Производство асбестотехнического изделия

Размещено на http://www.allbest.ru/

КУРСОВАЯ РАБОТА

"Производство асбестотехнического изделия"

Введение

Асбестовые технические изделия находят широкое применение в различных отраслях техники. Трудно себе представить развитие транспортного, нефтяного, химического машиностроения, судостроения, производства металлорежущих станков, грузоподъемных механизмов без применения тормозных накладок, уплотнительных деталей, изготовленных из сложных асбополимерных композиций. Асбест служит основой для изготовления особых сортов бумаги, картона, шнуров и тканей, обладающих целым комплексом свойств, главными из которых являются химическая стойкость и негорючесть. Технология производства материалов из асбеста и изделий из композиционных материалов на его основе весьма разнообразна и в одних случаях сходна с технологией пластических масс (особенно на основе термореактивных смол) или технологией резиновых технических изделий, в других же случаях является родственной текстильному производству и изготовлению бумаги и картона. Естественно, что каждая технология требует применения соответствующего оборудования. Технический прогресс в различных отраслях промышленности вызывает необходимость создания и организации производства новых материалов и изделий из них, в том числе и асбестотехнических.

Наиболее высокими темпами производства асбестовых технических изделий в нашей стране стало развиваться в годы первой пятилетки. В 1932 г. на вновь построенном Ярославском заводе АТИ, входившем тогда в состав Ярославского резиноасбестового комбината, был организован выпуск асботехнической продукции, в том числе фрикционных изделий для тормозов и муфт сцеплений автомобилей. В эти же годы организуется производство тканей тормозной ленты в г. Егорьевске паронита и других асбестовых изделий на Ленинградском заводе АТИ.

В 1946 г. в г. Ярославле была организована Центральная научно-исследовательская лаборатория асбестовых изделий (ЦНИЛАС), которая занималась совершенствованием технологических процессов производства асбестовых технических изделий, созданием новой и совершенствованием выпускаемой асбестовой продукции. ЦНИЛАС сыграла значительную роль в техническом развитии подотрасли, решив ряд важных проблем, способствовавших повышению технического уровня производства АТИ. Совместными усилиями сотрудников ЦНИЛАС и заводских работников была разработана и внедрена прогрессивная технология формированных фрикционных изделий, а также непрерывный процесс изготовления вальцованной тормозной ленты; разработаны новые фрикционные материалы на смоляном и комбинированном связующем; организовано производство новых видов уплотнительных материалов и паронитов. В ЦНИЛАС были начаты работы по созданию новых методов лабораторных испытаний фрикционных изделий на вновь разработанных станках, а также в натурных узлах трения на инерционных стендах, в 1958 г. работы по дальнейшему техническому развитию подотрасли продолжались во Всесоюзном научно-исследовательском и конструкторско-технологическом институте асбестовых технических изделий (ВНИИАТИ), который был создан на базе ЦНИЛАС.

Во ВНИИАТИ значительно расширился и круг вопросов, решаемых его научными подразделениями, и общий объем работ. Кроме технологических были развернуты работы по созданию испытательного и технологического оборудования, организованы исследования технико-экономических проблем, а также вопросов, связанных с охраной труда и окружающей среды, расширена тематика по научно-технической информации, стандартизации и управлению качеством продукции, по научной организации труда, и другим направлениям.

Целенаправленный труд работников подотрасли позволил успешно решать вопросы технического развития производства АТИ. В настоящее время это высокоразвитое, технически оснащенное производство, вырабатывающее разнообразный ассортимент изделий.

1. Производство паронита

1.1 Подготовка сырья

Для изготовления паронита применяются порошкообразные ингредиенты, асбест, натуральный и синтетические каучуки. Порошкообразные ингредиенты поступают в производство без обработки. Только в случае присутствия посторонних примесей их просеивают на сите.

Большего внимания требует подготовка асбеста. Применение в производстве паронита в достаточной степени расщепленного на тонкие волокна асбеста дает возможность не только получить гладкую, без видимых пучков асбеста поверхность паронитовых листов при меньшей разнотолщинности, но и улучшить такие показатели качества уплотнительного материала, как прочность, степень поглощения сред, упругоэластические свойства. В то же время повышение определенных пределов степени распушки асбеста приводит к ухудшению пластичности паронитовой смеси и затруднениям при вальцевании листов.

На эффективность процесса распушки влияет целый ряд технологических факторов: удельное давление размола, регулируемое зазором размалывающего устройства, окружная скорость размалывающих элементов, конструкция и ширина ножей; скорость дозировки подаваемого на размол асбеста; продолжительность и число повторяющихся циклов размола. Поэтому оптимальную степень распушки асбеста, применяемого для изготовления смесей, обычно определяют экспериментальным путем. Оценивают степень распушки по изменению относительной удельной поверхности, определяемой на приборе ПСХ-2. При этом следует учитывать также и изменение характеристик фракционного состава с помощью прибора АДА-02.

Проведенные исследования показали, что увеличение продолжительности обработки асбеста на бегунах (от 10 до 30 мин.) практически не влияет на относительную удельную поверхность полужесткого асбеста 4-го сорта (П-4-20). Однако в этих же условиях относительная удельная поверхность полужесткого асбеста П-3-60 возрастает примерно в два раза; одновременно изменяется и фракционный состав асбеста: увеличивается доля волокон длиной до 5 мм за счет дробления более длинных волокон. Следует отметить, что при малых загрузках бегунов асбестовое волокно измельчается сильнее.

Более интенсивная распушка асбеста происходит на вертикальных разрыхлителях. Многократная обработка асбеста на этом оборудовании повышает степень распушки, однако после 2-3-кратной обработки относительная удельная поверхность асбеста изменяется незначительно. Вместе с тем исследования показали, что вертикальный разрыхлитель, имеющий колосниковую решетку, работает как рассеивающий аппарат, отсеивая пыль и мелкие волокна длиной менее 5 мм. Поэтому фракционный состав при многократных обработках на разрыхлителе асбеста П-3-60 изменяется в сторону увеличения содержания длинных волокон (более 10 мм) и уменьшения содержания пыли. При обработке асбеста П-4-20 это наблюдается в значительно меньшей степени. В целях уменьшения потерь асбеста и повышения эффективности обработки коротких волокон в производстве колосники закрывают тканью.

Для увеличения интенсивности и степени распушки в производственной практике обработку ведут на вертикальных разрыхлителях в сочетании с бегунами. Такая схема обработки дает наибольший эффект уже на первом цикле.

Для изготовления паронитов общего назначения применяется смесь асбестов 3-го и 4-го сорта (1:3). Поэтому в чашу бегунов загружаются сразу оба сорта асбеста в установленной пропорции (иногда загружается один сорт) и обрабатываются в течение 5-15 мин. В зависимости от марки паронита, для которой готовится асбест. Обработанный асбест через разгрузочное отверстие передается в вертикальный разрыхлитель. Под действием вращающихся ножей вертикального разрыхлителя размятые на бегунах пучки (агрегаты) асбеста разбиваются на более тонкие волокна и пневмотранспортом передаются в расходные бункеры.

1.2 Подготовка паронитовых смесей

К паронитовым изделиям как уплотнительным материалам предъявляется целый ряд требований, и в частности они должны иметь высокие упругоэластические свойства и прочность при растяжении и сжатии.

Эти показатели для паронита определенного рецепта в значительной степени зависят от длины асбестового волокна, поэтому при изготовлении паронитовой смеси важно сохранить волокно без разрушений (по длине).

Вместе с тем для обеспечения специфических свойств паронита в его состав вводится сравнительно небольшое количество связующего полимера (10-18%), и это обуславливает высокую жесткость системы каучук - наполнители, вследствие чего переработка ее может привести к измельчению асбестовых волокон по длине. Введение смягчителей в состав паронитовой смеси нецелесообразно, так как они ослабляют связь асбеста с каучуком и, следовательно, уменьшают прочность паронита. Кроме того, смягчители снижают его термостойкость, затрудняют процесс вальцевания.

Для снижения вязкости смеси применяются различные растворители, которые обеспечивают необходимую пластичность смеси как при ее изготовлении, так и в процессе вальцевания.

Выбор растворителя зависит от природы применяемого в паронитовой смеси каучука: полярные каучуки хорошо растворяются в полярных, а неполярные - в неполярных растворителях.

При изготовлении паронитовых смесей на основе неполярных каучуков широко применяются алифатические углеводороды (бензины). Для растворения полярных каучуков применяются кетоны и сложные эфиры. Основное применение в паронитовом производстве при использовании полярных каучуков получил уксусноэтиловый эфир (этилацетат).

Снижение вязкости перерабатываемой смеси обеспечивает сохранение в процессе смешения длины асбестового волокна и хорошую смачиваемость его и других ингредиентов связующим полимером.

Интенсификацию процесса изготовления паронитовой смеси, и лучшее распределение ингредиентов обеспечивает совмещенный способ с предварительным изготовлением резиновой смеси. Первоначально в закрытом резиносмесителе изготовляется резиновая смесь, содержащая каучук и порошкообразные ингредиенты (кроме серы). Иногда вводится часть асбеста (4-го сорта).

Режим приготовления резиновой смеси для паронита ПОН в резиносмесителе РС-250-20 показан в таблице 1.

Таблица 1. Режим приготовления резиновой смеси

Операции	Продолжительность (мин.)
Загрузка каучука	0,5-1
Перемешивание под давлением	2
Загрузка графита, каолина, сурика, цинковых белил, 50% технического углерода	0,5-1
Перемешивание под давлением	3
Загрузка 50% технического углерода, 2-меркаптобензтиазола, тиурама Д	0,5-1
Перемешивание под давлением	4
Выгрузка смеси	0,5-1
Общая продолжительность приготовления смеси	11-13

Температура резиновой смеси должна быть не более 115^оС.

Готовая смесь измельчается в дробилках, имеющих отверстия в колосниковой решетке не более 4-6 мм, и в таком виде загружается в смеситель для изготовления паронитовой смеси. В качестве растворителя для паронита ПОН используется бензин марок БР-1 или БР-2.

Режим изготовления паронитовой смеси для паронита марки ПОН в смесителе СМ-800 и очередность операций показано в таблице 2.

Таблица 2. Режим изготовления паронитовой смеси

Операции	Продолжительность (мин).
В остановленный и продутый азотом смеситель загрузить резиновую смесь, серу, 40-50 кг асбеста, залить 500-550 л бензина	10-15
Перемешивание	20
Открыть шибер и в работающий смеситель загрузить оставшийся асбест	45-60
Закрыть шибер. Перемешивание	10-20
Залить 200-250 л бензина. Перемешивание с периодическим изменением направления вращения лопастей	60
Залить 100-200 л бензина. Перемешивание	60
Залить 50-150 л бензина. Перемешивание до готовности паронитовой смеси	20-25

Содержание растворителя в смесях различных паронитов 30-40%.

Паронитовую смесь выдерживают 5-10 мин. В смесителе для снятия статистического электричества, затем выгружают. После этого смеситель продувается азотом в течение 5 мин. С учетом времени выдержки и продувки азотом общая продолжительность приготовления одного замеса составляет от 3 ч. 55 мин. до 4 час. 35 мин.

Готовая смесь подается в бункеры питателей-дозаторов, установленных на паронитовых вальцах.

1.3 Изготовление паронитовых листов

Процесс изготовления паронитовых листов осуществляется на специальных паронитовых вальцах, с горизонтальным или вертикальным расположением валков. Преимущественное распространение получили вальцы с вертикальным расположением валков. Нижний валок, обогреваемый изнутри паром, имеет больший диаметр и служит для образования листа паронита. Охлаждаемый водой верхний валок является прессующим. Перед началом вальцевания между валками устанавливается нулевой зазор и в предвалковое пространство из дозатора, установленного под вальцами, засыпается некоторый объем паронитовой смеси.

За счет силы трения между горячим валком и подсыхающей на его поверхности смесью (коэффициент трения по горячему валку 0,3-0,5, а по холодному 0,05-0,1) последняя втягивается в межвалковый зазор. Поскольку адгезионное взаимодействие смеси с горячим валком выше, чем с холодным, тонкий слой ее прилипает к поверхности горячего валка и проходит через межвалковый зазор, образующийся вследствие люфта верхнего валка. Так осуществляется первая элементарная наслойка паронитовой смеси на рабочий валок. При дальнейших его оборотах зазор между валками увеличивается с помощью механизма вальцев и происходит наслоение следующих порций смеси, которые упрессовываются благодаря распорной силе между валками. При этом когезионное сцепление между слоями смеси всегда выше, чем сила адгезин к холодному валку. Процесс вальцевания (наслаивания) продолжается до образования паронитового листа заданной толщины, которая определяется навеской смеси.

Для предотвращения прилипания смеси к поверхности холодного валка он постоянно увлажняется водой при помощи распылителя или гибкого шланга.

При вальцевании паронита смесь с помощью лопаточки постоянно распределяется по всей длине валков в целях обеспечения равномерной наслойки.

Температура на поверхности горячего валка при вальцевании зависит от марки паронита и устанавливается в пределах 90-130^оС. Верхний холодный валок должен иметь температуру не более 20^оС.

В процессе вальцевания, как уже указывалось, верхний валок по мере наслоения смеси отводится от горячего валка специальным механизмом вальцев с определенной скоростью, которая может регулироваться.

Толщина элементарной наслойки имеет важное значение для получения качественного паронита. При более тонкой наслойки прочность паронита увеличивается, но при этом снижается производительность вальцев. Вместе с тем толщина элементарной наслойки зависит от типа применяемого в смеси каучука и качества самой смеси, от содержания в смеси асбеста и растворителя. Оптимальная величина наслойки, определяемая исходя из упомянутых факторов, устанавливается различной для разных толщин листа и марок паронитов и находится в пределах 0,02-0,06 мм на один оборот горячего валка.

Скорость вальцевания на применяемых заводами паронитовых вальцах является постоянной (24-36 м/мин) и определяется конструкцией вальцев. Практика показала, что без ущерба для качества паронита можно применять и более высокие скорости вальцевания. В настоящее время применяются также вальцы с регулируемой скоростью вращения валков в пределах от 8 до 80 м/мин.

После образования на горячем валке листа заданной толщины (при этом вся смесь перейдет на горячий валок) производится прикатка листа (1-2 оборота валка) и вальцы останавливаются. С помощью ручного или пневматического ножа лист разрезается вдоль валка и отгибается. Вальцы вновь включаются и лист снимается с вращающегося валка вручную или скалывающим ножом.

Пары растворителя при вальцевании паронита отсасываются вентиляционной системой и поступают на рекуперационную установку. Рекупированный растворитель вновь возвращается в производство паронита.

Изготовленные листы паронита содержат около 1%, а некоторые марки паронита и больше, растворителя. Поэтому анализ качества паронита рекомендуется проводить после выдержки его в течение суток.

Изготовленные листы паронита разрезаются на гильотине или дисковом ноже либо на листы с размерами, установленными ГОСТом, либо на заготовки, удобные для дальнейшей вырубки прокладок. После резки листы сортируются, маркируются, проверяются на соответствие ГОСТу по физико-механическим показателям. Заготовки паронита передаются на участок вырубки прокладок. Вырубленные прокладки проверяются на соответствие требованиям технической документации.

1.4 Вулканизация паронита

Некоторые типы паронитов и вырубленные из них прокладки подвергаются вулканизации. Цель этой операции заключается в повышении стойкости материала к действию агрессивных сред.

Вулканизация листов паронита осуществляется в этажных прессах с электрическим или паровым обогревом плит. Вулканизуемые листы паронита прокладываются гладкими металлическими листами, и на каждую плиту помещается стопка, состоящая из двух листов паронита и трех металлических листов. Вулканизация проводится при удельном давлении на лист 1 МПа и температуре 150-160^оС в течение 2-8 мин. В зависимости от толщины и марки паронита.

Изделия из паронита могут вулканизоваться в конвейерных печах, в электрических вулканизационных камерах, в печах аэродинамического подогрева и любом другом термическом оборудовании, обеспечивающем заданные режимы вулканизации. Изделия раскладываются на противни или стеллажи тележек в несколько слоев, но с таким расчетом, чтобы обеспечить их равномерный обогрев в горячем воздухом. Температура вулканизации для разных типов оборудования и различных прокладок устанавливается в пределах 130-160^оС и продолжительность - от 30 до 75 мин.

1.5 Переработка отходов

При изготовлении листов паронита и особенно изделий из них получается значительное количество отходов, которые в целях экономии сырья и снижения себестоимости продукции могут быть переработаны и вновь использованы в производстве.

Отходы получаются: при вальцевании паронита (крошка, осыпающаяся с поверхности валка возле ограничительных стрел, до 1,5-2,0%, кромка листа, образующая на вальцах в процессе изготовления листа); при раскрое листов на заданные размеры и заготовки; при вырубке прокладок на паронитовых листов.

Крошка - это та же паронитовая смесь, но значительно подсохшая. Поэтому ее переработка проста, в смеситель загружают крошку, добавляют до 20% бензина и перемешивают для равномерного набухания крошки во всем объеме смесителя. Время приготовления смеси из крошки составляет 1-1,5 ч. Готовая смесь передается на вальцевание.

Обрезки паронита представляют собой достаточно плотный материал, частично подвулканизованный. Поэтому их перерабатывают путем распушки в молотковых дробилках (ДР-242, ОТ-118). Перед дроблением кромка выдерживается под вентиляцией в течение суток для удаления из нее бензина, а обрезки больших размеров разрезают на куски, удобные для загрузки в дробилку.

Распушенные отходы пневмотранспортом передаются в бункеры, откуда поступают на участок изготовления смеси. В некоторые паронитовые смеси вводятся от 32 до 70% этих отходов. Преимущественно с распушенными отходами изготавливают парониты толщиной более 1 мм. \3\

2. Оборудование для производства паронита

2.1 Оборудование для подготовки сырья

Для получения качественного паронита необходима, как уже упоминалось, оптимальная степень распушки асбеста. Для распушки применяются бегуны марки 3М-112 (таблица 3) С помощью двух тяжелых катков (бегунов), совершающих круговые движения в чаше, происходит раздавливание асбестовых агрегатов, вследствие чего ослабляется связь между волокнами асбеста.

Таблица 3. Техническая характеристика бегунов марки 3М-112

Параметр	Размер
Размеры чаши, (мм.)	диаметр 2405	глубина 740
Размеры катков, (мм.)	диаметр 900	ширина 275
Мощность электродвигателя, (кВт)	28

Обработанный на бегунах асбест поступает на вертикальный разрыхлитель (таблица 4), где асбестовые агрегаты разбиваются на более тонкие волокна.

В корпусе вертикального разрыхлителя установлена коническая колосниковая камера, внутри которой вращается ножевой вал. На этом валу закреплены шесть ножевых дисков, диаметр которых по концам ножей увеличивается снизу вверх. Ножи приклепаны по окружности дисков с одинаковым шагом. Число ножей на дисках различно: на нижнем диске - три, на втором - четыре, на третьем - шесть, на четвертом - восемь, на пятом - десять, на шестом - три. Поступая через патрубок к нижнему диску быстро вращающегося ножевого вала, асбест за счет интенсивных ударов разбивается на тонкие волокна, и пневмотранспортом передается в бункеры.

Таблица 4. Техническая характеристика вертикального разрыхлителя ВРП-1

Параметр	Размер
Производительность, (кг/ч)	800
Диаметр наибольшего диска, (мм.)	968
Диаметр наименьшего диска, (мм.)	488
Число дисков на вертикальном валу	6
Число ножей на диске	34
Рабочая высота барабана, (мм.)	1180
Мощность электродвигателя, (кВт)	2,8

2.2 Оборудование для подготовки паронитовой смеси

Для приготовления резиновой смеси используется смеситель марки РС-250-20 (таблица 5). Смеситель с овальными роторами состоит из камеры собранной из двух полуцилиндров, и двух боковых стенок, внутри которой размещены два ротора. Боковые стенки имеют сложную конфигурацию и служат не только частями камеры, но и опорой роторных подшипников. В стенках имеются отверстия для шеек роторов, зазоры между ними уплотняются специальными устройствами.

Камера установлена на станине, имеет два окна, сверху - для загрузки компонентов, снизу - для выгрузки готовой смеси. На смесительной камере смонтирована горловина и загрузочная воронка, в которой имеется откидная дверца-заслонка, приводимая в действие с помощью пневматического привода, размещенного на боковой стенке загрузочной воронки. Загрузочное окно закрывается верхним затвором, приводимым в действие пневматическим приводом. Нижнее разгрузочное окно закрывается нижним затвором, имеющим также пневматический привод с цилиндром.

Овальные роторы смесителя в поперечном сечении имеют вид одностороннего суженного эллипса. На цилиндрической рабочей части расположены два винтообразных гребня, один из них более длинный - под углом 30^о к образующей цилиндра, другой менее длинный - под углом 45^о. Угол закручивания каждого гребня составляет 90^о, поэтому короткий гребень занимает участок 0,35-0,45 длины рабочей части ротора, а длинный гребень - 0,6-0,7 длины ротора. Выпускаются роторы, в которых короткий гребень расположен под углом 59^о к образующей, а длинный - под углом 45^о. Благодаря такой конфигурации роторов обеспечивается интенсивное перемешивание компонентов при работе смесителя.

Смеситель работает следующим образом. При закрытом нижнем окне и вращающихся навстречу друг другу с разными скоростями роторах через загрузочную воронку и открытое верхнее окно в камеру в определенной последовательности подаются ингредиенты будущей смеси. Затем верхний затвор с помощью привода опускается вниз и своей поверхностью замыкает камеру и воздействует на компоненты. Вращающимися гребнями роторов компоненты смеси вовлекаются в сложное движение, при котором имеет место деформация сжатия и сдвига в рабочем пространстве между роторами и между роторами и стенкой камеры. За счет наклонного расположения гребней роторов смесь совершает сложное движение не только в поперечном, но и в продольном направлении по отношению к образующим цилиндров камеры.

Таблица 5. Техническая характеристика смесителя РС-250-20

Параметр	Размер
Объем смесительной камеры, (л)	свободный	250
	рабочий	140
Ротор	длина рабочей части, (мм)	806
	диаметр, (мм)	554
	частота вращения, (об/мин)	переднего со стороны загрузочной камеры	17
		заднего	20
Давление верхнего затвора на смесь, (МПа)	0,5-0.7
Мощность электродвигателя, (кВт)	320
Габаритные размеры, (мм)	длина	8500
	ширина	4230
	высота	5840
Масса, (т.)	51

Для равномерного пространственного распределения частиц ингредиентов в смеси применяют специальные смесителя (клеемешалки). Наиболее часто используются смесители с Z-образными роторами СМ-800 (таблица 6). Эти смесители имеют корытообразный корпус, внутри которого вращаются в противоположных направлениях с различными угловыми скоростями два Z-образных ротора. Корпус оборудован охлаждающей рубашкой и закрывается откидной верхней крышкой. Привод роторов осуществляется от электродвигателя через блок-редуктор. Смешиваемые материалы загружают в смесительную камеру через люки или при открытой крышке. Смесь выгружается опрокидыванием корпуса с открытой верхней крышкой, которое производителя поворотом его вокруг одного из роторов. Для этого существует специальный механизм поворота, снабженный механическим или гидравлическим приводом. Для внутренней облицовки смесительной камеры применяется стойкая к истиранию углеродистая или нержавеющая сталь.

Таблица 6. Техническая характеристика смесителя СМ-800

Параметр	Размер
Полный объем, мі	1,0
Рабочий объем, мі	0,8
Тип лопастей	Z-образные
Мощность привода, (кВт)	40
Частота вращения ротора, (об/мин)	переднего	24,5
	заднего	12,7
Габаритные размеры, (мм)	длина	3825
	ширина	1700
	высота	2025
Масса, (кг)	9850

2.3 Оборудование для изготовления паронитовых листов

Паронитовые листы изготовляются на паронитовых вальцах (таблица 7). Они представляют собой двухвалковую машину особой конструкции. На фундаментной плите смонтированы две станины, соединенные сверху поперечной траверсой. В прорезях станин установлены подшипники нижнего и верхнего валков. При этом корпуса подшипников нижнего валка закреплены в станинах, а корпуса подшипников верхнего валка соединены с регулировочными винтами двух механизмов и могут с помощью этих механизмов перемещаться вдоль направляющих станин по вертикали.

Привод валков осуществляется от электродвигателя через редуктор и две пары шестерен, установленных на валках и выходном валу редуктора. На станине вальцев установлены два бункера с воронками дозаторов и их приводами.

Подъем верхнего валка производится с помощью механизмов, получающих вращательное движение от главного привода вальцев через коробку скоростей.

Вальцы работают следующим образом: паронитовая смесь через дозаторы и бункеры по патрубкам попадает на загрузочную полку, установленную наклонно вблизи рабочего пространства между верхним и нижним валками. Отсюда смесь захватывается поверхностью вращающегося нижнего валка и увлекается в зазор между валками, формуясь на поверхности горячего нижнего валка тонкими слоями. В процессе работы зазор между валками постепенно увеличивается в соответствии с этим постепенно увеличивается толщина слоя на поверхности нижнего валка. При этом скорость подъема верхнего валка может быть различной, благодаря чему достигается возможность изменять толщину элементарной наслойки за один оборот нижнего валка.

В процессе формирования листа идет интенсивное выделение паров бензина из смеси. С целью их удаления рабочее пространство вместе с валками закрыто кожухом, имеющим смотровые окна и патрубок для соединения всего агрегата с установкой для рекуперации бензина.

Величина зазора между валками вальцев в процессе работы контролируется при помощи указателей зазора циферблатного типа. По достижении заданной толщины листа процесс наслойки заканчивается. Дисковым ножом, смонтированным на специальной каретке, которая перемещается вдоль от переднего вала при помощи индивидуального пневмопривода, производится поперечная разрезка листа по образующей. Для снятия листа с валка предусмотрен специальный плоский нож, который подводится к поверхности валка с помощью других пневмоприводов в момент поперечной резки.

Таблица 7. Техническая характеристика паранитовых вальцев

Параметр	Размер
Размеры изготовляемых листов, (мм)	длина	3000
	ширина	1500
	толщина	0,3-4,0
Диаметр валков, (мм)	нижнего	960
	верхнего	480
Окружная скорость валков, (м/мин)	24,5
Скорость подъема верхнего валка (толщина элементарной наслойки за один оборот нижнего валка), (мм)	0,02-0,07
Давление воды для охлаждения верхнего валка, (МПа)	0,4
Продолжение таблицы 7
Давление воздуха в системе управления вальцами, (МПа)	0,18-0,4
Давление пара для обогрева нижнего валка, (МПа)	0,6
Электродвигатель привода вальцев	тип	МА 144
	мощность, (кВт)	15
	частота вращения, (об/мин.)	980
Габаритные размеры, (мм)	длина	3113
	ширина	4280
	высота	3758

2.4 Оборудование для вулканизации

Вулканизация паронитов листов проводится либо в гидравлических прессах под давлением (таблица 8), либо в свободном состоянии. В первом случае применяется многоэтажная пресс-форма, в которой укладывается стопка паронитовых листов, чередующихся с электронагревательными элементами. Для вулканизации в свободном состоянии применяется специальный вулканизационный агрегат.

Таблица 8. Техническая характеристика вулканизационного агрегата

Параметр	Размер
Длина камеры, (мм)	5400
Общее число полок	300
Число полок в рабочей зоне	270
Шаг полок, (мм)	25,4
Скорость конвейера, (мм/мин)	165-660
Длительность вулканизации, (мин.)	10-40
Продолжение таблицы 8
Производительность агрегата (коэффициент использования 0,85), (листы/ч)	400-1600
Количество горячего воздуха, подаваемого в камеру, (мі/ч)	10000
Количество воздуха, отбираемого из камеры, (мі/ч)	12000
Температура вулканизации, (оС)	до 190
Мощность электронагревателей, (кВт)	500

Заданный температурный режим в камере вулканизационного агрегата поддерживается автоматически включением и отключением части нагревательных элементов электрокалориферов. Управление тепловым режимом осуществляется с помощью термопары, расположенной на входе в воздухораспределитель агрегата.

2.5 Оборудования для изготовления изделий

Изделия из паронитовых листов изготовляются на кривошипных прессах марки РС-20М1 (таблица 9). Станина сварной конструкции, двухстоечная, С-образной формы. Пресс снабжен уравновешивателем, гидравлическим предохранителем от перегрузки. Муфта и тормоз - пневмофрикционные, жестоко сбалансированные. Имеет регулировку закрытой высоты.

Режим работы: наладочный, автоматический, одиночный ход.

Пресс может оснащаться пневматической подушкой.

Таблица 9. Техническая характеристика кривошипного пресса РС-20М1

Параметр	Размер
Номинальное усилие, (кН)	2000
Ход ползуна, (мм)	250
Путь ползуна до его крайнего нижнего положения, на котором преес развивает номинальное усилие, (мм)	3,8
Частота непрерывных ходов ползуна, (мин-1)	нерегулируемых	40
	регулируемых	20-40
Расстояние между столом и ползуном в его нижнем положение, (мм)	575
Величина регулировки расстояния между столом и ползуном, (мм)	105
Размеры подштамповой плиты, (мм):	длина	1450
	ширина	800
	толщина	125
Размер ползуна, (мм):	длина	850
	ширина	630
Питающая электросеть:	род тока	переменный трехфазовый
	частота тока, (Гц)	50
	напряжение, (В)	380
Масса, (кг)	24260

3. Очистка пылегазовых вредностей при производстве паронита

3.1 Причины загрязнения атмосферы цехов

паронит производство оборудование асбестотехнический

Технологический процесс при производстве паронитовых изделий сопровождается с образованием и выделением в атмосферу цехов значительного количества пылегазовых вредностей, которые ухудшают санитарно-гигиенические условия на рабочих местах, снижая тем самым производительность труда, и является потенциальной причиной травматизма и профессиональных заболеваний. Эти вредности от мест их образования разносятся воздушными потоками по помещению цехов и ухудшают условия труда на других рабочих местах. Зачастую атмосфера цехов или ее отдельные участки устойчиво на протяжении длительного времени содержат количества вредностей, часто превышающие предельно допустимые нормы.

Качество атмосферы в цехах обусловлено влиянием очень многих факторов, зависящих от характера технологического процесса производства, от качества проектных решений, от действующего оборудования, от состояния обще-обменной и местной вентиляции и т.д. Чтобы правильно и своевременно оценить влияние тех или иных производственных и технологических процессов на загрязнение воздушной среды, необходимы комплексные исследования работы действующего цеха (характеристика технологического процесса; принцип устройства существующей вентиляции).

При обследовании вентиляционных установок и различного рода укрытий производственных аппаратов и оборудования, выделяющих вредности в помещения цехов, часто приходится встречаться с неправильным представлением о назначении вентиляции.

Это неправильное представление состоит в том, что вентиляции придается решающее значение в снижении количества вредных выделений в воздухе производственных помещений и в силу этого недостаточно обращается внимание на степень совершенства технологического процесса, герметизации укрытий аппаратов, механизации и автоматизации операций, связанных с выделением вредностей. \7\

3.2 Места особого выделения пылегазовых вредностей в цехе

В цехе по производству паронита технологический процесс состоит из трех основных операций:

1) отделение асбеста, резиновой смеси и пушенных обрезков от воздуха с помощью циклонов, установленных в системе пневмотранспорта;

2) приготовление в массомешателях смеси из асбеста, резины, пушенных обрезков с добавлением бензина и других компонентов;

3) изготовление из приготовленной смеси листового паронита на вальцованных станках.

Каждая из операций производится на отдельном этаже. Основными вредностями в атмосфере цеха являются пыль, образующаяся во время заполнения бункеров материалом (асбестом, резиновой смесью или пушенными обрезками), и бензиновые пары, выделяющиеся во время приготовления смеси и у вальцовочных станков.

3.3 Очистка пылегазовых вредностей

При первой операции по производству паронита пуск и остановка машин по переработке и транспортировке асбеста осуществляются с пультов управления, установленных в отделении обработки асбеста и на третьем этаже. Вначале включается в работу вентилятор вытяжной системы пневмотранспорта и фильтр отбора пыли от бункеров, и дается сигнал о включении в работу машин по обработке асбеста. После этого включается вентилятор напорной системы пневмотранспорта и вертикальный разрыхлитель. Убедившись в их нормальной работе, включают в работу бегуны.

Список используемых источников

1. Асбестовые технические изделия: Справочник \ 1984.

2. Введение в асбестоведение. \ В.А. Соболев \ 1984.

3. Производство асбестотехнических изделий. \ Н.П. Шанин \ 1980.

4. Производство асбестовых фрикационных изделий. \ В.Б. Голкин \ 1979.

5. Оборудование заводов резиновой промышленности. \ Н.Г. Бекин, Н.П. Шанин \ 1978.

6. Оборудование для объемной штамповки: Справочник \ 1979.

7. Научно-технический опыт исследования вентиляционных установок в промышленности. \ А.Г. Аверьянов \ 1958.

8. Основы промышленной вентиляции. \ В.В. Батурин \ 1956.

Размещено на Allbest.ru