Модернизация резьбофрезерного полуавтомата 536Б

Назначение и область применения резьбофрезерного станка, определение его основных технических характеристик. Структурная сетка чисел оборотов шпинделя фрезерной бабки. Расчет приспособления для токарной обработки. Анализ схемы действия сил резания.

Рубрика Производство и технологии
Вид курсовая работа
Язык русский
Дата добавления 28.07.2011
Размер файла 1,3 M

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Введение

Машиностроение является основой научно-технического прогресса в различных отраслях народного хозяйства. Непрерывное совершенствование и развитие машиностроения связано с прогрессом станкостроения, поскольку металлорежущие станки вместе с некоторыми другими видами технологических машин обеспечивают изготовление любых новых видов оборудования.

В предыдущие периоды существования станкоинструментальной промышленности нашей страны станкостроители освоили выпуск самых разнообразных станков, необходимых для различных отраслей машиностроения. Эти станки особо высокой точности, обеспечивающие отклонения в долях микрометров, тяжелые станки для обработки крупных деталей размерами в несколько десятков метров, станки-автоматы для контурной программной обработки очень сложных по форме деталей.

Особое развитие в последние десятилетия получило числовое программное управление станками. Микропроцессорные устройства управления превращают станок в станочный модуль, сочетающий гибкость и универсальность с высоким уровнем автоматизации. Станочный модуль способен обеспечивать обработку заготовок широкой номенклатуры в автономном режиме на основе малолюдной или даже безлюдной технологии. Переход от использования набора станков и других технологических машин к машинным системам в виде гибких производственных систем технологического оборудования помимо повышения производительности труда коренным образом изменяет весь характер машиностроительного производства. Создаются условия постепенного перехода к трудосберегающему производству при наивысшей степени автоматизации.

Современные металлорежущие станки обеспечивают исключительно высокую точность обработанных деталей. Ответственные поверхности наиболее важных деталей машин и приборов обрабатывают на станках с погрешностью в долях микрометров, а шероховатость поверхности при алмазном точении не превышает сотых долей микрометра. Требования к точности в машиностроении постоянно растут, и это, в свою очередь, ставит новые задачи перед станкостроителями.

Назначение и область применения разрабатываемого станка

Резьбофрезерные станки предназначаются для фрезерования коротких резьб гребенчатыми фрезами и для фрезерования длинных резьб дисковыми фрезами и резцовыми головками. Станки, предназначенные для фрезерования коротких резьб, подразделяются на полуавтоматы и автоматы, применяемые в крупносерийном и массовом производстве; планетарные -- для нарезания резьб в крупногабаритных, неудобных для вращения заготовках; универсальные, применяемые в мелкосерийном производстве.

При получении резьбы на станоке заготовка и фреза совершают несколько движений: вращение фрезы вокруг своей оси (главное движение), медленное вращение заготовки (круговая подача), продольное (осевое) перемещение заготовки или фрезы (продольная подача, равная шагу нарезаемой резьбы за один оборот заготовки) и врезание фрезы на глубину резьбы (радиальная подача). Изготовляются полуавтоматические и автоматические резьбофрезерные станки, предназначенные для нарезания наружной и внутренней резьб с крупным шагом на большой длине дисковыми фрезами и резьб с мелким шагом на коротких участках гребенчатыми фрезами, у которых шаг витков равен шагу нарезаемой резьбы, за 1,25--1,5 оборота заготовки.

Краткий анализ существующих конструкций станков, подобных проектируемому

Специализированные резьбофрезерные станки-полуавтоматы предназначаются для фрезерования гребенчатой фрезой коротких наружных и внутренних резьб как правых, так и левых, на заготовках, закрепляемых в патроне или в цанге. На этих станках можно фрезеровать метрическую или дюймовую резьбу с шагом 1--3 мм или 8--16 ниток на 1" при длине резьбы до 50 мм.

Станки 563А, 563Б и 563В одинаково управляются, настраиваются и лишь незначительно отличаются по кинематической схеме и технической характеристике, отличаются простотой управления и обслуживания. Один рабочий может одновременно обслуживать 3--5 и более станков.

Определение основных технических характеристик станка

Основным параметром, характеризующим размер резьбофрезерного станка, является максимальный диаметр фрезеруемой резьбы.

Гребенчатая фреза 7 закрепляется в шпинделе фрезерной бабки 8, а обрабатываемая заготовка в шпинделе передней бабки 5. Шпиндель передней бабки вместе с обрабатываемой заготовкой совершает два движения подачи: медленное вращательное вокруг своей оси и продольное перемещение за один оборот заготовки, равное шагу нарезаемой резьбы.

После нажатия на кнопку «Пуск» автоматически осуществляются следующие движения: подвод заготовки к фрезе, врезание, фрезерование резьбы, отвод заготовки от фрезы и остановка станка.

Автоматическое перемещение бабки в поперечном направлении происходит в начале цикла работы при врезании фрезы в обрабатываемую заготовку и в конце цикла при выходе заготовки из контакта с фрезой. Цикл работы станка совершается в течение одного оборота зубчатого колеса 2. В течение этого периода шпиндель станка вместе с обрабатываемой заготовкой совершает поворот на 420°, т. е. на 1'/е оборота. Врезание происходит автоматически перемещением заготовки вместе с передней бабкой в поперечном направлении на величину высоты фрезеруемой резьбы при одновременном вращении фрезы и заготовки. Весь цикл нарезания резьбы производится за 1'/е оборота заготовки, т. е. при повороте ее на 420°, причем дополнительная '/б часть оборота используется для врезания.

рис. 1. Основные узлы резьбофрезерного станка.

Обоснование выбранной компоновки станка

Конструктивная компоновка станка, которая материализует его кинематические связи, влияет на архитектурную форму станка и определяет его технико-экономические и эксплуатационные характеристики. Существуют типовые компоновки станков, которые состоят из целевых узлов и механизмов, характерных для всех типов станков.

Станок состоит из двигательного, передаточного и исполнительных механизмов, которые осуществляют технологический процесс. Основную компоновку станка определяют взаимное расположение и характер перемещения узла детали и узла инструмента. Конфигурацию станка определяют целевые узлы, которые делятся на три основные группы: корпусные узлы, узел детали и узел инструмента.

В нашем станке в качестве корпусного узла используем станину, которая создаёт основу станка и определяет взаимное расположение всех узлов.

Под узлом изделия используем переднюю бабку, которая определяет положение и характер движения обрабатываемой детали.

В качестве узла инструмента используем фрезерную бабку, которая определяет расположение и характер движения фрезы по отношению к обрабатываемой детали.

Расположение основных узлов станка выполняем так, чтобы оно было удобным для управления и наблюдения за работой станка. Эти требования учитываем при разработке общего вида станка.

Рис. 5.1 Структурная сетка чисел оборотов шпинделя фрезерной бабки

Рис. 5.2 График частот вращения шпинделя фрезерной бабки

5. РАСЧЕТ ПРИСПОСОБЛЕНИЯ ДЛЯ ТОКАРНОЙ ОБРАБОТКИ

Приспособление предназначено для токарной обработки на операции «Токарная» технологического процесса обработки детали шестерня. Приспособление устанавливается на шпиндель токарно-револьверного п/а 1М425.

Описание приспособления.

Приспособление представляет собой токарный патрон и состоит из корпуса, в верхней части которого имеются три радикальных паза, расположенных под углом 1200 друг к другу, по ним перемещаются кулачки. В корпусе приспособления закреплены оси поз.10, на них установлены рычаги. Рычаги получают перемещение от ползуна поз.6, соединенного со штоком пневмоцилиндра. Корпус пневмоцилиндра закрепляется на шпиндель токарно-револьверного п.а.

Принцип работы приспособления состоит в следующем :

Обрабатываемую заготовку устанавливают в приспособление, после чего производиться подача сжатого воздуха в штоковую полость пневмоцилиндра и под давлением воздуха поршень перемещается влево, тем самым перемещает ползун.

Ползун воздействует на рычаги, те поворачиваются, и перемещают кулачки к центру, после чего происходит зажим заготовки;

Далее производиться обработка детали.

По окончанию обработки, сжатый воздух подается в бесштоковую полость и перемещает поршень вправо, который через ползун поворачивает рычаги вокруг их осей;

Поворачиваясь, рычаги перемещают кулачки от центра, тем самым освобождая деталь от сил зажима. После смены заготовки процесс повторяют заново.

6. Схема базирования и анализ схемы

При данной схеме базирования деталь лишается 5-ти степеней свободы.

Расчет требуемого усилия зажима.

Составляем схему действия сил резания и сил зажима в приспособлении

Рис.8.1 Схема действия сил резания

Анализируя схему действия сил резания и сил зажима, отмечаем, что наиболее опасное воздействие оказывает тангенциальная составляющая силы резания Pz стремящаяся провернуть заготовку вокруг оси. Этому противодействует сила трения возникающая в зоне контакта ЗУ с деталью.

Исходя из этого составляем уравнение равновесия.

Mтр = 3Q d/2 f1;

;

d1 = 126 мм - обрабатываемый диаметр (JT14);

d2=75 мм d3=112 мм

d = 112,5 мм - диаметр поверхности зажима в зоне контакта кулачков с деталью;

f = 0,7-1,0 - коэффициент трения в зоне контакта кулачков и поверхности зажима для кулачков с острыми рифлениями [с.85 т.10];

K = K0 K1 K2 K3 K4 K5 K6

где K - коэффициент запаса усилия зажима;

K0 = 1,5 - коэффициент гарантированного запаса;

K1 = 1,0 - коэффициент, учитывающий увеличение сил резания из-за случайных неровностей;

К2 = 1,0 - коэффициент, учитывающий увеличение сил резания вследствие затупления инструмента;

K3 = 1,0 - коэффициент, учитывающий увеличение сил резания при прерывистом резании;

K4 = 1,0 - коэффициент, учитывающий тип пневмоцилиндра;

K5 = 1,0 - коэффициент, учитывающий эргономику приспособления;

K6 = 1,0 - коэффициент, учитывающий наличие крутящего момента;

K = 1,5 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0 = 1,5 <2,5

Принимаем K = 2,5

Тогда

Произведем расчет передаточного механизма

[ с.158]

где ?1 = 18 мм; ?2 = 50 мм - плечи рычагов

?3 = 62 мм - расстояние от точки приложения силы к кулачку до направляющих

?4 = 50 мм - длина направляющей части основного кулачка, соприкасающаяся с корпусом

= 0,15 - коэффициент трения на направляющих кулачков

1=1,05…1,2 - коэффициент, учитывающий дополнительные силы трения в патроне [с.159]

Диаметр пневмоцилиндра определяем по формуле

Qц = 0,785 (D2 - d2 ) p ;

где - требуемая сила зажима;

Qц - требуемая сила зажима;

p = 0,4 0,6 МПа - давление сжатого воздуха;

= 0,85 0,95 - кпд пнемоцилиндра;

D - диаметр цилиндра;

d = (0,20,5)D - диаметр штока; ; =(1-0.22 )=0,96

Принимаем ближайшее большее значение диаметра цилиндра согласно стандартных значений Qц = 200 мм, dш = 30 мм.

Определяем фактическое усилие на приводе

Qф= 0,25 (D2 - d2 ) p =

Расчет на точность

Определяем допускаемую погрешность приспособления.

[пр] < JT - ( K1 Б + З + K2 )

где K1 = 0,8 0,85 - коэффициент, учитывающий наличие отклонения базовых поверхностей;

K2 = 0,6 1,0 - поправочный коэффициент на точность обработки;

Б - погрешность базирования;

З - погрешность закрепления;

- экономическая погрешность обработки данным методом;

JT - допуск на обрабатываемый размер равный = допуску радиального биения на размер 126 мм =0,5 мм; [12 c.452 т.6]

= 0 мкм ( так как установка в самоцентрирующем патроне ) [2 c.78 т.36]

з = 45 мкм ( зажим по предварительно обработанной поверхности) [ 3 c.206 П.1].

= 300 мкм JT12 черновая токарная [3 c.212 П.10]

Допускаемая погрешность приспособления составит

[пр] = 0,5- ( 0,8 0+0,045 + 0,6 0,3) = 0,275 мм

Расчет времени срабатывания

Время срабатывания определяется по формулам:

t = (c) при Е > 0,528

t = 84,4*10-6 * ;(с) при Е < 0,528

где ? = ; Рн =

где Рнв= Рраб = 0,5 * 0,4 = 0,2 МПа

Ро= 0,4 - давление воздуха

F - площадь поршня :

F= ?(D2-d2)/4=3.14(2002-302)/4=30709 мм2

Рпр - приведенная сила на штоке в начале движения;

Рпр===6141.8 Н;

f1 - коэффициент , учитывающий трение между поршнем и цилиндром = 0.92

Рн= = 0.217 МПа

? = = 0.543 > 0.528

следовательно время срабатывания определяем по формуле (1)

= 0,041 (с)

где L = 2,5 см - длина хода поршня,

? ==0,04 - отношение диаметра воздухопровода к диаметру пневмоцилиндра.

Расчет слабого звена

Наиболее нагруженным элементом приспособления является резьбовой конец шпильки, соединяющийся со штоком пневмоцилиндра.

Определяем силу нагружения :

Р = Рфакт.цилиндра = 15654 Н

где F - площадь опасного сечения

F = 0,25 d2

[p] = 120МПа - допустимое напряжение для стали 40Х термообработанная

d- внутренний диаметр резьбы М20

Условие выполняется

Рис. 8.1 Эпюры действий сил резания на шпиндель при расчете на прочность

7. Выбор типа шпиндельных опор

фрезерный станок токарный шпиндель

Основными критериями работоспособности подшипников качения, применяемых в шпиндельных узлах станков, являются точность изготовления, радиальная и осевая жесткость, радиальная и осевая несущая способность, быстроходность, момент трения, нечувствительность к перекосам.

Конструкции шпиндельных узлов металлорежущих станков чрезвычайно многообразны. Поэтому выбор конструктивного варианта шпиндельного узла осуществляем по типовым схемам.

Для проектируемой коробки скоростей принимаем конструктивную схему №3 [2 с 230 т 26] .

Рис 9.1 Схема шпиндельных опор.

Подшипники передней опоры 2007122 ГОСТ 333-71 2 (2 шт.) конические роликовые, установленные враспор.

Подшипник задней опоры 3182117 ГОСТ 7634-56 роликовый двухрядный с цилиндрическим отверстием.

Предлагаемая конструкция обладает необходимой радиальной и осевой жесткостью и точностью вращения. При этом данная конструкция имеет существенное преимущество. Вследствие того, что защемлена передняя опора, температурные деформации шпинделя не влияют на точность обработки, что позволяет обрабатывать на станке детали с повышенными требованиями к точности обработки.

Производим проверку подшипников по скоростному параметру.

К = Dср.х nmax = 0.5( d+D) х nmax

где d -диаметр вала

D - наружный диаметр подшипника.

Подшипник передней опоры 2007122 ГОСТ 333-71

при допускаемы 250000-480000 [ 2 с 199 т 16]

Подшипник задней опоры 3182117 ГОСТ 7634-56

при допускаемы 250000-380000 [ 2 с 199 т 16]

Исходя из этого принимаем данную схему в качестве проектируемой для токарного станка.

В качестве опор промежуточных валов коробки скоростей выбираем шарикоподшипники радиальные однорядные ГОСТ 8338-75

Рис. 10.1 Эпюры действий результирующих сил на шпиндель при расчете на жесткость

Рис. 11.1 Эпюры действий сил тяжести на шпиндель при расчете на виброустойчивость

8. Выбор электромагнитных муфт привода главного движения

Выбор электромагнитных муфт выполняем исходя из крутящих моментов на валах коробки скоростей.

Исходя из полученных значений, а также из конструктивных соображений принимаю для проектируемой коробки скоростей электромагнитные муфты с контактным токоподводом, исполнение муфт:

Муфта Э1М09 ГОСТ 21573-76;

Муфта Э1М10 ГОСТ 21573-76.

Габаритные размеры Таблица 13.1

Обозначение габарита муфты

09

10

D1h9 мм

120

135

D4h6 мм

110

125

D5

Номинал

100

110

Отклонение

0.35

L мм

45

52

L1 мм

55

60

Номинальный передаваемый момент, Н·м

160

250

Номинальный вращающий момент T Н·м

100

160

Масса, кг

2,84

4,47

Номинальное напряжение питания, В

24

9. Выбор типа масла способа смазки

Система смазки станка должна обеспечивать надежную смазку всех основных трущихся сопряжений. Благодаря этому снижается износ механизмов, уменьшается шум при работе станка, уменьшается сила трения и возрастает КПД станка. Методы смазывания во многом определяют надежность работы шпиндельного узла.

В качестве смазочных материалов в станках применяют жидкие минеральные масла и густые (консистентные) смазки. Преимущественное распространение получили масла, наиболее приемлемые для смазки ответственных быстроходных сопряжений и позволяющие осуществлять централизованную смазку с циркуляцией и очисткой масла от загрязнений.

Для смазывания коробки скоростей подходит смазывание разбрызгиванием, циркуляционное и капельное.

Тот или иной метод смазывания выбирают по скоростному параметру dnmax.

Из этих трех методов смазывания для проектируемой коробки скоростей принимаем циркуляционное смазывание, так как этот метод смазывания обеспечивает общую смазку шпинделя и коробки скоростей.

В качестве смазки зубчатых пар коробки скоростей, передней и задней опор шпинделя, зубчатых передач бабки изделия применяем масло индустриальное 30А ГОСТ20799-75, масло подается из бака, установленного в нижней части станка, с помощью плунжерного насоса, после чего масло обратно возвращается в бак.

10. Расчет реверсивной группы передач

Из многообразия схем реверсивных механизмов принимаем схему с паразитным колесом.

Составим кинематическую схему реверсивной группы передач.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Произведем кинематический расчет реверсивной передачи.

Принимаем числа зубьев реверсивной группы передач.

Модуль зубчатых колес учитывая крутящий момент и число зубьев колес принимаем равный модулю первой группы передач .m = 1,5 мм.

11. ОХРАНА ТРУДА

Управление охраной труда, техника безопасности на участке.

1. Управление охраной труда.

Основная задача работников службы охраны труда на предприятии заключается в проведении предупредительных мер, способствующих улучшению условий труда на производстве.

В связи с этим они изучают и анализируют состояние техники безопасности в подразделениях предприятий и разрабатывают совместно с другими структурными подразделениями и общественными организациями текущие и перспективные планы мероприятий по улучшению условий труда и повышению культуры производства.

Работники службы охраны труда проверяют состояние техники безопасности, производственной санитарии в цехах предприятия. Они контролируют соблюдение правил, норм, инструкций по охране труда, трудового законодательства, приказов и указаний министерства и администрации предприятия; выполнение постановлений правительства, профсоюза, органов государственного надзора.

Работники службы охраны труда вправе давать обязательные для руководителей цехов, участков предписания об устранении выявленных нарушений. Эти предписания может отменить только директор предприятия или главный инженер. Работники службы охраны труда имеют право запрещать работу на отдельных производственных участках, агрегатах, станках, если их эксплуатация опасна для жизни и здоровья работающих, и немедленно сообщают об этом руководителю цеха, участка.

Службы охраны труда ведут учет несчастных случаев на производстве, участвуют в их расследовании и разработке мероприятий по предупреждению и устранению причин производственного травматизма.

Работники службы охраны труда вносят предложения руководителям предприятия об улучшении условий труда, повышении его безопасности, о поощрении коллективов цехов, производственных участков, длительное время работающих без травм и аварий, а также о привлечении к ответственности лиц административно-технического персонала за нарушение требований техники безопасности.

Начальники цехов, отделов, лабораторий и т. п. несут ответственность за общее состояние техники безопасности и производственной санитарии во вверенных им подразделениях, за случаи травматизма и профессиональных заболеваний, незнание и невыполнение подчиненными им инженерно-техническими работниками, рабочими и служащими правил, норм и инструкций по технике безопасности и производственной санитарии, за нарушения трудового законодательства о рабочем времени и времени отдыха, труде женщин и подростков.

Должностные лица, виновные в нарушении законодательства о труде и правил по охране труда, в невыполнении обязательств по коллективным договорам и соглашениям по охране труда, несут ответственность в порядке, установленном действующим законодательством.

Трехступенчатый контроль за охраной труда на предприятии.

1 этап. Контроль на рабочем месте (за цехом контроль осуществляет мастер, заведующий лабораторией - рук. группой). Ежедневный контроль.

2 этап. Уровень цеха, лаборатории (периодичность еженедельная).

3 этап. Уровень предприятия (один из цехов выборочно проверяется комиссией), в состав которой входят:

- главный инженер;

- начальник отдела охраны труда;

- представитель мед. сан. части;

- главный специалист (технолог или энергетик)

Обучение работающих безопасности труда.

Виды инструктажа:

Вводный -- ознакомление с общими вопросами БТ, проводит инженер безопасности труда.

Первичный -- ознакомление с конкретными видами безопасности труда на данном предприятии на данном раб. месте, проводит руководитель работ.

Повторный -- повторить информацию первичного инструктажа, периодичностью 1 раз в полгода, проводит руководитель работ.

Внеплановый -- проводится рук. работ в том случае, когда имеют место изменения в технологическом процессе при поступлении нового оборудования, после того как произошел несчастный случай и при перерывах в работе, превышающие установленные.

Целевой -- при выполнении работ, не связанных с основной специальностью, проводит руководитель работ.

2. Техника безопасности на участке.

Перед началом работы на участке необходимо проверить исправность оборудования, приспособлений и инструмента, ограждений, защитного заземления, вентиляции.

Проверить правильность складирования заготовок и полуфабрикатов. Во время работы необходимо соблюдать все правила использования технологического оборудования. соблюдать правила безопасной эксплуатации транспортных средств, тары и грузоподъемных механизмов, соблюдать указания о безопасном содержании рабочего места.

В аварийных ситуациях необходимо неукоснительно выполнять все правила. регламентирующие поведение персонала при возникновении аварий и ситуаций, которые могут привести к авариям и несчастным случаям. По окончании работы должно быть выключено все электрооборудование, произведена уборка отходов производства и другие мероприятия, обеспечивающие безопасность на участке.

Участок должен быть оснащен необходимыми предупредительными плакатами, оборудование должно иметь соответствующую окраску, должна быть выполнена разметка проезжей части проездов.

Сам участок должен быть спланирован согласно требованиям техники безопасности, а именно: соблюдение ширины проходов, проездов, минимальное расстояние между оборудованием. Все эти расстояния должны быть не менее допустимых.

12. Расчет заземления станка

При работе оборудования с электроприводом (станка) поражение электрическим током может возникнуть при непосредственном контакте с токопроводящими частями, а также через электрическую дугу. Ток вредно воздействует на нервную систему, мышцы рук, сердце, вызывая его дефибриляцию. Опасность возникновения электрического удара зависит от величины и частоты тока, от напряжения сети, сопротивления тела человека, от времени соприкосновения, пути прохождения тока

В качестве искусственного заземления применяем стальные трубы диаметром 50 мм и длиной 5 м. Для связи вертикальных электродов и в качестве самостоятельного горизонтального электрода, используем полосовую сталь сечением 4x12 мм.

Определяем сопротивление растеканию тока одиночного вертикального заземления, Ом

где l - длина заземления, м

d - разность наружного и внутреннего диаметра трубы (при D = 50 мм do = 40 мм)

t - глубина заложения половины заземления, м

- расчетное удельное сопротивление грунта, омм.

= изм?

где изм - удельное сопротивление грунта =500 ом

- коэффициент сезонности = 1,3.

= 500?1,3 = 650 Омм

Определим глубину заложения половины заземления, м

t = 0.5?l+to; м

где tо - расстояние от поверхности земли до верхнего конца заземлителя, принимаем = 0,5 м.

t = 0,5?5+0,5=3

Ом

Определим число заземлений по формуле

где R3 - наибольшее допустимое сопротивление заземляющего устройства, Ом

- коэффициент использования вертикальных заземлителей без учета влияния соединительной полосы = 0.71 (электроды размещены по контуру).

n = 179.75(40.71) = 63.29 шт.

шт

Принимаем n = 64 шт.

Определим сопротивление растеканию тока горизонтальной соединительной полосы, Ом

где t1 - глубина заложения полосы, м

b - ширина полосы, м

l1 - длина полосы, определяется как

l1 = 1.05an

где a - расстояние между вертикальными заземлениями, м

a = 3l = 35 = 15 м,

l1 = 1.051564 = 1008 м.

Подставляя известные величины в формулу получим:

Ом

Определим сопротивление растеканию тока заземляющего устройства

где в - коэффициент использования горизонтального полосового заземлителя, соединяющего вертикальные заземлители, м.

Ro = 179.51.8/(179.50.33+1.80.7164) = 2.29

Ro не превышает допустимого сопротивления защитного заземления 2.29<4.

13. Организация промышленной санитарии на участке

Факторы производственной среды, вызывающие профессиональные заболевания, носят название производственных вредностей. На заболеваемость работников влияют следующие факторы: неправильно организованный трудовой процесс, нерациональное освещение, пары и газы, шум и вибрация. Для предотвращения профессиональных заболеваний разработаны нормы предельной концентрации вредностей (содержание в воздухе паров и газов, предельные значения температуры, шума, вибрации). Это обязательные санитарные нормы для проектирования промышленных предприятий (СН 245-71).

В цехах и на рабочих местах обеспечивается удобное и рациональное расположение оборудования, между оборудованием оставляются свободные проходы. Расстановка оборудования должна исключать неудобные, напряженные положения тела Метеорологические условия производственной среды регулируются созданием на рабочем месте микроклимата, который определяется температурой, подвижностью воздуха, влажностью и барометрическим давлением.

1). Метеорологические условия.

Метеорологические условия определяются следующими факторами:

· температура воздуха (t,?C)

· относительная влажность (%)

· скорость движения воздуха (V, м/с)

Кроме этих параметров, являющихся основными , на метеорологические условия в цехе также влияет атмосферное давление (Р).

На рабочем месте станочника оптимальная температура воздуха должна составлять:

· для холодного периода года +16 +18?С

· для теплого периода года +20 +23?С

Влажность воздуха оказывает большое влияние на терморегуляцию организма. Повышенная влажность (?>85%) затрудняет терморегуляцию организма из-за снижения испарения пота, а слишком низкая влажность (?<20%) вызывает пересыхание слизистых оболочек дыхательных путей. Оптимальные величины относительной влажности составляют 40-60%.

Движение воздуха влияет на тепловое самочувствие человека. В жарком климате движение воздуха способствует увеличение теплоотдачи человека и способствует улучшению его самочувствия, но оказывает неблагоприятное воздействие при низких температурах воздуха в холодное время года. Минимальная скорость движения воздуха, ощущаемая человеком превышает 0,2-0,5 м/с, а летом 0,2-1 м/с. в горячих цехах разрешается увеличение скорости обдува рабочих до 3,5 м/с.

2.) Шум

На многих производствах чрезмерный шум, в несколько раз превышающий санитарные нормы, создает неблагоприятную производственную обстановку, отрицательно влияет на состояние здоровья работников, что ведет к снижению производительности труда.

Нормируемыми параметрами шума являются уровни в децибелах.

L=90 дБ

Основными физическими величинами, характеризующими шум являются:

- интенсивность

- звуковое давление

- частота

В соответствии с ГОСТом 121003-83 защита от шума, создаваемого на рабочих местах осуществляется следующим образом:

- уменьшение шума в самом источнике

- применение средств коллективной защиты

- размещение источника шума на возможно более удаленном расстоянии

- использование средств звукопоглощения при выполнении акустической обработки шумных помещений

- применение средств индивидуальной защиты (ГОСТ 12.4-051-87)

- рациональная планировка помещений

Для оценки звукопоглощающей способности ограждения введено понятие звукопоглощаемости численно равное отношению звуковой энергии, прошедшей через ограждение, и падающей на него.

Предельно допустимый уровень шума на рабочих местах в производственных помещениях обозначается ПС-80.

3). Освещение

Освещение рабочего стола - важный фактор создания нормальных условий труда. Хорошее освещение оказывает положительное психологическое воздействие на рабочего, способствует повышению производительности труда.

В зависимости от источника световой энергии, освещение делят на :

- естественное

- искусственное

- совмещенное

Естественное освещение какой-либо точки в помещении характеризуется коэффициентом естественной освещенности. Наименьшая расчетная освещенность при естественной освещенности определяется при наружной освещенности 5000 Лк. Для искусственного освещения применяют люминесцентные лампы с высокой световой отдачей и продолжительным сроком службы.

Применяются лампы ЛБ (белый свет) и ЛТБ (теплобелый свет) мощностью 20, 40 и 80 ВТ. Лампы должны быть размещены параллельно светопроемам и равномерно по потолку. В проектируемом цехе производятся малой и средней точности в зависимости от габаритов детали.

Освещенность: комбинированная 1000 Лк, общее 300 Лк для люминесцентных ламп. Общая освещенность на расстоянии от 0,8 м. от пола 200 Лк для вспомогательных помещений.

Искусственное освещение бывает общее и комбинированное.

Общее подразделяется на

- общее равномерное

- общее локализованное

Искусственное освещение может быть двух видов: рабочее и аварийное.

Аварийное освещение подразделяется на освещение для продолжения работы и освещение для эвакуации людей.

Наименьшая освещенность при аварийном режиме должна составлять 5% освещенности, нормируемой для рабочего освещения, но не менее 2 Лк внутри зданий и не менее 1 Лк на площадках предприятий.

4). Вентиляция

Вредные вещества, находящиеся в производственных помещениях в воздухе через дыхательные пути, пищевой тракт могут попасть в организм человека и при определенных условиях вызвать острые хронические отравления (заболевания). При помощи вентиляции в помещениях создаются нормальные санитарно-гигиенические условия воздушной среды. Воздухообмен в помещениях осуществляется приточно-вытяжной вентиляцией. Вентиляция может быть общеобменная, когда смесь воздуха с выделяющимися вредностями доводится до допустимых пределов по всему объему помещения, или местной, когда вредности удаляются от мест их выделения через специальные укрытия (местные отсосы).

В помещениях с влаговыделениями устройство общеобменной механической вытяжки предусматривается в случаях, когда невозможно предусмотреть естественную вытяжку. При возможных поступлениях больших количеств токсичных и взрывоопасных веществ предусматривается аварийная вытяжная вентиляция.

Вентиляция должна обеспечивать в помещении метеорологические условия в полном соответствии с требованиями санитарных норм (сн 245-71) и ГОСТ 12.1.005 - 76.

5).Вибрация

В промышленности в связи новыми технологиями изготовления деталей, ростом мощности оборудования и его быстроходности широкое применение получили машины и оборудования, создающие вибрации, неблагоприятно воздействующие на человека. В соответствии с ГОСТ 24346-80 вибрация может быть вызвана множеством причин: неуравновешенными силовыми воздействиями, неоднородностью материала вращающегося тела, несовпадением осей вращения с осью массы тела.

Основными параметрами вибраций, происходящих по синусоидальному закону, является амплитуда виброперемещений. Различают общую и локальные вибрации. Общая вибрация вызывает сотрясение всего организма, местная вовлекает в колебательное движение отдельные части тела. В ряде случаев рабочий может подвергаться и общей и локальной вибрации одновременно.

Существует несколько способов борьбы с вибрацией:

1. отстройка от режимов резонанса путем рационального выбора массы или жесткости колеблющихся систем

2. снижение вибрации в источнике - исключением резонансных режимов работы оборудования

3. виброгашение

4. виброизоляция (дорогостоящий метод)

5. вибродемпфирование

6. индивидуальные средства защиты (спец. рукавицы, обувь и др.)

Список использованной литературы

Чернавский и др. “Курсовое проектирование деталей машин” , изд.“Машиностроение”, Москва,1985год.

Решетов Д.Н. “Детали и механизмы металлорежущих станков”, Том 2 изд. “Машиностроение”, Москва,1972 год.

Пуш В.Э. и др. «Металлорежущие станки», изд.“Машиностроение”, Москва,1986год.

Колев Н.С. и др. «Металлорежущие станки», изд.“Машиностроение”,Москва,1973год.

Колев Н.С. и др. «Металлорежущие станки», изд.“Машиностроение”,Москва,1980год.

Анурев В.И. Справочник конструктора - машиностроителя в 3-х т. М.; Машиностроение ; 1982 .т1 729 с.

Справочник технолога машиностроителя в 2-х т . Под ред А.Г. Косиловой и Р.К Мещерякова т.1 М.; Машиностроение ; 1985.

Барбашов Ф.А. Резьбофрезерные работы. Изд. 2-е, перераб. и доп. М., «Высшая школа». 1969 г. 256 с.

Размещено на Allbest.ru


Подобные документы

  • Оптимизация режимов резания. Расчет и разработка фрезерной двухшпиндельной бабки. Применение клиноременной передачи в приводе главного движения для повышения динамических свойств станка. Расчет зубчатых передач и определение расчетных нагрузок.

    дипломная работа [1,5 M], добавлен 07.05.2013

  • Обзор зависимости размеров щепы от количества ножей и скорости вращения фрезерной головки. Расчет режимов резания до модернизации. Оценка размеров фрезеруемого сегмента. Описание конструкции торцово-конической фрезы. Расчет шпинделя на кручение и изгиб.

    дипломная работа [2,0 M], добавлен 12.08.2017

  • Назначение станка и область применения. Выбор структуры привода главного движения. Определение технических характеристик станка. Силовой, прочностной расчет основных элементов привода главного движения. Проверочный расчёт подшипников и валов на прочность.

    курсовая работа [624,1 K], добавлен 25.10.2013

  • Технологичность конструкции детали. Определение припусков на механическую обработку и размеров заготовки. Назначение и область применения, технологические возможности полуавтомата. Описание конструкции станка. Художественное конструирование и эргономика.

    курсовая работа [2,0 M], добавлен 07.06.2010

  • Расчет затрат для выбранных вариантов автоматических линий. Определение режимов обработки, усилий и мощности резания. Конструкция и работа станка. Кинематический расчет фрезерной насадки. Расчет прогиба и жесткости шпинделя, жесткости опор качения.

    курсовая работа [462,1 K], добавлен 09.09.2010

  • Проектирование привода главного движения токарно-винторезного станка. Модернизация станка с числовым программным управлением для обработки детали "вал". Расчет технических характеристик станка. Расчеты зубчатых передач, валов, шпинделя, подшипников.

    курсовая работа [576,6 K], добавлен 09.03.2013

  • Характеристики и свойства токарного станка. Расчетное значение скорости резания. Частота вращения шпинделя станка, характеристики его механизма подачи. Определение жесткости винта в осевом направлении. Расчет частоты собственных колебаний подсистемы.

    контрольная работа [376,2 K], добавлен 14.04.2011

  • Выбор и расчет оптимальных режимов резания. Модернизация фрезерных станков. Кинематический расчет привода главного движения. Проектирование конструкции дополнительной фрезерной головки. Расчет шпинделя на жесткость. Тепловой расчет шпиндельного узла.

    дипломная работа [7,7 M], добавлен 11.08.2011

  • Расчет технических и кинематических характеристик токарно-карусельного станка. Подбор чисел зубьев. Определение фактических чисел оборотов планшайбы. Расчет шпонок на прочность и шлицевых соединений. Применение смазки поливанием в коробке скоростей.

    курсовая работа [309,6 K], добавлен 31.01.2016

  • Разработка черновых переходов при токарной обработке основных поверхностей. Описание и анализ конструкции станка 1П756ДФ3. Технологические характеристики и кинематическая схема станка. Настройка станка на выполнение операций, расчёт режимов резания.

    курсовая работа [4,9 M], добавлен 04.05.2012

Работы в архивах красиво оформлены согласно требованиям ВУЗов и содержат рисунки, диаграммы, формулы и т.д.
PPT, PPTX и PDF-файлы представлены только в архивах.
Рекомендуем скачать работу.