Проходные печи с роликовым подом и системы их отопления

Размещено на http://www.allbest.ru/

2

Реферат

Пояснительная записка содержит 30 страниц, 3 таблицы и 1 рисунок.

В данной работе рассмотрена конструкция печей с роликовым подом, горелочные устройства используемые для данного типа печей, а также рекуператоры и ролики. Рассмотрен вопрос использования новых футеровочных материалов с целью повышения эффективности работы печи и улучшения ее технико-экономических и экологических характеристик работы.

ГОРЕЛКИ, РЕКУПЕРАТОРЫ, РОЛИКИ, ФУТЕРОВОЧНЫЕ МАТЕРИАЛЛЫ

Содержание

Введение

1. Конструкция печи

2. Системы отопления проходных печей для термической обработки

2.1 Инжекционные горелки

2.2 Инжекционные горелки Н

2.3 Инжекционные горелки П

2.4 Инжекционные горелки типа В и ВП

2.5 Скоростные горелки типа ГВ

2.6 Скоростные горелки типа СВП

2.7 Горелки для сжигания природного газа низкого давление типа ГНП

2.8 Тупиковые радиационные трубы

2.9 U, W , P- образные радиационные трубы

2.10 Излучающие радиационные трубы

3. Металлические рекуператоры и их виды

4. Рольганги печные

4.1 Привод роликов

5. Энергосбережение при применении современных волокнистых огнеупорных и теплоизоляционных материалов и систем отопления

Список использованной литературы

Введение

Проходные печи с механизированным роликовым подом, применятся в различных отраслях промышленности. Особенно эффективными они оказались в условиях прокатного производства, где роликовый под печи может являться продолжением передаточных рольгангов от прокатного стана где нужна высокая производительность.

Наиболее широко применяются роликовые печи для термообработки стальных листов, труб, рельсов и других различных заготовок и метало - керамических изделий. Они выгодно отличаются гибким режимом работы, высоким качеством нагрева и простотой обслуживания. Наличие роликового пода печи создает благоприятные условия для компоновки агрегатов термической обработки.

1. Конструкция печи

Печи с роликовым подом относятся к нагревательным печам проходного типа. Перемещение металла в них производится при помощи механизированного пода, состоящего из роликов, вращение которых осуществляется от индивидуальных или групповых приводов. Благодаря этому печи с роликовым подом наилучшим образом соответствуют условиям поточного производств, так как печной под является, по существу, продолжением цехового рольгана. В печах с роликовым подом осуществляется нагрев самых разнообразных изделий: листов и пачек листов, труб, рельсов и др. Самым ответственным элементом печей подобного типа являются ролики. Их стойкость определяет как предельную температуру печи, так и ширину печи. В настоящее время печи с роликовым подом применяют для темной и светлой термической обработки, включая такие процессы как нагрев под закалку и нормализацию. Диапазон рабочих температур очень широк (от 500 до 1200 С).

Несмотря на большие преимущества роликового пода как средства транспортировки металла, печи этого типа для нагрева металла перед обработкой давлением (прокаткой, ковкой) пока не применяют из-за недостаточной стойкости роликов. В подавляющем большинстве случаев ролики делаются водоохлаждаемыми. При нагреве до 950 С применяют ролики с водоохлаждаемой цапфой, при нагреве до 1000 - 1150 С - с водоохлаждаемым валом. Иногда при нагреве до 1200 С ролики делают с водоохлаждаемой бочкой. Чаще всего ролики делают с гладкой бочкой. Изготавливают ролики преимущественно из жаропрочной стали. В действующей печи во избежание деформации бочек печные ролики нельзя оставлять неподвижными более 3-4 минут. Поэтому роликовые поды в большинстве случаев работают или непрерывно или реверсивно, значительно реже м кратковременными остановками. Все зависит от производительности и необходимого времени пребывания металла в печи. Эти факторы и определяют режим работы роликов.

Кроме тяжелых условий работы роликов, распространение печей с роликовым подом сдерживается большими потерями тепла с охлаждающей водой. Удельный расход тепла в таких печах доходит до 5000 кДж/кг нагреваемого металла при удельной производительности около 250 кг/(мІ*ч).

Печи с роликовым подом кроме высокого удельного расхода тепла имеют и другие низкие теплотехнические показатели. На нагрев металла тратится обычно не более 20% тепла, коэффициент использования топлива также очень не велик (0,36-0,38). Теплотехнические показатели тем ниже , чем выше температура нагрева металла.

Печи с роликовым подом обычно отапливаются или газообразным топливом или работают с использованием электронагревателей. При темной термообработке используются горелки (чаще всего инжекционные), при светлой радиационные трубы. Обычно осуществляется двух стороннее отопление , для чего горелки и радиационные трубы размещаются над и под металлом (роликами). Под роликами обычно используются боковые горелки, над металлом как боковые так и сводовые. При использовании сводовых горелок свод делают подвесным. Кладка рабочего пространства печи выполняется из шамотного и теплоизоляционного материалов. Наиболее сложная часть кладки - роликовый пояс, где используется много фасонных огнеупорных изделий.

Конструкция печей для термической обработки листа шириной около 3 м и выше сложнее. В этом случае устанавливают горелки на своде, а сам свод делают подвесным. Для удобства смены роликов значительной длины верхнюю часть рабочего пространства проектируют из отдельных съемных секций с уплотнениями между секциями. Сняв секцию над соответствующим роликом, его можно сменить с помощью мостового крана сверху. Поэтому каркас широких печей -- весьма сложная металлическая конструкция, которая должна быть прочной и жесткой.

При нормализации листов после нагрева необходимо провести замедленное охлаждение металла. В этих случаях печи с роликовым подом снабжают камерой замедленного охлаждения. Здесь применены камеры с тонкой футеровкой и съемными секциями свода. При отжиге листов легированной стали необходимо быстрое охлаждение, которое в случае листов толщиной примерно до 10 мм проводят и душирующей установке.

печь горелочный рекуператор огнеупорный отопление

2. Системы отопления проходных печей для термической обработки

При термической обработке подвод тепла должен быть рассредоточен по длине рабочего пространства. Длина печей этого типа может достигать 100м и более, а тепловая мощность до 100 МВт.

При нагреве изделий до 700 ^оС и выше камеры нагрева этих печей оснащаются многочисленными горелками, обычно расположенными с обеих сторон нагреваемого изделия (сверху и снизу), а если это невозможно - только сверху. При термической обработке в атмосфере контролируемого состава таким же образом располагаются радиационные трубы. В вертикальных проходных печах топливосжигающие устройства или радиационные трубы располагаются с обеих сторон полосы. В большинстве случаев для проходных и протяжных печей наиболее целесообразно применять инжекционные горелки с инжекцией воздуха газом. Пример установки таких горелок приведен на рис. 86. При постоянном во времени тепловом режиме ограниченные пределы регулирования инжекционных горелок приемлемы. При большом, а часто огромном числе горелок весьма желательно избежать системы трубопроводов для разводки воздуха, которые чрезмерно усложняют конструкцию печи и затрудняют ее обслуживание.

Горелки работают, как правило, на холодном газе, т.к. разводка подогретого газа - сложная задача. Сеть газопроводов подобных печей весьма разветвлена и при прохождении через нее подогретый газ сильно остывает. В связи с тем, что обычно устанавливают горелки малых размеров, внутренняя изоляция газопроводов невозможна. Внешняя изоляция недопустима по условиям техники безопасности.

Радиационные трубы обычно конструируют со встроенным рекуператором для подогрева воздуха. Если требуется высокая равномерность и интенсивность нагрева изделий, то прибегают к циркуляции среды в рабочем пространстве (рис.87).

При проектировании низкотемпературных печей совершенно необходимо предусматривать специальные меры по технике взрывобезопасности при эксплуатации: запальные горелки, устройства контроля пламени и т.д.

Если в печи должны проводиться две операции с существенно разными температурами нагрева (например, отпуск и нормализация), то систему ее отопления предпочтительно решать с применением горелок с широким диапазоном изменения коэффициента расхода воздуха. Благодаря возможности работы этих горелок с широкими пределами регулирования расходов топлива и высокими коэффициентами расхода воздуха переход от одного режима к другому может проводиться без отключения части горелок. Если же заданные режимы окажутся неосуществимы по характеристике этих горелок, то необходима система отопления, предусматривающая отключение части горелок.

При значительной ширине печи равномерность нагрева изделий может быть обеспечена путем применения отопления сводовыми горелками. Тип горелок должен выбираться в зависимости от технологического режима работы печей (рис.88). В современных агрегатах горячего цинкования в камере скоростного подогрева необходимо проведение безокислительного нагрева открытым пламенем. С этой целью камеру скоростного нагрева отапливают с помощью горелок, которые обеспечивают сжигание газа с коэффициентом расхода воздуха несколько меньше единицы и практически с полным выгоранием кислорода воздуха. Для проходных и протяжных печей часто применяют горелки, снабженные запальными горелками.

2.1 Инжекционные горелки

В этих горелках газ среднего или высокого давления подсасывает (инжектирует) воздух в камеру смешения. Основным достоинством инжекционных горелок является то, что они обеспечивают полное сгорание газа при коэффициенте расхода воздуха, близким к 1 ( = 1,02 - 1,05 ), не требует специальных устройств для подачи и регулирования количества воздуха. Это существенно упрощает систему отопления печи.

При отоплении высокотемпературных печей газом с низкой теплотой сгорания только применение горелок с полным предварительным смешением обеспечивает сжигание газа в коротком факеле с коэффициентом расхода воздуха близким к 1. Например, при сжигании доменного газа и смеси коксодоменного газа с низкой теплотой сгорания только с помощью горелок с полным предварительным смешение можно получить температуру горения, обеспечивающую нагрев металла под прокатку.

Инжекционные горелки используются и при отоплении печей газами с высокой теплотой сгорания при необходимости обеспечения равномерного нагрева при рассредоточенной подаче тепла.

Однако инжекционные горелки имеют ряд существенных недостатков:

- сравнительно низкие пределы регулирования вследствие опасности проскока пламени в горелку;

- тяжелые условия работы горелочного туннеля и прилегающих к нему частей горелки из-за концентрированного высокотемпературного сгорания;

- сравнительно большие габариты горелок из-за необходимости организовывать хорошее смешение и воздуха внутри горелки .

Эти недостатки усугубляются с повышением теплопроизводительности горелки. Поэтому на крупных инжекционных горелках приходиться прибегать к водяному охлаждению носика горелки, чтобы уменьшить опасность проскока пламени.

При сжигании газов с высокой теплотой сгорания указанные недостатки приобретают решающее значение.

Недостатками инжекционных горелок являются так же необходимость использования газа высокого и среднего давления; невозможность работы при высоком и переменном давлении в камере сгорания; трудность перехода с одного вида топлива на другой; сложность конструкции и изготовления.

2.2 Инжекционные горелки типа Н

Инжекционные горелки типа Н, разработанные Стальпроектом, предназначены для сжигания доменного и смеси доменного и коксового газов с Qнр = 3,75 - 9,2 МДж / м3 . Горелки этого типа работают на холодном воздухе и холодном или подогретом (для газов с Qнр 5,85 МДж / м3 ) газе до 300 оС. Разработано двадцать типоразмеров горелок с диаметрами носика от 15 до 235 мм. Горелки с диаметрами носика dнг 75 мм выполняют с неводоохлаждаемы-ми носиками. Их крепят на фланце к облицовке печи, Горелки с dнг 75 мм выполняют с разъемными корпусами, водоохлаждаемыми носиками и специальными кронштейнами для крепления к каркасу печи.

2.3 Инжекционная горелка типа П

Инжекционнные горелки типа П, разработаны Стальпроектом, предназначены для сжигания доменного и смеси коксового и доменного газов с Qнр = 3,75 - 8,40 мДж / м3. Горелки могут работать на подогретом воздухе и на холодном или подогретом газе. Разработано 11 типоразмеров горелок с диаметром носика 65 - 270 мм. Для крепления горелок типа П к металлокон-струкциям каркаса печи применяют опорные стойки, для присоединения газопровода - колена. Обозначение горелок аналогичное, например, П135 / 55 - инжекционная горелка типа П для подогретого воздуха и холодного или подогретого газа с низкой теплотой сгорания, имеющая носик горелки 135 мм и диаметр газового сопла 34 мм.

2.4 Инжекционная горелка типа В и ВП

Инжекционные горелки типа В и ВП предназначены для сжигания природного, коксового и смесей этих типов газов, а так же для других газов с высокой теплотой сгорания. Горелки работают на холодном воздухе и холодном газе. Горелки ВП отличаются от горелок В только поворотом смесителя.

2.5 Скоростные горелки типа ГВ

Для создания высокотемпературной струи продуктов сгорания применяют скоростные горелки типа ГВ с воздухоохлаждаемой камерой сгорания. Горелки работают на холодном природном газе и подогретом воздухе. Воздух нагревается, охлаждая металлическую камеру сгорания с заглушеным выходом. Для хорошего предварительного смешения газ подается маленькими струями в поток подогретого воздуха. Стабильное горение обеспечивается высокой скоростью газовоздушной смеси. Зажигание горелок осуществляется от электрозапальной свечи. Разработано 5 типоразмеров горелок с номинальной тепловой мощностью от 33,7 до 133,7 кВт. Номинальная производительность определена при давлении газа перед горелкой 7,5 кПа, а воздуха - 11 кПа.

2.6 Скоростные горелки типа СВП

Скоростные горелки типа СВП разработаны институтом ВНИИпромгаз для сжигания природного газа с холодным воздухом в печах скоростного нагрева металла. Горелки состоят из металлической воздухоохлаждаемой камеры горения , электрозапальной свечи и газового сопла . Газ подается в камеру горения через газовое сопло, где смешивается с предварительно подогретым до 350-360 °С воздухом, прошедшим двухходовой контур охлаждения Сгорание газовоздушной смеси в основном завершается в камере сгорания.

2.7 Горелки для сжигания природного газа низкого давление типа ГНП

В горелках для природного газа низкого давления типа ГНП улучшение смесеобразования осуществляется за счет установки завихрителя на воздушном пути. В горелках может использоваться два вида сопел :

1. с многоструйным наконечником типа А, в котором газ поступает через несколько отверстий под углом к направлению движения потока воздуха;

2. с одноструйным газовым соплом типа Б.

В первом случае условия смешения газа с воздухом значительно превышают второй случай. В результате этого при всех равных условиях вариант А дает значительно меньшую длину факела, чем при варианте Б.

Номинальная производительность горелки ГНП соответствует давлению газа 0,6 кПа. Пределы стабильной работы от 0,1 до 0,64 кПа.

Горелки ГНП могут работать на воздухе, подогретом до 500 С.

Сгорание газа осуществляется в горелочном туннеле, выполненном, как правило, из фасонного огнеупорного кирпича.

Производительность их меняется следующим образом:

Температура воздуха, оС - 0 100 150 200 300 400 500

Производительность, % - 100 85 80 76 69 64 60

Достоинствами горелки ГНП, помимо большой производительности, являются малые размеры, возможность создания факела нужной геометрии и светимости, надежность работы, незначительная опасность проскока при широких пределах регулирования.

Коэффициент расхода воздуха в зависимости от совершенства смешения обычно принимается 1,05 - 1,15. Тепловое напряжение топочного объема может быть достаточно высоким - до 1 МВт/м3 и выше, но в расчетах следует принимать 0,4 - 0,47 МВт/м3 , если нет уверенности в хорошем заполнении топки факелом и надежном зажигании факела близь устья горелки.

2.8 Тупиковые радиационные трубы

Корпус тупиковых радиационных труб имеет форму цилиндра, один конец которого заглушен, а другой служит местом установки горелки и удаления продуктов сгорания. К достоинствам тупиковых труб следует отнести компактность, высокий к.п.д. , удобство монтажа и демонтажа на огневой установке. Недостатки - сложность конструкции и сравнительно большая масса. По способу сжигания газа тупиковые радиационные трубы можно разделить на 3 группы:

1) с диффузионным сжиганием газа;

2) с полным предварительным сжиганием и циркуляцией продуктов сгорания;

3) с каскадным сжиганием газа.

В первой группе тупиковых радиационных труб воздух нагревается в щелевом противоточном рекуператоре. Горение продолжается по длине всей внутренней вставки. Продукты сгорания попадают в кольцевое пространство между внутренней вставкой и наружным кожухом трубы, поворачивает на 180о и движутся в обратном направлении, проходя через рекуператор. Это позволяет повысить к.п.д. до 65%.

Вторая группа тупиковых радиационных труб характеризуется использованием метода струйной рециркуляции продуктов сгорания для обеспечения равномерного нагрева корпуса трубы. Рекуператор трубы, состоящий из концентрических труб с небольшим зазором, позволяет подогревать воздух до 500 - 550 С. При этом к.п.д. трубы повышается до 65 - 68%. Повышенная температура в зоне интенсивного горения на выходе из туннеля снижается за счет рециркуляции газов внутри трубы, имеющих более низкую температуру. Недостаток такой трубы - низкие пределы регулирования (1 : 2,5 ), при которых может обеспечиваться нужная кратность циркуляции для создания равномерного температурного поля по поверхности трубы, и необходимость сложной и дорогостоящей системы зажигания и автоматического регулирования теплового режима.

Третья группа тупиковых радиационных труб - с каскадным сжиганием газа - характеризуется лучшими теплотехническими характеристиками. Эти трубы состоят из концентрически расположенных наружного (излучающего) корпуса , внутренней воздухораспределяющей вставки , газоподводящей трубы и рекуператора для подогрева воздуха. Воздух в виде отдельных струй подается через отверстия внутренней вставки. Продукты сгорания из кольцевого сечения (камеры сгорания) проходит через регенератор и выбрасывается наружу. Принятая схема постепенного сжигания газа за счет регулируемого распределения воздуха позволяет воздействовать на изменение температуры по длине нагревателя и добиваться определенного охлаждения внутренних элементов, что повышает стойкость трубы в эксплуатации. Достоинством рассматриваемых труб является достаточно высокий к.п.д., достигающей в среднем 73%, повышенная тепловая мощность и высокие пределы регулирования (1 : 6 - 1 : 8 ).

2.9 U, W , P- образные радиационные трубы

U - и W - образные радиационные трубы снабжаются диффузионными горелками с параллельной подачей газа и воздуха. Поток воздуха, предварительно нагретый в ребристом рекуператоре, движется по периферии, а газ - по центру трубы. Скорости газа и воздуха должны быть выбраны так, чтобы смешение и горение начиналось на выходе из горелки, а завершалось вблизи рекуператора

Применение многооборотных радиационных труб позволяет уменьшить в 2-4 раза количество газовых горелок, рекуператоров, запорной и регулирующей арматуры, дымоотводящих устройств, фланцев и т.д. При этом значительно упрощается схема и обслуживание газо- , воздухо- , и дымопроводов. Основной недостаток таких труб существенная разница температур ветвей, достигающая в U- образных трубах 40 - 60 С, в W - образный 600 -1000С

В Р-образных трубах полное сжигание газа осуществляется в одной ветви трубы, а по другой, имеющей меньший диаметр, отводятся продукты сгорания. Горелочное устройство совмещено в один блок, расположенный в начале основной ветви. Благодаря такой схеме труба получается весьма компактной. Радиационные трубы Р-образной формы обладают хорошими теплотехническими показателями и могут применяться в промышленных установках с температурой до 950 С.

В настоящее время для широкого применения в термических печах прокатного и машиностроительного производства можно рекомендовать ограниченную номенклатуру радиационных труб, прошедших длительную промышленную проверку. Из тупиковых радиационных труб типа ТРР, предназначенных для сжигания природного газа, разработано 18 типоразмеров с номинальной тепловой мощностью от 11 до 30 кВт. Предпочтительно применение этих радиационных труб при удельном теплосьеме с рабочей поверхности до 30 кВт/ м2 . Пример обозначения: ТРР - 23,2 - 168/ 2000 - труба радиационная Р - образная; номинальная тепловая мощность 23,2 кВт, диаметр излучающей трубы 168мм и длина рабочей части 2000мм. U - образные радиационные трубы выпускаются 4 типов, так же как и W - образные. Пропускная способность U - образной трубы составляет от 0,001 до 0,006 м3/с по газу и 0,01 до 0,06 м3/с по воздуху. В W - образных трубах расходы несколько ниже: по газу от 0,001 до 0,003 м3/с, по воздуху от 0,01 до 0,03 м3/с.

2.10 Излучающие радиационные трубы

Для термообработки в атмосфере защитного газа или для бескислородного нагрева применяются излучающие трубы из металла или керамики. В зависимости от мощности, которую необходимо подать в печь, применяются радиационные трубы различной формы:

- тупиковые трубы из керамики или металла;

- Р-образные трубы из термостойкой стали;

- Ф-образные трубы из термостойкой стали;

Такие излучающие трубы являются трубами с внутренней рециркуляцией. Их существенным отличием от ранее применявшихся прямоточных, U- и W- образных труб является долгий срок службы, низкие расходы на техническое обслуживание, более равномерный прогрев.

На нижеприведенных графиках можно увидеть, что равномерность распределения температуры по длине трубы, а значит и равномерность передачи тепла обрабатываемому материалу у труб со внутренней рециркуляцией в несколько раз выше, что существенно влияет на качество конечной продукции.

Этот параметр также очень важен для срока службы трубы, поскольку удается избежать сильных термических напряжений между участками труб с разной температурой.

Применение излучающих труб с внутренней рециркуляцией на проходной печи с роликовым подом для отжига стальных труб

 В печи обрабатываются трубы длиной до 16,5 м, диаметром до 170 мм.

Общая длина печи составляет 88 метров, ширина- 2 м, длина участка отжига - 18 м, длина участка охлаждения - 36 м.

В печи были установлены металлические излучающие трубы и горелки, использующие догретый в центральном рекуператоре воздух.

Параметры	Было	Стало	Итог
Количество, шт.	52	52
Излучающая труба, материал	Металл	Керамика
Тип горелок	Металл	Керамика
Рекуперация	Центральная	Встроенная
Горелки мощность, кВт	25 кВт	40 кВт	+ 60%
К.И.Т. горелок (920°С)	50%	75%	+34%
Расход газа 5 т, 920°C, нм3	245	160	-34%
Расход газа при 5000 час/год, тыс. нм3	1 225	800	- 425
Относительный расход газа, нм3/т	49	32	- 34%
Макс.темп. термообработки, °С	950°С	1070°	+ 120°
Макс.производительность при 720°С, т/час	5	7	+ 40%
Макс.производительность при 920°С, т/час	3,3	5	+ 51%
Макс.производительность при 1050°С, т/час	невозможно	4,5
CO, ppm	> 5000	< 10
NOx, ppm	> 1000	< 250

Был поставлен вопрос о повышении производительности печи, который можно было решить либо удлинением печи и цеха либо увеличением подачи тепла. Однако установленные металлические трубы и горелки уже работали практически в предельных режимах, поэтому было принято решение об установке керамических излучающих труб, обладающих практически в 2 раза большей, до 50 кВт/м² теплопередачей, по сравнению с металлическими трубами, в комплекте с керамическими горелками REKUMAT^® C150.

Пропорциональная система управления была заменена импульсной системой горения. Улучшилась точность установки температуры в зоне, температурная однородность и снизился выброс NOx, работа горелок в режиме вкл./выкл. предотвращает остановку всей зоны , в случае, если одна горелка сбоит или обслуживается. Система управления позволяет теперь охладить индивидуально каждую отдельную температурную зону печи и каждую горелку.

После модификации желаемая мощность была легко достигнута и оставалась неизменной, появилась также недостижимая ранее возможность термообработки при более высоких температурах.

Срок службы излучающей трубы значительно возрос, поскольку керамика не подвержена температурному износу, практически нет однородности температуры и напряжений. Нет необходимости крепить ее в печи, т.к. она не провисает, в ней не образуется окалина. Это позволило избежать в будущем расходов, связанных с облуживанием труб (чистка, проворачивание и т.д.)

Дополнительным преимуществом было снижение температуры вокруг печи и низкая температура отходящих газов.

Время простоя было коротким, поскольку рекуперативные горелки поставлялись с полной трубной и электрической обвязкой и были проверены и настроены. Разводка газа, воздуха и отходящих газов были модифицированы для достижения постоянного давления на каждой горелке. Старую систему подачи воздуха использовали с незначительными переделками, поскольку характеристики подходили для новой системы.

Описанная в данной статье горелочная техника позволяет добиться экономии энергии 25-50% и снижения выбросов вредных веществ CO и NOx. Децентрализованная рекуперация также является решением для достижения максимальной производительности печного агрегата.

При используемом тактовом управлении гибкость, точность и скорость управления, а также однородность распределения теплового потока в пространстве горения существенно лучше в сравнении с обычным методом пропорционального управления.

3. Металлические рекуператоры

Трубчатые рекуператоры

Трубчатые рекуператоры герметичны, их применяют как для подогрева воздуха, так и газа. Трубы для рекуператоров изготавливают из углеродистой стали или жаропрочных сталей марок Х5ВФ, 12Х17, 15Х25Т. При этом возможен подогрев газа или воздуха до 450 °С и использование продуктов сгорания с температурой перед рекуператором до 1000 °С. Трубчатые рекуператоры для подогрева воздуха устанавливают обычно непосредственно за печью, а для подогрева газа -- за керамическим рекуператором для подогрева воздуха.

Для того чтобы трубы рекуператора могли свободно расширяться при нагреве секции, их либо подвешивают либо снабжают рычажным механизмом с противовесом, который при удлинении труб приподнимает верхнюю коробку .

Рис. 3.1 Секция металлического рекуператора из прямых труб

Вес противовесов и размеры плеч рычагов выбирают так, чтобы уравновесить верхние коробки и трубчатку рекуператора. Однако оба эти способа компенсации несовершенны, так как трубы различных рядов одного пучка нагреты до разных температур и удлинение их неодинаково, что может привести к деформации коробок и разрушению сварных швов.

В коробках рекуператоров обычно предусматривают люки.

При предварительной опрессовке рекуператора люки устанавливают на болтах с резиновыми прокладками. Обнаруженные при опрсссопкс неплотности в местах сварки труб заваривают через люки. Затем люки приваривают к коробкам и обваривают по периметру голопки всех болтов. Плотность приварки люков контролируют вторично. Рекуператоры опрессовывают воздухом с избыточным давлением 100 кПа.

В трубчатом петлевом рекуператоре возможно соответствующее температуре удлинение каждой трубы и отдельности.

Средние и крайние трубы секции могут быть различной длины. Во избежание неравномерности распределения нагреваемой среды но трубим обычно два наружных ряда выполняют из меньшею числа труб большего диаметра. Диаметр и число труб наружных рядов выбирают таким образом, чтобы гидравлическое сопротивление и проходное сечение всех рядов секции были примерно одинаковыми. Секции петлевых рекуператоров компонуют так же как и секции рекуператоров т прямых труб.

В случае применения в качестве материала труб стали 12Х17 максимальная температура продуктов сгорания перед секцией снижается до 900°С, а температура подог рева воздуха до 350 С. Для интенсификации теплообмена применяют трубчатые петлевые рекуператоры из труб меньшею диаметра.

Рекуператоры из литых игольчатых труб

Выпускаются литые трубы рекуператоров с иглами на внутренней стороне из жаростойкого чугуна. Рекуператоры из таких труб могут применять для работы при температуре стенки до 600-650 °С и при температуре продуктов сгорания перед рекуператором до 700-800 °С. При удовлетворительном монтаже в этом случае температура подогрева воздуха может достигать 350-380 °С, а срок службы рекуператоров превышает три-четыре года.

Элементы рекуператоров соединяют на фланцах, поэтому рекуператоры такой конструкции можно применять только для подогрева воздуха.

При монтаже рекуператора иглы должны быть установлены тупой стороной навстречу движению воздуха.

Из таких секций можно компоновать рекуператоры с большим числом оборотов по ходу воздуха. Направление движения воздуха и продуктов сгорания может быть заменено на противоположные.

Для повышения плотности рекуператоров их элементы собирают с применением специальной уплотнительной массы, которую укладывают в пазы на примыкающих поверхностях элементов. Масса может быть одного из следующих составов:

1. 23 % отходов карборундовых кругов с крупностью зерна 0,5-0,6 мм, 25 % шлаковаты, 52 % жидкого стекла; 2. 15 % железных опилок крупностью не выше 1 мм, 8 % графита, 25 % шлаковаты, 52 % жидкого стекла.

Плоские стыки элементов (фланцы труб, рейки, фланцы патрубков и соединительных коробок) уплотняют, закладывая листы асбестового картона, смоченною жидким стеклом.

Рекуператоры устанавливают в рамах, сваренных из швеллеров. Зазор между элеменчами рекуператора и металлоконструкциями служит температурным швом. Зазор обычно чаполняют асбестовым шнуром диаметром 15 мм, смоченным в жидком стекле.

Радиационные и радиационно-конвективные рекуператоры

Радиационные рекуператоры применяют для подогрева воздуха до 500-800 °С и выше при температуре продуктов сгорания перед рекуператором 1000-1600 °С. Радиационные рекуператоры применяют и для подогрева газа. Особенностью радиационных рекуператоров является то, что основное количество тепла поступает излучением.

Передача тепла от стенки рекуператора к воздуху или газу происходит конвекцией. Для получения интенсивности теплоотдачи от стенки к нагреваемой среде, соответствующей интенсивности теплоотдачи от продуктов сгорания к стенке, воздух или газ следует пропускать через рекуператор с высокими скоростями, т. е, по каналам небольшого поперечного сечения. В результате интенсивного теплообмена поверхность нагрева радиационных рекуператоров при прочих равных условиях должна быть меньше, чем поверхность металлических рекуператоров, работающих на конвективном принципе. При высокой температуре подогрева температура стенки рекуператора будет также высокой (примерно на 100-150 град выше температуры подогрева). Поэтому большое значение приобретает правильность выбора материала и решения компенсации температурного расширения стенок рекуператора.

Для компенсации температурного расширения стенок на этих рекуператорах применены линзовые компенсаторы. Схему движения нагреваемого воздуха или газа и продуктов сгорания в рекуператорах при температуре продуктов сгорания у входа 1000-1100 °С принимают противоточную, а при температуре выше 1100 °С -- прямоточную.

В зависимости от размера рекуператора диаметр внутреннего цилиндра равен 0,6-1,6 м, а ширина щели между внутренним и наружным цилиндрами 10-70 мм.

Внутренний цилиндр при вертикальном исполнении рекуператора следует подвешивать в верхней части, так как в этом случае максимальная нагрузка от веса цилиндра будет воспринята верхней частью цилиндра, работающей при наиболее низкой температуре.

Для повышения продолжительности срока службы рекуператора желательно экранировать внутренний цилиндр от предрекуперативного пространства с тем, чтобы препятствовать высокотемпературному излучению

Радиационные щелевые рекуператоры состоят из трех концентрически расположенных цилиндров и двух воздушных коллекторов для холодного; горячего воздуха, установленных один над другим в верхнем торце рекуператора Холодный воздух из нижнего коллектора попадает в щель, образованную наружным и средним цилиндрами, а затем проходит по щели, образованной средним и внутренним цилиндрами, и далее в верхний коллектор. Горячие продукты сгорания проходят по внутреннему цилиндру. Для компенсации тепловых расширений на наружном цилиндре установлен линзовый компенсатор. Для установки рекуператора имеются лапы. Внутренний цилиндр выполнен из стали 10Х23Н18, средний цилиндр и коллектор горячего воздуха--из стали 12Х18Н10Т. Разработано пять типоразмеров радиационных щелевых рекуператоров с номинальной производительностью по воздуху 225, 400, 550, 900 и 1500 міч.

Продукты сгорания, выходящие из радиационных рекуператоров, имеют довольно высокую температуру, поэтому целесообразно использовать их тепло в конвективном рекуператоре.

4. Рольганги печные

Существующие печи по технологическому назначению делятся на:

1) нагревательные и 2) термические. Нагревательные печи используют для нагрева заготовок перед последующей обработкой давлением--прокаткой, ковкой, штамповкой и т. п. Нагрев изделий под термообработку производится в термических печах, например закалочных, нормализационных, отпускных и др.

По конструктивному исполнению все печи делятся на: 1) камерные с периодической загрузкой и 2) непрерывного действия. К первым относятся печи с выдвижным подом, колпаковые, муфельные и др. Ко вторым -- толкательные, конвейерные, роликовые, с шагающими балками, башенные и др.

В прокатных цехах для нагрева металла перед прокаткой и для его термической обработки используют практически все типы печей как периодического, так и непрерывного действия. Наиболее высокой производительностью обладают печи непрерывного действия:

1) конвейерные;

2) с шагающим подом;

3) с роликовым подом.

Конвейерные печи из-за ряда недостатков имеют ограниченное применение. Основными недостатками являются значительные потери тепла с цепями и низкая стойкость последних.

Печи с шагающими балками из-за ограниченного диапазона регулирования скоростей перемещения садки применяют для нагрева изделий с большой массой и узкого сортамента. Для таких печей характерны сложность механизмов и их низкая надежность, а также высокие потери тепла.

Печи с роликовым подом получили наибольшее распространение, так как обладают рядом преимуществ перед другими видами печей: 1) практически неограниченная длина печи, позволяющая проектировать печи большой производительности; 2) высокая удельная производительность в результате двухстороннего нагрева металла; 3) минимальный угар металла; 4) высокая степень механизации транспортировки обрабатываемого металла; 5) возможность автоматизации процесса; 6) простота обслуживания. Особенно эффективными проходные печи оказались в условиях прокатного производства, где роликовый под является продолжением рольгангов и где необходима высокая производительность, достигающая 240 т/ч.

Наиболее широко применяют роликовые печи для термической обработки стальных листов, рельсов, труб и различных заготовок. Рольганг роликовый под печи позволяет органично скомпоновать печные агрегаты с агрегатами для термической обработки, камерами для охлаждения, рольгангами для охлаждения, душирующими установками и закалочными прессами. Самой простой по компоновке является установка для нормализации, которая состоит из печи с прилегающими к ней рольгангами. Изделие (садка) подается на загрузочный рольганг перед печью краном, транспортным рольгангом или цепным шлеппером, а затем в печь на транспортной скорости. Во время нагрева в печи они перемещаются с технологической скоростью и после нагрева до заданной температуры выгружаются на транспортной скорости. Для снижения потерь тепла загрузка и выгрузка садки производится на транспортной скорости, которая значительно (в 5--100 раз) выше технологической. Охлаждение садки осуществляется на рольганге, расположенном за печью.

В печах для отжига к стороне выдачи примыкает камера замедленного охлаждения, отделенная от нагревательной части печи и снабженная устройствами для регулирования охлаждения полосы. В агрегат для закалки дополнительно входит устройство для охлаждения металла с высокой скоростью. Для тонких листов в качестве такого устройства используют камеру с душирующими установками, а для толстых листов -- гидравлический закалочный пресс.

Для исключения окалинообразования при нагреве применяют печи с защитной атмосферой, состоящей из смеси инертного газа и водорода. Нагрев металла в печах происходит излучением от радиационных труб, работающих на газе, или от электрических нагревателей. Для герметизации рабочего пространства эти печи имеют дополнительные шлюзовые камеры со стороны загрузки и выгрузки, а также специальные уплотнения роликовых окон, которые служат для выхода цапф роликов через кладку. Печные роликовые рольганги для нагрева перед прокаткой используют для нагрева как мелких заготовок, так и крупных слябов весом до 60 т. Конструкция роликов обеспечивает непрерывную работу печи при больших нагрузках и высоких температурах.

Высокая степень механизации транспортировки нагреваемого металла позволяет создавать непрерывные агрегаты, в которые входят машины непрерывного литья заготовок (МНЛЗ), подогревательная печь с роликовым подом и прокатный стан. Такой технологический цикл позволяет существенно снизить энергозатраты на нагрев за счет использования горячей заготовки, полученной после МНЛЗ. Отапливаются печи, как правило, природным, коксодоменным газом или их смесью. Состав газа и его калорийность существенно влияют на работу агрегатов печи и качество поверхности нагреваемых в ней изделий.

Печной рольганг и его основные элементы

Эффективность работы всей печи зависит от надежности печного рольганга, который является основной и наиболее дорогостоящей частью печи. В связи с этим рассмотрим более подробно конструкцию и режимы работы печных рольгангов Печной рольганг состоит из роликов, их подшипниковых опор, привода вращения и системы охлаждения. В настоящее время в печах с роликовым подом нашли применение следующие конструкции роликов:

1) с охлаждаемыми цапфами; 2) с водоохлаждаемым залом; 3) с водоохлаждаемой бочкой. Ролики с водоохлаждаемыми цапфами применяют в печах с температурой рабочего пространства до 1050 °С. Простота конструкции и низкие потери тепла у таких роликов обусловили их широкое распространение в промышленности.

Ролики рольганга с водоохлаждаемым валом применяют основном при температуре в печи 1050-1250 °С. Нагрузка от веса нагреваемых изделий, лежащих на бочке, передается на несущий водоохлаждаемый вал через опорные втулки. Полость между бочкой ролика и водоохлаждаемым валом заполняют термоизоляцией. Одну из опорных втулок выполняют подвижной относительно вала. Если термоизоляция засыпная, то во время эксплуатации через зазор между втулкой и валом она высыпается и потери тепла через ролик увеличиваются.

Применение различных уплотнений не дает положительного эффекта. В последнее время все более широкое применение в качестве термоизоляции получают волокнистые материалы.

Ролики рольганга с водоохлаждаемой бочкой применяют при температуре атмосферы в печи свыше 1250 °С. Охлаждающую воду подают в кольцевой зазор между бочкой и центральной трубой. Ролик изготавливают целиком из углеродистой стали, теплопроводность которой выше, чем у жаропрочной стали. Потери тепла через такой ролик чрезвычайно велики, что является его основным недостатком и причиной достаточно редкого применения на практике. Наиболее распространенными являются первые два типа роликов. В качестве материалов для бочек таких роликов используют жаропрочные стали аустенитного класса или сплав. Содержание углерода в этих сталях колеблется в пределах 0,15--0,4%. Цапфы изготовляют литыми или коваными из теплостойких сталей.

Ролики рольгангов нельзя останавливать более, чем на 3-- 5 мин при рабочей температуре, так как при этом может произойти необратимая деформация их бочек -- прогиб. Поэтому рольганги работают в одном из трех режимов: 1) непрерывном (или на проход); 2) реверсивном (или покачивания); 3) периодическом с кратковременными остановками. При работе рольганга в непрерывном режиме все ролики печи вращаются в одном направлении с постоянной скоростью. В режиме покачивания (или реверсивном) ролики поворачивают на 1,5; 2,5 оборота или другой угол в одну сторону, а затем после остановки в обратную сторону на такой же угол. При периодическом режиме работы ролики периодически поворачивают на 0,25 оборота в направлении движения садки с остановками в течение 1-120 с.

В зависимости от режима работы рольгангов, шага роликов, размеров обрабатываемых изделий и других факторов применяют различные схемы приводов.

4.1 Привод роликов

В протяжных печах полосу транспортируют с помощью тянущих роликов. В камерах нагрева вертикальных печей натяжение полосы с учетом влияния ее собственного веса принимают до 1,0 кг/мм². Печные ролики в протяжных печах только поддерживают полосу, вращаясь со скоростью ее движения, что исключает трение полосы по поверхности ролика.

В горизонтальных печах шаг роликов принимают равным 2-2,5 м, поэтому для вращения роликов применяют либо цепной привод на секцию из 5-10 роликов, либо индивидуальные приводы.

При выборе типа и мощности электродвигателя, а также схемы управления приводами роликов протяжных печей следует учитывать особые условия работы приводов. Диаметр роликов из-за разности температуры может изменяться, поэтому при заданной постоянной скорости движения полосы через печь одни ролики должны вращаться медленнее, другие быстрее. При колебаниях температуры в печи полоса может несколько удлиняться или укорачиваться. При этом скорости вращения роликов должны компенсировать эти изменения, обеспечивая постоянство заданного натяжения полосы. Вращение роликов в печи должно подчиняться движению полосы, создаваемому тянущими роликами, а приводы роликов должны преодолевать только действительную фрикционную нагрузку и нагрузку от перегиба полосы.

Управление электродвигателями приводов роликов должно быть раздельным, реверсивным для каждого ролика и для группы роликов, так как при заправке полосы в печь приводы роликов включают по мере заполнения печи заправочной полосой Для исключения возможности разрыва полосы пуск электродвигателей должен быть плавным, без рывков, с постепенным нарастанием скорости роликов до эксплуатационного значения.

5. Энергосбережение при применении современных волокнистых огнеупорных и теплоизоляционных материалов и систем отопления

Известно, что до 80 - 85% энергоносителей в промышленно развитых странах расходуется в промышленности и энергетике при эксплуатации промышленных печей, термического и энергетического оборудования. Поэтому в настоящее время задача экономии энергоресурсов, особенно, в энергоемких отраслях промышленности: металлургии, машиностроении, химической промышленности, на предприятиях, производящих строительные материалы и керамику, в энергетике стоит необычайно остро и актуально.

Одним из комплексных направлений решения задачи энергосбережения, позволяющего существенно снизить энергопотребление при эксплуатации парка печей и термического оборудования, является применение волокнистых футеровочных и теплоизоляционных материалов и экономичных систем отопления. Волокнистые материалы - это материалы нового поколения, которые сочетают в себе высокотемпературные, огнеупорные и изоляционные свойства, низкую теплопроводность и малоинерционность, что позволяет широко применять их вместо традиционных материалов для футеровки практически всего парка термического оборудования. Основой для производства волокнистых материалов являются муллитокремнеземистые и базальтовые волокна с применением высокотемпературных неорганических связующих. Все волокнистые материалы обладают эластичностью, малой кажущейся плотностью и малой теплопроводностью, трещиноустойчивостью, значительной прочностью на разрыв и на изгиб (особенно мягкие и полужесткие), термостойкостью. Основные характеристики волокнистых огнеупорных и теплоизоляционных материалов представлены в таблице 1.

Таблица 5.1

Наименование	Кажущаяся плотность, кг/м3	Максимальная температура применения,°С	Теплопроводность, Вт/м при температуре
			100°С	400°С	700°С	1000°С	1200°С
Муллитокремнеземистый войлок	200	1150	0,07	0,12	0,17	0,33	0,53
Муллитокремнеземистая плита	450	1260	0,09	0,17	0,22	0,30	0,43
Маты базальтовые АТМ-10т*	65	700	0,049	0,104	0,174	---	---
Плиты базальтовые из БСТВ*	140	700	0,047	0,095	0,155	---	---
Плиты базальтовые из БТВ**	240	700	0,052	0,120	0,171	---	---

Примечания:

*- материалы из супертонкого базальтового волокна с диаметром волокон 1 - 3 мкм.

**-материалы из тонкого базальтового волокна с диаметром волокон 6 - 9 мкм.

Изделия из волокнистых материалов позволяют создать новые, легкие конструкции футеровок стен и сводов, являясь при этом и огнеупором и теплоизоляцией. Низкая теплопроводность позволяет уменьшать габариты печи за счет толщины футеровки, что в сочетании с низкой плотностью делает возможным в несколько (до 10) раз снизить массу футеровки печи. Аккумулируемая во время разогрева теплота, таким образом, уменьшается также в несколько раз. Резко сокращается время разогрева печи, позволяя экономить не только энергоресурсы, но и уменьшая непроизводительное время работы печи и обслуживающего персонала. Поэтому волокнистые материалы называют ещё малоинерционными. Особенно эффективно их применение в термических печах периодического действия, с постоянными колебаниями температуры печного пространства и в печах, работающих не в полную загрузку, в так называемом «рваном режиме».

Применение волокнистых материалов нового поколения на неорганических связующих обеспечивает значительное снижение трудоемкости футеровочных работ и высокую ремонтопригодность футеровки при ее механическом повреждении. Эти материалы легко обрабатываются и не критичны к циклам нагрев - охлаждение. Количество термосмен составляет 1000 - 2000 без видимых изменений качества материала.

Футеровка из волокнистых материалов часто выполняется многослойной. Например, внутренний слой представляет собой плиту из муллитокремнезёмистого волокна на высокотемпературном неорганическом связующем, второй слой, один из самых дешевых материалов, перлитобентонитовый кирпич, а третий слой выполнен в виде плиты из базальтового волокна. Многослойность футеровки обусловлена тем, что в ней используются лучшие качества всех материалов. Первый рассчитан на более высокую температуру эксплуатации, у следующих слоев ниже теплопроводность в данном интервале температур и, кроме того, они дешевле. Таким образом, при применении многослойных футеровок из волокнистых материалов можно добиться оптимального соотношения цены и качества.

Следующим существенным достоинством волокнистых огнеупорных материалов на основе муллитокремнеземных волокон является высокая степень черноты, для диапазона температур 1000 - 1200°С он составляет 0.9 - 0.95. Для сравнения степень черноты шамота, при тех же температурах, составляет 0.6 - 0.72. Это качество волокнистых материалов позволяет создавать на их основе печи с системами радиационного нагрева. Такие системы включают плоскопламенные и дискофакельные газовые горелки и футеровку из волокнистых огнеупорных материалов, на раскаленной поверхности которой происходит полное и эффективное сгорание газа с радиационным излучением тепловой энергии во внутренний объем печи. Системы радиационного нагрева обеспечивают равномерный нагрев, значительное снижение образования окалины на термообрабатываемых изделиях из металла.

Применение рекуператоров и рекуперативных горелок для подогрева воздуха горения продуктами сгорания позволяет уменьшить расход топлива на 15-20%: Внутренняя рекуперация в проходных печах, если это допускается технологией термообработки, даёт ещё большую экономию. В электрических проходных П-образных печах, при принятии соответствующих инженерных, конструкторских решений, за счет зон рекуперации отмечается снижение потребления электроэнергии до 40%.

Автоматизация процессов нагрева в печах различного назначения также приводит к экономии энергии топлива и электроэнергии. Оснащение тепловых агрегатов автоматизированными системами управления технологическими и теплотехническими процессами на базе управляющих контроллеров дает возможность наиболее экономично вести технологический процесс, оптимизировать работу печи, термического оборудования и получить экономию энергоносителей до 5 -10 %, а также добиться высокого качества выпускаемой термообрабатываемой продукции.

В некоторых случаях целесообразно применение принудительной конвекции с целью сокращения времени термообработки (как нагрева, так и охлаждения), что дает не только существенную экономию энергоносителей, но и повышает производительность термического оборудования.
Степень эффективности методов по снижению энергопотребления в промышленных печах представлена в таблице 5.2.

Степень эффективности методов по снижению энергопотребления в промышленных печах

Таблица №5.2

№ п/п	Мероприятия по энергосбережению	Эффект от выполнения мероприятий	Срок окупаемости
1	2	3	4
2	Применение волокнистых высокоэффективных огнеупорных и теплоизоляционных материалов для футеровки промышленных печей.	Экономия энергоносителей до 40% (в печах периодического действия) и до 25%(в печах непрерывного действия)Снижение габаритов печи за счет толщины кладки. Снижение массы футеровки печи до 10 раз. Сокращение сроков выхода на режим до 1,5 - 2 часов. Увеличение числа теплосмен до 1000-2000.Снижение трудоемкости монтажа футеровки в несколько раз.	Для печей периодического действия до 6 месяцев. Для печей и термоагрегатов, работающих непрерывно- 1-1,5 года.
3	Применение современных газогорелочных устройств, автоматическим регулированием соотношения «газ-воздух». Применение рекуперативных, плоскопламенных, импульсных, акустических горелок

Подобные документы

• Печи литейного и металлургического производства

  Характеристика печей с электрическим нагревом для расплавления металлов и сплавов. Тепловой баланс плавильных агрегатов. Классификация тепловой работы печей. Физико-химические и эксплуатационные свойства огнеупорных и теплоизоляционных материалов.
  
  реферат [16,6 K], добавлен 01.08.2012
  

• Проектирование отделения методических печей. Рельсобалочный стан-900 МК "Азовсталь"

  Выбор конструкции методических печей в зависимости от типа стана и вида топлива. Определение производительности печей, толщины применяемой заготовки, температуры нагрева металла, его сортамент. Расчет топливосжигающих устройств, применение рекуператоров.
  
  курсовая работа [1,6 M], добавлен 21.08.2012
  

• Конструкция камерной печи с выдвижным подом

  Применение камерной печи с выдвижным подом для отжига, отпуска и закалки тяжелых деталей. Расчет горения топлива, рабочего пространства и теплового баланс печи, тепла, необходимого на нагрев режущего инструмента. Выбор материала для конструкции печи.
  
  контрольная работа [450,3 K], добавлен 20.11.2013
  

• Расчет и проектирование электрической конвейерной печи

  Типы печей с элементами сопротивления, их разделение по температуре нагрева. Конвейерная нагревательная печь, ее проектирование. Габариты печи, ее рабочий эскиз. Выбор огнеупорных и теплоизоляционных материалов конструкции. Тепловой расчет печи.
  
  реферат [128,1 K], добавлен 24.12.2012
  

• Конструкция, методика расчёта обжиговых печей чёрной металлургии

  Обжиговые печи черной металлургии. Рациональная конструкция печи. Принцип действия и устройство шахтных печей. Способы отопления и режимы обжига в шахтных печах. Аэродинамический режим печи. Особенности теплообмена в слое. Шахтные и обжиговые печи.
  
  курсовая работа [550,4 K], добавлен 04.12.2008
  

• Нагрев заготовок квадратного сечения в методической нагревательной печи с шагающим подом

  Характеристика тепловой работы методических нагревательных печей. Тепловой расчёт методической печи, её размеры, потребность в топливе и время нагрева металла. Математическая модель нагрева металла в методической печи. Внутренний теплообмен в металле.
  
  дипломная работа [1,2 M], добавлен 20.06.2012
  

• Расчет методической трехзонной толкательной печи с наклонным подом

  Проектирование методической трехзонной толкательной печи с наклонным подом для нагрева заготовок из малоуглеродистой стали с заданными размерами. Расчет горения топлива. Определение размеров рабочего пространства печи. Составление теплового баланса.
  
  курсовая работа [261,5 K], добавлен 17.09.2011
  

• Повышение эффективности работы газовых трактов и регенеративной системы подовых сталеплавильных печей

  Особенности работы газовых мартеновских и двухванных и регенеративной системы подовых печей. Характеристика дымоотводящих и воздухоподающих трактов. Основные способы и режимы отопления. Совершенствование регенеративной системы мартеновских печей.
  
  реферат [1,8 M], добавлен 24.10.2012
  

• Трубчатые вращающиеся печи

  Основные характеристики и конструкция трубчатых вращающихся печей. Тепловой и температурный режимы работы вращающихся печей. Основы расчета ТВП. Сущность печей для окислительного обжига сульфидов. Печи глиноземного производства (спекание и кальцинация).
  
  курсовая работа [693,6 K], добавлен 04.12.2008
  

• Газовое оборудование печей и котлов

  Общая характеристика газового оборудования печей и котлов: горелочных устройств, газовых трубопроводов, трубопроводной арматуры. Классификационные признаки горелок и их характеристики. Виды арматуры: запорная, предохранительная, аварийная и отсечная.
  
  реферат [169,5 K], добавлен 25.05.2014
  

• главная
• рубрики
• по алфавиту
• вернуться в начало страницы
• вернуться к началу текста
• вернуться к подобным работам