Вступ

В масовому й крупносерійному виробництвах номенклатура виготовлення деталей невелика. Частіше за все, деталі однотипові й одного типурозміру. При звичайному проектуванні тенологічних процесів для виготовлення декількох наймувань деталей на кожний вироб проектується окремий тенологічний процес, складається технічна документація, обираються обладнення, оснастка, інструмент. Як правило, тенологічні процеси схожі один на одного й мало чим відрізняються, тільки виконавчіми розмірами. А складові частини й хід технологічних процесів один й той же. Тому для удобства пользування технологічною документацією складається один груповий процес для усіх однотипних деталей. А для гнучкої переналадки автоматизованого виробництва с одного типорозміру на другий підбирається або проектується обладнання, оснастка, інструмент так щоб вони підходили для обробки усіх деталей, які входять в груповий тенологічний процес. Ціллю данного дипломного проекта являється доказ, що проектування групових технологічних процесів в массовому й крупносерійному виробництвах є більш кращім економічно й технічно порівняно з розробкой окремих технологічних процесів.

Задачею дипломного проекта є розробка групового тенологічного процесу для виготовлення деталей редукторів середніх розмірів в умовах массового й крупносерійного виробництвах.

1. Загальна частина

1.1 Характеристика і конструкторський аналіз об'єкта виробництва

У ході проходження переддипломної практики на ОАО «Донецкгормаш» як деталь був обраний вал-шестірня редуктора Ц2НШ-315, використовуваний у шахтному скребковий конвеєрі КСД-26 (КДС-27).

Службовим призначенням машини, шахтного скребкового конвеєра, є транспортування вугілля з високопродуктивних (3000-8000 т/доба) очисних вибоїв довжиною 220-300 м., із шарів потужністю понад 1,2 м., і падіння, що просуваються по ^{простяганню} з кутом, до 30 про, а по ^{чи падінню} повстанню до 10 про, обладнаних механізованими комплексами 2МКД90,3МКТ90, 2МКТ - 1,5, 2МКД90Т, 3МКД90Т, 1МКДД, 2МКДД, МКД і комбайнами типу РКУ-13, ГШ500, РКУ10, 2ГШ68Б.

Технічні характеристики	КСД-26	КСД-27
Продуктивність т/година (т/хв)	516 (6,8)	960 (14)
Довжина конвеєра, у підставці, м	до 250	до 300
Число електродвигунів і розташування приводних блоків, шт.	Два, однобічне, різнобічне	Два, однобічне, різнобічне
Електродвигуни: - номінальна потужність, квт - напруга харчування, У	2*55/160 1140	2*65/200 1140
Швидкість рухові тягового органа, м/с - основна (робоча) - допоміжна (маневрова)	1,12 0,37	1,08 0,36
Тяговий орган: - число і розташування ланцюгів, шт. - тип ланцюга (калібр, крок, клас міцності) - крок установки шкребків, мм	Дві з відстанню по осях 120 мм 24*86-З 1032	Дві в центрі по осях 280 (160) мм 30*108-СД 1080
Рештачный ставши (по боковинам), мм - висота профілю - ширина профілю довжина рештака	192 642 1500	255 754 1500
Ресурс, млн. т.	1,5	3

Вузлом, що містить дану деталь (вал-шестірня), є редуктор привода шахтного конвеєра, службовим призначенням якого є зміни частоти обертання валів і збільшення моментів, що крутять, у приводах машин і механізмів, різних галузей промисловості

заготовка різання деталь прилад

Технічні параметри редуктора	Ц2НШ-315	Ц2Ш-800А	Ц2-630М	Ц2ДО-595	Ц2Ш-630	Ц2Т-500М	Ц2С-450
Момент, що крутити, на тихохідному валу, кн/м	18	160	71	11,2	60	71	31,5
Частота обертання швидкохідного вала, хв-1 не більш	1500	1000	1500	1500	100	1500	1500
Передаточні числа	8 - 40	11,5-28	8 - 40	12,7-15,6	38,8	8 - 40	8 - 40
Напрямок обертання (Р-реверсивный)	(Р)	(Р)	(Р)	(Р)	(Р)	(Р)	(Р)
Сумарна міжосьова відстань, мм	515	1300	1030	515	1030	855	730

Службовим призначенням безпосередньо самої деталі - вала-шестірні редуктора привода шахтного скребкового конвеєра - є передача моменту, що крутити, від приводного електродвигуна до відомих валів, а далі - безпосередньо робітнику органу, яким є барабан скребкової стрічки. Схематичний ескіз шахтного скребкового конвеєра показань на малюнку 1.



Рисунок 1 - Схема привода шахтного конвеєра

На плиті 5 встановлений асинхронний електродвигун 1, з'єднаний через муфту 2 з валом редуктора, що складає з кришки 3 і корпуса 4, що також установлень на плиті 5. вихідний вал редуктора з'єднаний через муфту 6 з основним валом 7, що передає рух скребковій стрічці 8, вал упирається іншим кінцем на підшипник качения 9, також установленим на плиті 5.

Вала-шестірні, як правило, є найбільш відповідальними деталями редукторів, тому що смороду безпосередньо беруть частка в передачі моменту, що крутити, і потужності. Отже, до них пред'являються високі технічні вимоги (точність лінійних і діаметральних розмірів, вимоги до шорсткості, геометрична точність поверхонь, довговічність), обумовлені складними умовами роботи в шахтах, що особливо стосується швидкохідних валів.

Корпус вал-шестірня розглянутого редуктора працює з динамічними навантаженнями, температурними коливаннями і т.д. Це обумовлює наявність твердих вимог до просторових відхилень форми і розташування поверхонь, велике значення має співвісність шийок підшипників з віссю обертання шестірні, а так саме биття (радіальне і торцевое) зазначених поверхонь.

Опис поверхонь редуктора: отвору, розташовані по периметрі площини рознімання призначені для кріплення кришки і корпуса між собою. Конічні відчини призначені для штифтів, використовуваних при зборці редуктора. Отвору (26 у нижній частині корпуса призначені для кріплення редуктора до плити. Отвору на бічних поверхнях корпуса і кришки призначені для гвинтів, що кріплять кришки підшипників. Отвір у передній частині корпуса служити для зливу олії. Наскрізний отвір квадратної форми у верхній частині кришки є оглядовим. Віддушина розташована в самій верхній крапці кришки. Площина у верхній частині редуктора служити для розміщення на ній даних про даний редуктор.

1.2 Аналіз технологічності

Деталь вал-шестерня. Виготовлена зі сталі 12ХН3А ГОСТ 4543-71. Має хімічний склад: 0,12% З, 1% Cr, 3% Ni, 0,35% S і P. Сталь високоякісна. Механічні властивості: межа міцності ?у=780 МПа, твердістю по Бринеллю HB 217. Сталь добре обробляється різанням. Можливе утворення стружки надламу. Деталь має розміри dmax=197 мм, dср=90 мм, l=45 мм. - деталь малої жорсткості, тому винна закріплюватися за схемою центр-центр. Креслення деталі має усі види і розміри для з'ясування її конструкції. Самі точні поверхні: місця під посадку підшипників O60k6, O70k6 будуть виходити дворазовим гострінням і дворазовим шліфуванням. Деталь має:

- зуби ступеня точності 9-9-8-х за ДСТ 1643-56 будуть виходити дворазовим фрезерованням;

- шліци d8-52h8x58d11x10d10, будуть виходити дворазовим фрезерованием і однократним шліфуванням;

- шпонковий паз b=22, l=85 мм буде виходити фрезерованням на шпоночно-фрезерувальному верстаті;

- два різьбових відчини в торці розміром O10, l=28 мм, що будуть виходити на радіально-свердлильному танку. Простановка розмірів дозволяє одержання їх автоматичним способом. Деталь може бути виготовлена на універсальному устаткуванні з застосуванням універсальних інструментів. Усі поверхні деталі доступні для обробки і виміру. Маса деталі 30 кг вимагає застосування вантажопідйомних механізмів. На кресленні деталі маються вимоги до припустимого торцевому биттю буртиков вала, щодо циліндричних поверхонь O70 до6, що є посадковими місцями під підшипники. Допуск складає 0,025 мм.

Деталь технологічна.

2. Технологічна частина

2.1 Розробка групового маршрутного технологічного процесу

000 Заготівельна

005 Фрезерно-центрувальна

А Установити і зняти заготівлю

1. Фрезерувати торці діаметром d1 і d10

2. Свердлити центрувальні відчини

010 Токарська

А Установити і зняти заготівлю

1. Точити діаметри d1, d2, d3, d4, d6

Б Переустановити заготівлю

2. Точити діаметри d7, d8, d9, d10

015 Токарська (чистова)

А Установити і зняти заготівлю

1. Точити діаметри d1, d2, d4, остаточно

Б Переустановити заготівлю

2. Точити діаметри d8, d9, d10 остаточно

020 Радиально-свердлильна

А Установити і зняти заготівлю

1. Свердлити отвори під різьбу S1, S2

2. Зенковать отвори

3. Нарізати різьбу S1, S2 в отворах

025 Шлицефрезерна

А Установити і зняти заготівлю

1. Фрезерувати шліци d-ZxdxDxb попередньо

2. Фрезерувати шліци d-ZxdxDxb остаточно

035 Шпоночно-фрезерна

А Установити і зняти заготівлю

1. Фрезерувати шпоночний паз bxlxtxe

040 Зубофрезерна

А Установити і зняти заготівлю

1. Фрезерувать зубья m, z попередньо

2. Фрезерувать зубья m, z остаточно

045 Термічна

050 Зубошлифовальна

1. Шліфувати зуб`я

055 Круглошлифовальна

1. Шліфувати d1, d2, d4, d8, d9, d10 попередньо

060 Круглошлифовальна(чистова)

1. Шліфувати d1, d2, d4, d8, d9, d10 остаточно

Таблиця 2.2.1 - Матриця техпроцесу

000

005

010

015

020

025

035

040

045

050

055

060

1

+

+

+

+

-

+

-

+

+

+

+

+

2

+

+

+

+

-

+

-

+

+

-

+

+

3

+

+

+

+

-

+

-

+

+

-

+

+

4

+

+

+

+

+

+

-

+

+

-

+

+

5

+

+

+

+

+

-

+

-

+

-

+

+

6

+

+

+

+

+

+

+

+

+

-

+

+

2.2 Визначення припусків на обробку диференційно-аналітичним методом

O76k6

Мінімальний припуск

,

- висота нерівностей профілю на попередньому переході;

- глибина дефектного поверхневого кулі на попередньому переході;

- сумарні відхилення розташування поверхні (відхилення від паралельності, перпендикулярності, співвісності, симетричності, перетинання осей, і в деяких випадках відхилення форми поверхні (відхилення від площинності, прямолінійності на попередньому переході);

- погрішність установки заготівлі на виконуваному переході.

Таблиця 2.3.1 - Карта розрахунку припусків на обробку і граничні розміри по технологічних переходах

Хутро об-ка	Квал.	Елементи припуску, мкм	Розрахунковий припуск 2zmin, мм	Розрахунковий Мінімальний розмір, мм	Допуск на Виготовлення Td, мкм	Прийняті (округлені) розміри по переходам, мм	Отримані граничні припуски, мм
		Rz	h	??	?				dmax	dmin	2zmax	2zmin
штампування	16	400	400	1205			75,46	1900	77	75,5
Точ. черн.	12	125	120	60,25	12	4010	71,146	300	71,5	71,2	6,21	4
Точ. чистий.	10	40	40	2,41	12	613	70,413	120	70,5	70,4	1,033	0,613
Термообр.				56
Шл. черн.	8	15	15	1,68	6	273	70,094	46	70,15	70,1	0,439	0,273
Шл. чистий.	6	5	5	0,034	6	73	70,002	19	70,02	70,002	0,138	0,073

R_z визначаємо по таб. 12 с. 186. [1]

- кривизна (мкм на 1 мм) кувань типу валів таб. 16 с. 186 [1]

після штампування ,

після термообробки ;

- відхилення від співвісності елементів штампуемых у різних половинах штампа, для кувань типу валів різної точності, мм, таб. 18 с. 187. [1]

,

мкм.

мкм.

Залишкове відхилення розташування заготвоки після обробки визначаємо чи розрахунком по наближеній формулі

, де

- кривизна заготівлі;

- коефіцієнт уточнення, таб. 29 с. 190 [1];

гостріння напівчистове

мкм,

гостріння чистове

мкм,

після термообробки

мкм,

шліфування чорнове

мкм,

шліфування чистове

мкм.

Погрішність установки

.

Витримується діаметральний розмір.

Погрішність пристосування.

Центр обертовий. Радіальне биття поверхні для нормальної серії робочого конуса щодо конуса хвостовика 0,012 мм. Для нормальної серії підвищеної точності 0,006 мм таб. 4, с. 73 [2].

При установці в центрах на витримування діаметрального розміру погрішності базування їм закріплення не впливають, тому

мм, мм.

Отже мм.

Гостріння чорнове

мкм.

Гостріння чистове

мкм.

Шліфування чорнове

мкм.

Шліфування чистове

мкм.



Рисунок 2.3.1 - Розміри по переходах

2.3 Аналіз базування

Фрезерно-центрувальна

Схема базування Схема закріплення

Рисунок 2.4.1 - Схеми базування

Токарська

Схема базування Схема закріплення

Координатно-свердлильна

Схема базування Схема закріплення

Шпоночно-фрезерна

Схема базування Схема закріплення

Зубофрезерна

Схема базування Схема закріплення

Круглошіфувальна

Схема базування Схема закріплення

2.4 Вибір і обґрунтування вибору устаткування і технологічного оснащення

Таблиця 2.5.1 - Обладнання та оснастка

Обладнання	Оснастка
010 Фрезерно-центрувальній з ЧПУ 2Г942Ф2	Тиски пневматичні
015, 020, 025 Токарний спеціальний (Вместо этого станка применить токарный-гидрокопировальный 17Г200)	Центр поводковий, центр вращающийся
030, 035, 040 Токарний спеціальний (Вместо этого станка применить токарный-гидрокопировальный 17Г200)	Центр поводковий, центр вращающийся
045 Координатно-свердлильний з ЧПУ 2Р135Ф2	Прилад спеціаьний
050 Шліцефрезений з ЧПУ МШ-300	Центр поводковий, центр вращающийся
055 Шпоночно-фрезений з ЧПУ 692М	Прилад спеціаьний
060 Зубофрезений з ЧПУ 53А20Ф4	Центр поводковий, центр вращающийся
070, 075 Круглошліфувальний з ЧПУ 3М151Ф2	Центр поводковий, центр вращающийся

На усіх операціях обрані верстати з ЧПУ так як на автоматичній дільниці необхідно, щоб верстати працювали самостійно без людини по програмі. На усіх токарних операціях використані спеціальні такрні станки. Бо ці станки мають по два супорти, кожний супорт премещається тільки в одному напрямку, механізми переміщення супортів автоматизовані, т. є. Можуть працювать по програмі зовні. На координатно-свердлильній операції застосован верстат 2Р135Ф2, з програміруємим переміщенням по двом координатам. Так як на цій операції всвердляться два торцевих отвори без переустановки деталі.

На шпоночно-фрезерній операції застосований станок моделі 692М який має спеціальну маятникову подачу для фрезерування шпоночного паза. Це обусловлюється великою глибиною паза 9 мм, яку неможна вибрати за один прохід. На зубофрезерній операції обраний станок моделі 53А20Ф4 тому що необхідно щоб він забезпечував нарізання зубчатого венця з параметрами d=200 m=6 мм. На круглошліфувальній операції стоїть станок 3М151Ф2, то що даний станок забезпечує шліфування деталі з довжиною 455 мм й найбільшим діаметром 200 мм.

2.6 Розрахунок і вибір режимів різання

015 токарно-гвинторізна

1. Точити O60 попередньо

t - глибина різання

S - подача

L - довжина обробки

V - швидкість різання

, де

Т - стійкість інструмента, Т=60 хв;

- коефіцієнт, таб. 17 с. 269;

m, x, y - показники ступеня, m=0,2, y=0,45, x=0,15 таб. 17 с. 269;

- коефіцієнт, ;

м/хв, приймаємо V=80 м/хв.

n - частота обертання шпинделя

, про/хв.

Отримані значення зводимо в таблицю.

Таблиця 2.7.1 - Режими різання на операцію 015 Токарно-гвинторізну

№ пров.	D	L	t	n	S	V	To
1	60	27,6	1	400	0,8	75,4	0,086
2	70	57	1	400	0,8	88	0,178
3	85	11	1	315	0,8	84	0,044
4	197	51	1,5	125	0,25	77,4	1,632
5	58	92,5	1	400	0,8	73	0,29
6	70	56	1	400	0,8	88	0,18
7	75	36	1	400	0,8	94	0,11
8	85	80	1	315	0,8	84	0,317
9	197	101	1	125	0,8	77,4	1,01
10	197	56	1,5	125	0,25	77,4	1,8

Таблиця 2.7.2 - Режими різання на операцію 020 Токарно-гвинторізну (чистову)

№ пров.	D	L	t	n	S	V	To
1	70	56	0,15	500	0,3	110	0,35
2	85	80	0,15	500	0,3	134	0,16
3	58	2,5	2,5	500	0,05	91	0,1
4	70	1	1	500	0,05	110	0,04
5	75	1	1	500	0,05	118	0,04
6	85	2	2	500	0,05	114	0,08
7	197	3	3	200	0,05	124	0,3
8	60	1,6	1,6	500	0,05	94	0,064
9	70	0,5	0,5	500	0,05	110	0,02
10	85	1	1	500	0,05	134	0,04
11	197	3	3	200	0,05	124	0,3

025 Радіально-свердлильна

1. Свердлити 2 отв. 8 (14) мм, L=28 мм послідовно

D=8 мм, L=28 мм, t=4 мм, n=1000 про/хв, S=0,15 мм/про, To=0,19 хв,

,

, , , , хв,

.

, приймаємо ,

.

2. Зенковать фаски в розмір 1,6х45 (послідовно

D=10 мм, L=1,6 мм, t=1,6 мм, S=0,15 мм/про, V=25 м/хв, To=0,011 хв.

3. Нарізати різьблення М10х26 у 2-х отв. послідовно

D=10 мм, L=26 мм, t=1 мм, S=1 мм/про, n=60 про/хв, V=1,9 м/хв, To=0,017 хв.

Отримані значення зводимо в таблицю 2.7.3.

Сили різання (свердління)

;

, де

К_р - коефіцієнт, що враховує фактичні умови обробки, у даному випадку залежить тільки від матеріалу оброблюваної заготівлі .

; .

, , , таб. 32 с. 281

.

, , ,

,

, .

Таблиця 2.7.3 - Режими різання на операцію 025 Радіально-свердлильну

№ пров.	D	L	t	n	S	V
1	8	28	4	1000	0,15	25
2	10	1,6	1,6	1000	0,15	25
3	10	26	1	60	1	1,9

030 шлицефрезерна

1 Фрезерование шліців d8x58x52x10 попередньо

V - швидкість різання. таб. 88 [3],

D - діаметр фрези, для фрези 2520-0714 ДСТ 8027-86 Dф=90 мм;

Т - період стійкості, для фрези 2520-0714 ДСТ 8027-86, Т=30 хв;

t - глибина фрезерования, , мм,

для чорнового фрезерования приймемо t=2 мм;

S - подача на один оборот фрези, , таб. 88 [3]

Z - число зубів фрези, для фрези 2520-0714 ДСТ 8027-86, z=14 шт.;

В-ширина фрезерования, у=10 мм;

Частота обертання

об/хв, приймаємо n=100 про/хв,

фактична швидкість різання

м/хв.

2 Фрезерование шліців d8x58x52x10 остаточно

таб. 88 [3]

t=1 мм;

таб. 88 [3],

про/хв, приймаємо n=100 про/хв,

м/хв.

Отримані режими різання заносимо в таблицю 2.7.4.

Таблиця 2.7.4 - Режими різання на операцію 030 шлицефрезерна

№ пров.	D	L	t	n	S	V
1	58	100	2	100	1,12	18,2
2	58	100	1	100	0,8	18,2

035 Шпоночно-фрезерная

b=22 мм, l=85 мм, t=9 мм.

,

Т=90 хв таб. 40 [2],

t=0,4 мм таб. 38 [2], ,

Sz=0,38 мм/зуб, таб. 38, с. 286 [2]; (подовжня подача);

Sz=0,012 [2] мм/зуб, (осьове врізання);

Cv=12 таб. 39, q=0,3; x=0,3; y=0,25; u=0; p=0; m=0,26.

м/хв;

про/хв, приймаємо n=200 про/хв,

фактична швидкість різання

м/хв.

; м/хв.

мм/про.

, де

Z - число зубів фрези, z=2

n - частота обертання фрези, n=200 про/хв,

, x=0,86, y=0,72, u=1, q=0,86 w=0, t=0,4, , D=22 мм, n=200 про/хв,

.

, ,

, .

Отримані режими різання заносимо в таблицю 2.7.5.

Таблиця 2.7.5 - Режими різання на операцію 035 шпоночно-фрезерна

№ пров.	D	L	t	n	Sм	V	To
1	22	85	0,4	200	152	13,8	12,3

040 Зубофрезерна

1. Фрезерування зубів m=7 мм, z=25 попереднє

Т=30 хв,

S_o - подача уздовж осі зубів, S=1,8 мм/про. заг. таб. 40 [3];

t - глибина фрезерования, , мм, приймемо

мм. V=30 м/хв, таб. 43 [3].

мін, приймаємо n=60 про/хв,

тоді фактична швидкість різання м/хв.

2. Фрезерование зубів m=7 мм, z=25 чистове

, мм.

V=43 м/хв, таб. 43 [3]

S=0,8 мм/про таб. 37, с. 285 [2].

про/хв, приймемо n=80 про/хв.

Отримані режими різання заносимо в таблицю 2.7.6.

Таблиця 2.7.6 - Режими різання на операцію 040 зубофрезерна

№ пров.	D	L	t	n	S	V	To
1	197	172	13	350	1,8	180	12,8
2	197	172	2,7	350	0,8	180	15,36

050 Круглошлифовальна

Шліфування O70 попереднє

А - припуск на діаметр, А=0,75 мм;

- швидкість кола, м/с;

- швидкість заготівлі, м/хв;

- радіальна подача, мм/про;

про/хв, приймаємо nз=180 про/хв.

Отримані режими різання заносимо в таблицю 2.7.7.

Таблиця 2.7.7 - Режими різання на операцію 050 круглошлифовальна

№ пров.	D, мм	L, мм	t, мм	n, про/хв	Sр, мм/про	Vк, м/з	Vз, м/хв	To, мін
1	70	55	0,38	160	0,05	35	40	0,19
2	85	79	0,33	130	0,05	35	40	0,165
3	60	26	0,38	180	0,05	35	40	0,19
4	70	56	0,38	160	0,05	35	40	0,19

050 Круглошлифовальна (чистова)

6 Шліфування O70 остаточне

А=0,06 мм, м/с, м/хв, мм/про, n=180 про/хв.

Отримані режими різання заносимо в таблицю.

Таблиця 2.7.8 - Режими різання на операцію 055 круглошлифовальная (чистова)

№ пров.	D, мм	L, мм	t, мм	n, про/хв	Sр, мм/про	Vк, м/з	Vз, м/хв	To, мін
1	70	55	0,03	160	0,005	35	20	0,3
2	85	79	0,03	130	0,005	35	20	0,3
3	60	26	0,03	180	0,005	35	20	0,3
4	70	56	0,3	160	0,005	35	20	0,3

2.7 Нормування технологічного процесу

010 Фрезерно-центрувальна

Таблиця 2.8.1 - Фрезерно-центрувальна

0,16	0,23	10		0,39
0,16	0,1			0,26

015 Токарно-гвинторізна

1. Точити O60 попередньо

Малюнок 2.8.1 - Розрахункова схема

,

мін.

Тшт - штучний час;

, де

- допоміжний час, затрачуваний на виконання дій, що забезпечують виконання основної роботи;

, де

- допоміжний час на установку, кріплення заготівлі і зняття деталі, хв;

- допоміжний час, зв'язаний з переходом, хв;

мін, хв, хв;

- час на обслуговування робочого місця;

- час перерв на відпочинок і особисті споживи,

мін, хв;

мін;

- підготовчо-заключний час, хв;

- штучно-калькуляционное час, , де

z - число деталей у партії;

мін.

Таблиця 2.8.2 - Норми години на операцію 015 Токарно-гвинторізна

2,52	5,428	10	0,37	8,32

020 Токарно-гвинторізна (чистова)

Таблиця 2.8.3 - Норми години на операцію 020 Токарно-гвинторізна (чистова)

2,68	1,5	10	0,19	4,37

025 Координатно-свелильна

1. Свердлити 2 отв. 8 мм, L=28 мм послідовно

мін. (час на підведення инстр-та).

2. Зенкеровать 2 фаски 1,6х45 в отв. 8 мм послідовно

мін. (час на підведення инстр-та).

(час на поворот кондукторної плити)

3. Нарізати різьблення М10х26 у 2-х отв. послідовно

мін. (час на підведення инстр-та).

,

Таблиця 2.8.4 - Норми години на операцію 025 Радіально-свердлильну

№ пер
1	0,32	0,38	10	0,11	2,5
2	0,48	0,0213
3	0,32	0,87

030 Шлицефрезерна

1 Фрезерування шліців d8x58x52x10 попередньо

Рисунок 2.8.2 - Розрахункова схема

Основний час фрезерування:

, де

L - довжина фрезерування, , мм;

Z - число шліців, z=8;

n - частота обертання фрези;

В-ширина фрезерування, у=10 мм;

мін.

2 Фрезерування шліців d8x58x52x10 остаточно

мін.

Таблиця 2.8.5 - Норми години на операцію 030 Шлицефрезерна

0,32	3,94	14	0,07	4,33

035 Шпоночно-фрезерна

1. Фрезерувати шпонковий паз

Малюнок 2.8.3 - Розрахункова схема

, , хв.

040 Зубофрезерна

1. Фрезерувати зуби m=7 мм, z=25 попередньо

Малюнок 2.8.4 - Розрахункова схема

В-ширина зубцюватого вінця, у=100 мм,

Z - число зубів фрези, z=12,

L - довжина різання, ,

? - кут нахилу зубів, ?=15?;

- врізання і перебіг, мм, таб. 11, с. 624;

К - коефіцієнт, прийнятий у залежності від кута нахилу зуба, ДО=1,25 с. 624.

мм.

,

z - число зубів зубчастого колеса,

- подача фрези, мм/про,

мін.

2. Фрезерувати зуби m=7 мм, z=25 остаточно

мін.

055 Круглошлифовальная

1. Шліфувати O70 попередньо

; хв.

060 Круглошлифовальная (чистова)

6 Шліфування O70 остаточне

мін.

3 Конструкторська частина

3.1 Пристосування для координатно-свердлильної операції

3.1.1 Розрахунок зусилля закріплення

, ,

, .

Рисунок 3.1.1 - Приведення М_кр до осі.

Рисунок 3.1.2 - Розрахунок зусилля закріплення Q^I

:

,

,

,

,

,

,

.

Рисунок 3.1.3 - Розрахунок зусилля закріплення Q^IІ

,

, , .

, .



Рисунок 3.1.4 - Розрахунок зусилля на приводі W

, , .

- смотри чертеж приспособления.

Визначаємо необхідний діаметр поршня.

, , , , ,

. Прийнятий пневмоцилиндр 7020-0235 (ГОСТ 21307-75) з діаметром поршня 100 мм задовольняє умовам (створює тиск не менш необхідного). А саме , при тиску в пневмосети Рв=0,63 Мпа. Фактичне зусилля закріплення, .

3.1.2 Розрахунок точності пристосування

1. Зміщення призм



Рисунок 3.1.5 - Визначення похибки пристосування

2. Несоосность оси станка с осью прилада

Рисунок 3.1.6 - Визначення похибки пристосування

,

.

Розрахунок погрішності базування

У призмі при свердленні отворів.



Рисунок 3.1.7 - Визначення похибки пристосування

при h=0,5D , TD=120 мкм,

.

Погрішність закріплення.

таб. 22, с. 52 [1]

HB=217

Rz=40 ммкм

l=100 мм

.

,

.

Висновок: похибка установки не перевищює 1/3 допуска на розмір.

3.1.3 Розрахунок елементів пристосування на міцність

Найбільш слабким і важконагруженим елементом у пристосуванні є важіль. Розрахуємо його на міцність.

Рисунок 3.1.7 - Епюра згинальних моментів

Згинальний момент

Момент опору

h=30 мм, D=16 мм, b=6 мм

, .



Рисунок 3.1.8 - Переріз.

Напруги в перетині

,,

, , ,

Розрахункова напруга перевищує припустиме. Визначимо необхідну товщину пластини.

, .

Розрахунок пальця на зріз

заготовка різання деталь прилад

Малюнок 3.1.9 - Визначення зусиль

.

, , , , ,

.

Прийнятий палець d=10 мм витримує загрузку.

Размещено на Allbest.ru