d_мин = d_н + ei = 30 + (- 0,016) = 30 - 0,016 = 29,984 мм.

Допуск размера вала (рассчитывается по двум формулам):

Td = dмакс - dмин = 29,993 - 29,984 = 0,009 мм;

Td = es - ei = (- 0,007) - (- 0,016) = - 0,007 + 0,016 = 0,009 мм.

4.3 Строим схему расположения полей допусков деталей, входящих в соединение

Посадка с зазором в системе отверстия

4.4 Определяем наибольший, наименьший, средний зазоры и допуск посадки.

4.4.1 Определяем наибольший зазор (по двум формулам):

S_макс = D_макс - d_мин = 30,021 - 29,984 = 0,037 мм;

S_макс = ES - ei = 0,021 - (- 0,016) = 0,021 + 0,016 = 0,037 мм.

4.4.2 Определяем наименьший зазор (по двум формулам):

S_мин = D_мин - d_макс = 30 - 29,993 = 0,007 мм;

S_мин = EI - es = 0 - (- 0,007) = 0 + 0,007 = 0,007 мм.

4.4.3 Определяем средний зазор посадки

мм.

4.4.4 Определяем допуск посадки (по двум формулам)

TS = S_макс - S_мин = 0,037 - 0,007 = 0,03мм,

TS = TD + Td = 0,021 + 0,009 = 0,03мм.

5. Полученные данные заносим в таблицу.

6. Выполняем эскиз соединения Ш30Н7/h5.

7. Назначить средства контроля (измерения) размеров деталей, входящих в соединение Ш30Н7/h5

Считаем, что детали, входящие в данное соединение, изготавливаются в мелкосерийном производстве. Контроль диаметрального размера вала осуществляется рычажной скобой с ценой деления измеряемой шкалы 0,002 мм. Контроль внутреннего диаметра втулки производится индикаторным нутромером с рычажно-зубчатой измерительной головкой с ценой деления шкалы 0,001 мм.

Основные результаты расчетов Размеры в мм

2. ФОРМА И РАСПОЛОЖЕНИЕ ПОВЕРХНОСТЕЙ

Задание выполняется в соответствии с вариантом, приведенным в [1, с.11-15].

1. Вычертить эскиз детали с указанием на заданных поверхностях (поверхности б (d = 48 мм) и в (h₁ = 120 мм) вариант № 27) обозначений отклонений формы и расположения поверхностей.

2. Охарактеризовать заданные поверхности

2.1 Поверхность б - открытая наружная цилиндрическая поверхность диаметром 48 мм.

2.2 Поверхность в - открытая наружная плоская поверхность в виде прямоугольника размером мм.

3. Расшифровать обозначения отклонений формы и расположения заданных поверхностей, в том числе указать размерность числовых отклонений

3.1

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

3.2.

- отклонение от параллельности поверхности на длине 120 мм относительно поверхности А не должно превышать 0,04 мм

4. По допуску формы или расположения установить степень точности

4.1 Номинальный диаметр цилиндрической поверхности б (d = 48 мм) попадает в интервал размеров «Св. 30 до 50» [2, с. 427 табл. 2.18], а допуск круглости, равный 0,008 мм (8 мкм) соответствует 6 степени точности.

4.2 Наибольший размер длины параллельной поверхности в, на которой задается допуск параллельности, равен 120 мм. Данный номинальный размер попадает в интервал номинальных размеров «Св. 100 до 160 мм» [2, с. 450, табл. 2.28], допуск параллельности, равный 0,04 мм (40 мкм), соответствует 8 степени точности.

5. Изобразить схемы измерения отклонений

5.1 Схема измерения отклонений от круглости цилиндрической поверхности а [2, с. 432].

1 - проверяемая деталь,

2 - измерительная головка с регулируемым кольцом.

5.2 Схема измерения параллельности поверхности в [2, с. 454]

1 - поверочная плита;

2 - измерительная головка;

3 - проверяемая деталь;

4 - измерительная головка

3. ШЕРОХОВАТОСТЬ ПОВЕРХНОСТИ

Задание выполняется в соответствии с вариантом, приведенным в [1, с.16-19].

1. Вычертить эскиз детали с указанием заданных обозначений шероховатости поверхностей (поверхности 1 и 2 вариант № 3).

Старое обозначение шероховатости Новое обозначение шероховатости

2. Охарактеризовать заданные поверхности (поверхности 1,2,3,4)

1 -наружная (открытая) коническая поверхность.

2 - внутренняя (полуоткрытая) цилиндрическая поверхность.

3 - наружная (открытая) цилиндрическая поверхность.

4 - наружная (открытая) торцевая поверхность

3. Расшифровать обозначение шероховатости поверхностей и в том числе указать размерность числового значения шероховатости [2, с. 547, табл. 2.61]

3.1

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

0,2Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

3.2.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Rz 25

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

4. Указать: предпочтительные или нет числовые значения шероховатости поверхностей [2, с. 544, табл. 2.59]

4.1 Ra = 0,2 мкм - согласно справочнику [2, с. 544] числовое значение шероховатости обведено рамкой, значит, параметр Ra = 0,2 мкм предпочтительный.

4.2 Rz = 25 мкм - согласно справочнику [2, с. 544] числовое значение шероховатости обведено рамкой, значит, параметр Rz = 25 мкм предпочтительный.

5. Указать метод обработки для получения шероховатости заданных поверхностей

5.1 Поверхность 1. Так как данная поверхность имеет коническую форму (наружная коническая поверхность), то она может быть получена тонким (алмазным) точением на токарном станке либо тонким шлифованием на круглошлифовальном станке. [4, с. 92].

5.2 Поверхность 2. Так как данная поверхность имеет цилиндрическую форму (внутренняя цилиндрическая поверхность), то она может быть получена тонким (алмазным) точением на токарном станке или тонким шлифованием на круглошлифовальном станке [4, с. 93].

5.3 Поверхность 3. Так как данная поверхность имеет цилиндрическую форму (наружная цилиндрическая поверхность), то она может быть получена тонким (алмазным) точением на токарном станке или тонким шлифованием на круглошлифовальном станке [4, с. 92].

5.4 Поверхность 4. Так как данная поверхность имеет форму кольца (наружная торцевая поверхность), то она может быть получена тонким (алмазным) точением на токарном станке либо тонким шлифованием на круглошлифовальном станке.[4, с. 92].

4. РАСЧЕТ ПОСАДОК ПОДШИПНИКОВ КАЧЕНИЯ

Задание выполняется в соответствии с вариантом, приведенным в [6, с.7-8; 7].

Исходные данные [7, с.8, вариант 17, часть 3]:

чертеж редуктора изображен в [7, рис. 2];

номер позиции подшипника качения (обозначение) в [7, рис. 2 - 11];

размер подшипника dЧD - 45Ч100 мм;

радиальная нагрузка, действующая на подшипник, - 5000 Н.

По справочникам [8, с.126] находим по двум размерам (d=45 мм и D=100 мм) ширину подшипника (В), радиус закругления колец (r) и условное обозначение подшипника.

Подшипник 60309: d = 45 мм; D = 100 мм; В = 25 мм; r = 2,5 мм.

1. Устанавливаем вид нагружения каждого кольца подшипника.

Исходя из [7, с.7, рис.2, поз.11] подшипник используется в цилиндрическом редукторе. Подшипник является одной из опор ведомого вала, на котором установлено зубчатое колесо. Согласно чертежу наружное кольцо подшипника воспринимает радиальную нагрузку, постоянную по направлению. Наружное кольцо установлено неподвижно. Значит, наружное кольцо воспринимает нагрузку ограниченным участком окружности дорожки качения и передает ее соответствующему ограниченному участку посадочной поверхности корпуса редуктора. Следовательно, характер нагружения кольца - местный.

Внутреннее кольцо подшипника вращается совместно с ведомым валом редуктора (внутреннее кольцо подшипника установлено неподвижно на ведомом валу) и воспринимает радиальную нагрузку последовательно всей окружностью дорожки качения подшипника и передает ее последовательно всей посадочной поверхности вала. Следовательно, характер нагружения кольца - циркуляционный [10, с. 343, табл. 4.88].

2. Для кольца, имеющего циркуляционное нагружение (внутреннее кольцо подшипника), рассчитаем интенсивность радиальной нагрузки [10, с.344].

где P_R - интенсивность радиальной нагрузки, кН;

F_r - радиальная реакция опоры на подшипник (радиальная реакция опоры на подшипник равна радиальной нагрузке, действующей на подшипник, т.е. в рассматриваемом примере 5000 Н или 5 кН), кН;

b - рабочая ширина посадочного места (b = В - 2r), м;

k₁ - динамический коэффициент посадки, зависящий от характера нагрузки (при перегрузке до 150 %, умеренных толчках и вибрации k₁= 1; при перегрузке до 300 %, сильных ударах и вибрации k₁ = 1,8). В нашем случае k₁ = 1;

k₂ - коэффициент, учитывающий степень ослабления посадочного натяга при полом вале или тонкостенном корпусе (при сплошном вале k₂ =1);

k₃ - коэффициент неравномерности распределения радиальной нагрузки между рядами роликов в двухрядных конических роликоподшипниках или между сдвоенными шарикоподшипниками при наличии осевой нагрузки на опору. Для радиальных подшипников с одним наружным или внутренним кольцом k₃ =1.

кН/м.

По [10, с.348, табл. 4.90.1] выбираем поле допуска для вала ш45js6 «Св. 18 до 80 мм» с допускаемыми значениями P_R - (до 300 кН/м).

Полное обозначение размера вала . Стр 104 Д. и П. ч.1.

Выбираем класс точности подшипника - 0.

Согласно [10, с.345, табл. 4.89.1] при циркуляционном нагружении внутреннего кольца назначаем посадку внутреннего кольца подшипника и вала > (отклонения наружного и внутреннего диаметров подшипника в [10, с. 358, табл. 4.92]).

Для посадочного отверстия корпуса редуктора под наружное кольцо подшипника с местным нагружением назначаем поле допуска ш100Н7 (отверстие в корпусе разъемное [10, с.347, табл. 4.89.2]).

Согласно [10, с. 345, табл. 4.89.1] при местном нагружении наружного кольца назначаем посадку отверстия корпуса редуктора и наружного кольца подшипника > . Стр 359 Д. и П. ч.1

3. Схемы расположения полей допусков колец подшипников и присоединительных поверхностей вала и корпуса

3.1 - внутреннее кольцо подшипника с валом.

3.2 - отверстие корпуса редуктора с наружным кольцом подшипника.

4. Эскизы посадочных мест вала и корпуса

4.1 Эскиз посадочного места вала

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

4.2 Эскиз посадочного места корпуса редуктора

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Шероховатость поверхности вала, корпуса и допуски формы и расположения поверхности берутся из справочника [2; 10, с.384 табл. 4.95] или из другой справочной литературы по подшипникам качения.

4.3 Обозначение на сборочном чертеже посадок подшипников качения

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

4.4 Определяем допуск для знака “отклонение от круглости” (допуск составляет 30% от допуска размера подпункт 4.1).

Тd_45js6 = es - ei = 0,008 - ( - 0,008) = 0,008+0,008 = 0,016 мм,

Т_о = 0,3Тd_45js6 = 0,3·0,016 = 0,0048 мм,

где Тd_45js6 - допуск размера ;

Т_о - допуск для знака “отклонение от круглости”.

4.5 Определяем допуск для знака “отклонение профиля продольного сечения” (допуск составляет 60% от допуска размера подпункт 4.1)

Т = 0,6 Тd_45js6 = 0,6·0,016 = 0,0096 мм.

4.6 Допуск для знака “торцовое биение” (подпункт 4.1) принимаем равным допуску для знака “ отклонение профиля продольного сечения ”

Т_^ = Т = 0,0096 мм.

4.7 Принимаем Т_о = 0,004 мм, Т₌ = Т_^ = 0,009 мм (подпункт 4.1)

4.8 Определяем допуск для знака “отклонение от круглости” (допуск составляет 30% от допуска размера подпункт 4.2).

TD_100H7 = ES - EI = 0,035 - 0 = 0,035 мм,

Т_о = 0,3TD_100H7 = 0,3·0,035 = 0,0105 мм,

где TD_100H7 - допуск размера .

4.9. Определяем допуск для знака “радиальное биение” размера

Отклонение от круглости, радиальное биение и полное радиальное биение составляют 30, 20 и 12% допуска размера, поэтому принимаем допуск радиального биения равным допуску отклонение от круглости.

Т_^ = Т_о = 0,0105 мм.

4.10 Принимаем Т_о = 0,01 мм, Т_^ = 0,01 мм (подпункт 4.2)

5. НАЗНАЧЕНИЕ И ОБОСНОВАНИЕ ПОСАДОК ШПОНОЧНОГО СОЕДИНЕНИЯ И ЕГО КОНТРОЛЬ

Задание выполняется в соответствии с вариантом, приведенным в [6, с. 9; 7].

Исходные данные [7, с.8, вариант 17, часть 4]:

чертеж редуктора изображен в [7, рис. 2];

номер позиции шпонки (обозначение) в [7, рис. 2 - 14];

номинальный размер соединения (ширина шпонки) - 8 мм;

контролируемая деталь (контроль размеров шпоночного паза) - вал;

метод контроля - комплексный.

По справочнику [10, с. 271, табл. 4.64] определяем основные размеры шпоночного соединения:

ширина шпонки (b) - 8 мм;

высота шпонки (h) - 7 мм;

интервал размеров вала, соответствующий номинальному размеру шпонки 8х7 мм, - «Св. 22 до 30 мм» (принимаем диаметр вала d = 25 мм);

глубина паза на валу (t₁) - 4 мм;

глубина паза во втулке (t₂) - 3,3 мм;

размер (d - t₁) - 21 мм (предельное отклонение размера - (-0,2) мм

[9, с. 811, табл. 3]);

размер (d + t₂) - 28,3 мм (предельное отклонение размера - (+0,2) мм

[9, с. 811, табл. 3]);

длину шпонки (l) принимаем равной размеру диаметра вала - 25 мм.

1. Устанавливаем и обосновываем тип шпоночного соединения

Заданное шпоночное соединение применяется в коническо - цилиндрическом редукторе [7, с. 7, рис.2]. Производство редуктора - серийное. По рекомендациям, приведенным в справочнике [10, с. 273, табл. 4.65], тип шпоночного соединения для серийного и массового производства соответствует нормальному соединению.

2. Назначаем поля допусков и квалитеты для деталей, входящих в соединение

2.1 Ширина шпонки - 8 [10, с. 273, табл. 4.65].

2.2 Паз вала - 8 [10, с. 273, табл. 4.65].

2.3 Паз втулки - 8 [10, с. 273, табл. 4.65].

Примечание. Для определения верхнего и нижнего отклонений паза втулки с номинальным размером 8 мм необходимо допуск для интервала номинальных размеров «Св. 6 до 10 мм», приведенный в справочнике [2, с. 54, табл. 1.8] и обозначенный IT9, разделить пополам, т.е. ES= + IT9/2, EI= - IT9/2.

2.4 Схема полей допусков

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

3. Вычерчиваем в масштабе (поперечный разрез) общий вид шпоночного соединения, вал и втулку с указанием номинального размера по ширине шпоночных пазов, основного отклонения, квалитета и предельных отклонений, а также шероховатости, допусков формы и расположения поверхностей.

4. Назначаем средства для контроля шпоночного паза вала

4.1 Контроль шпоночных соединений в серийном и массовом производстве осуществляется специальными предельными калибрами - ширина паза вала и втулки (b) проверяется пластинами, имеющими проходную и непроходную стороны [10, с. 288].

5. Вычерчиваем в масштабе (поперечный разрез) общий вид шпоночного соединения, вал и втулку с указанием номинального размера по ширине шпоночных пазов, основного отклонения, квалитета и предельных отклонений, а также шероховатости, допусков формы и расположения поверхностей.

6. Назначаем средства для контроля шпоночного паза вала

6.1. Контроль шпоночных соединений в серийном и массовом производстве осуществляется специальными предельными калибрами - ширина паза вала и втулки (b) проверяется пластинами, имеющими проходную и непроходную стороны [10, с. 288].

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

4.2 Контроль глубины паза вала (размер t₁) осуществляется кольцевыми калибрами, имеющими стержень с проходной и непроходной ступенью [10, с. 289].

4.3 Симметричность паза вала относительно осевой плоскости проверяют комплексными калибрами - накладной призмой с контрольным стержнем [10, с. 289].

4.4 Определяем допуск для знаков “отклонение от симметричности” и “отклонение от параллельности” (допуск составляют 60% от допуска размеров и ).

Допуск размера

TD_8JS9 = ES - EI = 0,018 - (- 0,018) = 0,036 мм.

Допуск размера

TD_8N9 = ES - EI = 0 - (- 0,036) = 0,036 мм.

Допуск для знаков “отклонение от симметричности” и “отклонение от параллельности”

Т_ч = Т₌ = 0,6TD_8JS9 = 0,6·0,036 = 0,0216 мм.

Принимаем Т_ч = Т₌ = 0,021 мм (см. чертеж шпоночного соединения).

6. НАЗНАЧЕНИЕ ПОСАДОК ШЛИЦЕВЫХ СОЕДИНЕНИЙ И ИХ КОНТРОЛЬ

Задание выполняется в соответствии с вариантом, приведенным в

[6, с. 9-11; 7].

Исходные данные [7, с.9, вариант 7, часть 5]:

чертеж редуктора изображен в [7, рис. 2];

номер позиции вала со шлицами (обозначение) в [7, рис. 2 - 9];

размер шлицевого соединения zЧdЧD по ГОСТ 1139-80 - 8Ч36Ч42 мм;

средства контроля: деталь - полумуфта; метод - комплексный.

По справочнику [10, с. 290, табл. 4.71] определяем, к какому типу соединений относится наше прямобочное шлицевое соединение в зависимости от передаваемого крутящего момента.

8Ч36Ч42 - относится к легкой серии, ширина шлица b = 7 мм.

1. Назначаем метод центрирования соединения

Согласно [7, с.7, рис.2, поз.9] вал предназначен для передачи больших крутящих моментов. По рекомендациям, приведенным в справочник [10, с.292], выбираем центрирование по боковым поверхностям зубьев (b). Подвижность шлицевого соединения - неподвижное [10, с. 293].

2. Назначаем посадки по центрирующим и нецентрирующим элементам соединения

Посадка для центрирующих элементов b (по боковой стороне зубьев) -

[10, с. 294, табл. 4.74].

Посадка для нецентрирующих элементов D (по наружному диаметру) - [10, с. 293].

Посадка для нецентрирующих элементов d (по внутреннему диаметру) - [10, с. 295, табл. 4.75].

3. Строим схемы расположения полей допусков шлицевых деталей по соединяемым элементам

3.1 Схема полей допусков для паза и зуба (b)

S_макс = ES - ei = 0,035 - (-0,007) = 0,042 мм.

S_мин = EI - es = 0,013 - 0,007 = 0,005 мм.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

3.2 Схема полей допусков для наружного диаметра вала и отверстия втулки (D)

S_макс = ES - ei = 0,25 - (-0,48) = 0,73 мм.

S_мин = EI - es = 0- (-0,32) = 0,32 мм.

3.3 Схема полей допусков для внутреннего диаметра вала и отверстия (d)

S_макс = ES - ei = 0,16 - (-0,47) = 0,63 мм.

S_мин = EI - es = 0- (-0,31) = 0,31 мм.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

4. Вычерчиваем чертеж шлицевого соединения и наносим на нем условное обозначение соединения по ГОСТ 1139-80

5. Выбираем средства для контроля шлицевого вала

Шлицевые соединения контролируют комплексными проходными калибрами и комплектом непроходных калибров для каждого из элементов шлицевой втулки и шлицевого вала. Контроль шлицевого вала комплексным калибром достаточен в одном положении без перестановки калибра. Вал считается годным, если комплексный калибр-кольцо проходит, а диаметр и толщина зуба не выходят за установленный нижний предел [5, с. 339; 10, с. 296].

Комплексные шлицевые калибры

6. Определяем допуск для знака “отклонение от симметричности” на размеры и (см. чертеж шлицевого соединения)

Допуск размера TD_7F8 = ES - EI = 0,035 - 0,013 = 0,022 мм.

Допуск размера Td_7js7 = es - ei = 0,007 - (-0,007) = 0,014 мм.

Допуск для знака “отклонение от симметричности” составляет 60% допуска размера.

Допуск для знака “отклонение от симметричности” размеров 7F8 и 7js7

Т_ч7F8 = 0,6TD_7F8 = 0,6·0,022 ? 0,013 мм,

Т_ч7js7 = 0,6Td_7js7 = 0,6·0,014 = 0,0084 мм.

7. РАСЧЕТ ТОЧНОСТИ ЗУБЧАТЫХ КОЛЕС И ИХ КОНТРОЛЬ

Задание выполняется в соответствии с вариантом, приведенным в

[6, с.13-16; 7].

Исходные данные [7, с.9, вариант 7, часть 8]:

чертеж редуктора изображен в [7, рис. 2];

номер позиции шестерни (обозначение) в [7, рис. 2 - 5],

число зубьев Z₅ = 25;

номер позиции колеса (обозначение) в [7, рис. 2 - 8],

число зубьев Z₈ = 100;

модуль m = 5 мм;

угол наклона зубьев в_д = 8є;

температура колеса t₁ = 40є C;

температура корпуса t₂ = 30є C;

окружная скорость V = 10 м/с.

1. Устанавливаем, к какой группе по эксплуатационному назначению относится зубчатая передача

Согласно классификации, приведенной в методических указанияхь[6, с.13-14] и рекомендациям справочника [10, с. 425, табл. 5.12], зубчатая передача по эксплуатационному назначению относится к третьей группе - силовые (окружная скорость V до 10 м/с для косозубых колес). Основное требование к этим передачам - обеспечение более полного использования активных боковых поверхностей зуба, т.е. получение наибольшего пятна наибольшего пятна контакта зубьев.

2. Устанавливаем степень точности зубчатых колес по нормам кинематической точности, плавности и контакта зубьев

2.1 Согласно данным, приведенным в справочнике [10, с. 425, табл. 5.12], при окружной скорости V до 10 м/с степень точности зубчатых колес по плавности работы - 8 (средней точности, т.е. зубчатые колеса общего машиностроения не требующие особой точности).

2.2 В примечании [10, с. 427, табл. 5.12, примечание обозначено знаком - **] даны рекомендации для выбора степени по нормам кинематической точности - степень по нормам кинематической точности может быть на одну степень грубее степени точности по плавности. Принимаем степень по нормам кинематической точности - 9.

2.3 Выбор показателя точности по нормам контакта зависит от величины коэффициента осевого перекрытия, который определяется по формуле

,

где B_w - рабочая ширина венца зубчатого колеса, мм;

в_д - угол наклона зубьев, град.;

m - модуль зубчатого колеса (нормальный), мм.

Рабочую ширину венца зубчатого колеса определяем следующим образом:

в [7, рис.2] указан размер диаметра вала, обозначенный поз.7 (в [7, с.9, вариант 17, часть 1] приведен номинальный размер соединения), - 42 мм;

измеряем линейкой размер вала на чертеже - 9 мм;

находим масштаб чертежа - 42/9;

измеряем линейкой ширину зубчатого колеса поз.5 - 18 мм;

находим истинный размер ширины колеса - B_w=(42/9)·18 = 84 мм.

.

Согласно рекомендациям, приведенным в справочнике [10, с. 411, табл.5.6], для передачи с коэффициентом е_в > 3 и m > 1 мм степени точности по нормам контакта - 3-9. Выбираем степень точности по нормам контакта при

е_в 3 [6, с. 14] - 9.

2.4 Выбираем контролируемые показатели для назначенных степеней точности (плавности работы, кинематической точности и контакта зубьев) и числовые значения допусков показателей.

2.4.1 Для 6 степени точности по плавности работы из [10, с. 410, табл.5.5] выбираем контролируемый показатель - fzkor (циклическая погрешность зубчатого колеса). По [10, с. 415-417, табл.5.9] определяем допуск на циклическую погрешность колеса - fzkor.

Допуск fzkor зависит от размера делительного диаметра колеса.

Определяем размер делительного диаметра зубчатого колеса

d = m•Z₇ = 5•100 = 500 мм.

Допуск на циклическую погрешность колеса для 6 степени точности при m?1 и d=500 мм равен 40 мкм (fzkor = 40 мкм, т.е. наибольшая разность между местными соседними максимальными и минимальными значениями циклическойц погрешности зубчатого колеса за один оборот не должна превышать 40 мкм).

2.4.2 Для 9 степени точности по кинематической точности из [10, с. 409, табл.5.4] выбираем контролируемый показатель - F_pr (накопленная погрешность шага по зубчатому колесу). По [10, с. 413-414, табл.5.8] определяем допуск на накопленную погрешность шага зубчатого колеса - F_p.

Допуск на накопленную погрешность шага зубчатого колеса для 9 степени точности при m?1 и d=500 мм равен 112 мкм (F_p = 112 мкм, т.е. наибольшая алгебраическая разность значений накопленных погрешностей в пределах зубчатого колеса не должна превышать 112 мкм). Стр 414

2.4.3 Для 9 степени точности по нормам контакта зубьев из [10, с. 411, табл.5.6] выбираем контролируемый показатель - F_вr (погрешность направления зуба). По [10, с. 418-419, табл. 5.10] определяем допуск погрешности направления зуба - F_в.

Допуск погрешности направления зуба для 9 степени точности при m?1 и ширине зубчатого венца B_w=84 мм равен 25 мкм (F_в= 25 мкм, т.е. расстояние между двумя ближайшими друг к другу номинальными делительными линиями зуба в торцевом сечении, между которыми размещается действительная делительная линия зуба, соответствующая рабочей ширине зубчатого колеса, не должно превышать 25 мкм). 419 стр

3. Рассчитываем гарантированный боковой зазор в передаче

Боковой зазор в передаче, необходимый для компенсации температурных деформаций и размещения смазочного материала, определяется по формуле [5, с. 317]

j_{n min}= V_см + a_w(б₁Дt₁є - б₂Дt₂є)2sinб,

где V_см - толщина слоя смазочного материала между зубьями, мм;

a_w - межосевое расстояние, мм;

б₁ - температурный коэффициент линейного расширения материала колеса, єС^-1 (для стального колеса б₁=11,5·10^-6 єС^-1);

б₂ - температурный коэффициент линейного расширения материала корпуса редуктора, єС^-1 (для чугунного корпуса б₂=10,5·10^-6 єС^-1);

Дt₁є - отклонение температуры колеса от 20 єС;

Дt₂є - отклонение температуры корпуса редуктора от 20 єС;

б - угол профиля исходного контура, град. (б = 20є).

Толщина слоя смазочного материала в мм определяется по формуле

V_см = (0,01-0,03)m,

где 0,01 - для тихоходных передач;

0,03 - для быстроходных передач.

Принимаем 0,01, так как наша передача силовая.

V_см = 0,01·5 = 0,05 мм.

Межосевое расстояние определяется по формуле

мм.

Отклонение температуры колеса от 20 єС

Дt₁є = 40 - 20 = 20 єС.

Отклонение температуры корпуса редуктора от 20 єС