Технологическая подготовка производства валов насоса центробежного СДВ 2700/26,5

Штепсельная вилка должна иметь соответствующее число рабочих и один заземляющий контакт. Конструкция вилки должна обеспечивать опережающее замыкание заземляющего контакта при включении и более позднее размыкание его при отключении.

Конструкция штепсельных вилок электроинструмента класса 3 должна исключать сочленение их с розетками на напряжение свыше 42 В.

При каждой выдаче электроинструмента должны быть проверены:

комплектность и надежность крепления деталей;

исправность кабеля и штепсельной вилки, целостность изоляционных деталей корпуса, рукоятки и крышек щеткодержателей, наличие защитных кожухов и их исправность (внешним осмотром);

четкость работы выключателя;

работа на холостом ходу.

У электроинструмента класса 1, кроме того, должна быть проверена исправность цепи заземления между его корпусом и заземляющим контактом штепсельной вилки и должны быть выданы средства индивидуальной защиты )электрические перчатки, галоши, ковры) или разделительный трансформатор или преобразователь с раздельными обмотками, или защитно-отключающее устройство.

Электроинструмент, не соответствующий хотя бы одному из перечисленных требований или с просроченной датой периодической проверки, выдавать для работы запрещается.

Перед началом работы необходимо проверить:

соответствие напряжения и частоты тока в электрической сети напряжению и частоте тока электродвигателя электроинструмента, указанным на табличке;

надежность закрепления рабочего исполнительного инструмента: сверл, абразивных кругов, дисковых пил, ключей - насадок и др.

При работе с электроинструментом класса 1 применение средств индивидуальной защиты (диэлектрических перчаток, галош, ковров, и т.д.) обязательно, за исключением следующих случаев:

только один электроинструмент получает питание от разделительного трансформатора;

электроинструмент получает питание от автономной двигатель - генераторной установки или от преобразователя частоты с разделительными обмотками;

электроинструмент получает питание через защитно-отключающее устройство;

В помещениях без повышенной опасности поражения работающих электрическим током необходимо применение диэлектрических перчаток, а в помещениях с токопроводящими полами - также и диэлектрических галош или ковров.

Электроинструментом класса 2 и 3 разрешается работать без применения индивидуальных средств защиты в помещениях без повышенной опасности поражения работающих электрическим током.

В сосудах, аппаратах и других металлических сооружениях с ограниченной возможностью перемещения и выхода из них разрешается работать электроинструментом класса 1 и 2 при условии, что только один инструмент получает питание от автономной двигатель - генераторной установки, разделительного трансформатора или преобразователя частоты с разделительными обмотками, а также электроинструментом класса 3. При этом источник питания (трансформатор, преобразователь и т.д.) должен находиться вне сосуда, а его вторичная цепь не должна заземляться.

Подключать электроинструмент напряжением до 42В в электрической сети общего пользования через автотрансформатор, резистор или потенциометр запрещается.

Вносить внутрь топок и барабанов котлов, конденсаторов турбин, баков трансформаторов и других емкостей трансформатор или преобразователь частоты, к которому присоединен электроинструмент, запрещается.

При работах в подземных сооружениях, а также при земляных работах трансформатор должен находиться вне этих сооружений.

Подключение вспомогательного оборудования к сети, его проверку, а также устранение неисправностей должен производить специально подготовленный персонал, имеющий группу по электробезопасности не ниже 3.

Кабель электроинструмента должен быть защищен от случайного повреждения и соприкосновения его с горячими, сырыми и масляными поверхностями.

Натягивать, перекручивать и перегибать кабель, ставить на него груз, а также допускать пересечение его с тросами, кабелями и рукавами электросварки запрещается.

Устанавливать рабочую часть электроинструмента в патрон и изымать ее из патрона, а также регулировать инструмент следует после отключения его от сети штепсельной вилкой и полной остановки.

Лицам, работающим с электроинструментом, разбирать и ремонтировать самим инструмент, кабель, штепсельные соединения и другие части запрещается.

Работать электроинструментом с приставных лестниц запрещается.

Удалять стружку или опилки руками во время работы инструмента запрещается. Стружку следует удалять после полной остановки электроинструмента специальными крючками или щетками.

При работе электродрелью предметы, подлежащие сверлению, необходимо надежно закреплять. Касаться руками вращающегося режущего инструмента запрещается.

При сверлении электродрелью с применением рычага для нажима необходимо следить, чтобы конец рычага не опирался на поверхность, с которой возможно его соскальзывание.

Применяемые для работы рычаги должны быть инвентарными и храниться в инструментальной. Использовать в качестве рычагов случайные предметы запрещается.

Обрабатывать электроинструментом обледеневшие и мокрые детали запрещается.

Работать электроинструментом, не защищенным от воздействия капель или брызг, не имеющим отличительных знаков (капля в треугольнике или две капли), в условиях воздействия капель и брызг, а также на открытых площадках во время снегопада или дождя запрещается.

Работать таким электроинструментом разрешается вне помещений только в сухую погоду, а при дожде или снегопаде - под навесом на сухой земле или настиле.

Оставлять без надзора электроинструмент, присоединенный к сети, а также передавать его лицам, не имеющим права с ним работать, запрещается.

При внезапной остановке электроинструмента он должен быть отключен выключателем. При переносе электроинструмента с одного рабочего места на другое, а также при перерыве в работе и ее окончании электроинструмент должен быть отсоединен от сети штепсельной вилкой.

Если во время работы обнаружится неисправность электроинструмента или работающий с ними почувствует хотя бы слабое действие тока, работа должна быть немедленно прекращена и неисправный инструмент сдан для проверки и ремонта.

Запрещается работать электроинструментом, у которого истек срок периодической проверки, а также при возникновении хотя бы одного из следующих неисправностей:

- повреждение штепсельного соединения, кабеля и его защитной трубки;

повреждение крышки щеткодержателя;

нечеткая работа выключателя;

искрение щеток на коллекторе, сопровождающееся появлением кругового огня на его поверхности;

вытекание смазки из редуктора или вентиляционных каналов;

появление дыма или запаха характерного для горящей изоляции;

появление повышенного шума, стука, вибрации;

поломка или появление трещин в корпусной детали, рукоятке, защитной ограждении;

повреждение рабочей части инструмента;

исчезновение электрической связи между металлическими частями корпуса и нулевым защитным штырем питательной вилки;

Электроинструмент и вспомогательное оборудование к нему должны подвергаться периодической проверке не реже 1 раза в 6 месяцев.

Хранить электроинструмент и вспомогательное оборудование к нему следует в сухом помещении, оборудованном специальными стеллажами, полками, ящиками, обеспечивающими его сохранность. Кроме того, должны выполняться требования к условиям хранения, указанные в паспорте электроинструмента.

Запрещается складировать электроинструмент без упаковки в два ряда и более.

При транспортировке электроинструмента в пределах предприятия должны быть приняты меры предосторожности, исключающие его повреждение. Запрещается перевозить электроинструмент вместе с металлическими деталями и изделиями.

5.4 Требования пожарной безопасности технологического оборудования

Технологическое оборудование при нормальных режимах работы должно быть пожаробезопасным, а на случай опасных неисправностей и аварий необходимо предусматривать защитные меры, ограничивающие масштаб и последствия пожара.

На каждом объекте на основании действующих строительных норм и правил, а также по специальным перечням, утвержденным соответствующими министерствами и ведомствами; должна быть определена категория взрывопожароопасности производственных цехов, отдельных помещений, установок и складов.

С обслуживающим персоналом предприятий должны быть изучены характеристики пожарной опасности применяемых или производимых (получаемых) веществ и материалов. Применять в производственных процессах и хранить вещества и материалы с неизученными параметрами по пожарной и взрывной опасности запрещается.

Технологическое оборудование, аппараты и трубопроводы, в которых обращаются вещества, выделяющие взрыво - пожароопасные пары, газы и пыли, как правило, должны быть герметичными.

Запрещается выполнять производственные операции на оборудовании, установках и станках с неисправностями, могущими привести к загораниям и пожарам, а также при отключении контрольно - измерительных приборов, по которым определяются заданные режимы температуры, давления, концентрации горючих газов, паров и другие технологические параметры.

Работа технологического оборудования и его нагрузка должна соответствовать требованиям паспортных данных и технологического регламента.

Температура поверхностей оборудования во время работы не должна превышать температуру окружающего воздуха более чем на 45 градусов Цельсия.

Технологическое и транспортирующее оборудование должно проходить текущий и капитальный ремонт в соответствии с техническими условиями и в сроки, определенные графиком.

Ремонтные работы на оборудовании, набивка и подтягивание сальников на работающих насосах и компрессорах, а также уплотнение фланцев на аппаратах и трубопроводах без снижения давления в системе запрещаются.

Горячие поверхности трубопроводов в помещениях, в которых они вызывают опасность воспламенения материалов или взрыва газов, паров жидкостей или пыли, должны изолироваться негорючими материалами для снижения температуры поверхности до безопасной величины.

Технологические линии, машины и аппараты, осуществляющие первичную переработку волокнистых материалов, твердых горючих веществ в раздробленном виде, должны иметь приспособления для улавливания посторонних предметов.

Помещения, в которых расположены пожаро-взрывоопасные производства, следует оборудовать автоматическими средствами пожаротушения и пожарной сигнализации согласно перечням, утвержденным в установленном порядке соответствующими министерствами и ведомствами.

Для контроля за состоянием воздушной среды в производственных помещениях, в которых применяются, производятся или хранятся вещества и материалы, способные образовать взрывоопасные концентрации газов и паров, должны устанавливаться автоматические газоанализаторы.

При отсутствие серийно выпускаемых газоанализаторов должен осуществляться периодический лабораторный анализ воздушной среды.

В пожароопасных цехах и на оборудовании, представляющем опасность взрыва или воспламенения, в соответствии с требованиями ГОСТ 15548-70 “Цвета сигнальные и знаки безопасности для промышленных предприятий”, должны быть вывешены знаки, запрещающие пользование открытым огнем, а также знаки, предупреждающие об осторожности при наличии воспламеняющихся и взрывчатых веществ.

Администрация предприятия (цеха) обязана ознакомить всех работающих со знанием таких знаков.

5.5 Расчет искусственного освещения помещения

Исходные данные:

- рабочая поверхность находится на расстояние hp=1,25 м;

размер объектов различия 0,1 мм;

подразряд работ - 6;

площадь помещения АхВ-50 м2;

высота помещения Н=3,0м.

Решение:

h = H -hp-hэ=3,0-1,25-0,5=1,25

где hp - высота рабочей поверхности над полом;

hэ - расстояние от потолка (свес);

Н - высота помещения.

Определяем оптимальное расстояние между светильниками при многорядном расположении:

L = 1,5*h = 1,5*1,25 = 1,875 м

Так как светильник имеет к поперечным плоскости кривую света распределения типа Д, для которого = 1,4 размещаем светильники в 4 ряда.

Находим индекс площади помещения

 = А*В/h*(А+В) = 5*10/1,25*(5+10) = 2,667

По таблице находим = 0,44.

Определяем потребный поток ламп уже не в светильнике (число светильников пока неизвестно), а в каждом из рядов:

Ф=Еж*Кz*S*Z / h* = 300*1,3*50*1,1 / 3,0*0,44 = 16250

где Е = 300 (лк) - определяется по размеру к подразряду работ;

Кz = 1,3 -коэффициент запаса;

= 0,44 -коэффициент использования светового потока;

Z = 1,1 - коэффициент неравномерного освещения.

Если в светильнике установить по 2 лампы 40 Вт с потоком 3000 лм, то потребное число светильников:

n = 16250 / 6000 =2,7 штук, округляем 3

При длине одного светильника 1,24 м их общая длина составит:

Lобщ=1,24*3=3,72 м

Таким образом, светильники необходимо расположить равномерно по центру помещения в ряд, это будет наиболее благоприятно.

6. Экономическая часть

Исходные данные для проведения экономических расчетов представлены в таблицах 5.1 и 5.2

Таблица 5.1 - Выписка их техпроцесса механической обработки детали

№ п/п	Наименование операции	Модель станка	Штуч. время, tшт, мин	В том числе, мин	Разряд работ
				to	tв	стан.	налад.
000	Заготовительная	872А	6,2	1,67	0,85	3	5
005	Центровальная	2А620-1	2,01	0,54	0,13	3	5
010	Токарная	1М63БФ01	4,15	0,98	0,36	3	5
015	Сверлильная	2651	4,7	3,3	1,1	3	5
020	Шлифовальная	3А153	3,25	0,55	0,22	4	5

Таблица 5.2 - Ведомость используемого оборудования

Модель станка	Площадь на 1 ст-к, м2	Мощность эл.двигат., кВт	Группа ремонтной сложности, мех./элек.	Цена 1 м2, тг	Цена станка, тг
872А	26	11	10/7,3	300	310000
2А620-1	29	10	11/12	300	160000
1М63БФ01	20	4	13/5,5	300	215000
2651	27	5	21/9	300	520000
3А153	25	3	18/5	300	320000

Годовая программа выпуска деталей 1000 штук.

Определим коэффициенты загрузки оборудования при обработке детали-вала ведомого.

Годовой эффективный фонд работы оборудования при обработке детали составляет Fэф = 100020 минут. Производим расчет коэффициентов загрузки оборудования путем отнесения времени работы станка на операции за год к эффективному фонду времени работы оборудования за год.

(5.1)

Подставляя значения в формулу 5.1, получаем для станка модели 872А

Кз = 2020/100020 = 0,02;

для станка модели 1К62

Кз = 23858/100020 = 0,24;

для станка модели 1К62Ф3

Кз = 2500/100020 = 0,025;

для станка модели 3А153

Кз = 14104/100020 = 0,141;

для станка модели 6Н82

Кз = 6060/100020 = 0,06;

Станки с низким коэффициентом загрузки используем также для обработки детали представителя 1 (см. таблицу 5.2). Станок модели 1К62Ф3 имеет Кз = 0,24, поэтому для обработки деталей используем один станок данной модели.

Определим численность рабочих:

- явочное число станочников принимаем Ряв = 3 человека;

- списочное число основных рабочих Рсп = Ряв = 3 человека;

- численность наладчиков

Рсп = Рсп?0,8?0,042 = 3?0,8?0,024 = 0,1008 человек(5.2)

В итоге, принимаем решение привлекать со стороны наладчика, при этом оплата его работы будет рассчитываться в процентном отношении от заработной платы (полной) наладчика, т.е. 0,1008%

Определим плановый годовой фонд заработной платы. Тарифный фонд зарплаты основных рабочих при повременной оплате труда определяется по формуле:

Фтар = Рсп?Fэф?Чср, (5.3)

гдеFэф - годовой эффективный фонд времени рабочего, Fэф = 1836 часов;

Чср - часовая тарифная ставка среднего разряда;

Средний разряд определяется по формуле:

=3,4 (5.4)

Часовая тарифная ставка I-го разряда определяется по формуле:

тг, (5.5)

где МЗП - минимальная заработная плата, М=5000 тг.

Средний тарифный коэффициент равен

Ктар = 1,15+(1,24-1,15)?(3,8-3) = 1,22

Тогда часовая тарифная ставка среднего равна

Чср = Ч ? Ктар = 32,68?1,22 = 39,86 часов (5.6)

Подставляя значения в формулу (5.1) получаем

Фтар = 3?1836?39,86 = 219 548,89 тг.

Тарифный фонд зарплаты наладчиков определяем

Rсред = 5

Ктар = 1,24+(1,33-1,24)?(5-4) = 1,33

Чср = 39,86?1,33 = 53,01 тенге

= 0,1008?53,01 = 9 810,49 тг.

На основе рассчитанных данных составляем таблицу 5.3.

Таблица 5.3 - Фонды оплаты

Наименование	Тарифный фонд, тг	Доплаты и премии, 60%, тг	Основной фонд, тг	Доп. фонд, 10%, тг	Полный фонд, тг
Основные рабочие	219548,89	131729,33	351278,22	21954,889	373233,113
Наладчики	9810,49	5886,29	15696,78	981,049	16677,833
Итого	229359,38	137615,62	366975	22935,94	389910,95

Среднемесячная заработная плата основных рабочих составляет:

тг(5.6)

Определим стоимость основных фондов и амортизационных отчислений.

Стоимость участка определяем по формуле

Куч = F ? Суч,(5.8)

где F - площадь участка, на котором обрабатывается деталь;

Суч - стоимость 1 м2 производственной площади, Суч = 300 тг/м2;

F = 26+29+20+27+25+30 = 157 м2 (см. таблицу 5.2);

Куч = 157?300 = 47 100 тг.

Первоначальная стоимость оборудования определяется по формуле:

,(5.9)

гдеЦi - оптовая цена оборудования i вида (см. таблицу 5.2)

Спi - числа станков i вида;

у = 1,1 - коэффициент, учитывающий затраты на транспортировки и монтаж оборудования;

Коб = (310000+160000+215000+520000+320000+438000)?1,1 = 2 159 300 тг.

Годовой объем амортизационных отчислений определяется по формуле:

, (5.10)

гдеК - стоимость определенной группы основных фондов;

а - норма амортизационных отчислений;

Произведя расчеты, заносим данные в таблицу 5.4

Таблица 5.4

Группа основных фондов	Первоначальная стоимость,тг	Норма амортизации	Годовой объем аморт. отчислений, тг	Остаточная стоимость,тг
Здание	47100	1,2	565,2	46534,8
Оборудование	2159300	6,5	140354,5	2018945,5
Итого	2206400		140919,7	2065480,3

Определим себестоимость продукции

Затраты на силовую электроэнергию определяются

Sэл = Qэл ? Сэл(5.11)

гдеSэл - годовой расход электроэнергии;

, (5.12)

гдеFg - годовой фонд времени работы оборудования, Fg = 2040 часов;

Кс - коэффициент спроса, Кс = 0,2;

Рyi - мощность электродвигателя станка i группы (см. таблицу 5.2);

Сni - количество станков j группы.

Qэл = 1957?0,2 (11+10+4+5+3+17) = 19 570 кВт

Сэл - цена 1 кВт, Сэл = 3,05 тенге

Подставляя значение в формулу (5.11) получим

Sэл = 19570?3,05 = 59 688.5 тенге

Затраты на ремонт оборудования определяются:

,(5.13)

где Rмех и Rэл - группы ремонтной и электрической сложности оборудования i вида (см. таблицу 5.2);

Нмех и Нэл - нормы затрат на ремонт и техобслуживание мех/элчастей оборудования; Нмех = 1000, Нэл = 800

Подставляя значение в формулу (5.13) получаем

Sрем = 1000 (10+11+13+2+18+13)+800 (7,3+12+5,5+9+15+11,5) = 107 240 тг

Затраты на режущий инструмент определяем по формуле

(5.14)

где Нрежi - часовые затраты на режущий инструмент принимает в среднем для всех групп станков, Н реж = 800 тг;

Sреж = (6?800/100)?1957 = 93 936 тг

На основе рассчитанных данных составляем таблицы 5.5 и 5.6.

Таблица 5.5 - Смета РС и ЭО

№	Наименование статей затрат	Затраты, тг	Источник
1	Амортизация оборудования	2018945,5	т. 5.4
2	Эксплуатация оборудования	59688,5
3	Ремонт оборудования	107240
4	Износ инструментов	93936
5	Основная зарплата наладчика	15696,78	т.5.3
6	Соц.налог 21% от п.5	3296,32
7	Доп. зарплата наладчика	981,049
8	Прочие 5% от суммы всех статей	114989,2
	ИТОГО: РС и ЭО	2414773,35

Таблица 5.6 - Цеховые расходы

№	Наименование статей затрат	Затраты, тг	Источник
1	Амортизация здания	565,2	т. 5.4
2	Содержание здания, 200% от п.1	1130,4
3	Прочие расходы, 8% от всех статей	135,65
	ИТОГО:	1831,25

Расчет стоимости основных материалов производим исходя из таблицы 5.7

Таблица 5.7 - Стоимость основных материалов

Наименование заготовки	Вес, кг	Цена, тг/кг	Ст-ть материалов за вычетом отходов, дет/кг
	Заготовка	Детали	Отходы	Материал заготовки	Материал отхода
Поковка	3,5	2,305	1,195	40	6,74	40/272291,4

Потребность в основных материалах на годовую программу См, тг

См = mзМ Цз МN МК = 3,5?40?2000?1,03 =288 400 тг(5.15)

(1,03 - коэффициент, учитывающий транспортно-заготовительные расходы);

Потребность в основных материалах на годовую программу См, кг

= mз МN = 3,5?2000 = 7000 кг(5.16)

Количество возвратных отходов, кг

Со = mотх МN = 1,195?2000 = 2390 кг(5.17)

Стоимость возвратных отходов, тг

= СотхМ Со = 6,74?2390 = 16 108,6 тг(5.18)

Стоимость материалов за вычетом отходов:

тг.(5.20)

На основании всех произведенных расчетов составляем таблицу 5.8.

Таблица 5.8 - Калькуляция себестоимости годовой программы выпуска детали

№	Наименование статей расходов	Себестоимость, тг	Источник
1	Основные и вспомогательные материалы	288400
2	Возвратные отходы	16108,6
3	Основной фонд зарплаты осн.рабочих	351278,22	т.5.3
4	Соц.налог, 21% от п.3	73768,43
5	Доп.фонд зарплаты осн. рабочих	21954,889	т. 5.3
6	Накладные расходы	2416604,6	т.5.5, т.5.6
	ИТОГО:	3168114,74
	Себестоимость 1 единицы	1584

Таблица 5.9 - Технико-экономические показатели участка мехобработки детали

Показатели	Значение	Источник
I. Годовая программа выпуска
1. В натуральном выражении, шт	2000/1	Задание
2. По себестоимости, тг	3168114,74/1584	Т.5.8
II. Режим работы
1. Сменность	1
2. Годовой действительный фонд работы оборудования	1957 ч.
3. Годовой эффективный фонд работы	1480 ч	расчет
III. Основные производственные фонды
1. Количество единиц оборудования, шт	6	расчет
2. Средний коэф.загрузки оборудования	0,09
3. Производственная площадь, м2	157	т.5.2
4. Стоимость основных производственных фондов, тг	2065480,3	т.5.4
IV трудовые ресурсы
1. Списочная численность раб., чел.	3
1.1 Основных, чел	3	расчет
1.2 Наладчиков, чел	(0,1008)	расчет
2. Средний разряд основных рабочих	3,8
3. Средний разряд наладчиков	(5)
4. Полный годовой фонд з/п, тг	389910,95	т.5.3
5. Среднемесячная з/п осн.раб., тг	10367,59	расчет
6. Среднемесячная з/п наладчиков, тг		расчет

Производительность труда (выпуск продукции на одного основного рабочего в год):

Nг / Рсп = 2000 / 3 = 666,67 = 667 дет/чел.(5.21)

Себестоимость одной единицы продукции на заводе-изготовителе составляет 1830 тг. Следовательно, себестоимость детали при внедрении на производство предлагаемого в данном дипломном проекте варианта технологической подготовки производства деталей типа «вал» снизится на 246 тг., т.к.

Сбаз - С проек = 1830 - 1584 = 246 тг,(5.22)

где Сбаз - базовая себестоимость одной детали;

Спроек - проектная себестоимость одной детали.

За годовой период работы участка «суммарный экономический эффект» составит:

Эгод = Nг 245 = 2000 246 = 203000 тг. (5.23)

Список использованных источников

«Экономика предприятия»: Курс лекций, Попп Л.А.

Ананьев С.Л. Технологичность конструкций. - М.: Машиностроение, 1969

Ансеров А.А. Металлорежущие станки. - М.: Машиностроение, 1965

Ансеров М.А. Приспособление для металлорежущих станков. - М.: Машиностроение, 1966

Анурьев В.И. Справочник конструктора-машиностроителя, I, II, III том, - М.: Машиностроение, 1980

Афонькин А.Г. Производство заготовок в машиностроении. - Л.: Машиностроение. Ленинградское отделение, 1987

Балонкина И.И. Точность и производственный контроль в машиностроение: Справочник. - Л.: Машиностроение, Ленинградское отделение, 1983

Великанов К.Н. Расчет экономической эффективности новой техники: Справочник. - М.: Машиностроение, 1975

Горбацевич А.Ф. Курсовое проектирование по технологии машиностроения

Гордиенко А.В. Трактор ДТ-75М. - Алма-Ата, Издательство «Кайнар», 1974

Горохов В.А. Проектирование и расчет приспособлений. - М.: Издательство «Вышейшая школа», 1986

Горошкин А.К. Приспособление для металлорежущих станков: Справочник. М.: Машиностроение, 1971

Горошкин А.К. Приспособление для металлорежущих станков: Справочник. - М.: Машиностроение, 1979

Дунаев П.Ф. Конструирование делателей машин. - М.: Высшая школа, 1985

Егоров М.Е. Технология машиностроение. - Москва. - «Высшая школа», 1976

Жасимов М.М. Учебно-методическое пособие для курсового проектирования по технологии машиностроения, Павлодар, 1974

Косилова А.Г. - Справочник технолога-машиностроителя. II том. - М.: Машиностроение, 1986

Косилова А.Г.- Справочник технолога-машиностроителя. I том. - М.: Машиностроение, 1986

Маталин А.А. Проектирование техпроцессов обработки деталей на станках с ЧПУ. - Л.: Ленинград. Отделение. Машиностроение, 1977

Мягков В.Д. Допуски и посадки: Справочник. - Л.: Машиностроение. Ленинградское отделение, 1982

Новиков М.П. Основы технологии сборки машин и механизмов. - М.: Машиностроение, 1969

Общемашиностроительные нормативы режимов резания для технического нормирования на металлорежущих станках. - М.: Машиностроение, 1974

Общестроительные нормативы времени вспомогательно и подготовительно-заключительного при работе на металлорежущих станках. - М.: Машиностроение, 1974

Ординарцев И.А. - Справочник инструментальщика. - Л.: Машиностроение, 1987

Панов А.А. Обработка металлов резанием: Справочник технолога.-М.: Машиностроение, 1988

Семенченко И.И. Проектирование металлорежущих инструментов. - М.: Машиностроение, 1963

Тишин С.Д. Расчеты машиностроительного времени работы на металлорежущих станках. - М.: Машиностроение,1979

Фещенко. Обработка металлов резанием. - М.: Машиностроение. 1982

Чарнко Д.В. Основы проектирования механо-сборочных цехов. - М.: Машиностроение, 1975

Шатин В.П. Справочник конструктора - инструментальщика. - М.: Машиностроение, 1975

Размещено на Allbest.ru