являются:

1. Единый тарифно-квалификационный справочник работ и профессий рабочих - это сборник, в котором содержится перечень работ, требования предъявляемые к рабочему при выполнении этих работ и установленных для работ разряд.

2. Тарифные сетки, служит для установления соотношения оплаты труда в зависимости от уровня квалификации. Это совокупность тарифных разрядов и соответствующих им коэффициентов.

3. Тарифный коэффициент низшего разряда принимается равным единице, а последующих разрядов показывают, во сколько раз соответствующие тарифные ставки больше тарифной ставки первого разряда.

4. Тарифная ставка - абсолютный размер оплаты труда различных групп и категорий рабочих за единицу времени. Исходной является минимальная тарифная ставка или тарифная ставка первого разряда. Она определяет уровень оплаты наиболее простого труда. Тарифные ставки бывают:

-Часовые

- Дневные

- Районный коэффициент

Применяются для того, чтобы учесть природно-климатические условия.

Формы и системы оплаты труда

I Повременная заработная плата - это заработная плата, которая начисляется рабочим зависимости от количества отработанного времени.

а) Повременная простая

З_п=Т_ст*В, (руб.) (3.6)

где: Т_ст- часовая тарифная ставка

В- среднемесячное время работа по графику;

б) Повременно-премиальная

З_п-п=З_п+П, (руб.) (3.7)

где: П- премия;

П= (З_п*п)/100, (руб.) (3.8)

где: п- процент премии на участке;

II Сдельная заработная плата

а) Сдельная простая

З_сд= Р*Q_ф, (руб.) (3.9)

где: Р-расценка стоимости единицы продукции

Q_ф- количество произведенной продукции

Р= Т_ст*Н_в=Т_ст/Н_выр, (руб./ед.) (3.10)

где: Н_в- норма времени- показывает сколько времени тратит рабочий на одну единицу времени;

б) Сдельная-премиальная

З_сд-п=З_сд+П, (руб.) (3.11)

в) Аккордная - применяется на «шабашках», зависит от того насколько быстро, эффективно и своевременно выполняется работа.

г) Сдельная-прогрессивная - применяется на предприятиях, где «горит» производство. Суть этой системы заключается в том, что за продукцию, выполняемую сверх нормы, устанавливается повышенная расценка.

З_сд-пр=Р_н*Н_в+ДР* ДН_выр, (руб.) (3.12)

ДН_выр= Q_ф-Q_пл, (ед.) (3.13)

где: Р_н- нормальная расценка

ДР- расценка с учетом повышения производительности труда

Q_ф- объем фактически произведенной продукции

Q_пл - объем запланированной продукции.

д) Сдельно-косвенная расценка

Данная форма применяется для оплаты труда вспомогательных рабочих с основных цехов. Их заработная плата полностью зависит от количества произведенной продукции на оборудование, которое они обслуживали.

З_сд-к=Р_к* ?Q,(руб.) (3.14)

где: Р_к- косвенная расценка.

Фонд оплаты труда (ФОТ) - это сумма всех начислений по заработной плате, предусмотренных законодательством.

Фонд оплаты труда делиться на две категории:

Основной фонд оплаты труда - это заработная плата и доплата за работу.

Дополнительный фонд оплаты труда - заработная плата без доплат за неработу (больничные, отпускные и т.д.)

Исходные данные для расчета фонда заработной платы:

Номер тарифной сетки- 2

Премия- 30%

Вредность- 30%

примечания к расчетам:

1) Определить тарифную ставку изучаемого разряда:

Т ⁱ_ст=Т¹_ст*К ⁱ_т, (руб./час) (3.15)

2) Определить месячную заработную плату(см. формулу 6):

З ¹²_м=83,34*166=13834,44 ,(руб.)

З ¹²_п=(13834,44*33)/100=4565,36 (руб.)

3) Определить доплату за условия работы (за вредность)

З ⁱ_в=(З ⁱ_м*в)/100, (руб.) (3.16)

где: в - процент доплаты за вредность, в настоящее время на ММК предусмотрены ставки: в=25%;30%;40%.

З ¹²_в=(13834,44*25)/100=3458,61 (руб.)

4) Определить доплату за сменность (за инструктаж)

З ⁱ_и=(З ⁱ_м*и)/100, (руб.) (3.17)

где: и - доплата за сменность, зависит от графика работ. Для непрерывных работ - 30%, а для прерывных - 5%.

З ¹²_и=(13834,44*5)/100=691,72 (руб.)

5) Определить суммарную заработную плату

?З ⁱ= З ⁱ_м+З ⁱ_п+З ⁱ_в+З ⁱ_и+З ⁱ_с , (руб.) (3.18)

?З ¹⁴=13834,44+4565,36+3458,61+691,72=22550,13 (руб.)

6) Определить доплату по районному коэффициенту

З ⁱ_р=(?З ⁱ*р)/100, (руб.) (3.19)

где: р - доплата по районному коэффициенту

З ¹²_р=(22550,13*15)/100=3382,51 (руб.)

7) Определить основной фонд оплаты труда

З ⁱ_о= ?З ⁱ+ З ⁱ_р, (руб.) (3.20)

З ¹⁴_о= 22550,13+3382,51=25932,64 (руб.)

8) Определить дополнительный фонд оплаты труда

З ⁱ_д=( З ⁱ_о*д)/100, (руб.) (3.21)

где: д - доплата по дополнительному фонду, зависит от номера тарифной сетки. №1=13,7%;

№2=12,5%;

№3=97%.

З ¹⁴_д=(25932,64*12,5)/100=3241,58 (руб.)

9) Определить общий среднемесячный фонд оплаты труда на одного человека

ФОТ ⁱ= З ⁱ_о+ З ⁱ_д, (руб.) (3.22)

3.3 Расчет плановой калькуляции себестоимости одной тонны стали

Себестоимость - это затраты, которые несет любое предприятие при производстве и реализации готовой продукции. Все документы, связанные с себестоимостью делятся на две категории:

1) Смета - это сумма затрат, связанных с производством и реализацией всего объема готовой продукции.

2) Калькуляция - это сумма затрат, связанных с производством и реализацией одной единицы продукции.

Классификация себестоимости

1. В зависимости от места возникновения:

а) Условная себестоимость - это сумма затрат, которое несет предприятие внутри цеха на производстве готовой продукции (закупка сырья, заработная плата рабочим, топливо, отходы и брак).

б) Производственная себестоимость - это сумма затрат, связанная с производством продукции в организации в целом (амортизационные отчисления, расходы по переделу, заработная плата администрации).

в) Полная себестоимость-это производственная стоимость и коммерческие расходы.

Коммерческие расходы - это затраты на реализацию продукции (реклама, транспортно-заготовительные расходы, упаковка)

2. В зависимости от срока составления:

а) Отчетная себестоимость - составляется в момент сдачи готовой продукции.

б) Плановая - составляется незадолго до начала производственного процесса.

Методика расчета себестоимости.

Для того чтобы определить сумму, необходимо количество умножить на цену. Итог по ферросплавам равен сумме всех количеств, кроме биметалла и лома меди.

Итого задано металла шихты равно сумме всех 3 итогов по сырью.

Итого отходов сумма всех отходов, кроме шлака неиспользованного и окалин.

Итого задано (-) отходы и брак.

Итого задано равняется количество итого заданного металла шихты вычесть итого отходов и брака. Сумма данной статьи определяется аналогичным образом.

Сумма итогов добавочных материалов определяется путем сложения всех сумм.

Итого энергозатрат из суммы энергозатрат вычитаем использование отходящего тепла.

Производственная стоимость равна … итого… задано за вычетом отходов и брака + итого добавочных материалов + итого расходов по переделу, расходы по вакуумированию + расходы на установку печь ковша.

Для того чтобы определить проектируемое количество, часть расходов берется из материального баланса по специальной технологии (чугун, лом стальной углеродистый, ферросплавы, известь, шлакообразующая смесь, плавиновый шпат).

Таблица калькуляции себестоимости

Статьи	Цеховая	Проектируемая
	Количество	Цена	Сумма	Количество	Сумма
Сырье и основные материалы Чугун передельн, жидкий	0,8603	6875,32	5914,83	0,7800	5362,75
ИТОГО	0,8603	6875,32	5914,83	0,7800	5362,75
Лом и отходы стали Лом стальн. углеродистый от ЗАО «Профит» Отходы своего производства Лом стальн. углеродистый от ЮРБ Скрап (ЗАО «Профит») Обрезь прокатного производства	0,1901 0,0119 0,0540 0,0000 0,0096	3984,00 2500 2576,30 0,00 2500	757,35 29,75 139,12 0,00 24	0,2200 0,0119 0,0540 0,0000 0,0096	876,48 29,75 139,1202 0,00 24
ИТОГО	0,2656	3577,64	950,29	0,2955	1057,19
Ферросплавы и раскислители Ферромарганец металлический Ферромарганец 76% Ферромарганец среднеуглерод. Ферросилиций 12% Ферросилиций 18-25% Ферросилиций 45% Ферросилиций 65% Ферросилиций 75% Феррохром 60% Феррофосфор Ферромолибден Феррованадий 40% Ферротитан 20% Силикомарганец 65/17% Никель Биметалл и лом меди Алюминий чушковый вторичный Дробь первичная Al катанка 1 на печь-ковш Поршковая проволока азот. FeCr азотир. 8% Al II для десульфурации Al катанка I Mg гранул.	0,000016 0,002362 0,001249 0,000000 0,000000 0,000000 0,001562 0,001095 0,000155 0,000064 0,000000 0,000041 0,000022 0,001669 0,000060 0,000174 0,000790 0,000051 0,000096 0,000014 0,000025 0,000600 0,001489 0,000009	54098,68 27772,95 44373,74 0,00 0,00 0,00 18850,60 21677,79 42805,29 8278,55 917808,27 528458,65 51457,14 33099,35 356327,17 69076,60 37693,58 39536,42 49627,55 264409,82 14078,75 37693,58 49627,55 81181,84	0,87 65,60 55,42 0,00 0,00 0,00 29,44 23,74 6,63 0,53 0,00 21,67 1,13 55,24 21,38 12,02 29,78 2,02 4,76 3,70 0,35 22,62 73,89 0,73	0,000016 0,0216 0,001249 0,000000 0,000000 0,000000 0,0089 0,0089 0,000155 0,000064 0,000000 0,000041 0,000022 0,001669 0,000060 0,000174 0,000790 0,000051 0,000096 0,000014 0,000025 0,000600 0,001489 0,000009	16,23 65,60 55,42 0,00 0,00 0,00 23,73 6,63 0,52 0,00 21,66 1,13 55,24 21,37 12,01 29,77 2,01 4,76 3,70 0,35 22,61 73,89 0,73
FeB 5 %	0,000005	133683,57	0,67	0,000005	0,66
Силикомарганец 70/12%	0,001310	28678,16	37,57	0,001310	37,56
Порошковая проволока Nb	0,000017	17355,41	0,29	0,000017	0,29
Порошковая проволока (FeCa)	0,000199	44849,51	8,92	0,000199	8,92
ИТОГО	0,01353	36604,48	495,26	0,011157	408,4
ИТОГО задано металлошихты	1,1353	6459,79	7360,28	1,086657	7206,54
Отходы Обрезь Разделительный сляб Скрап Шлак не используемый Окалина Угар в конвертере Угар на МНЛЗ Слябы для охлаждения на АДС	0,0110 0,00384 0,0037 0,1800 0,0015 0,1117 0,0051 0,00188	2500,00 2500,00 2500,00 240,00 2500	27,5 9,6 9,25 0,36 4,7	0,0110 0,00384 0,0037 0,1800 0,0015 0,1117 0,0051 0,00188	27,5 9,6 9,25 0,36 4,7
ИТОГО	0,1373		51,41	0,1373	51,41
Брак Брак слябов	0,00205	2500,00	5,13	0,00205	5,13
ИТОГО	0,0021
ИТОГО отходов и брака	0,1394		56,54	0,1394	56,54
ИТОГО ЗАДАНО (-) ОТХОДЫ И БРАК	1,0000		7303,74	0,976	7150
Добавочные материалы Окатыши Агломерат Известняк Известь Доломит ожелезненный Магнез. порошок ФОМ Флюс глиноземн. Доломит сырой дроблен. Граншлак Шлакообразующие смеси Коксик Стартовая засыпка (ставролит) Плавиковый шпат Кокс металлургический Дунит	0,0015 0,0461 0,0494 0,0000 0,0032 0,0045 0,0027 0,0004 0,0013 0,0010 0,0003 0,0020 0,0012 0,0014	79,63 625,53 1500,00 3470,83 2559,57 1783,47 78,11 36,00 7704,80 2241,00 4298,77 3211,12 5029,80 1380,00	0,12 28,84 74,10 8,19 8,02 0,21 0,01 10,02 2,24 1,29 6,42 6,03 1,93	0,0015 0,0848 0,0494 0,0032 0,0045 0,0027 0,0004 0,0013 0,0010 0,0003 0,00291 0,0012 0,0014	0,12 53,04 74,10 8,19 8,02 0,21 0,01 10,02 2,24 1,29 9,34 6,03 1,93
ИТОГО	0,11624		152,84		179,96
Всего расходов на шихту Расходы по переделу, общезаводские, на подготовку и освоение пр-ва и прочие производственные Потери от брак, выявленные в других цехах, выявленные у потребителей, на складе слитков Расходы по вакуумированию стали Расходы по установке печь-ковш Производственная себестоимость выплавленной стали		5029,80	554,26 9,18 14,98 8033,98		554,26 9,18 14,98 7908,38

3.4 Расчет производственной программы для установки

Производственная программа - план предприятия по выпуску продукции с указанием основных элементов работоспособности агрегатов.

Для разработки производственной программы необходимо определить баланс рабочего времени.

Кап.ремонт 10	ППР 12	Резерв времени 1	Текущий простой 3	Фактическое время

номинальное

календарное 365

1) Определить номинальное время работы

Вн=Вк-(К+ППР+Р), (1.24)

где Вк - календарное время, 365 суток;

К - капитальные ремонты;

ППР - планово-предупредительные ремонты;

Р - резерв времени.

Вн=365-(10+12+1)=342 дня

1) Определить фактическое время работы

Вф=Вн-Т, (1.25)

где Т-текущий простой.

Вф=342-3=339 дней

2) Определить суточную производительность агрегата

Рсут=1440/t*Qc*Кг*Кн, (1.26)

где t - длительность плавки, 39 минут;

Qc-масса садки;

Кг - коэффициент выхода годных слитков, для непрерывного производства 0,95-0,97, для прерывного 0,75;

Кн - коэффициент использования номинального времени.

Кн=100-Qн/100, (1.27)

где Кн-текущий простой в процентах к номинальному времени.

Qн=T/Bн*100% (1.28)

Кн=100-0,87/100=0,991

Qн=3/342*100=0,88

Рсут=1440/39*160=0,95*0,991=5561,79 т.

3) Определить годовую выплавку стали

Qг=Рсут*Вн, тыс.т (1.29)

Qг=5561,79*342=1902,13 тыс.т.

4) Определить выплавку стали на 1 тонну номинальной емкости конвертера в номинальные сутки.

Р=Qг/Qс*Вн, т/сут (1.30)

Р=1902,13/160*342=34,76 т/сут.

3.5 Расчет экономической эффективности повышения качества стали

Исходные данные:

Годовой выпуск продукции - 1902,13 тыс. тонн.

Процент перевыполнения плана - 3,2%

Капитальные вложения - 16,4106632 млн. руб.

1) Определить количество продукции после мероприятий

Q₂=Q₁ + (Q₁ * 3,2)|100 (руб.) (1.31)

где: Q₁ - количество продукции до мероприятий.

Q₂=1902,13 + (1902,13 * 3,2)|100=1962,998 (руб.)

2) Определить коэффициент повышения производительности труда

в = Q₂/ Q₁ (1.32)

в=1962,998/1902,13=1,032

3) Определить сумму условно - постоянных расходов после мероприятий

S₂=S₁ * (1-б+ б/в) (руб.т.) (1.33)

где: S₁ - условно - постоянные расходы до мероприятия, их абсолютная величина.

б - доля расходов в калькуляции.

б= а/100 (1.34)

где: а - процент расходов.

б= 90/100=0,9

S_{2 г}=5,84 * (1-0,4+ 0,4/1,032)=5,76 (руб.т.)

4) Определить экономию условно - постоянных расходов на 1 тонну продукции.

?S=|S₂-S₁| (руб. т.) (1.35)

?S=|469,89-461,53|=8,36 (руб. т.)

1) Определить годовую экономическую эффективность.

Э_г=?S*Q₂ (руб.) (1.36)

Э_г=8,36*1962998=16410663,2 (руб.)

1) Определить срок окупаемости.

Т=К/ Э_г (лет) (1.37)

где: К - капитальные вложения.

Т=16410663,2 /98463979,2=6 (лет).

Таблица. Условно-постоянные расходы.

Статьи	Абсолютная величина, руб.	Доля УПР, %	Абсолютная величина, руб.
Газ природный	5,84	40	5,76
Электроэнергия	14,79	40	14,60
Кислород	38,25	-	38,25
Пар	1,08	-	1,08
Воздух	14,54	-	14,54
Сменное оборудование	15,94	10	15,89
Сжатый воздух	4,25	-	4,25
Текущий ремонт	289,45	65	283,61
Содержание основных средств	157,08	70	153,71
Работа транспорт. цехов	13,34	-	13,34
Амортизация	34,71	100	33,63
Прочие цеховые расходы	18,69	80	18,22
Итого:	4949,7		461,53

4.Безопасность и экологичность

4.1Общие положения

Правила безопасности в сталелитейном производстве распространяются на производства и объекты организаций, связанных с производством черных и цветных металлов и сплавов на их основе.

Проектирование, строительство, реконструкция и эксплуатация производств должны осуществляться в соответствии с требованиями настоящих Правил, Общих правил безопасности для металлургических и коксохимических предприятий и производств (ПБ 11-493-02) (ОПБМ), утвержденных Постановлением Госгортехнадзора России от 21.06.2002 N 35, зарегистрированным Минюстом России 11.09.2002, регистрационный N 3786, других нормативно - технических документов (НТД) по промышленной безопасности опасных производственных объектов, а также действующих строительных норм и правил и норм технологического проектирования.

4.2 Общие требования

При необходимости перехода через главный соединительный вал каждой клети установки должны устанавливаться переходные мостики с ограждением. На непрерывных установках вместо отдельных мостиков через соединительные валы каждой клети допускается устройство одного сплошного мостика вдоль всех клетей с лестницами для спуска к каждой из клетей.

Производить устранение неисправностей узлов и механизмов во время прокатки металла запрещается.

Неработающие калибры валков должны закрываться щитами.

Проверка калибров, зазора между валками, а также положения проводок должны производиться при помощи соответствующей оснастки.

Регулировка зазора между валками на вновь строящихся станах должна быть механизирована.

Замер профиля металла на ходу должен производиться только дистанционно с использованием соответствующих измерительных приборов.

На установках "трио" при наличии системы гидравлического уравновешивания среднего валка промежутки между траверсой привода и станиной клети должны быть закрыты оградительными щитами.

При ручной задаче металла в валки клещи вальцовщиков должны соответствовать сортаменту металла и быть в исправном состоянии. Для охлаждения клещей должны быть установлены емкости с проточной водой, температура которой не должна превышать +45 град. C.

Конструкция подъемно - качающихся столов должна исключать возможность падения с них прокатываемого металла.

Для предотвращения травмирования работающих боковые поверхности подъемно - качающихся столов должны быть обшиты листовым металлом. При верхнем положении стола обшивка не должна быть выше плитового настила рабочего места.

Для ремонта и осмотра механизмов под подъемно - качающимися столами должны быть устроены приямки с наклонными лестницами.

В случаях когда устройство приямков с наклонными лестницами невозможно, допускается устройство сбоку подъемно - качающихся столов колодцев с вертикальными лестницами или скобами.

Во время осмотра и ремонта механизмов, расположенных под подъемно - качающимися столами, установка должна быть остановлена, а подъемно - качающийся стол - надежно закреплен.

Промежутки между роликами рольгангов, за исключением рабочих рольгангов у блюмингов и слябингов, должны быть перекрыты.

4.3. Уборка окалины

Уборка окалины из-под установок и другого оборудования должна быть механизирована (гидросмыв, скребки, окалиноломатели и т.п.) и выполняться в соответствии с технологической инструкцией.

Фундаменты рабочих и шестеренных клетей, редукторов, стационарных упоров, рольгангов и другого оборудования, где возможно скопление окалины, должны иметь соответствующие уклоны и желоба в сторону тоннеля для смыва окалины и оснащаться водопроводом для обеспечения постоянного и периодического смыва окалины и грязи. Тоннели для смыва окалины также должны иметь уклон, обеспечивающий удаление всей окалины, попадающей в желоб.

Фундаменты любого механизма не должны иметь изолированных приямков.

Окалиноломательные клети и устройства для гидросбива должны иметь ограждение для защиты работающих от отлетающей окалины и брызг воды.

Проходы под рольгангами и другим оборудованием должны быть надежно защищены от падающих кусков металла (скрапа, окалины и др.).

Доступ в тоннель, в котором не обеспечен безопасный проход при работающем оборудование , запрещается. Вход в тоннель должен быть закрыт на замок или оснащен блокирующим устройством.

Тоннели для уборки окалины должны иметь освещение, соответствующее требованиям действующих строительных норм и правил.

Отстойные бассейны (отстойники) должны иметь ограждение или обваловку высотой не менее 1 м.

У входа тоннелей в отстойные бассейны должны быть устроены решетчатые барьеры.

Уборка окалины из приямков и отстойников должна производиться с использованием грейферов, ковшовых элеваторов и других механизмов.

Колодцы для коробок под окалину должны перекрываться металлическими плитами или иметь стационарное ограждение.

Во время уборки окалины у открытых проемов над колодцами должны устанавливаться съемные ограждения.

Уборка окалины вручную из-под клетей станов и рольгангов во время прокатки запрещается.

4.4 Блюминги и слябинги

Для защиты работающих от отлетающих частиц окалины и шлака с боков клети блюминга (слябинга) против прорези в станине и сбоку рабочих рольгангов должно быть установлено соответствующее защитное ограждение (предохранительные щиты, сетчатое ограждение).

Указатель нажимного устройства клети блюминга (слябинга) должен быть доступен для регулировки и хорошо освещен. При обильном парообразовании для улучшения видимости должен быть предусмотрен отдув пара с помощью вентилятора.

Клеймение блюмов и слябов после резки должно производиться автоматически клеймовочной машиной.

Управление машиной должно быть дистанционное.

Работы по погрузке и уборке обрези должны выполняться в соответствии с требованиями технологической инструкции.

При погрузке обрези в железнодорожные вагоны места погрузки должны быть ограждены.

Во время передвижения вагонов для установки под сбросной желоб должны подаваться звуковые сигналы. На участке погрузки должны быть установлены соответствующие знаки безопасности.

При уборке обрези в коробки переполнять их запрещается.

Для наблюдения за погрузкой обрези в вагоны посты управления должны быть оборудованы телевизионными установками, а конвейер обрези - дистанционным управлением.

Заключение

сталь вакуумирование металл установка

Изученный способ производства стали в данной курсовой работе имеет преимущества перед другими способами: это отсутствие вторичного окисления при переливе металла из метеллоприёмника в кристаллизатор, данное преимущество позволяет разливать высоколегированные стали с более высоким качеством; отсутствие деформации слитка, что дает возможность разливать трещинночуствительные стали, которые не выдерживают разгиба, характерного например, для радиальных машин. Также можно отметить гибкость конструкции, что дает возможность при незначительных затратах менять технологическую длину машины, количество и расположение устройств вторичного охлаждения, что особенно важно, это возможность оперативного перехода на литье другого сечения.

Прогрессивный способ получения стальных заготовок методом вакуумированого литья требует постоянного совершенствования и внедрения научных достижений в производство, что приводит к увеличению выпуска продукции при одновременном повышении качества.

Список использованной литературы

1. Бигеев А.М. Металлургия стали. М.: Металлургия, 1987.

2. Бойченко М.С., Рутес В.С., Фульмахт В.В., Непрерывная разливка стали, М., 1961.

3. Германн Э., Непрерывное литье, пер. с нем., М., 1961; Теория непрерывной разливки. Технологические основы, М., 1971.

4. Небогатов Ю.Е. и Тамаровский В.И. Специальные виды литья. М.: «Машиностроение», 1975.

5. Николаев О.А., Сарычев А.В., Ивин Ю.А. и др. Технология выплавки стали в двухванновом агрегате и способы ее подготовки для разливки на сортовых МНЛЗ. ISSN 0038 - 920Х «Сталь». №3. 2006 г.

6. Шварцмайер В., Непрерывная разливка, пер. с нем., М., 1962;

7. Гуляев А.П. Металловедение. - М.: Металлургия, 1977.

8. Самохоцкий А.И. Технология термической обработки металлов, М., Машгиз, 1962.

9. Пожидаева С.П. Технология конструкционных материалов: Уч. Пособие для студентов 1 и 2 курса факультета технологии и предпринимательства. Бирск. Госуд. Пед. Ин-т, 2002.

10. Марочник сталей и сплавов. 2-е изд., доп. и испр. / А.С. Зубченко, М.М. Колосков, Ю.В. Каширский и др. Под общей ред. А.С. Зубченко - М.: Машиностроение, 2003.

11. Металловедение и термическая обработка стали. Справочник. / Под ред. Л.М. Бернштейна, А.Г. Рахштадта, М.: Металлургия, 1987.