Технологическая подготовка производства валов насоса центробежного СДВ 2700/26,5

Таким образом, имея расчетный чертежный размер, после последнего перехода (в данном случае шлифования 70) для остальных переходов получаем:

для окончательного обтачивания:

dp2 = dmin2 + 2zmin3 = 64,94+0,278 = 65,22 мм;

для предварительного обтачивания:

dp1 = dр2 + 2zmin2 = 65,22 + 0,438 = 65,66 мм;

для заготовки:

dpз= dp1 + 2zmin1 = 65,66 + 2,56 = 68,22 мм.

Записав в соответствующей графе расчетной таблицы значения допусков на каждый технологический переход и заготовку, в графе «»Наименьший предельный размер определим их значения для каждого технологического перехода, округляя расчетные размеры увеличением их значений. Округление производим до того же знака десятичной дроби, с каким дан допуск на размер для каждого перехода. Наибольшие предельные размеры вычисляем прибавлением допуска к округленному наименьшему предельному размеру.

Значения допусков принимаем по таблицам в соответствии с классом точности того или иного вида обработки ([1],с.7,таблица 2).

dmax3 = 65 + 0,06 = 65,06 мм;

dmax2 = 65,22 + 0,12 = 65,34 мм;

dmax1 = 66 + 0,4 = 66,04 мм;

dmaxз = 68,22 + 3,0 = 71,22 мм;

Минимальные предельные значения припусков zпр.min равны разности наибольших предельных размеров выполняемого и предшествующего переходов, а максимальные значения zпр.mах - соответственно разности наименьших предельных размеров.

2zпр.min3 = 65,22 - 64,94 = 0,28 = 280мкм;

2zпр.min2= 65,66 - 65,22 = 0,44 = 440 мкм;

2zпр.min1 = 68,22 - 65,66 = 2,56 = 2560 мкм;

2zпр.mах3 = 65,34 - 65 = 0,34 = 340 мкм;

2zпр.mах2 = 66,06 - 65,34 = 0,72 = 720 мкм;

2zпр.mах1 = 71,22 - 66,06 = 5,16 = 5160 мкм;

Все результаты произведенных расчетов сведены в таблицу3.5.

На основании данных расчета строим схему графического расположения припусков и допусков при обработке поверхности 70 (рисунок 3.7).

Общие припуски z0min и z0max определяем, суммируя промежуточные

припуски и записываем их значения внизу соответствующих граф:

2z0min = 280 + 440 + 2560 = 3280 мкм;

2z0mах = 340 + 720 + 5160 = 6220 мкм.

Общий номинальный припуск:

z0ном = z0min + Нз - Нд = 3280 + 1400 - 20 = 4660 мкм;

Нз = Иш + Ку/2 = 0,9 + 0,5 = 1,4 мм =1400 мкм;

dз.ном = dд.ном - z0ном = 64,94 - 4,66 = 60,28 мм.

Производим проверку правильности выполненных расчетов:

zпр.mах3 - zпр.min3 = 5160 - 2560 = 2600 мкм;

дз - д1= 3000 - 400 = 2600 мкм;

zпр.mах2 - zпр.mах2 = 720 - 440 = 280 мкм;

д1 - д2 = 400 - 120 = 280 мкм;

zпр.mах1 - zпр.mах1 = 340 - 280 = 60 мкм;

д2- д3 = 120 - 60 = 60 мкм;

На остальные обрабатываемые поверхности вала припуски и допуски назначаем по таблицам (ГОСТ 1855 - 55).

3.10 Расчет режимов резания

Уровень режима резания находится в зависимости от типа и конструкции инструмента, материала и геометрии его режущей части, качества заточки, правильности установки и закрепления инструмента на станке и определяет сила резания и расходуемую при резании мощность.

Назначение рационального режима резания заключается главным образом в выборе наиболее выгодного сочетания скорости резания и подачи, обеспечивающих в данных условиях с учетом целесообразного использования режущих свойств инструмента и кинематических возможностей оборудования наибольшую производительность общественного труда и наименьшую стоимость операции.

Расчет режимов резания производится для наиболее труднообрабатываемой поверхности, то есть той поверхности, с которой снимается наибольший припуск. Этой поверхностью является поверхность диаметром 170h6. Для получения окончательного размера поверхность подвергается обработке на двух операциях:

010 токарня;

020 шлифовальная;

3.10.1 Расчет режимов резания для операции 010

Точить размер 170,3 на длину 10мм.

Глубина резания при черновой обработке равна всему припуску на обработку, так как общий припуск равен 20мм, разбиваем его на проходы, принимаем при последнем проходе припуск t=2,5мм.

Подача s=0,81,0 мм/об ([3], с.415, карта 1) для обработки стали резцом с размером державки 25х25 мм при точении детали диаметром до 100 мм с глубиной резания t=2,5 мм. Принимаем среднее значение подачи s=0,9 мм.

Скорость резания при наружном продольном точении рассчитываем по следующей формуле:

, (3.5)

где C v, x, у, m - постоянная для данных табличных условий, показатели степени,

C v = 340, х = 0.15, у = 0.45, m = 0.20 ([3],с.422, таблица 8);

Т- среднее значение стойкости инструмента, Т=60 мин;

Кv - общий поправочный коэффициент на скорость резания

Кv = КмvKnvKиv,

Кмv - коэффициент, учитывающий качество обрабатываемого материала,

Кмv = ([3],с.424, таблица 9) ;

Knv - коэффициент, учитывающий состояние поверхности заготовки, Knv =0.8 ([3],с.426, таблица 14);

Kиv - коэффициент, учитывающий материал режущей части, Kиv =0,65 ([3],с.426, таблица 15);

Кv = 10.80,65 = 0,52.

Подставляя значения в формулу 2.1 , получаем:

136,6 м/мин.

Сила резания при наружном продольном точении рассчитываем по формуле:

, (3.6)

где Ср, x, y, n - постоянная для данных условий резания и показатели степени,

Ср = 300, х = 1.0, у = 0,75, n = -0,15 ([2],с.429, таблица 20);

Кр - поправочный коэффициент

,

Кмр - поправочный коэффициент на качество материала, Кмр =1,0;

Kp - поправочный коэффициент на главный угол в плане , Kp =0.89;

Кр - поправочный коэффициент на передний угол, Кр =1,0;

Кр - поправочный коэффициент на угол наклона главного лезвия, Кр =1,0;

Кrр - поправочный коэффициент на радиус при вершине r, Кrр =1,0 ([3],с.431, таблица 24).

.

Подставляя значения в формулу 2.2 , получаем :

502,4 Н.

Мощность резания рассчитываем по формуле:

=1,12кВт (3.7)

Число оборотов шпинделя в минуту определяем по формуле

1242,3об/мин (3.8)

Сравнение потребляемой мощности резания с мощностью станка.

Ранее посчитанная мощность резания равна- N=1,12кВт. По справочнику(справочник технолога машиностроителя том2, под редакциейА.Н.Малова[3]) находим мощность токарно-винторезного станка 1К62, она равна 7,5квт, что обеспечивает гарантированный запас мощности.

3.10.2 Расчет режимов резания для операции 020

Шлифовать 170h8 на длину 10мм.

Разработку режимов резания при шлифовании начинают с установления характеристики инструмента.

Выбор инструмента при абразивном и алмазном шлифовании различных конструкционных и инструментальных материалов производят по данным , приведенным [3],с.331-357, таблица 170. Выбираем круг шлифовальный 300 ГОСТ 2424-67.

Окончательная характеристика абразивного или алмазного инструмента выявляется в процессе пробной эксплуатации с учетом конкретных технологических условий.

Основными элементами режима резания при шлифовании являются:

Окружная скорость рабочего круга Vк (м/сек), которая для абразивных кругов обычно является максимально допускаемой прочностью круга.

Скорость вращательного или поступательного движения детали

Vд (м/мин).

Глубина шлифования t (мм)- слой металла, снимаемый периферией или торцом круга.

Продольна подача S(мм)- перемещение шлифовального круга в направлении его оси на один оборот детали при круглом шлифовании.

Радиальная подача Sр (мм/об)- перемещение шлифовального круга в радиальном направлении.

Определяем вышеперечисленные параметры по данным, приведенным в [3],с.465, таблица 69, и заносим в таблицу 3.6.

Таблица 3.6

Vк, м/сек	Vд, м/мин	t, мм	S, мм	Sр, мм/об,
32	28	0,02	0,25	0,05

Эффективная мощность резания рассчитываем по формуле:

 кВт, (3.9)

где d- диаметр шлифования, d=60мм;

СN , r, x, y, q- постоянные коэффициенты, выбираем по [3],с.468, таблица 70; СN= 1,3; r=0,75; x= 0,85; y=0,7; q=0,2.

Подставляя значения в формулу 3.9, получаем:

.

3.11 Нормирование операций технологического процесса

Расчет норм времени производится также как и расчет режимов резания для самой труднообрабатываемой поверхности.

Техническое обоснование норм времени определяем аналитическим расчетным методом.

Механической обработке деталь подвергается на трех операциях:

010 - токарная;

020 - шлифовальная;

3.11.1 Нормирование операции 010

Норма времени состоит их штучного времени Тшт и подготовительно-заключительного - Тн.з.

Штучное время применительно к механической обработке детали представляет собой затрату времени, необходимую на выполнение одной операции из общего технологического процесса обработки:

В общем случае Тшт определяется:

Тшт = То+Твсп+Тобсл+Тотд, (3.14)

где То - основное технологическое время;

Твсп - вспомогательное время;

Тобсл - время на обслуживание рабочего места;

Тотд - время на отдых.

Время, затрачиваемое на одну деталь с учетом подготовительно-заключительного времени и называемое штучно-калькуляционным временем Тшт.к

,(3.15)

где Тп.з. - подготовительно-заключительное время на партию деталей, Тп.з. = 3 мин;

n - величина партии деталей, n = 79 шт (см.п.1.3 РПЗ).

Для мелкосерийного производства техническая норма устанавливается путем применения норм на типовые технологические процессы или операции.

Формула основного времени То имеет следующее выражение:

,(3.16)

где Lp - расчетная длина обработки в направлении подачи;

l1 - фактическая длина врезания инструмента, l1 = 1,7 мм ;

([4], с.118, таблица 4);

n - число оборотов шпинделя в минуту, n = 588,69 об/мин;

s - подача за один оборот или на один двойной ход, S = 0,9 мм/об;

l - длина обрабатываемой поверхности, l= 164,2 мм;

i - число переходов, i = 1

мин.

Вспомогательное время Тв расходуется рабочим на действия, обеспечивающие выполнение основной работы. Вместе с основным (технологическим) временем оно составляет оперативное время. При расчете нормы штучного времени учитывается только часть вспомогательного времени, не перекрываемая машинным временем.

При определении нормы вспомогательного времени суммируют следующие элементы:

- время на установку и снятие детали (если оно не перекрывается машинным временем при работе на многопозиционных станках);

- время на приемы управления станком. Сюда входит время, затрачиваемое на пуск и остановку станка, включение и выключение подачи, изменение числа оборотов шпинделя или величины подачи, поворот и перемещение частей стана и приспособлений, смену инструмента в быстросменном патроне, смену быстро сменных кондукторных втулок и другие приемы, непосредственно обеспечивающие выполнение обработки;

- время на измерение деталей (если оно не может быть перекрыто машинным временем). Это время зависит от ряда факторов: измеряемого размера (его величины) и применяемого инструмента, способа достижения размера (мерным путем, настройкой системы СПИД на размер или пробными промерами) и, наконец, от точности измерения.

Твсп. = tуст. + tпер. + tизм.(3.17)

где tуст. - время на установку, закрепление, снятие детали, tуст. = 0,86 мин. ([3], с.18, карта 5);

tпер. - время на приемы управления станков, tпер. = 0,85 мин. ([3], с.91, Приложение 3, лист 1);

tизм. - время на контрольные измерения обработанной поверхности, tизм. = 0,21 мин.

Твсп. = 0,86 + 0,85 + 0,21 = 1,92 мин.

Оперативное время рассчитывается по формуле

Топ = То+Твсп = 0,31 + 1,92 = 2,23 мин.(3.18)

Время на обслуживание рабочего места Тобсл состоит из двух частей:

1) времени на техническое обслуживание рабочего места Ттех, которое затрачивается на смену затупившегося режущего инструмента или правку шлифовального круга, на регулировку и подналадку станка во время работы и на уборку стружки на рабочем месте во время работы.

Эта часть времени обслуживания рабочего места зависит от типа станка и характера выполняемой работы.

2) времени на организационное обслуживание рабочего места Торг, которое требуется для раскладки инструмента в начале смены и уборки его в конце смены, осмотра и опробования оборудования, получения инструктажа в течение рабочего дня, смазки чистки станка в течение смены и уборки рабочего места в конце смены. Это время зависит от типа оборудования и условий работы и задается в процентах от оперативного времени.

Тобсл. = мин.(3.19)

Время перерывов на отдых и личные надобности Тотд зависит от веса обрабатываемой детали, процента машинного времени, величины оперативного времени, характера подачи (ручная или механическая) и определяется в процентах от оперативного времени как в массовом, так и в серийном производстве

Тотд. = мин.(3.20)

Подготовительно-заключительное время Тп.з. нормируется на партию деталей, и часть его, приходящаяся на одну деталь, включается в норму штучно-калькуляционного времени (только при серийном и единичном производстве).

В состав подготовительно-заключительного времени входит ознакомление с работой, настройка оборудования на выполнение данной работы и на требуемые режимы резания, пробная обработка деталей, получение на рабочем месте заданий, заготовок, инструмента, приспособлений, сдача продукции и (иногда) доставка на рабочее место инструмента и приспособлений и сдача их в кладовую после окончания работы. Подготовительно-заключительное время задается по нормативам в минутах и зависит от характера и объема подготовительных работ.

Тп.з. = 7 мин. ([3], с.14, карта 1).

Штучное время рассчитываем по формуле 3.14:

мин.

Штучно-калькуляционное время находим по формуле 3.15:

мин.

3.11.2 Нормирование операции 020.

Формула основного времени То для шлифовальной операции имеет следующее выражение:

,(3.21)

где l - длина шлифования, l = 94 мм;

l1 - фактическая длина врезания инструмента, l1 = 18,6 мм ([4], с.122, таблица 8);

l2 = 25 мм, l2 = 3 мм;

n - число оборотов шпинделя в минуту, n = 151 об/мин;

s - подача за один оборот или на один двойной ход, S = 1,98 мм/об;

i - число переходов, i = 1

мин.

Вспомогательное время рассчитывается по формуле 3.17:

Твсп. = tуст. + tпер. + tизм.

где tуст. - время на установку, закрепление, снятие детали, tуст. = 0,86 мин. ([3], с.79, карта 2);

tпер. - время на приемы управления станков, tпер. = 0,63 мин.;

tизм. - время на контрольные измерения обработанной поверхности, tизм. = 0,35 мин.

Твсп. = 0,86 + 0,63 + 0,35 = 1,84 мин.

Оперативное время рассчитывается по формуле 3.18:

Топ = То+Твсп = 0,39 + 1,84= 2,23 мин.

Время на обслуживание рабочего места Тобсл рассчитывается по

формуле 3.19:

Тобсл. = мин.

Время перерывов на отдых и личные надобности Тотд рассчитывается по формуле 3.20:

Тотд. = мин.

Подготовительно-заключительное время Тп.з.

Тп.з. = 12 мин. ([3], с.78, карта 1).

Штучное время рассчитываем по формуле 3.14:

мин.

Штучно-калькуляционное время находим по формуле 3.15:

мин.

3.12 Разработка управляющих программ для станков с ЧПУ

На участке обработки валов в парке станков имеется токарно-винторезный станок с ЧПУ. На каждую операцию, производимую на данном станке, разрабатываем графы обработки (см. лист 8 графической части) и управляющие программы

Устройством ЧПУ, применяемым на станке, является устройство 2Р22.

Устройство ЧПУ 2Р22 является одним из первых устройств, выполненных по структуре ЭВМ. Характерными особенностями этого устройства являются, расширенное количество адресов, гибкий формат слова; возможность программирования постоянных циклов, исключения ввода коррекций непосредственно в управляющей программе и др. Все это создало определенные возможности разработки управляющей программы непосредственно с чертежа детали.

Для выполнения разработки управляющей программы с использованием устройства 2Р22 необходимо учитывать следующее:

Разработку управляющей программы необходимо вести непосредственно с чертежа детали и разработанного графа обработки. Карту расчетных перемещений следует исключить как исходный документ. Это связано с тем, что конструктивное развитие устройств ЧПУ направлено в первую очередь на упрощение самого процесса разработки управляющей программы и в частности его подготовительного этапа. В этом легко убедиться при последующем сравнительном анализе трудоемкости разработки управляющей программы с учетом оснащения токарного станка устройствами ЧПУ Н22 - 1М и 2Р22.

Возможность разработки управляющей программы непосредственно с чертежа детали определяется следующими особенностями программирования:

гибкий формат слов: незначащие нули и знак «+» можно опускать;

числовая информация после большинства адресов имеет прямую, а не косвенную размерность или кодовое обозначение; используется разделитель (точка) целой и десятичной части числа;

легкий переход из абсолютной системы в относительную и обратно путем изменения адресов X, Z, U, W;

программирование обработки фасок, галтелей с помощью соответствующих адресов;

программирование радиуса круговой траектории в качестве параметра интерполяции.

Общая структура управляющей программы мало чем отличается, да и не может значительно отличаться с изменением устройства ЧПУ, та как согласно условия задания - граф обработки остается неизменным. При разработке управляющей программы применительно к устройству ЧПУ 2Р22 отпадает необходимость программирования смещения нуля (первые три кадра в управляющей программе для устройства ЧПУ Н22-1М), так как непосредственная работа станка по командам управляющей программы начинается с исходной точки. Правила выбора исходной точки остаются неизменными. Отпадает также необходимость программировать выход рабочего органа в нулевую точку после обработки управляющей программы. (последние 3 кадра управляющей программы; устройство ЧПУ Н22-1М). Таким образом, первые кадры управляющей программы должны содержать только необходимую технологическую информацию.

В управляющей программе не используется ввод и последующий вывод коррекций. Это связано с тем, что в данном устройстве ЧПУ ввод и вывод коррекций исключен из геометрической задачи ЧПУ на стадии разработки управляющей программы и включен в задачу терминальную, то есть этот вид работ осуществляется непосредственно при наладке (поднастройке) станка с панели оператора.

При программировании смены инструмента перемещение рабочего органа в исходную точку непосредственно в управляющей программе не отражается. Рабочий орган самостоятельно перемещается в исходную точку по команде Т - «Смена инструмента».

Подготовка геометрической информации к кодированию

Геометрическая задача ЧПУ исторически сформировалась первой и до сих пор находится в достаточно интенсивном развитии. Суть её заключается в отображении геометрической информации чертежа в совокупность таких формообразующих движений рабочих органов станка, которые материализуют чертёж в готовом изделии. Принято различать четыре фазы решения геометрической задачи ЧПУ:

- формализация геометрического образа детали;

- кодирование (разработка УП);

- интерполяция;

- управление приводами подачи.

Под формализацией геометрического образа будем понимать представление и изучение геометрической формы детали с помощью некоторых математических методов, удобных для дальнейшего использования при разработке УП.

На чертеже представлена траектория движения вершины режущего инструмента при контурном точении вала. На траектории выделены точки 0, 1, 2, 3… в которых режущий инструмент меняет направление движения. Положение каждой из этих точек строго определено в выбранной системе координат детали. Можно сказать, что построенная траектория движения вершины инструмента и вычисленные координаты точек 0, 1, 2, 3… в достаточной мере описывают, т.е. формализуют геометрическую форму детали. Здесь формализация геометрического образа детали осуществлена с помощью графического отображения формообразующих движений рабочего органа токарного станка - суппорта. С целью выработки определённых правил, приданию процессу формализации геометрического образа детали определённой системности воспользуемся основными понятиями теории графов, относящейся к области дискретной математики, особенностью которой является геометрический подход к изучению объектов или процессов.

Основным понятием теории графов является граф, который в общем случае представляет собой абстрактное математическое понятие, состоящее из множества вершин V; и множества рёбер W; соединяющих какие-либо пары вершин. При этом в зависимости от физической сущности решаемой задачи вершинам и рёбрам графа приписывается различный физический смысл. Воспользуемся этими понятиями для формализации геометрического описания автоматически управляемых, с применением устройства ЧПУ, формообразующих движений рабочих органов станка.

При обработке отдельных элементарных поверхностей детали или при переходе от обработки одной поверхности к другой рабочие органы станка совершают движения по строго заданным законам в пространстве и времени, в результате чего обеспечивается требуемое относительное положение режущего инструмента, и заготовки в каждый отдельно взятый момент времени. Управляемые движения рабочих органов станка по заранее заданным законам и обеспечивают требуемую форму обрабатываемых поверхностей.

Введём понятие графа обработки, который также представим в виде конечного множества вершин 0, 1, 2, 3… и соединяющих их рёбер. За вершины графа обработки будем принимать точки, в которых хотя бы один рабочий орган станка качественно (направление) или количественно (скорость) меняет движение. Рёбрами графа в общем случае будем считать кривые, определяющие геометрическое место точек относительного положения вершины режущего инструмента и заготовки между двумя смежными вершинами графа в процессе обработки детали.

Граф обработки детали следует рассматривать, как некоторое результирующее понятие, которое в одном случае в зависимости от конструктивных особенностей станка может описывать движения одного рабочего органа. В этом случае граф обработки будет плоским (обработка на токарном станке с одним суппортом).

Маршрут является замкнутым, если начальная и конечная вершины графа совпадают.

Однако, только графической формализации технологической операции в виде графа обработки ещё не достаточно для того, чтобы приступить к разработке УП. Необходимо качественную формализацию (граф обработки) дополнить количественной, которая определяла бы положение вершин графа обработки в принятой системе координат. Такого рода количественную информацию принято представлять в виде таблицы, которую называют картой расчётных перемещений. Карта расчетных перемещений на первый установ.

Вершина графа	Координата Х	Координата Z
	Абсолютный размер	Относительный размер	Абсолютный размер	Относительный размер
0	120	-	25	-
1	72,8	-47,2	2	-23
2	-	-	-215	-217
3	74,8	2	-	-
4	-	-	2	217
5	64,8	-10	-	-
6	-	-	-215	-217
7	66,8	2	-	-
8	-	-	2	217
9	56,8	-10	-	-
10	-	-	-215	-217
11	58,8	2	-	-
12	-	-	2	217
13	48,8	-10	-	-
14	-	-	-215	-217
15	50,8	2	-	-
16	-	-	2	217
17	42,3	-8,5	-	-
18	-	-	-215	217
19	82	39,7	-	-
0	120	38	25	240
0	120	-	24	-
20	36	-84	2	-22
21	-	-	0	-2
22	38	2	-2	-2
23	-	-	-12	-10
24	40,3	2,3	-13	-1
25	-	-	-44	-31
26	39	-1,3	-	-
27	-	-	-54	-10
28	40,3	1,3	-	-
29	-	-	-134	-80
30	39	-1,3	-	-
31	-	-	-172	-38
32	40,3	1,3	-	-
33	-	-	-215	-43
34	82	42,3	-	-
0	120	38	24	239
0	120	-	16	-
35	44	-76	-152	-168
36	39	-5	-	-
37	-	-	-114	38
38	44	5	-	-
39	-	-	-46	68
40	39	-5	-	-
41	-	-	-38	8
42	44	5	-	-
0	120	76	16	54
0	120	-	17	-
43	42	-78	-17,9	-34,9
44	37,5	-4,5	-	-
45	42	78	17	34,9

Карта расчетных перемещений на второй установ.

Вершина графа	Координата Х	Координата Z
	Абсолютный размер	Относительный размер	Абсолютный размер	Относительный размер
0	120	-	16	-
1	-	-	-32,5	-48,5
2	56	-64	-	-
3	-	-	29,5	3
4	82	30	-23,5	6,4
0	120	38	16	39,5
0	120	-	24	-
5	64	56	2	-22
6	-	-	0	-2
7	82	18	-23,5	-23,5
0	120	38	24	47,5
0	120	-	16	-
8	-	-	-32,5	-48,5
9	52	-68	-	-
10	-	-	29,5	3
11	78	26	-23,5	6
0	120	42	16	39,5
0	120	-	24	-
12	60	60	2	-22
13	-	-	0,5	-2
14	78	18	-23,5	-23,5
0	120	42	24	47,5

Устройство ЧПУ 2Р22 является одним из первых устройств выполненных по структуре ЭВМ. Характерными особенностями этого устройства являются: расширенное количество адресов, гибкий формат слова; возможность программирования постоянных циклов, исключения ввода коррекций непосредственно в УП и др. Всё это создало определённые возможности разработки УП непосредственно с чертежа детали.

Управляющая программа на 1 установ:

Оборудование, устройство ЧПУ	Особые указания
2Р22	1 установ
№ кадра	Кодирование информации, содержание кадра	Содержание перехода
01	Т1S2 560 F0,8
02	Х80,8 Z2Е М08	1
03	L08 A2P4
04	X40,3
05	Z 215 М17	2-19
06	Т2 S2 710 F0,8
07	Х36 Z2E	20
08	Z0 М08	21
09	Х38 С2	22
10	W-10	23
11	Х40,3 С1	24
12	Z-44	25
13	Х39	26
14	Z-54	27
15	Х40,3	28
16	Z-134	29
17	Х39	30
18	Z-172	31
19	Х 40,3	32
20	Z-215	33
21	Х82	34
22	М09
23	Т3 S2 710 F0,8
24	Х44 Z-136Е	35
25	Х39	36
26	Z-114	37
27	Х44	38
28	Z-46	39
29	Х39	40
30	Z-36	41
31	Х44	42
32	Т4 S2 400 F0,4
33	Х42 Z-17,9 Е М08	43
34	L02 D2 Х37,5 А1,9 Р1,9	44
35	Х42 Е М09	45
36	М02

Управляющая программа на 2 установ:

Оборудование, устройство ЧПУ	Особые указания
2Р22	2 установ
№ кадра	Кодирование информации, содержание кадра	Содержание перехода
01	Т1 S2 560 F0,8
02	Z-32,5Е	1
03	Х52Е М08	2
04	L08 А2 Р4
05	W3	3
06	Х78 Z-23,5	4
07	М17
08	М09
09	Т2 S2 560 F 0,8
10	Х60 Z2 Е М08	5
11	L 08 F2 Р4
12	Z0	6
13	Х78 Z-23,5	7
14	М17
15	М09
16	Т3 S2 710 F0,4
17	Z-32,5Е	8
18	Х52Е М08	9
19	L10 В05	10-11
20	М17
21	М09
22	Т4 S2 710 F0,4
23	Х60 Z2Е М08	12
24	L10 В12	13,14
25	М17
26	М09
27	М02

Наиболее трудоемким и ответственным этапом наладки станка с устройством ЧПУ является настройка размерных связей, которая обычно выполняется с помощью нескольких операций. Процесс настройки размерных связей усложняется ещё и тем, что, манипулируя клавиатурой панели оператора наладчик обычно лишен наглядности настраиваемых процессов, а зачастую и недопонимает те физические процессы, которые реализуются в результате выполнения отдельных операций.

Поэтому анализ размерных связей на теоретическом концептуальном уровне и в практической их реализации при наладке станка являются неотъемлемой составляющей при подготовке специалистов, занимающихся непосредственно эксплуатацией станков с ЧПУ, в результате чего может быть обеспечена в конечном итоге эффективность эксплуатации этого оборудования.

Размерные связи в станках с устройством ЧПУ устанавливаются между отдельными системами координат и характерными точками. В станках с ЧПУ принято различать три координатные системы.

Система координат станка (СКС), которая являются главной расчетной системой для определения начальных и текущих положений рабочих органов, их предельных перемещений. Начало СКС обычно привязывают к базовым поверхностям рабочего органа станка, несущего заготовку (для станков токарной группы к шпинделю). Начало СКС принимают за нуль станка.

Систему координат инструмента (СКИ), в который определяют вылеты инструментов. Начало СКИ привязывают к базовым поверхностям рабочего органа несущего инструмент. Вылеты инструментов определяют с учетом элементов инструментальной оснастки. На токарных станках сменный диск револьверной головки относится к инструментальной оснастки, поэтому начало СКИ привязывают к базовым элементам шпинделя револьверной головки.

Система координат детали (СКД), которая служит для определения всех размеров деталей и на их основе координат всех точек сопряжения элементарных геометрических контуров деталей и в последующем - координат вершин графа обработки. Начало СКД привязывают к базовым поверхностям детали и принимают за нуль детали.

В добавление к нулю станка и нулю детали на станках с устройством ЧПУ различают следующие характерные точки.

1. Фиксированные положения подвижных рабочих органов станка, которые определяются конечниками ограничения движения и располагаются часто, таким образом в вершинах рабочей зоны станка.

Одну из фиксированных точек принимают за нулевое положение рабочего органа. Для рассматриваемого токарного станка 16К20Ф3 нулевое положение соответствует левому и переднему крайним положениям суппорта и каретки.

2. Исходную точку, которая определяет положение рабочего органа в СКС перед началом его работы непосредственно по командам УП. Положение этой точки выбирается с учетом беспрепятственной загрузки, разгрузки заготовки, без аварийной смены режущих инструментов на токарных станках.

3. «Плавающий нуль», определяемый возможностями современных устройств с ЧПУ изменять (переносить) начало отсчета перемещений рабочего органа относительно нулевой точки станка.

Размерные связи между рассмотренными системами координат и характерными точками можно представить в виде технологических линейных размерных цепей в направлении соответствующих осей координат.

В реальной действительности эти размерные цепи претерпевают значительные архитектурные изменения (деформации). И дело всё в том, что нулевое положение рабочего органа, определяемое конечниками ограничения движения, на заводе изготовителя не подвергаются точной настройки - точной аттестации в силу определённых конструктивных трудностей. Поэтому значения параметров Р1 и Р4 соответствующий наибольшему диаметру обработки и нулевому значению не будут определять положения вершины некоторого резца - эталона в координатной системе станка. В действительности параметр Р1 равный, для станка 16К20Ф3 400 мм определит положение некоторой точки 0 в области револьверной головки, а параметр Р4=0 сместит фактически начало СКС в точку 0с. С учетом этого вылеты резца эталона будут соответствовать значениям Хи Zи=0. Остальные звенья размерных цепей, за исключением Zпл. Практически не претерпевают изменений, но неопределенность точки 0с усложняет процесс настройки размерных связей и в частности определения вылетов режущего каждого инструмента, использованного в наладке станка.

На основе этих данных на этапе технологической подготовки производства всегда можно представить эскиз наладки, где все составляющие звенья размерных цепей будут достаточно точно определены. При наличии такого документа процесс настройки размерных связей может быть сведён лишь к вводу в память устройства ЧПУ значений составляющих звеньев размерных цепей, что и позволит исключить пробные проходы, измерения, расчеты вылетов инструмента.

3.13 Проектирование участка

В данном разделе необходимо спроектировать участок механической обработки деталей типа «вал», входящих в узел трактора реверс-редуктор. Обработка деталей такого типа производится на одном и том же оборудовании. Количество станков, необходимых для обработки , 6 штук.

Основной особенностью участков механических цехов серийного производства является то, что на них изготавливают детали разных машин (узлов) в большой номенклатуре, но с малыми партиями с частой переналадкой станков с одной партии на другую. При обработке вала ведомого, ведущего и промежуточного также требуется небольшая переналадка оборудования при переходе с одной обрабатываемой детали на другую.

Размещение станков на участке механического цеха зависит от масштаба производства и степени его специализации. В данном случае станки размещаем по принципу технологически замкнутого участка, который имеет полный набор оборудования для обработки закрепленных за ним деталей. Станки располагаем в порядке последовательности выполнения операций технологического процесса, что позволяет, в принципе, соблюдать прямоточность движения основных деталей, хотя и неминуемы некоторые возвратные движения деталей.

Определим удельную площадь на один станок.

В зависимости от размеров станков, характеризуемых, в частности их массой, удельная площадь, необходимая для размещения станков составит :

для станка модели 872А - 26 м2;

для станка модели 1К62 - 29 м2;

для станка модели 1К62Ф3 - 32 м2;

для станка модели 3А153 - 20 м2;

для станка модели 6Н82 - 27 м2;

При размещении оборудования должны быть соблюдены нормы технического проектирования, регламентирующие ширину проходов и проездов (не магистральных), расстояния между станками и от стен и колонн до станков.

Расстояние между станками по фронту принимаем равным 0,9 м, между их тыльными сторонами0,8 м ([22],с.194,таблица 15), расстояние от стены 0,8 м.

Планировку рабочего места станочника производим согласно методике, изложенной в [22].

Здание цеха, в котором располагается участок, состоит из унифицированных секций, шаг колонн для средних пролетов равен 12 метров, для крайних - 6 метров. Ширина пролетов равна 24 метрам. Пролеты располагаются перпендикулярно пролету сборочного цеха.

В качестве подъемно-транспортного оборудования для перемещения деталей используем подвесные кран-балки грузоподъемностью 1-3 тонны с управлением снизу. Для напольной перевозки грузов используем электрокары.

Помещения для подсобных служб типа ремонтных баз, мастерских по заточке инструмента и других нужд размещаются в цехе в крайних его пролетах.

4. Конструкторская часть

Основную группу технологической оснастки составляют различные приспособления машиностроительного производства. Приспособлениями в машиностроении называют вспомогательные устройства к технологическому оборудованию, используемые при выполнении операций обработки, сборки и контроля.

Применение приспособлений позволяет устранить разметку заготовок перед обработкой, повысить точность обработки, увеличить производительность труда на операции, облегчить условия труда, обеспечить безопасность работы, расширить технологические возможности оборудования, а также организовать многостаночное обслуживание и сократить число рабочих.

Изучение закономерностей влияния приспособления на точность и производительность выполняемых операций позволит проектировать приспособления, интенсифицирующие производство и повышающие его точность.

При разработке приспособлений имеются широкие возможности для проявления творческой инициативы по созданию конструкций, обеспечивающих наибольшую эффективность и рентабельность производства, по снижению стоимости приспособлений и сокращению сроков их изготовления. Приспособления должны быть удобными и безопасными в работе, быстродействующими, достаточно жесткими для обеспечения заданной точности обработки, удобными для быстрой установки на станок. Это особенно важно при периодической смене приспособлений в серийном производстве, простыми и дешевыми в изготовлении, доступными для ремонта и замены изношенных деталей.

4.1 Проектирование приспособления для сверлильной операции - сверление отверстий в торце детали

Необходимо спроектировать приспособление к вертикально- фрезерному станку модели 6Н82 для операции фрезерования трех пазов на шейках вала (см. лист 4 графической части). Остальные поверхности детали обработаны в размеры по чертежу.

Тип производства - мелкосерийный, годовая программа выпуска 1000 шт. Масса детали - 268,6 кг; материал - сталь Сталь40Х ГОСТ4543-88 (НВ 230….285). Неуказанные предельные отклонения по чертежу:

охватывающих - по Н14, охватываемых - по h14, других -

.

4.2 Выбор элементов базирования и схемы установки

Обрабатываемая деталь - вал представляет тело вращения - ступенчатый вал. Точность размеров обрабатываемой детали зависит от правильности и точности базирования, а также обеспечивается режущим инструментом и наладкой.

Из анализа чертежа детали (см. 2 лист графической части) следует, что точность размеров обрабатываемой детали зависит как от правильности и точности базирования, так и от наладки, а также обеспечивается режущим инструментом.

Обоснование применения той или иной конструкции приспособления следует связывать с такими факторами, как необходимая точность при базировании, обеспечение заданной производительности станка на рассматриваемой операции, которая определяется программой выпуска изделий, экономическая эффективность применения.

Для расширения технологических возможностей приспособления применим разборное приспособление со сменными призмами, что позволит использовать данное приспособление для обработки других подобных деталей. На чертеже графической части (см. лист 7 графической части) показано приспособление с закрепленной деталью - начерчена тонкой штрих-пунктирной линией.

Для выбора элементов базирования приспособления необходим технологический эскиз базирования детали на заданной операции, который был разработан ранее. На рисунке 4.1 представлена теоретическая схема базирования на рассматриваемой операции.

Рисунок 4.1

Заготовка в процессе обработки должна занять и сохранить в течение всего времени обработки определенное положение относительно деталей станка и (или) приспособления. Для этого необходимо лишить заготовку шести степеней свободы. Из рисунка 4.1 видно, что деталь лишена шести степеней свободы посредством базовых точек, приложенных в определенных местах.

Реализуем вышеприведенную схему базирования с помощью приспособления, показанного на рисунке 4.2, приспособления с установкой детали в призмах.

Рисунок 4.2

Так как производство единичное, применение механизированного приспособления на данной операции является нецелесообразным.

Покажем, как в данном приспособлении реализуются точки базирования на рисунке 4.3.



Рисунок 4.3

Из рисунка видно, что все базы в данном приспособлении реализованы, и следовательно заданная чертежом точность выполняется.

На станке приспособление крепится при помощи специальных болтов с квадратной головкой, закрепляемой в пазах стола станка.

Приспособление предназначено для установки детали на станке, при обработки радиальных и осевых отверстий у крупногабаритных валов.

Принцип работы заключается в следующем:

Перед установкой детали в приспособление, винтами поз.1 кронштейны поз.5 вместе с роликами поз.4, выводятся за опорную плоскость установочных призмы поз.6. Деталь устанавливается в приспособление, она может вращаться вокруг своей оси благодаря роликам. Деталь поворачивается в нужную позицию, после чего кронштейны с роликами опускаются и деталь фиксируется за счет своего веса (268кг) и осевого упора. Далее обрабатываются требуемые отверстия, после чего кронштейны с роликами опять приподнимаются, деталь поворачивается и выставляется на требуемый угол, согласно чертежа детали и обрабатываются следующие поверхности и т.д. После обработки всех требуемых поверхностей деталь снимается.

производство вал насос центробежный

5. Охрана труда

Важнейшим элементом работ по организации подготовки производства является обеспечение надлежащего уровня организации труда работающих и создание условий для осуществления всего комплекса работ по созданию продукции. Необходима реализация информационного, материального, технического и организационного обеспечения работ, входящих в комплекс подготовки производства.

5.1 Закон «Об охране здоровья граждан в РК»

Работодатель обязан:

обеспечить безопасные условия труда;

осуществлять контроль за состоянием безопасности и охраны труда;

информировать работников о возможных вредных производственных факторах на территории организации и рабочих мест;

принимать меры по предотвращению любых рисков на рабочих местах и в технологических процессах путем проведения профилактики, замены производственного оборудования и технологических процессов на более безопасные;

проводить обучение и подготовку работников по безопасности и охране труда в соответствии с требованиями правил и нормативов, в том числе при внедрении нового оборудования и новых технологических процессов;

разрабатывать мероприятия по безопасности и охране труда и выделять средства на проведение их в организации;

обеспечивать работника за счет собственных средств спецодеждой, спецобувью и средствами индивидуальной защиты от воздействия вредных и (или) опасных производственных факторов в установленные сроки их носки и осуществлять контроль за применением по назначению индивидуальных и коллективных средств защиты, спецодежды;

проводить инструктажи, обеспечивать работников соответствующими инструктивными документами (инструкциями, правилами, методическими указаниями) по безопасному ведению производственного процесса и работ;

проходить проверку знаний по вопросам безопасности и охраны труда и организовывать проверку знаний руководителей и специалистов, ответственных за обеспечение безопасности и охраны труда в организациях, в соответствие с правилами, утвержденным уполномоченным органом;

проводить за счет собственных средств обязательные предварительные, периодические (в течение трудовой деятельности) медицинские осмотры и предсменное медицинское освидетельствование работников в случаях предусмотренных законодательством Республики Казахстан, а также при переводе на другую работу с изменением условий труда либо при проявлении признаков профессионального заболевания;

создавать работникам за счет собственных средств необходимые санитарно-гигиенические условия, обеспечивать средствами профилактической обработки, моющими и дезинфицирующими средствами, медицинской аптечкой, молоком, лечебно-профилактическим питанием не ниже норм, устанавливаемых уполномоченным органом, а также ремонт спецодежды и обуви;

беспрепятственно допускать должностных лиц уполномоченного органа и его территориальных подразделений, представителей работников, общественных инспекторов по охране труда для проведения проверок состояния безопасности, условий и охраны труда в организациях и соблюдения законодательства Республики Казахстан о безопасности и охране труда, а также для расследования несчастных случаев на производстве и профессиональных заболевания;

предоставлять уполномоченному органу и его территориальным подразделениям, представителям работников необходимую информацию о состоянии безопасности, условий и охраны труда в организациях;

принимать исполнять предписания государственных инспекторов труда;

осуществлять регистрацию, учет и анализ несчастных случаев и профессиональных заболеваний на производстве;

проводить с участием представителей работников периодическую, не реже чем один раз в пять лет аттестацию производственных объектов по состоянию условий труда, а также обязательную аттестацию после реконструкции, модернизации, установления новой техники или технологии в соответствии с правилами утвержденными уполномоченным органам;

в соответствии с законодательством Республики Казахстан возмещать вред, причиненный жизни и здоровью работника;

обеспечивать расследование несчастных случаев на производстве в порядке, установленном законодательством Республики Казахстан;

проводить в соответствие с действующими нормами и правилами безопасности и охраны труда все основные фонды, находящиеся в эксплуатации;

страховать ответственность за нанесение вреда здоровью и жизни работника при исполнении им трудовых обязанностей;

обеспечивать гигиеническое обучение (санитарный минимум знаний по вопросам профилактики общих и профессиональных заболеваний) рабочих и специалистов, занятых во вредных и опасных условиях труда;

принимать неотложные меры по предотвращению развития аварийной ситуации и воздействия травмирующих факторов на других лиц;

сохранять до начала расследования несчастного случая на производстве обстановку, какой она была на момент происшествия, если это не угрожает жизни и здоровью других лиц и не ведет к состоянию аварийной ситуации, а в случае невозможности ее сохранения зафиксировать сложившуюся обстановку (составить схемы, в том числе использовать фото-, видеосъемки);

сообщать в течение суток в соответствующие государственные органы о групповом несчастном случае на производстве (два человека и более), тяжелом несчастном случае либо несчастном случае со смертельным исходом.

Сообщать о случаях острого отравления в соответствующее территориальное подразделение уполномоченного органа в области санитарно-эпидемиологического благополучия населения.

Индивидуальным трудовым либо коллективным договором с учетов специфики деятельности организации и видов работ, наличия источников повышенной опасности могут быть предусмотрены дополнительные обязанности работодателя.

5.2 Порядок расследования несчастных случаев

1. О каждом несчастном случае пострадавший или очевидец обязан незамедлительно сообщить работодателю или организатору работы.

2. Работодатель или организатор работы обязан:

организовать первую медицинскую помощь пострадавшему и его доставку в организацию здравоохранения;

сохранить до начала расследования обстановку на месте несчастного случая, т.е. сохранить состояние оборудования и механизмов, а также орудия труда такими, какими они были в момент происшествия (если это не угрожает жизни и здоровью работников, а нарушение непрерывности производственного процесса не приведет к аварии) и произвести фотографирование места несчастного случая.

Ответственные должностные лица организаций здравоохранения должны информировать работодателей о каждом случае первичного обращения с травмой или иным повреждением здоровья работников на производстве, а также случаях острого профессионального заболевания (отравлений) - органы государственной санитарно-эпидемиологической службы уполномоченного органа по делам здравоохранения (далее - Госсанэпидслужба).

Работодатель о несчастном случае на производстве или ином повреждении работников немедленно сообщает:

территориальным подразделениям уполномоченного государственного органа по труду (далее - территориальное подразделение);

представителям работников организации (профсоюзы);

страховой организации при наличии соответствующего договора со страховой организацией;

местным органам Госсанэпидслужбы о случаях профессионального заболевания или отравления;

5. В случаях профессионального или острого профессионального заболевания (отравления) в расследовании комиссии принимают участие представители органа Госсанэпидслужбы или Центра профессиональной патологии. Отдельное расследование случаев острого профессионального заболевания (отравления) производиться представителями органа Госсанэпидслужбы или Центра профессиональнойпатологии в течение двадцати четырех часов, а хронического профессионального заболевания - в течение семи дней с момента получения сообщения.

6. В работе комиссии в праве принимать участие представитель страховой организации, имеющей соответствующие договорные отношения с работодателем или пострадавшим.

7. Расследование несчастного случая, происшедшего с работником, направленным в другую организацию для выполнения производственного задания (служебных или договорных обязанностей), в том числе с лицами, проходящими производственную практику, обучающимися в общеобразовательных, профессиональных школах и высших учебных заведениях, проводится комиссией, создаваемой руководителем организации, на чьей территории произошло происшествие, с участием полномочных представителей пострадавшего.

Расследование несчастного случая, происшедшего с работником организации, расположенной и ведущей работы на территории другой организации, проводится его работодателем с участием ответственного представителя организации, на территории которой произошел несчастный случай.

8. Расследование несчастных случаев, происшедших в результате аварии транспортных средств, проводится на основании материалов расследований органов транспортной инспекции.

Органы транспортной инспекции в пятидневный срок со дня транспортного происшествия по требованию председателя комиссии по расследованию несчастных случаев обязаны представить ему копии необходимых документов.

9. Несчастные случаи, о которых не было своевременно сообщено работодателю или организатору работ либо в результате которых нетрудоспособность наступила не сразу (независимо от срока давности), расследуются по заявлению пострадавшего, его полномочного представителя или по предписанию государственного инспектора ( далее - инспектор) труда в течение десяти дней со дня регистрации заявления, получения предписания.

10. Расследование несчастного случая проводятся комиссией, создаваемой в течение двадцати четырех часов руководителем организации с момента его наступления, в составе: председателя - руководителя организации (производственной службы) или его заместителя, членов - руководителя службы охраны труда организации, представителя уполномоченного органа работников или доверенного лица потерпевшего (по согласованию).

11. Специальному расследованию подлежат:

несчастные случаи с тяжелым или со смертельным исходом;

групповые несчастные случаи, происшедшие одновременно с двумя и более работниками, независимо от степени тяжести травм пострадавших;

групповые случаи острого профессионального заболевания (отравления).

12. Специальное расследование несчастного случая в зависимости от тяжести и последствий проводится в течение десяти дней комиссией, создаваемой территориальным уполномоченным государственным органом по труду, в составе: председателя - государственного инспектора труда, членов - работодателя, представителя уполномоченного органа работников или доверенного лица потерпевшего. Расследование групповых несчастных случаев, при которых погибло два человека, проводится комиссией, которую возглавляет главный инспектор труда области, городов Астаны и Алматы.

13. Расследование групповых несчастных случаев, при которых погибло три-пять человек, проводится комиссией, создаваемой уполномоченным государственным органом по труду, а при гибели более пяти человек - Правительством республики Казахстан.

14. Для решения вопросов, требующих экспертного заключения, председатель комиссии по специальному расследованию создает экспертные подкомиссии из числа специалистов организаций, ученных и контрольно-надзорных органов.

15. Дальнейший поиск пострадавшего (пострадавших), без вести пропавшего (пропавших, во время взрыва, аварий, разрушений и других случаев) на объектах организации определяется комиссией по специальному расследованию на основании заключения руководителя аварийно-спасательного подразделения и специалистов-экспертов, за исключением случаев, предусмотренных законодательством.

16. Категорически запрещается без согласия председателя комиссии по специальному расследованию проведение опроса свидетелей, очевидцев, а также параллельных расследований данного несчастного случая кем-либо или иной комиссией в дни работы официально назначенной комиссии.

5.3 Техника безопасности при работе с ручным, электрифицированным инструментом

Ручной электрифицированный инструмент (далее для краткости “электроинструмент”) должен соответствовать требованиям ГОСТ 12.2.013-87 “ССБТ. Машины ручные электрические. Общие требования по безопасности и методы испытаний”.

К работе с электроинструментом класса 1 в помещениях с повышенной опасностью поражения электрическим током и вне помещений допускается персонал, имеющий группу по электробезопасности не ниже 2, а к работе с электроинструментом 2 и 3 класса - 1 группу по электробезопасности. Лица, допущенные к работе с электроинструментом, должны предварительно пройти обучение и проверку знаний инструкции по охране труда и иметь запись в квалификационном удостоверении и допуске к выполнению работ с применением электроинструмента.

Электроинструмент, питающий от сети, должен быть снабжен несъемным гибким кабелем (шнуром) со штепсельной вилкой. Несъемный гибкий кабель электроинструмента класса 1 должен иметь жилу, соединяющую заземляющий зажим электроинструмента с заземляющим контактом штепсельной вилки. Кабель в месте ввода в электроинструмент должен быть защищен от истираний и перегибов эластичной трубкой из изоляционного материала. Трубка должна быть закреплена в корпусных деталях электроинструмента и выступать из них на длину не менее пяти диаметров кабеля. Закрепление трубки на кабеле вне инструмента запрещается.

Для присоединения однофазного электроинструмента шланговый кабель должен иметь три жилы: две - для питания, одну - для заземления. Для присоединения трехфазного инструмента применяется четырехжильный кабель, одна жила которого служит для заземления. Эти требования относятся только к электроинструменту с заземляющим корпусом.

Доступные для прикосновения детали электроинструмента класса 1, которые могут оказаться под напряжением изоляции, должны быть соединены с заземляющими зажимом. Электроинструмент классов 2 и 3 не заземляется.

Заземление корпуса электроинструмента должно осуществляться с помощью специальной жилы питающего кабеля, которая не должна одновременно служить проводником рабочего тока. Использовать для этой цели нулевой рабочий привод запрещается.