Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Аннотация

В курсовом проекте содержатся разделы по проектированию процесса сборки, проектированию технологического процесса изготовления детали, конструированию и расчету приспособления.

Назначение узла в машине, краткое описание его конструкции

узел машина приспособление конструкция

Назначение узла в машине.

Узел 16К20Т1.072000.000СБ служит левой опорой винта продольного перемещения.

Краткое описание конструкции.

Узел состоит из винта, на который устанавливаются кольца, прокладки, манжеты, проставки для подшипников и сами подшипники, а также корпуса, поворотного трансформатора, муфты и, регулировочных приспособлений необходимых для ЧПУ. Узел крепится к корпусу с помощью фланца, на который базируется два подшипника. Также на фланец крепиться крышка с манжетой. Регулировка зазоров в подшипниках осуществляется с помощью корончатой гайки. Возможно присоединение к узлу, в частности к валу, различных устройств, для измерения частоты вращения или (и) угла поворота.

2. Анализ технологических требований на сборку

Требование точности осевого биения винта в 0,003 мм вызвано необходимостью точного перемещения суппорта во время обработки.

Требование точности параллельности винта в 0,003 мм вызвано необходимостью точного перемещения суппорта во время обработки.

Осевое смещение зависит от зазоров в подшипниках и не должно превышать 0,005 мм.

Проверка узла по заданным требованиям осуществляется лицом, собиравшим данный узел.

3. Технологический анализ конструкции узла

Нетехнологичным в данной конструкции является:

Расположение подшипников непосредственно в станине позволило бы уменьшить количество стыков и повысить жесткость.

Необходимо производить много подготовительной работы, прежде чем будет осуществлена сборка.

Если в процессе регулировки плавности движения или зазора между подшипниками какая-то из деталей потребует замены, то придется разбирать половину узла.

Коэффициент сборности:

;

Где Е - количество сборочных единиц в изделии:

Д - количество деталей не входящих в число сборочных единиц;

4.Разработка технологической схемы сборки и пояснений к ней

Технологическая схема сборки представлена ниже.

Пояснения:

На подготовленный вал устанавливают проставку (поз.12), в которую установлено кольцо (поз. 62). На вал устанавливают подшипник (поз. 90), далее на вал одевают фланец (поз. 8) в который вставлено кольцо (поз. 63), манжета (поз. 67), пробка (поз. 82). Заем устанавливают на вал фланец (поз. 9), в который вставлены: проставок(поз. 25), кольцо (поз. 61), кольцо (поз. 63), масленка (поз. 71). устанавливается подшипник (поз. 90), затем проставок (поз. 11) и опять подшипник (поз. 86). В вал вставляется пружина (поз. 79) и сверху устанавливается фиксатор (поз. 15). Далее на вал устанавливают корончатую гайку (поз. 13). В конце устанавливается фланец (поз. 10), винт (поз. 31) и кольцо (поз. 75). Собранный вал вставляют в корпус (поз. 21), который прикреплен к станине (16К20Т1.010000.000) двумя штифтами (поз. 57) и четырьмя болтами (поз. 43). В корпус предварительно должны быть вставлены кольцо (поз. 61) и пробка (поз. 82). Вал прикручивается к корпусу четырьмя винтами (поз. 44), посаженными на шайбы (поз. 53).

Затем к фланцу (поз. 9) прикручивается фланец (поз. 8) четырьмя винтами (поз. 42).

Во фланец (поз. 16) устанавливается кольцо (поз. 64), планка (поз. 18), ПУФ-ВЕ178А-2500 (поз. 96), закрепленный на фланце винтами (поз. 37). Далее фланец в сборе (поз. 16) крепится винтами (поз. 41) к корпусу (поз. 21).

В крышку (поз. 14) вставляется прокладка (поз. 20); все это крепится винтами (поз. 48) к корпусу (поз. 21). Кожух (поз. 24) крепится к корпусу (поз. 21) винтами (поз. 37).

5. Разработка технологического процесса сборки

005. Сборочная

Сборка фланца (поз. 9)

Содержание переходов.

Вставить кольцо (поз. 63)

Вставить проставок (поз. 25)

Прикрутить масленку (поз. 71)

010. Сборочная.

Сборка фланца (поз. 8)

Содержание переходов.

Вставить кольцо (поз. 63)

Вставить манжету (поз. 67)

Вставить пробку (поз. 82)

015. Сборочная.

Сборка крышки (поз. 8)

Вставить прокладку (поз 20)

020. Сборочная.

Сборка корпуса (поз. 21)

Содержание переходов.

К станине (16К20Т1.010000.000) крепить винтами (поз. 43) корпус (поз. 21 )

Вставить два штифта (поз. 57)

025. Сборочная.

Сборка вала (поз. 21)

Содержание переходов.

Предварительно надеть проставок в сборе (поз. 12)

Запрессовать подшипник (поз. 90)

Предварительно надеть фланец в сборе (поз. 8)

Предварительно надеть фланец в сборе (поз. 9)

Запрессовать подшипник (поз. 90)

Надеть проставок (поз. 11)

Запрессовать подшипник (поз. 86)

Вставить пружину (поз. 79)

На пружину надеть фиксатор (поз. 15)

Накрутить гайку корончатую (поз. 13)

Надеть фланец (поз. 10)

Зафиксировать фланец (поз. 10) на валу винтом (поз. 31)

На винт надеть кольцо (поз. 75)

030. Сборочная.

Сборка фланца (поз. 16)

Содержание переходов.

Вставить кольцо (поз. 61)

Вставить планку (поз. 18)

Прикрутить ПУФ-ВЕ178А-2500 вантами (поз. 37)

035. Сборочная.

Сборка корпуса (поз. сб. 21)

Содержание переходов.

Вставить кольцо (поз. 61)

Вставить вал в сборе в корпус и крепить фланец (поз. 9) к корпусу (поз. 21) винтами (поз.44) с шайбами (поз. 53)

Крепить фланец (поз. 8) к фланцу (поз. 9) винтами (поз. 42)

Крепить окончательно фланец в сборе (поз. 16) винтами (поз. 41)

Крепить крышку в сборе (поз. 14) винтами (поз. 48)

Крепить кожух (поз. 24) винтами (поз. 37)

2.Анализ технологических требований, выявление технологических задач, возникающих при изготовлении детали. Разработка схем проверки по заданным требованиям

Назначение детали в узле.

Фланец левый представляет собой корпусную, неподвижную деталь, предназначенную для крепления узла к корпусу, а также для крепления упорных подшипников в левой опоре винта перемещения суппорта станка 16К20Т1 (С ЧПУ).

Анализ технологических требований.

Предельные отклонения размеров и шероховатость.

Для ответственных поверхностей шероховатость Ra 0,63. Такая шероховатость может быть достигнута при помощи шлифования.

Для неответственных поверхностей принята шероховатость Ra 6,3.

Самые точные поверхности выполняются по 6 квалитету. Канавку 70к6 целесообразно точить в конце Т.П. с шероховатостью Ra 1,25 , а 70h6 шлифовать или точить c шероховатостью Ra 2,5 .

Термическая обработка. Твердость рабочих поверхностей.

Поверхности «Е» и «Ж» должны иметь достаточную твердость для восприятия осевых нагрузок. Поэтому необходима термообработка.

Допуски формы и расположения поверхностей.

Требование параллельности относительно плоскости «Ж» в 0.05 необходимо для приемлемой погрешности крепления фланца к станине и крепления к фланцу крышки. Это требование будет обеспечиваться за счет шлифования.

Требование параллельности относительно плоскости «Ж» и «Е» в 0.005 требуется для обеспечения величины наименьшего перекоса упорных подшипников. Это требование будет обеспечиваться за счет шлифования.

Все требования перпендикулярности различных плоскостей относительно «Ж» в 0,03 и 0,05 также связаны с расположением упорных подшипников и будут обеспечиваться за счет точности приспособлений.

Неплоскостность в 0,005 будет обеспечиваться за счет шлифования.

Остальные технические требования

Выдерживание величины 14` заключается в необходимости точного соединения фланца со станиной. Такая точность обеспечивается технологически за счет точности станка.

2. Технологический анализ конструкции детали

Не технологичным является расположение основных отверстий не симметрично относительно плоскостей симметрии детали. Также не технологично выглядят наличие разных типоразмеров скосов и фасок.

Коэффициент использования материала.

,

где

- масса изделия.

- масса изделия.

3.Выбор метода изготовления заготовки и составление эскиза

Выбор метода изготовления заготовки.

Для изготовления данной детали из стали 40Х можно рассматривать в качестве заготовки:

Прокат

Поковку

Литьё исключается по причине низкой жидкотекучести данного материала.

Так как тип производства данной детали серийный (5000 шт.), то целесообразно выбрать в качестве заготовки поковку.

4. Разработка маршрута обработки основных поверхностей детали

Внутренний диаметр O52Н7 - черновое растачивание, получистовое чистовое растачивание. Необходимо изготовить O52Н7 , т.к. эта поверхность будет использоваться как технологическая база.

Внутренний диаметр O17*- сверление.

Внутренний диаметр O28* - цекование.

Внутренний диаметр O94H11- черновое точение.

Внутренний диаметр O86* - черновое точение.

Внутренний диаметр O6* - сверление.

Внутренний диаметр O13Н11 - цекование.

Наружный диаметр O70h6 - точение, круглошлифование.

Наружный диаметр O70k6 - точение.

Торец размера L=128* - фрезерование.

Торец размера L=125* - фрезерование.

Скос « 30»*- фрезерование.

Резьба «З - З» - сверление, резьбонарезание.

Резьба «В - В» - сверление, резьбонарезание.

Резьба «Б - Б» - сверление, резьбонарезание.

Плоскость «Ж» - точение, круглошлифование.

Плоскость в размер 35* - точение, круглошлифование.

Плоскость «Е» - точение, круглошлифование.

* - Н14,h14,t2/2.

5. Выбор баз, составление маршрута обработки, выбор вида оборудования, составление эскизов обработки

Выбор баз.

Анализируя рабочий чертеж детали «фланец», приходит вывод, что в качестве основной конструкторской базы является торец «Ж». Вспомогательной технологической базой служит отверстие 52Н7, причем отверстие выполняется по IT7 только для необходимости использования его в качестве базы.

За черновую базу принимается наружный размер заготовки. В качестве установочной базы принимается внутренний диаметр O52Н7.

Для предотвращения поворота используются установочные пальцы, а до когда их применить не представляется возможным, то используется прижим в необработанный торец. Данные базовые поверхности обеспечивают устойчивое и надежное положение заготовки в приспособлении при обработке.

Выбор вида оборудования.

Заданный тип производства 5000 штук в год или 417 деталей в месяц или примерно 7 деталей в день. Тогда изготовление будет происходить партиями. Соответственно оборудование будет универсальное или станки с ЧПУ. На токарных операциях, вследствие того, что обрабатываемые поверхности представляют собой элементарные тела вращения, возможно применение станка 16К20 и 16К20Т1 (с ЧПУ) для большёго количества перехдов. Для фрезерования, сверления, нарезания резьбы целесообразно применить многокоординатный станок с программным управлением, например Horizon110. Операции шлифования будут выполняться на круглошлифовальном станке 3Т161, и на внутришлифовальном станке 3К227.

6. Расчет припусков на обработку

Расчет минимального припуска на обработку. [5]

Рассчитаем припуск, необходимый заготовке для первой операции.

Минимальный припуска на обработку:

Где:

Rz_i-1 - высота неровностей профиля.

h_i-1 - глубина дефектного слоя на предшествующей операции.

_i-1 - суммарное отклонение расположения поверхности.

_i - погрешность установки заготовки на выполняемом переходе.

Rz_i-1= 250 мкм.

h_i-1= 300 мкм.

Где :

к - кривизна для поковки (мкм на 1мм)

н - отклонение от перпендикулярности торца фланца к оси поковки(мкм на 1 мм)

к = 2

н =0.5

мкм на 1 мм

Погрешность установки _i:

Где l - длина закрепления.

мкм

7. Расчет штучного времени

Штучное время складывается из основного и вспомогательного времени.

Т_шт = Т_о +Т_в

Основное время:

,

где:

L - расстояние пройденное режущим инструментом, включая врезание и перебег.

S - подача на один оборот.

n - число оборотов в минуту.

Вспомогательное время складывается из времени на установку и закрепление заготовки,

установку защитного оборудования, включения рукояток управления, снятие и складирование детали. Значения вспомогательного времени на каждый переход вносится в операционную карту.

10. Заполнение технологических карт

Технологические карты приводятся ниже.

11.Графическое оформление технологических эскизов

Графическое оформление приводится ниже.

12. Расчет режимов резания

Режимы резания назначались по справочникам и рекомендациям консультанта. Ниже приведены выборочные расчеты, главным образом для определения сил резания. Использовалась программа Mathcad 2000.



3. Конструирование и расчет приспособления для операции №015

1. Разработка схемы приспособления

Приспособление предназначено для фрезерования плоскостей и фасок, сверления отверстий, нарезания резьбы. Поэтому обрабатываемые поверхности и сопряжённые с ними использовать в закреплении нельзя. В качестве базы наиболее подходит отверстие 52Н7. Для предотвращения неправильной установки обрабатываемой детали требуется прижим в боковую поверхность длиной 35,7 . Для закрепления целесообразно использовать гидроцилиндр, который полностью прижмёт деталь на плоскость «Ж» и исключит раскрытие стыка и проворот детали в процессе обработки.

2.Выбор установочных, зажимных и других элементов приспособления

При установке детали в приспособление деталь устанавливают на оправку (поз. 5) с упором в торец. Наружная цилиндрическая поверхность оправки имеет размер O52f7.Для ориентации детали применяется прижим (поз.2). Прижим, так же ,частично берёт на себя нагрузку, которая пытается провернуть деталь вокруг центра оправки. В качестве зажимного элемента применяется шайба с вырезом (поз.6), обеспечивающие удобное и надежное закрепление детали, а также легкость смены детатей.

3. Составление схемы сил, действующих на заготовку и расчет зажимного устройства.

Расчеты режимов резания см. в разделе Б.

Силовую схему см. ниже на рис.В2

Необходимо выявить, какая из сил резания самая опасная.

Известно, что силы резания раскладываются на три составляющих. Это силы Pz, Px, Py. Обычно насчитывается самая главная сила резания - Pz.

Остальные силы находятся в зависимости от Pz.

Спорными является случай сверления отверстия 17 и фрезерования угла в 30 . По известному моменту на сверле определим окружную силу, она же Pz.Остальными силами пренебрежём, т.к сдвигу в осевом паправлении противодействует сама оправка, а осевая сила прижимает деталь к приспособлению.

Окружная сила от фрезерования будет приблизительно рава Pz из-за малости угла между ними.

Очевидно, что сила от сверления больше и расстояние до центра у неё тоже больше, поэтому в качестве расчётной примем её.

Известно, что давление масла в гидроусилителе p=10Мpа, тогда пренебрегая трением, приближенно получаем силу затяжки P.

,

где А - площадь давления масла на поршень.

Наименьшее его значение определяется:

,

где Dц и dш - Диаметры цилиндра и штока соответственно.

Момент, создаваемый этой силой равен

Остаётся проверить достаточно ли этой силы затяжки.

Для этого введём величину условного диаметра, т.к. форма детали близка к квадрату, а центр отверстия смещен. Примем за величину Dусл ось центров четырёх резьбовых отверстий R54.

Если взять закрепляющую силу, которая будет являться реакцией, умножить её на половину приведенного D и умножить на коэффициент трения в стыке, то получим вращающий момент, умноженный на коэффициент запаса k=1,1…1.3. [2]

Теперь посмотрим, как ведет себя сила затяжки при различных условных диаметрах.

Как видно из графика при любом возможном значении условного диаметра сила закрепления удерживает деталь от проворота.

Назначение технических требований на приспособление

Приспособление работает от гидроусилителя. Рабочее давление 10МРа (100 кг/см² ).

Приспособление устанавливается на стол станка Horozon110.

Желательна эксплуатация с устройством для аварийного выключения электродвигателя при аварийном падении давления.

5. Описание конструкции и работы приспособления.

Описание конструкции.

Приспособление состоит из сварного корпуса (поз. 1). На корпусе установлены и закреплены оправка (поз. 5), опорная планка (поз. 9), гидроцилиндр. В нижней части корпуса расположен прижим (поз. 2).

Описание работы

Деталь устанавливается на оправку отверстием и терцем на опорную планку. В боковою поверхность её фиксирует в нужном положение прижим. Дале одевается шайба и открывается подача масла в рабочую полость гидроцилиндра и происходит прижим детали. Запуск масла в другую полость гидроцилиндра освободит зажатую деталь.

Конструирование и расчет приспособления для операции №025

1. Разработка схемы приспособления

Приспособление предназначено для фрезерования плоскостей и фасок, сверления отверстий, нарезания резьбы. В качестве базы подходит отверстие 52Н7. В приспособлении применяется срезанный палец для облегчения установки детали Палец (поз. 16) исключает поворот детали во время обработки. Для закрепления используется соединение «винт - гайка» с резьбой М20, который полностью прижмёт деталь на плоскость.

Схему закрепления см. на рис.В1.2

2.Выбор установочных, зажимных и других элементов приспособления

При установке детали в приспособление деталь надевается на оправку (поз. 5) с упором в торец. Наружная цилиндрическая поверхность оправки имеет размер O52f7.Для ориентации детали применяется срезанный палец. В качестве зажимного элемента применяется шайба с вырезом (поз.6), обеспечивающие удобное и надежное закрепление детали, а также легкость смены деталей.

Необходимо произвести расчет на нераскрытие стыка. Для расчета принята сила резания, насчитанная в разделе Б от операции 025, переход 1.

Силой Px пренебрегаем. А за расчетную принимаем Pv, как нормальную к поверхности стыка.

Глядя на силовую схему, составляются два уравнения

, тогда

, тогда

4.Назначение технических требований на приспособление

Шпильку (поз.2) закручивать до упора резьбой меньшей длины, затем кернить.

Момент на гайке (поз. 15) - 0.7 Нм+0.2Hм.

Приспособление устанавливается на стол станка Horizon 110.

5. Описание конструкции и работы приспособления.

Описание конструкции.

Приспособление состоит из корпуса (поз. 1). На корпусе установлены и закреплены оправка (поз. 5), опорная планка (поз. 9), В приспособление вкручена шпилька (поз. 2). На которую надевается шайба (поз. 5) и крепится гайка (поз. 15). В опорную планку прессуется срезанный палец (поз. 16)

Описание работы.

Деталь устанавливается на оправку отверстием и терцем на опорную планку. Ориентируется деталь при помощи срезанного пальца. Далее одевается шайба и затягивается гайкой до необходимого момента.

Список используемой литературы

«Обработка металлов резанием» справочник технолога ред. А.А. Панов М.1988г.

«Технология машиностроения» В 2-х томах ред. А.М. Дальский. МГТУ 1999г.

«Станочные приспособления» справочник в 2-х томах. Под ред. Б.Н. Вардашкина, А.А. Шатилова М. 1984г.

Справочник конструктора - инструментальщика. Ред. В.И. Баранчикова. М. 1994г

Справочник технолога - машиностроителя. В 2-х томах ред. А.Г. Косилова. М.1985г.

«Приспособления для металлорежущих станков» Справочник А.К. Горошкин М 1979г.

«Основы конструирования приспособлений» В.С. Корсаков М. 1983г.

Приложение

№	Обозначение	Наименование	Кол -во.	Материал	Примечание
		Документация
	16KФАВ.001.00СБ	Сборочный чертеж
		Детали
1	16KФАВ.001.01	Корпус	1
2	16KФАВ.001.02	Шпилька	1
3	16KФАВ.001.03	Планка опорная	1
4	16KФАВ.001.04	Оправка	1
5	16KФАВ.001.05	Шайба	1
		Стандартные изделия
15	16KФАВ.001.15	Гайка М20 - 7Н.06.05	1
		ГОСТ 5916 - 70
16	16KФАВ.001.16	Палец установочный	1
		ГОСТ 12210 - 66
17	16KФАВ.001.17	Шайба 12 65Г ГОСТ 6402 - 70	4
18	16KФАВ.001.18	Винт М12х40.66.05	4
		ГОСТ 11738 - 72
19	16KФАВ.001.19	Шпонка 18 П13 - 1	2
20	16KФАВ.001.20	Винт М6х16.66.05	2
		ГОСТ 1491 - 80
Н.контр.
Наименование операции	Материал	Твердость	ЕВ	МД	Профиль и размеры	МЗ	КОИД
Круглошлифовальная	Сталь 40Х ГОСТ4543-71	HB167..217	кг	3	129х133х50	5.2	1
Оборудование, устройство ЧПУ	Обозначение программы	То	Тв	Тпз	Тшт.	СОЖ
О	1	Установить и закрепить деталь
	2
Р	3	1. Подрезать торец " Е " в размер 45.5		75	17	2,5	1	0,2	500	118
Т	4	Резец подрезной Т15К6, ГОСТ 18879-73. Штангенциркуль ШЦ I-125-0,1 ГОСТ 166 - 80
	5
О	6	2. Подрезать второй торец со стороны торца " Е " в размер 35,7
Р	7			180	60	2,5	1	0,2	300	94
Т	8	Резец подрезной Т15К6, ГОСТ 18879-73. Штангенциркуль ШЦ I-125-0,1 ГОСТ 166 - 80
	9
Р	10	3. Точить 70h6 до 70,5 предварительно.		70,5	15	205	1	0,25	420	94
Т	11	Резец подрезной Т15К6, ГОСТ 18879-73. Штангенциркуль ШЦ I-125-0,1 ГОСТ 166 - 80
	12
	13
Р	1	4. Проточить канавку I размером 3 х 3 на		70,5	8	1	1	0,15	500	112
	2	Резец токарный расточной ВК6 ГОСТ18883-73.
	3
О	4	5. Снять фаску 1 х 45
Т	5	Резец подрезной Т15К6, ГОСТ 18879-73
	6
О	7	Снять деталь, уложить в тару
	8
О	9	6. Контроль. Проверить: размер 45,5 , размер 35,7 , 70,5, канавку I размером 3 х 3
Т	10	Штангенциркуль ШЦ I-125-0,1 ГОСТ 166 - 80
Утв.				1	Фланец			015
Н.контр.
Наименование операции	Материал	Твердость	ЕВ	МД	Профиль и размеры	МЗ	КОИД
Фрезерно-сверлильно-расточная с ЧПУ	Сталь 40Х ГОСТ4543-71	HB167..217	кг	3	129х133х50	5.2	1
Оборудование, устройство ЧПУ	Обозначение программы	То	Тв	Тпз	Тшт.	СОЖ
Horizon 110		1,56				1СТП 02-152
Р		ПИ	D или B	L	t	i	S	n	v
О	1	Установить деталь в приспособление и закрепить
	2
Р	3	1. Сверлить 4 отверстия 17		17	35	8,5	1	0,28	430	23
Т	4	Сверло спиральное 17 Р6М5 ГОСТ 10903-77
	5
Р	6	2. Цековать 4 отверстия 28х20,5		28	20,5	5,5	1	0,26	200	17
Т	7	Цековка 28
	8
Р	9	3. Сверлить 4 отверстия под резьбу М6 - 7Н		5	18	2,5	1	0,06	1700	22
Т	10	Сверло спиральное 5 Р6М5 ГОСТ 886-77
	11
Р	12	4.Рассверлить фаску Ж 6,3 < 120 - 10°		15	3	1	1	0,2	1500	30
Т	13	Сверло спиральное 15 Р6М5 ГОСТ 2092-77
Р	1	5. Сверлить отверстие 6х35		6	35	3	1	0,1	1000	20
Т	2	Сверло спиральное 6 Р6М5 ГОСТ 2092-77
	3
Р	4	6. Цековать отверстие Ж 13Н11х1,85		13	2	3,5	1	0,2	500	22
Т	5	Цековка 13
	6
Р	7	7. Фрезеровать фаску <30°		35	28	3	1	0,25	400	50
Т	8	Фреза концевая 40 Р6М5 ГОСТ 17026 - 71
	9
Р	10	8. Нарезать резьбу М6 - 7Н		6	14	1	1	1	530	10
Т	11	Метчик М6-7Н Р6М5 ГОСТ 3266 - 81
	12
О	13	Контроль. Проверить 17,28,6,13. Размеры: 12, 1,85
Т	14	Штангенциркуль ШЦ I-125-0,1 ГОСТ 166 - 80
Утв.				1	Фланец			045
Н.контр.
Наименование операции	Материал	Твердость	ЕВ	МД	Профиль и размеры	МЗ	КОИД
Внутришлифовальная	Сталь 40Х ГОСТ4543-71	HB167..217	кг	3	129х133х50	5.2	1
Оборудование, устройство ЧПУ	Обозначение программы	То	Тв	Тпз	Тшт.	СОЖ
3К227		4.12				1СТП 02-152
Р		ПИ	D или B	L	t	i	S	n	v
О	1	Установить и закрепить деталь
	2
Р	3	Шлифовать отверстие 52Н7 по калибру		52	51	0.25		4.5	9000	1130
Т	4	Круг ПП 40х32х6 24А416С25К 35 м/с ГОСТ2424 - 75
	5
О	6	Снять деталь, уложить в тару.
	7
О	8	Контроль сплошной 80%. Проверить диаметр 52Н7
Т	9	Пробка 52Н7 СТП 428 - 11
	10
	11
	12
Разраб.	Фролов А.В.				16К20Т1072.000.003
Пров.
Утв.				1	Фланец			050
Н.контр.
Наименование операции	Материал	Твердость	ЕВ	МД	Профиль и размеры	МЗ	КОИД
Круглошлифовальная	Сталь 40Х ГОСТ4543-71	HB167..217	кг	3	129х133х50	5.2	1
Оборудование, устройство ЧПУ	Обозначение программы	То	Тв	Тпз	Тшт.	СОЖ
3Т161						1СТП 02-152
Р		ПИ	D или B	L	t	i	S	n	v
О	1	Установить и закрепить деталь на оправке
	2
О	3	Править круг алмазом через каждые 3...4 детали
	4
Р	5	1. Шлифовать торец "Ж" в размер 45,3 -0.1		180	70	0.2		1.2	2200	2100
Р	6	2. Шлифовать торец уступа в размер 35,3 -0.1		180	60	0.4		1.2	2200	2100
Р	7	3. Шлифовать диаметр 70h6 окончательно.		70	10	0.5		0.6	2200	2100
	8	Круг ПВДК 300х40х127 35 м/с ГОСТ2424 - 75
	9
О	10	Открепить и сменить деталь
	11
О	12	Контроль. Проверить диаметр 70h6. Чистота обработки 2.5 Биение диаметра 70h6 отн. Отв. диаметра 52H7
	13	Биение торца уступа отн. Отв. диаметра 52H7 не более 0,03
	1
Т	2	Инструмент: Штангенциркуль ШЦ I-125-0,1 ГОСТ 166 - 80: Скоба 8113-0149h6 ГОСТ 18362-73.
	3	Образцы шерох. Набор №1 ГОСТ 9375-75. Оправка НК 52H9 П32-1. Индикатор 1МНГ ГОСТ9696-75
Утв.					Фланец
Н.контр.
М01	Сталь 40Х ГОСТ4543-71
М02	Код	ЕВ	МД	ЕН	Н.расх.	КИМ	Код загот.	Профиль и размеры	КД	МЗ
		кг	3			0.57	штамповка	129х133х50	1	5.2
А	Цех	Уч.	РМ	Опер	Код, наименование операции	Обозначение документа
Б	Код, наименование оборудования	СМ	Проф.	Р	УТ	КР	КОИД	ЕН	ОП	Кшт.	Тпз.	Тшт.
А	3				005	Токарная с ЧПУ
Б	4	16К20Т1
О	5	Точить : Торец Ж, две канавки. Расточить отверстие.
	6
А	7				010	Токарная с ЧПУ
Б	8	16К20Т1
О	9	Точить: оба торца со стороны Е, диаметр 70 предварительно, канавку I.
	10
А	11				015	Фрезерно-сверлильно-расточная с ЧПУ
Б	12	Horizon 110
О	13	Сверлить диаметры: 17,28,6,13,под резьбу М6-7Н.Нарезать резьбу М6-7Н. Фрезеровать фаску <30.
	14
А	15				020	Слесарная
Б	16	Слесарный верстак
О	1	Опилить заусенцы после обработки
Т	2	2820-0021 - напильник ГОСТ 1465 - 80
	3
А	4				025	Фрезерно-сверлильно-расточная с ЧПУ
Б	5	Horizon 110
О	6	Сверлить отв. под резьбу М10х1 и нарезать её, фрезеровать 4 боковые стороны квадрата и фаски.
	7
А	8				030	Слесарная
Б	9	Слесарный верстак
О	10	Опилить заусенцы после обработки
Т	11	2820-0021 - напильник ГОСТ 1465 - 80. 2820-0021 - напильник ГОСТ 1465 - 80
	12
А	13				035	Промывочная
Б	14	030696А
О	15	Промыть партию деталей в резервуаре 2 СТП02 - 152
	16
	17
А	1				040	Закалка
Б	2	Установка ТВЧ
О	3
А	4				045	Внутришлифовальная
Б	5	3К227
О	6	Шлифовать отверстие 52Н7
	7
А	8				050	Круглошлифовальная
Б	9	3Т161
О	10	Шлифовать Уступ диаметром 70h6 и торец окончательно. Шлифовать торец Ж предварительно.
	11
А	12				055	Круглошлифовальная
Б	13	3Т161
О	14	Шлифовать торцы Ж и Е окончательно.
	15
А	16				060	Токарная
Б	17	16К20
О	1	Точить канавку диаметр 70к6 окончательно.
	2
А	3				065	Контроль
Б	4	Плита калибровочная ГОСТ 10905-75
	5
А	6				070	Промывочная
Б	7	030696А
О	8	Промыть партию деталей в резервуаре 2 СТП02 - 152
	9
А	10				075	Маркировочная
Б	11
О	12	Маркировать обозначение детали на бирке

Размещено на Allbest