Применение поточных методов в массовом и крупносерийном производстве

Размещено на http://www.allbest.ru/

ГОСУДАРСТВЕННОЕ ОБРАЗОВАТЕЛЬНОЕ УЧРЕЖДЕНИЕ

ВЫСШЕГО ПРОФЕССИОНАЛЬНОГО ОБРАЗОВАНИЯ

МОСКОВСКОЙ ОБЛАСТИ

КОРОЛЕВСКИЙ ИНСТИТУТ УПРАВЛЕНИЯ, ЭКОНОМИКИ И СОЦИОЛОГИИ

КУРСОВАЯ РАБОТА

По дисциплине

«Организация производства на предприятиях машиностроения»

Тема

«Применение поточных методов в массовом и крупносерийном производстве»

Выполнила студентка

ГорбачеваЮ.Н.

Группа ЭЗМ - 4

Проверил

Жидкова Е. В.

Королев, 2011г.



Введение

Данная работа состоит из введения, четырех глав, заключения и списка литературы.

Во введение рассмотрены основные задачи и цель данной работы. Таим образом Цель выполнения работы рассмотреть применение поточных методов в массовом и крупносерийном производстве.

Основные задача выполнения курсовой работы по организации поточного производства состоит в освоении методики расчёта календарно-плановых нормативов и технико-экономических показателей работы однопредметных прерывно-поточных линий:

-Краткое описание объекта производства и технологического процесса

-Обоснование типы производства

-Расчёт календарно-плановые нормативов

-Планировка и расчёт производственной площади участка

В первой главе проводится описание объекта производства и технологического процесса.

Во второй главе рассматривается обоснование типа производства.

В третьей главе проводятся расчёты календарно-плановых нормативов однопредметных прерывно-поточных линий (ОППЛ).

В четвертой главе проводится планировка и расчёт производственной площади участка.

В заключение приведены краткие выводы по данной работе.

В списке используемой литературы приведена литература, с помощью которой была написана данная работа.



1. Описание объекта производства и технологического процесса

В это разделе курсовой работы кратко описываю объект производства и его назначение.

Втулка (далее -- деталь) применяется при изготовлении радиоэлектронных изделий. Материалом для изготовления втулки является сталь марки Ст. 12ХНЗА. Вид заготовки -- прокат. Оптовая цена 1 кг металла -- 0,125руб. Оптовая цена 1 кг отходов -- 0,027руб.

Таблица 1. Краткая характеристика объекта производства

Показатели	Значение показателя
1. Наименование детали	Втулка
2. Вид заготовки	Прокат
3. Материал (марка)	Ст.12ХНЗА
4. Норма расхода материала на 1 деталь, кг	0,205
5. Чистый вес детали, кг	0,165
6. Оптовая цена 1 кг материала, руб.	0,125
7. Оптовая цена 1 кг отходов, руб.	0,027

Описание технологического процесса произвела в таблицах 2 и 3. В таблице 2 указываю используемое оборудование с его характеристиками по каждой операции, приспособления, инструмент и разряд работы.

Таблица 2. Технологический процесс изготовления детали

Наименование операции	Разряд работ	Наименование оборудования и инструмента
1. Токарная	4	Токарно-винторезный станок 1А616П (2135x1225); резец 2300-0205
2. Фрезерная	4	Фрезерный станок 654 (1600x630); фреза 164хзА ГОСТ 2679-61
3. Слесарная	3	Верстак; настольно-сверлильный станок НС12А (710x360); сверло 2, метчик м2
4. Токарная	3	Токарно-винторезный станок 1А616П (2135x1225); резец; напильник, надфиль 80 № 3



В таблице 3 содержатся показатели операций технологического процесса: разряд работ, количество рабочих, необходимых для работы на одном станке, норма времени и коэффициент выполнения норм времени. Нормы времени приведены в приложении 2. Коэффициента выполнения норм времени, приведённые в таблице 3.

Таблица 3

Состав операций технологического процесса изготовления детали

Наименование операции	Разряд работы	Количество рабочих, чел.	Коэффициент выполнения норм	Норма времени, мин.
1. Токарная	4	1	1,2	6,0
2. Фрезерная	4	1	1,0	5,4
3. Слесарная	3	1	1,1	8,1
4. Токарная	3	1	1,0	4,5

Технико-экономические характеристики оборудования приведены в таблице 4. Категория ремонтной сложности соответствует электрическому оборудованию.

Таблица 4. Основные технико-экономические характеристики технологического оборудования

Наименование оборудования	Марка (модель)	Габариты, мм	Мощность, кВт	Оптовая цена, руб.	Норма амортизации, %	Категория ремонтной сложности
1. Токарно-винторезный станок	1А616П	2135х1225	10,0	220 000	6,7	8,0
Резец	2300-0205
2. Фрезерный станок	654	1600х630	8,5	590 000	6,7	20,5
Фреза ГОСТ 2679-61	164хзА
3. Настольно-сверлильный станок	НС12А	710х360	3,5	20000	6,7	8,0
Верстак, сверло 2, метчик м2
4. Токарно-винторезный станок	1А616П	2135х1225	10,0	220 000	6,7	8,0
Резец,	2106-0017
напильник, надфиль	80 №3

Технологический процесс производства продукции (изготовления детали) осуществляется на однопредметной прерывно-поточной линии (ОППЛ).

Режим работы линии -- двухсменный.

Продолжительность рабочей смены 8 час.

Плановый период работы -- год, в котором выполняется данная работа.

Потери времени на плановые ремонты рабочих мест 4 %, оборудования 10 %. Коэффициент выполнения норм времени 1-1,2.

Коэффициент использования рабочего времени исполнителя 0,7.

Процент брака по операциям: 5 %, 10 %, 3 %, 1 %.



2. Обоснование типа производства

Форма организации производственного процесса на участке (в цехе) определяется, как правило, типом производства, то есть степенью постоянства загрузки рабочих мест, линии, участка, цеха, завода одной и той же работой.

Различают три типа производства: массовое; серийное; единичное.

Единичное производство характеризуется неустойчивой и разнообразной номенклатурой изделий, которые вырабатываются в большом количестве по заказам (изготовление тортов).

Серийное производство характеризуется изготовлением: повторяющихся серий или партий продукции.

В мелкосерийном производстве продукция выпускается в небольших количествах, номенклатура продукции разнообразна. Производство по характеру приближается к единичному производству.

В крупносерийном производстве сравнительно узкая номенклатура продукции, изготовляется в больших количествах, но еще недостаточных для применения методов массового производства. Такое производство приближается к массовому производству.

Среднесерийный тип производства является промежуточным типом, т.к. имеет особенности и мелкосерийного и крупносерийного производства.

Массовое производство отличается в выпуске, однородной продукции в массовом количестве. На заводах массового производства могут быть цеха с серийным типом производства, а на заводах единичного производства изготовление широко применяемых компонентов может быть организовано по серийному принципу.

Правильное определение типа производства на участке позволяет выбрать эффективную форму его организации. Основой для такого определения являются программа выпуска, вид изделия и трудоёмкость его изготовления, показателями могут служить коэффициенты специализации (К_сп), массовости (К_м).

2.1. Расчёт фонда рабочего времени

Годовой календарный фонд рабочего времени (Ф_к) определяется количеством календарных дней в году (N_к.дн.) и продолжительностью суток (Т_сут.).

Ф _к = N_к.дн.Т_сут. = 365 24 = 8760 часов

Номинальный фонд рабочего времени зависит от режима работы предприятия с учётом положений трудового законодательства.

Номинальный фонд рабочего времени определяется количеством рабочих дней в году (N_р.дн.) и продолжительностью смены (Т_см).

Ф _н = N_р.дн.Т_см. = 248 8 = 1984 часов

Эффективный фонд рабочего времени одного рабочего в 2011 г.:

Ф_эф = 365 - выходные-праздники - 24 отпуск - болезни = 365 - 117 - 24 = 224 раб. дня.

Годовой эффективный фонд рабочего времени одного станка в 2011 г.

где N_к -- число календарных дней в году;

N_вых -- число выходных дней в году;

N_празд -- число праздничных дней в году;

Т _см -- продолжительность смены, часов;

К _см -- коэффициент сменности;

К _п.о -- коэффициент, учитывающий время простоя оборудования в плановом ремонте.

2.2. Расчёт годовой программы выпускаемого изделия

Годовая программа выпуска продукции определяется через расчёт производительности труда на каждом рабочем месте и синхронизацию производства на каждой операции.

Производительность труда на каждой операции за восьмичасовую смену определяется по формуле

где ПТⁱ_см -- сменная производительность труда на i-й операции, ед./см.;

Т_оп -- оперативное время, мин.;

Нⁱ_вр-- норма времени на i-ю операцию, мин./ед.;

Т_см -- продолжительность смены, мин;

К_и -- коэффициент использования рабочего времени исполнителя.

Т_оп = Т_см*К_и = 480 * 0,7=336 мин.

Найдем сменную производительность труда для каждой операции:

для первой операции:

ед./см.

для второй операции:

/см.

для третьей операции:

ед./см.

для четвертой операции:

ед./см.

Коэффициент кратности:

для первой операции:

К_кр = = 1,8

для второй операции:

К_кр =

для третьей операции:

К_кр =

для четвертой операции:

К_кр =

Результаты расчёта сменной программы изделия представлены в табл. 5.

Таблица 5. Сменная программа выпуска детали

Номер операции	Норма времени, мин.	Производительность труда сменная, ед.	Коэффициент кратности	Количество исполнителей	Количество операций в смену
				расчётное	принятое
1	6.0	56	1.3	1.3	2	75
2	5.4	62	1.2	1.2	2	75
3	8.1	41	1.8	1.8	2	75
4	4.5	75	1	1	1	75

Годовая программа выпуска изделия (Q_год) определяется по формуле

где N_р.дн -- число рабочих дней в году;

N_вых, N_празд-- число выходных и праздничных дней в году;

Q_см -- сменная программа выпуска деталей, шт;

К_см -- коэффициент сменности.

Сменная программа выпуска деталей составит 64 шт.

2.3. Расчёт коэффициентов специализации и массовости

Коэффициент специализации (К_сп) определяют по формуле

где m -- количество операций по технологическому процессу на данном участке;

С_пр -- количество единиц оборудования (рабочих мест), необходимых для выполнения данного технологического процесса.

К_сп=1, => тип производства массовый.

Коэффициент массовости (К_м) определяют по формуле

где tⁱ_шт -- норма штучного времени на i-й операции с учетом коэффициента выполнения норм времени, мин;

m -- количество операций по данному технологическому процессу;

r_вып -- такт выпуска изделия (мин./шт.).

Такт выпуска изделия представляет собой время, затрачиваемое на обработку единицы продукции, и определяется по формуле:

мин/шт.



где Q_год-- годовая программа запускаемого изделия, шт.;

Ф^об_год-- годовой эффективный фонд времени работы оборудования, часов.

Годовой эффективный фонд времени работы оборудования определяется по формуле:

часов

где Ф_н-- номинальный фонд времени работы оборудования, часов;

К_п.о-- коэффициент, учитывающий время простоя оборудования в плановом ремонте (К_п.о = 0,95 для металлорежущих станков при двухсменном режиме работы

= = 0,98 К_м< 1, => тип производства серийный



3. Расчёт календарно-плановых нормативов однопредметных прерывно-поточных линий (ОППЛ)

Однопредметные прерывно-поточные линии применяют в массовом и крупносерийном типах производства, когда норма времени выполнения операций производственного процесса не равна и не кратна такту (ритму) потока и когда на отдельных операциях появляется брак. Движение предметов труда по операциям -- параллельно-последовательное с поштучной или партионной передачей.

К основным календарно-плановым нормативам однопредметных прерывно-поточных линий относят:

1) такт выпуска изделий производственной линии (поштучный ритм);

2) количество рабочих мест по операциям и по всей поточной линии; стандарт-план работы линии;

3) размер и динамика движения межоперационных оборотных заделов;

4) длительность производственного цикла.

Такт выпуска изделий (такт потока) -- это интервал времени, необходимый для выпуска каждого изделия. Он рассчитывается по формуле

мин./шт.

где r_вып -- такт выпуска изделий производственной линии, мин./шт.;

Ф_эф-- эффективный фонд времени работы линии за плановый период, мин;

Q_год-- программа запуска изделий за плановый период, шт.;

К_см -- коэффициент сменности;

Т_см -- продолжительность смены, час.

5,7 мин/шт.

При наличии брака для промежуточных операций технологического процесса определяют свою программу запуска и свой такт по каждой операции.

При этом расчет осуществляют с последней операции, т.е. исходя из программы выпуска изделий (Q_см)

гдеQ_з, Q_в -- программа запуска и выпуска деталей, шт./см;

а - процент брака на операции, %

Рассчитаем программу запуска деталей по каждой операции:

для первой операции:

?79 шт.

для второй операции:

83 шт.

для третьей операции:

для четвертой операции:

Результаты расчетов этих показателей в таблице 6.



Таблица 6.Определение программы запуска деталей и такта потока

Наименование операции	Программа выпуска деталей в смену, шт.	Процент брака, %	Программа запуска деталей в смену, шт.	Норма времени, мин.	Такт потока, мин./шт.	Количество операций в смену
1. Токарная	75	5	79	6.0	5.7	75
2. Фрезерная	75	10	83	5.4	5.7	75
3. Слесарная	75	3	77	8.1	5.7	75
4. Токарная	75	1	76	4.5	5.7	75

Количество рабочих мест определяют по каждой операции и по всей поточной линии в целом. Расчёт производится по формуле

где Nⁱ_рм -- количество рабочих мест наi-й операции;

tⁱ_шт. -- норма штучного времени на i-й операции, мин.;

r_вып-- такт выпуска изделий, мин./шт.

Рассчитаем количество рабочих мест по каждой операции:

для первой операции:

для второй операции:

для третьей операции

для четвертой операции:

Коэффициент загрузки рабочих мест на каждой i-ой операции определяется по формуле

где N^пр_рм -- принятое количество рабочих мест;

N^р_рм -- расчётное количество рабочих мест.

Для первой операции: ;

для второй операции:

для третьей операции: = 0,71;

для четвертой операции:

Все данные и расчеты представлены в табл. 7

Таблица 7. Определение количества рабочих мест

Наименование операции	Норма времени, мин	Такт потока, мин./шт.	Количество рабочих мест	Коэффициент загрузки рабочих мест
			расчётное	принятое
1. Токарная	6.0	5.7	1.05	1	1.05
2. Фрезерная	5.4	5.7	0,94	1	0,94
3. Слесарная	8.1	5.7	1.42	2	0,71
4. Токарная	4.5	5.7	0,78	1	0,78

Коэффициент загрузки рабочих мест на линии соответствует условию К_з> 0,75

График работы оборудования (стандарт-план ОППЛ) за период оборота линии, равный одной смене (480 мин.), с учётом загрузки рабочих представлен в таблице 8. Период оборота линии представляет собой наиболее целесообразный период обслуживания линии и принимается равным одной смене или 0,5 смены.

однопредметный прерывный поточный линия



Таблица 8.Определение порядка обслуживания оборудования

Наименование операции	Принятое количество рабочих мест	Номер рабочего места	Загрузка рабочих мест	Порядок обслуживания оборудования
			%	мин.
1. Токарная	1	1	100	480	1
2. Фрезерная	1	2	94	451	2
3. Слесарная	2	3	100	480	3
		4	42	201	4
4. Токарная	1	5	78	374	5

График работы оборудования в течение смены составляется с учётом загрузки каждого рабочего места и называется стандарт-план ОППЛ (табл. 9).

Стандарт-план однопредметной прерывно-поточной линии представляет собой таблицу, в которой отражают все операции технологического процесса и нормы времени их выполнения, проставляют такт (ритм) потока и определяют необходимое число рабочих мест по каждой операции и в целом по линии.

Таблица 9.Стандарт-план ОППЛ

Наименование операции	Принятое количество рабочих мест	Номер рабочего места	Переходы рабочих с одного рабочего места на другое за период оборота линии (за смену)
			60	120	180	240	300	360	420	480
1. Токарная	1	1
2. Фрезерная	1	2
3. Слесарная	1	3
		4
4. Токарная	1	5

Определяем программу выпуска деталей за смену на каждом рабочем месте (табл. 10)., для этого рассчитаем программу выпуска деталей за смену по формуле



где Q^j_см -- сменная программа выпуска деталей наj-ом рабочем месте, шт.; tⁱ_шт. -- норма штучного времени на i-й операции, мин.; а -- процент брака на операции.

Для первой операции:

щт.

Для второй операции:

шт.

Для третьей операции:

1.03шт.

Для четвертой операции:

шт.

Таблица 10. Определение программы выпуска деталей за смену по каждой операции

Наименование операции	Номер рабочего места	Норма времени, мин	Процент брака, %	Программа выпуска деталей за смену, шт.
1. Токарная	1	6.0	5	84
2. Фрезерная	2	5.4	10	98
3. Слесарная	3	8.1	3	61
	4	8.1	3	61
4. Токарная	5	4.5	1	108

Расчёт величины межоперационных оборотных заделов

На ОППЛ вследствие различной трудоёмкости на операциях производственного процесса необходимо создавать межоперационные оборотные заделы -- детали или узлы, находящиеся на рабочих местах в ожидании процесса обработки. Это требуется для выравнивания производительности на смежных операциях. Оборотные заделы позволяют организовать непрерывную работу на рабочих местах в течение определенного стандартным планом отрезка времени. Объёмы оборотных заделов на протяжении периода оборота линии изменяются от нуля до максимума.

Величина межоперационных заделов между каждой парой смежных операций и по линии в целом является важной характеристикой ОППЛ, поскольку от неё зависит размер оборотных средств в незавершённом производстве.

Расчет межоперационных оборотных заделов производится по стандарт-плану ОППЛ между каждой парой смежных операций (например, между 1-й и 2-й операциями, между 2-й и 3-й и т.д.). Для этого период оборота линии (То) разбивается на части, каждая из которых характеризуется неизменным числом работающих единиц оборудования на смежных операциях и называется частным периодом.

Размер оборотного задела (Z_об) между каждой парой смежных операций (i и i + 1) и в каждом частном периоде (Т_j) определяют по формуле

где T_j-- продолжительностьj-го частного периода между смежными операциями при неизменном числе работающих единиц оборудования, мин;

С_iи С_i+1-- число единиц оборудования соответственно на i-й и (i+1)-й операциях в течение частного периода времени Tj;

t_шт.ⁱи t_шт.^{i +1}-- нормы штучного времени соответственно на i-й и на (i + 1)-й операциях технологического процесса, мин.

Рассчитаем межоперационные оборотные заделы:

Расчёт задела между 1-й и 2-й операциями

Расчёт задела между 2-й и 3-й операциями

Расчёт задела между 3-й и 4-й операциями

Площади эпюр необходимо определить для каждого частного периода и в сумме для каждого межоперационного периода (табл. 11).

Площади эпюр (Si)определяют по формуле



где Tj-- продолжительностьj-го частного периода между смежными операциями при неизменном числе работающих единиц оборудования, мин;

-- межоперационный оборотный задел.

Для первой операции:

Для второй операции:

Для третьей операции:

Таблица 12. Движение оборотных заделов

Наименование операции	Величина задела, шт.	Переходы рабочих с одного рабочего места на другое за период оборота линии (за смену)	Площадь эпюр, дет./мин.
		60	120	180	240	300	360	420	480
1. Токарная										2102
	-9;+5
2. Фрезерная										3239
	-13;+15;-4
3. Слесарная										1696
	+4;-7;+13
4. Токарная

Расчёт средней величины межоперационных оборотных заделов (Z_ср) между парой смежных операций осуществляется по формуле

шт.,



где S_i -- площадь эпюр оборотного задела между i-й и (i+1)-й операциями;

Т_об -- период оборота линии (480 мин.).

Найдем средние величины межоперационных оборотных заделов:

Для первой операции:

= 4 шт.

Для второй операции:

шт.

Для третьей операции:

шт.

Средняя величина межоперационного задела в целом по линии (Z^общ_ср) равна сумме средних величин межоперационных оборотных заделов по всем операциям.

Среднюю величину оборотного задела (Z^общ_ср) определяют для расчёта величины незавершённого производства. Величину незавершённого производства (НЗ_ср) определяют без учёта затрат труда в предыдущих цехах по следующей формуле.

Величину незавершённого производства в денежном выражении определяют по формуле



где Z^общ_ср -- средняя величина межоперационного задела в целом по линии;

С_цех -- цеховая себестоимость изделия, находящегося в заделе, руб.

Производственный цикл -- это календарный отрезок времени между началом и окончанием производственного процесса изготовления детали (готового изделия).

Важным календарно-плановым нормативом является длительность производственного цикла (Т_ц).

где Z^общ_ср -- средняя величина межоперационного задела в целом по линии;

r_вып -- такт выпуска изделий производственной линии, мин./шт.

Определим длительность производственного цикла:

= 15*5.7 = 85.5 часов.



4. Планировка и расчёт производственной площади участка

4.1. Планировка производственного участка

Под планировкой рабочего места понимается взаимное пространственное расположение на отведенной производственной площади основного и вспомогательного оборудования, технологической и организационной оснастки и самого рабочего (группы рабочих).

Планировка производственного участка (цеха) сводится к составлению плана расположения технологического оборудования и рабочих мест на производственной площади. Основными требованиями к планировке являются обеспечение минимального расстояния перемещений рабочего в течение смены, экономное использование рабочей площади и создание удобств в работе.

Для оценки рациональности планировки необходимо сравнение затрат времени на выполнение операции, тарифных ставок рабочего и амортизационных отчислений за использованную производственную площадь при всех возможных вариантах планировки.

Расположение оборудования и других элементов на производственной площади зависит от характера обрабатываемых деталей, габаритных размеров оборудования, вида транспортных средств, уровня механизации и автоматизации, степени участия человека в производственном процессе, постоянства и разнообразия номенклатуры обрабатываемых деталей и других факторов.

Планировка и оснащение рабочего места осуществляются с учетом технологических, организационных и эргономических факторов. Для этого используются следующие виды нормативных материалов: строительные нормы и правила, технологические нормативы, эргономические характеристики работающих, нормативы времени на элементы трудовых процессов, директивные документы по условиям труда, этнические нормы и правила.

Планировка участка зависит от конструкции производственного здания и характера изготавливаемых деталей и изделий, а также от характера и вида используемого оборудования и транспортных средств.

Рабочие места поточных линий располагают вдоль конвейера с одной или двух сторон. При планировке поточных линий могут быть выбраны различные формы: прямые, круговые, овальные, зигзагообразные, V-образные, Г-образные, П-образные и другие, располагаемые вдоль оси пролёта.

При планировке рабочие места, станки могут быть расположены параллельно трассе движения транспортных средств в один, два и более рядов вдоль или под углом к оси пролёта. При этом необходимо соблюдать основные принципы производственных процессов -- максимального обеспечения прямоточности и непрерывности. Для этого оборудование (рабочие места) следует располагать в порядке, соответствующем последовательности технологических операций, избегая возвратных и перекрещивающихся маршрутов движения деталей или изделий.

Помимо оборудования (рабочих мест) на этом плане должны быть также показаны:

1) строительные элементы здания -- стены, колонны, дверные и оконные проемы, другие элементы;

2) основной производственный инвентарь-- верстаки, плиты, складочные площадки для материалов;

3) площадки для размещения магазинов для накопления деталей, хранения инструментов, приспособлений;

4) площадки для размещения столов для проведения контроля качества продукции;

5) площади, необходимые для подъёмно-транспортных средств -- мостовых и других кранов, электрических и других тележек, электрокаров и робоэлектрокаров, конвейеров различных видов (подвесных, ленточных, пластинчатых, распределительных и др.);

6) площади, занимаемые скатами, склизами, желобами, лотками, собираемыми из секций и устанавливаемыми с уклоном 1:10 - 1:15.

Санитарными нормами предусмотрено, что на каждого рабочего должно приходиться не менее 4,5 м² производственной площади при высоте помещения 3,2 м. В машиностроении приняты следующие размеры удельной площади, приходящейся в среднем на один станок вместе с проходами: для мелких станков -- до 10-12 м²; для средних -- 15-25 м²; для крупных -- 30-45 м². Расстояние между оборудованием в пределах рабочей зоны должно быть не менее 80 см, а между боковыми и задними плоскостями -- не менее 50 см. Ширину главных проездов рекомендуется устанавливать не менее 3 м, а проездов между оборудованием -- равной ширине тележки с грузом плюс 80 см с обеих сторон.

4.2. Расчёт производственной площади участка

Производственная площадь участка (цеха), занимаемая поточной линией, включает основную площадь, занимаемую оборудованием исходя из его габаритных размеров, и дополнительную площадь, занимаемую проходами, вспомогательным оборудованием и хозяйственным инвентарем (устройствами ЧПУ, магазинами для хранения инструментов, приспособлений, деталей в заделах, приборами для контроля качества продукции и др.).

Расчет производственной площади участка, занимаемой технологическим оборудованием (рабочими местами) и транспортными средствами, производится в табличной форме (табл. 13).



Таблица 13.Расчёт производственной площади участка

Наименование оборудования	Марка (модель)	Габаритные размеры, мм	Количество оборудования, шт.	Коэффициент дополнительной площади	Производственная площадь, м2
1. Токарно-винторезный станок	1А616П	2135х1225	1	4,0	10461
2. Фрезерный станок	654	1600х630	1	3,5	3528
3. Настольно-сверлильный станок	НС12А	710х360	2	3,5	1789
4. Токарно-винторезный станок	1А616П	2135х1225	1	5,0	13076

Размер производственной площади (S_пр) определяют исходя из технологической планировки оборудования и рабочих мест, а также габаритных размеров оборудования (рабочих мест), количества единиц оборудования и коэффициента, учитывающего дополнительную площадь, занимаемую оборудованием (рабочими местами).

где Д * Ш -- габаритные размеры оборудования (длина и ширина), мм;

N_об -- количество единиц оборудования, шт.;

К_доп -- коэффициент дополнительной площади.

Рассчитаем производственную площадь для каждого станка:

Для токарно-винторезного станка:

S_пр = 10461

Для фрезерного станка:

S_пр = 3528

Для настольно-сверлильного станка:

S_пр =

Для токарно-винторезного станка:

S_пр = 13076

4.3. Расчёт общей площади участка

Общая площадь участка помимо производственной площади включает вспомогательную площадь.

S_общ = S_пр +S_в,м²,

где S_общ -- общая площадь участка, м²;S_пр -- производственная площадь участка, м²;

S_пр -- вспомогательная площадь участка, м².

S_в = 0,3S_пр

S_общ = 28854+0,3*28854 = 37510.2

Вспомогательная площадь, занимаемая настройщиками инструментов, сборщиками приспособлений, кладовыми, бытовыми и административными помещениями составляет 30-45 % производственной площади.

Вспомогательная площадь должна быть огорожена сплошной, остеклённой перегородкой, перегородкой с сеткой или металлической перегородкой на каркасе, что отображается на чертеже планировки участка соответствующими обозначениями.

4.4. Обоснование выбора типа здания

При выборе типа, конструкции и размеров здания для механообрабатывающих цехов необходимо учитывать:

1) характер и размер объектов производства, объемы производственной программы, характер производственного процесса и применяемого оборудования;

2) типы, размеры и грузоподъемность транспортных средств;

3) требования, предъявляемые в отношении освещения, отопления и вентиляции;

4) возможность дальнейшего расширения здания;

5) вид строительного материала.

Производственные здания для механической обработки деталей и сборки изделий могут быть одноэтажными и многоэтажными. Для цехов механической обработки преимущественно строят одноэтажные здания, так как в этом производстве применяют сравнительно тяжелое оборудование и сама продукция может иметь довольно значительные вес и габариты. Однако в тех случаях, когда это возможно по характеру изготавливаемых изделий (изделия легкие и мелкие) и применяемому оборудованию, целесообразно использовать многоэтажные здания (двух-четырехэтажные).

Производственные здания строят в виде нескольких параллельных однотипных пролетов, образуемых рядами металлических или железобетонных колонн. Форма здания должна быть простой, т.е. прямоугольной или квадратной.

Общие размеры и площади цехов определяют на основе планировки оборудования. Каждый пролет цеха характеризуется основными размерами шириной пролета (L) и шагом колонн (г) или сеткой колонн (L*t).

Ширину пролета определяют на основании планировки оборудования в зависимости от размеров обрабатываемых деталей, применяемого оборудования и средств транспорта. Наиболее часто ее принимают равной 9, 12,15,18,24 м. Длина пролета зависит от производственной и вспомогательной площади.

Под шагом колонн понимают расстояние между осями двух колонн в направлении продольной оси пролета. Как правило, шаг колонн принимают равным 6 м, в некоторых случаях -- 12 м. Стены зданий могут быть панельными (высота панели 1,2 и 1,8 м) или кирпичными (в небольших зданиях -- до 5000 м²).

Высоту здания определяют исходя из размеров изготавливаемых изделий, габаритов оборудования, конструкций мостовых кранов, а также санитарно-гигиенических требований. Самая малая высота пролета механического цеха с мостовым краном составляет 6,15 м, без мостового крана -- 4 м. Для сборочных цехов минимальная высота здания -- 3 м.

Условные обозначения

Объект	Условное обозначение	Объект	Условное обозначение
Технологическое оборудование
Вертикально-фрезерный станок		Настольно-сверлильный станок
	Токарно-винторезный станок

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Верстак
Контрольный стол		Пластинчатый транспортёр
Рольганг одинарный		Скат, склиз
Электропогрузчик		Тара
Строительные элементы
Капитальная стена		Граница цеха, участка
Сплошная перегородка		Проезд
Остеклённая перегородка		Колонна железобетонная
Перегородка с сеткой	Х ХХ	Колонна металлическая
Окно		Дверь
Металлическая перегородка на каркасе		Ворота двупольные

Заключение

Поточное производство -- прогрессивный метод организации производства, характеризующийся расчленением производственного процесса на отдельные, относительно короткие операции, выполняемые на специально оборудованных, последовательно расположенных рабочих местах -- поточных линиях.

Признаки поточного производства:

- Расположение рабочих мест в соответствии с процессом

- Ритмичное выполнение производственных операций

- Синхронность и параллелизм выполнения различных операций

- Специализация рабочих мест по операциям

Преимущества поточного производства

- повышение производительности труда - сокращение длительности производственного цикла;

- уменьшение заделов незавершенного производства и ускорение оборачиваемости оборотных средств;

- повышение качества продукции, снижение брака;

- снижение себестоимости продукции.

Характерными чертами поточного производства являются:

- широкое применение высокопроизводительного специального оборудования;

- высокий уровень механизации и автоматизации ручных работ и транспортных операций;

- наиболее полное использование оборудования, материалов и прочих средств производства.



Список использованной литературы

1. Загородников С. В., Миронов М. Г. Экономика отрасли (машиностроение): Уч-к. -- М.: ФОРУМ: ИНФРА-М, 2008. -- 320 с. -- (Серия «Профессиональное образование»).

2. Лопарева А.М. Экономика организации (предприятия): Уч.-мет. пособие и рабочая тетрадь.-- М.: Финансы и статистика, 2008.--240 с.

3. Мяснянкина О. В., Преображенский Б. Г. Экономика предприятия: Уч. пособие. -- М.: КНОРУС, 2008. -- 192 с.

4. Новицкий Н. И. Организация, планирование и управление производством: Уч. пособие / Н. И. Новицкий, В. П. Пашуто. -- М.: Финансы и статистика, 2008. -- 576 с.

5. Организация и планирование машиностроительного производства (производственный менеджмент). Уч-к / К. А. Грачёва, М. К. Захарова, Л. А. Одинцова и др.; Под ред. Ю. В. Скворцова, Л. А. Некрасова. -- М.: Высш. шк., 2003. -- 470 с.

6. Организация и планирование производства: лабораторный практикум / Н. И. Новицкий, И. М. Бамбук, А. А. Горюшкин и др.; Под ред. Н. И. Новицкого. -- Минск: Новое знание, 2007. --230 с.

7. Организация и планирование производства: Уч. пособие. / Под ред. А. Н. Ильченко, И. Д. Кузнецовой. 2-е изд. -- М.: Издательский центр «Академия», 2008. -- 208 с. -- (Серия «Высшее профессиональное образование»).

8. Организация, планирование и управление производством. Практикум (Курсовое проектирование). Уч. пособие / Н. И. Новицкий, Л.Ч. Горностай, А. А. Горюшкин и др.; Под ред. Н. И. Новицкого. -- 2-е изд. -- М.: КНОРУС, 2008. -- 320 с.

Размещено на Allbest.ru