В целях сокращения сроков распалубки железобетонных конструкций и сдачи их под нагрузку строители всегда стремились ускорить твердение бетона. Этот вопрос приобрел особую актуальность при изготовлении бетонных и железобетонных изделий в заводских условиях, так как предприятия заинтересованы в максимальном использовании производственных площадей и в сокращении сроков изготовления изделий.

В настоящее время наиболее распространенным способом ускорения твердения бетона, позволяющим получать в короткий срок изделие с отпускной прочностью, при которой их можно транспортировать на строительную площадку и монтировать в зданиях и сооружениях, является тепловая обработка. В заводских условиях она осуществляется путем пропаривания изделий в камерах и автоклавах, обогрева в формующих агрегатах или стендах, а при изготовлении монолитных конструкций - путем электропрогрева, пропаривания и обогрева теплым воздухом.

На тепловую обработку затрачивается порядка 30% стоимости производства строительных материалов и изделий. Кроме того, тепловая обработка потребляет около 80% от расходуемых на весь производственный цикл топливно-энергетических ресурсов. Таким образом, создание экономичных тепловых процессов, позволяющих получать изделия отличного качества с минимальными затратами топлива и электроэнергии, даст возможность существенно уменьшить расходы, а значит и себестоимость строительства. Для создания таких тепловых процессов необходимы глубокие знания в области тепловой обработки строительных материалов и изделий, устройства тепловых установок, их конструирование и эксплуатации.

Тепловую обработку строительных материалов и изделий целесообразно рассматривать в двух аспектах. С одной стороны следует проанализировать пути превращения сырьевых материалов в готовую продукцию или полуфабрикат в процессе тепловой обработки. Эта задача сугубо техническая. С другой стороны необходимо рассмотреть работу тепловых установок (пропарочных, сушильных, обжиговых), которая определяется законами теплотехники.

При тепловой обработке в материалах и изделиях происходят физико-химические превращения, формируется структура, идут процессы тепло- и массопереноса, возникает напряженное состояние

Обычно тепловлажностная обработка строительных изделий обеспечивается созданием горячей (обычно 60-200?С) и влажностной (ц=100%) среды, значительно ускоряющей твердение и улучшающей при определенных условиях качество изделий по сравнению с твердением их в естественных условиях. Такая обработка является одним из важнейших этапов технологии изготовления ряда строительных деталей - бетонных, железобетонных, известково-песчаных и др. Тепловлажностная обработка изделий в течении нескольких часов придает изделию прочность равную 50-70% (и выше) проектной, приобретаемой лишь через 28 суток естественного вызревания. Благодаря этому отпадает надобность в больших складских помещениях на заводах, которые потребовались бы для размещения изделий при естественном вызревании для приобретения ими необходимой начальной прочности и возможности транспортирования и выдачи изделий на стройки. Тепловая обработка сокращает число необходимых форм, металлоемкость которых даже при тепловлажностной обработке изделий очень велика. При обработке в автоклавах при давлении выше атмосферного, поскольку температура изделия значительно повышена, можно получить бетон без применения клинкерного цемента. В производстве бетонных изделий основная затрата времени приходится на тепловлажностную обработку (до 80%), что определяет необходимость интенсификации этого процесса.

В процессе твердения бетоны приобретают необходимую прочность за счет образования крепкого и устойчивого сростка кристаллов, получающихся из минералов гидратов вяжущего. Этот сросток связывает заполнители в прочный камень монолит. Состав, сама структура и прочность новообразований зависят от минералогического состава вяжущих.

Так, например, трехкальциевый силикат - алит 3СаО·SiО2 (С3S) - основной минерал цементных клинкеров (40-60%). Быстро реагирует с водой, обуславливает опережающее образование и раннюю прочность цементного камня.

Двухкальциевый силкат - белит 2СаО·SiО2 (С2S) - содержится в количестве 20-30%. Реакция образования камня замедленная, экзотермия наименьшая. В результате пропаривания прочность возрастает 3-4 раза.

Трехкальциевый алюминат 3СаО·Аl2О3 (С3А) содержит в количестве 5-15%. Ускоряет реакцию гидратации С3S.

Четырехкальциевый алюмоферрит 4СаО·Аl2О3 · Fe2O3 (С3АF). Характеризуется умеренной экзотермией твердения и высокой прочностью, особенно возрастающей в результате тепловлажностной обработки.

В начале процесса твердения дисперсные минералы вяжущего растворяются в воде затворения, образуя гидроокись кальция, однокальциевый гидросиликат и далее двухкальциевый гидросиликат, а также трехкальциевый гидросиликат и гидроалюминаты кальция. По мере перенасыщения раствора начинается постепенное выпадение их кристаллов, образование пространственной структурной сетки и последующее укрепление и упрочнение. Конечная прочность полученного камня зависит от условий гидратации, а последняя определяется скоростью диффузии, которая является самым медленным процессом. От ускорения его зависит и общая интенсификация процесса твердения.

Твердение происходит постепенно, структура камня длительное время остается хрупкой и поэтому основная задача при тепловлажностной обработке сводится к устранению причин перенапряжений в материале, появления трещин и других видов брака изделий.

Следовательно, подводя итог, можно сказать, что целью тепловой обработки является сообщение будущему изделию новых свойств в результате физических и физико-химических превращений, которые происходят при различных температурах и в различных условиях.

Описание проектируемой конструкции и принцип ее работы

Простейшей и наиболее распространенной является пропарочная камера ямного типа. Эти камеры, которые называют просто ямными, применяют как на заводах, так и на полигонах. В зависимости от условий эксплуатации, уровня грунтовых вод камеру либо заглубляют в землю так, чтобы ее края для удобства эксплуатации возвышались над полом цеха не более 0,6-0,7 м, или устанавливают на уровне пола. В этом случае для обслуживания устраивают специальные площадки.

Камеры имеют прямоугольную форму и изготавливают их из железобетона, стены камеры снабжают теплоизоляцией 17 для снижения потерь теплоты в окружающую среду. Пол камеры 1 делают с уклоном для стока конденсата. В полу есть трап 2 для вывода конденсата. В приямке трапа, куда стекает конденсат, делают конденсатоотводящее устройство 3, в качестве которого чаще всего ставят водоотделительную петлю.

Назначение конденсатоотводящего устройства - выпускать конденсат в систему конденсатоотвода 4 и не пропускать пар. Стены камеры 5 имеют отверстия 6 для ввода пара, который подается вниз камеры по трубопроводу 7 от сети. Трубопровод заканчивается уложенными по периметру камеры трубами 8 с отверстиями - перфорациями, через которые пар поступает в камеру. Кроме отверстия для ввода пара в стене камеры делают отверстие 9 для вентиляции в период охлаждения. Оно соединяется каналом 10 с вентилятором, который отбирает паровоздушную смесь из камеры. Для изоляции камеры во время подогрева и изотермической выдержки от системы вентиляции устраивают герметизирующий конус 11, который с помощью червячного винта 12, снабженного маховиком, может подниматься и опускаться. При поднятом конусе происходит вентиляция, при опущенном - камера надежно изолирована от этой системы. Кроме герметизирующего конуса в таких же целях могут применяться различные затворы, например, водяной эжекторный конструкции Гипростроймаша.

В камеру с помощью направляющих, в качестве которых используют опорные стойки, краном загружают изделия в формах. Каждая форма от следующей изолируется прокладками из металла для того, чтобы пар обогревал формы со всех сторон. Высота камеры достигает 2,5 - 3 м. Ширину и длину обычно выбирают с учетом размещения в ней двух штабелей изделий в формах. Между штабелями изделий и между штабелем и стенками камеры устанавливают зазоры, чтобы обеспечить захват изделий автоматическими траверсами при загрузке и разгрузке камеры.

Иногда в камерах подвергают тепловлажностной обработке предварительно выдержанные изделия, набравшие достаточную прочность для их распалубки. Такие изделия на поддонах загружают на дополнительно устанавливаемые стойки с кронштейнами - упорами. При укладке изделия на нижний кронштейн за счет тяг открывается следующий и т.д. позволяя загружать изделия на всю высоту камеры. После загрузки камера закрывается крышкой 14, представляющей собой металлический каркас, заполненный теплоизоляционным материалом. Низ и верх крышки изолируют металлическим листом. Крышку так же, как и пол делают с уклоном i = 0,005 - 0,01 для стока конденсата. Для герметизации крышки служит водяной затвор. Для этого на верхних обрезах стен камеры устанавливают швеллер 15, а крышку по ее периметру оборудуют уголком 16, который входит в швеллер. Швеллер заполняют водой, кроме того, конденсат с крышки так же стекает в швеллер. Образующийся таким образом в нем слой воды предотвращает выбивание пара в цех через соединения крышки с камерой.

Конструкции камер, применяющиеся на заводах, несколько различаются, но при любом исполнении имеют все рассмотренные устройства: систему подачи пара и отвода конденсата, вентиляционное устройство и др., однако конструктивно они могут отличаться друг от друга. Работа камеры заключается в следующем. После разгрузки ее чистят и проверяют. Проверяют работу вентилей подачи пара, надежно ли закрывается герметизирующий конус. После проверки камеру загружают изделиями, закрывают крышкой и включают подачу пара.

Пар, поступая снизу в камеру, где находится воздух, поднимается вверх, смешивается с ним и нагревает, образуя паровоздушную смесь. Одновременно пар конденсируется на изделиях, стенках, крышке, нагревает их, а сам в виде конденсата стекает в конденсатоотборное устройство. Общее давление в камере РК во все периоды ТВО равно атмосферному и складывается из парциального давления пара Р'П и парциального давления воздуха Р'В:

РК = Р'П + Р'В

По мере поступления пара степень нагрева камеры с материалом возрастает и достигает в конце периода прогрева максимальной температуры. Пар в камеру подается под давлением 0,105 - 0,101 Мпа. Максимальное парциальное давление пара в камере составляет:

Р'П = РК - Р'В = 0,1Мпа - Р'В

Так как парциальное давление пара в камере Р'П всегда, даже в конечный момент нагрева, меньше атмосферного на парциальное давление воздуха Р'П, то максимальная температура в камере всегда меньше 100С.

Далее изделия выдерживают в камере при достигнутой температуре, при этом в материале продолжаются химические реакции и структурообразование, а так же снимается напряженное состояние. При изотермическом прогреве, как только температура в камере достигает максимальной, количество подаваемого пара снижают, ибо потребность в нем уменьшается. После изотермической выдержки начинают охлаждение. Для этого отключают подачу пара, поднимают конус и соединяют вентиляционный канал камеры с вентиляционной системой. Пар из камеры и с поверхности материала вместе с воздухом начинает удаляться в вентиляционную сеть, а крышка камеры начинает пропускать воздух из цеха благодаря испарению влаги из швеллера в камеру. Кроме того, в камерах, в стенке, противоположной каналу 10, выводящему паровоздушную смесь, иногда устраивают приточный затвор 13 для впуска воздуха в камеру во время охлаждения. Увеличивая или уменьшая отбор паровоздушной смеси через канал 10 изменяют темп охлаждения продукции.

Ямная камера работает по циклу 12-15 часов. Он включает время на загрузку, на разогрев изделий, на изотермическую выдержку и охлаждение, а так же выгрузку материала. Удельный расход пара в таких камерах 200-300 кг/м3 бетона. В хорошо оборудованных и правильно эксплуатируемых камерах при хорошей организации теплоснабжения удельный расход пара может быть снижен до120 - 150 кг/м3.

Определение основных размеров камеры

1. По заданной годовой производительности завода в м3 плотного бетона (Vг) и количеству рабочих дней в году (фn) определяется суточная производительность

Vс= Vг/фn?z=70000/0,95·251=293,56 [м3 бет/сут],

где z - коэффициент исполнения оборудования~0,95

фn - количество рабочих дней в году

2. Режим и время тепловой обработки:

ф=фзаг+фнагр+физот.выд+фохлажд.+фвыгр.=2+4+11+1,5+1,5=20 ч

фзаг - время загрузки изделия в часах, определяется по условиям технологии и механизации цеха (1,5-2,5 ч.) Принимаем усредненное значение -2 часа.

фнагр - темп. Нагрева не более 16-22 [?C/ч]. Принимаем (20).Максимальная температура 100 гр. Темп. загрузки-20 гр..Время нагрева =(100-20)/20=4 часа

физот.выд - время изотермической выдержки при температуре t2. Зависит от жесткости бетонной смеси, отпускной прочности, максимальной температуры t2 и определяется по графикам и табл. (опытные данные). При атмосферном давлении и невысоких температурах, при использовании пластичных подвижных смесей время изотермической выдержки доходит до 18-20 часов. Для жестких смесей это время снижается вдвое, повышение температуры от 60 до 100?C сокращает этот период еще в 4-5 раз, доводя его до 2 часов.

По табл. Получается что:

фнагр+физот.выд+фохлажд=11 ч.=> физот.выд=11 ч.

фохлажд. - время охлаждения изделий

скорость понижения температуры в камере dt/dф =30-40 [?C/ч] Принимаем -40.

Tвыг=40-45 ?C

фох=(tmax-tвыг)/(dt/dф)=(100-40)/40=1,5 ч

Скорость нагрева и охлаждения изделия зависит от пластичности бетонной смеси. Применение жестких смесей позволяет уменьшить цикл тепловлажностной обработки в большой степени при невысоких (60?C) температурах пропарки и в меньшей степени при температурах 95-100?C. Для изделий большой толщины требуется некоторое уменьшение скорости.

фвыгр - время выгрузки изделия (1,5-2 часа). Принимаем 1,5 часа.

3. По выбранному тепловому режиму определяется оборачивание пропарочной камеры:

m=24/ ф =24/15=1,6 - количество циклов проходит камера в течении суток

4. Определение количества изделий изготовленных в сутки.

n?=Vc/VH=293,56/3,672=80 изд. в сут., где Vc - производительность в сутки

VH - объем 1 изделия в м3

5. Определяем количество изделий, загруженных в 1 камеру

n? =Н/h=3,5/0,35=10 изделий,

где Н - высота камеры в метрах, на практике Н=2,5-3,5 м

h - суммарная толщина изделий, формы и подкладки, в метрах

6. Определяется количество пропарочных камер:

n= n?/n? m+1= 80/10*1,2+1=8

7. Определяем размеры пропарочной камеры

B=3400+2*70+2*180=3900

L=6000+2*70+2*180=6500

H=(180+50)*8+100*(10-1)+150+150=3040

Vк=3,9*6,5*3,04=77,064 м³

K₃=3,672*8/77,064=0,38

Теплотехнический расчет

а) Крышки камеры

1. Определяем общее термическое сопротивление:

Ro=1/бв+? дi /лi +1/бн =

= 1/8,7+0,003/58+0,085/, 018+0,070/0,06+0,085/0,18+0,003/58+1/23=

=0,11+0,47+1,167+0.47+0,043+= 2,27 (м2* ?С)/ Вт

Где: бв - коэффициент тепловосприятия, бв= 8,7 Вт/(м2* ?С)

дi /лi - термическое сопротивление каждого слоя

бн - коэффициент теплоотдачи, бн = 23 Вт/(м2* ?С)

2. Определяем коэффициент теплопередачи всего ограждающего слоя:

K=1/Rо= 0,44 Вт/(м2* ?С)

3. Определяем расход теплоты необходимый для компенсации теплопотерь через наружные ограждения:

Q= K*F (tв - tн) = 0,44*25,35*(100-18)=804,0 [Вт/ч]

Где: к = 0,44 Вт/(м2* ?С) - коэффициент теплопередачи

F = 25,35 м² - площадь

tв = 100 ?С - температура воздуха внутри камеры

tн = 18 ?С - температура воздуха в цеху

б) Стен камеры

1. Определяем общее термическое сопротивление:

Ro=1/бв+? дi /лi +1/бн =

=1/8,7+0,370/2,04+0,070/0,06+0,003/58+1/23=0,11+0,18+1,17+0,04=1,5 (м2* ?С)/ Вт

Где: бв - коэффициент тепловосприятия, бв=8,7 Вт/(м2* ?С)

дi /лi - термическое сопротивление каждого слоя

бн - коэффициент теплоотдачи, Вт/(м2* ?С)

2. Определяем коэффициент теплопередачи всего ограждающего слоя:

K=1/Rо= 1/1,5 = 0,67 Вт/(м2* ?С)

3. Определяем расход теплоты необходимый для компенсации теплопотерь через наружные ограждения:

Q= K*F (tв - tн) = 0,67*79,04*(100-18) = 3812,9 [Вт/ч]

Где: К =0,67 - коэффициент теплопередачи

F =79,04 м² - площадь

tв =100 ?С - температура воздуха внутри камеры

tн =18 ?С - температура воздуха в цеху

в) Пола камеры

1. Считаем термическое сопротивление:

R 1 з= Rнп1з +? дi /лi = 2,1+ 0,370/2,04 = 2,28 (м2* ?С)/ Вт

Где: R 1 з, (м2* ?С)/ Вт - общее термическое сопротивление

Rнп1з = 2,1 (м2* ?С)/ Вт - термическое сопротивление не утепленного пола первой зоны

дi /лi - термическое сопротивление всех утепленных слоев, которые входят в сооружение

K1 з=1/ R 1 з = 1/2,28 = 0,44 Вт/(м2* ?С)

R 2 з= Rнп2з +? дi /лi = 4,3 + 0,370/2,04 = 4,48 (м2* ?С)/ Вт

Где: R 2 з, (м2* ?С)/ Вт - общее термическое сопротивление

Rнп2з = 4,3 (м2* ?С)/ Вт - термическое сопротивление не утепленного пола второй зоны

K2 з=1/ R 2 з = 1/4,48 = 0,22 Вт/(м2* ?С)

2. Определяем расход теплоты:

Q1= K1 з* F1 з*(tв-tн) = 0,44*32,6*(100-18) = 1032,8 Вт/ч

Где: K1 з - коэффициент теплопередач

F1 з =(X1*B+X1*L)*2+2*(X2*B1з + X2*L1з))= 32,6 м² - площадь по внутренней поверхности

tв =100 ?С - температура воздуха внутри камеры

tн =18 ?С - температура воздуха в цеху

Q2= K2 з* F2 з*(tв-tн) = 0,22*3,15*(100-18) = 49,9 Вт/ч

Где: K2 з - коэффициент теплопередач

F2 з = 3,15 м² - площадь по внутренней поверхности

3. Определяем общие потери теплоты через пол:

Qп = Q1 з + Q2 з = 1032,8+49,9 = 1082,7 Вт/ч

Определяем общие потери теплоты через теплоограждения тепловой камеры

Q5 = QК + QСТ + QП = 804,0+3812,9 +1082,7= 5699,6 Вт/ч=20518,6 [кДж/ч]

Где: QК - теплопотери через крышку

QСТ - теплопотери через стены

QП - теплопотери через пол

Основы составления материальных тепловых балансов тепловых установок

фн) Qи1=Qб+Qа+Qф+ Qэкз = Qб'+Qа'+Qф'+ Qив+Qнк+Qос+Qн

Где: Qи1 - теплота, внесенная с паром

Qб - теплота, внесенная с бетоном

Qа - теплота, внесенная с арматурой

Qф - теплота, внесенная с формой

Qэкз - теплота экзотермической гидратации цемента

Qб' - теплота содержащаяся в бетоне после нагрева

Qа' - теплота содержащаяся в арматуре после нагрева

Qф' - теплота содержащаяся в форме после нагрева

Qив - тепло, затрачиваемое на испарение влаги

Qнк - тепло, затрачиваемое на нагрев теплоограждений конструкции

Qос - расход теплоты, необходимый для компенсации теплоты в окружающую среду

Qн - Прочие неучтенные теплопотери

Каждая теплота определяется по формулам:

Qб = Gб (I2+I1)

Qф = Gф (I2+I1)

Где: (I2+I1) - разность энтальпий, кДж/кг

I1=Сб*tбн

I2=Сб*tбк

Теплотермический баланса изотермической выдержки:

Расчет диаметров паропроводов допускается производить по укрупненным показателям, при этом рекомендуемая скорость пара в трубе может составлять 20-30 м/сек.

Принимаем трубы обыкновенные, толщиной 2,5-4,5 мм.

В этом случае диаметр трубы может быть определен по следующем зависимостям:

Vн=3600?щп•Fтр, м3/час

Где: Vн - объемный расход пара

щп - допускаемая скорость пара в паропроводе (20-30 м/сек)

Fтр - поперечное сечение трубы

Fтр = р * R2 => 0,785• dтр2, где dтр - диаметр трубы

Vn= Дн/с, м3/ч - пропускная способность трубы

Где: с = 0.847 - плотность при атмосферном давлении

Дн - массовый расход пара

Дн/с = 3600* щп *0,785• dтр2

dтр=v Дн /(3600*щп*0,785*с) =v1608,85/(3600*25*0,785*0,847) = 0,164 м

Vn=1608,85/0,847=1899,47

Fтр=0.785*dтр²=Vн/(w_Н*3600)= 1899,47/(25*3600)=0,021 м²

dтр=(Fтр/0,785)^(1/2)=(0,021/0,785)^(1/2)=0,164 м

Тепловой контроль и автоматика

1. Перфорированные трубы (через них подается пар в камеру)

2. Регулирующий клапан

3. Паропровод цеха

4. Регулятор давления пара (после себя)

5. Программный регулятор температур

6. Регистрирующий потенциометр (регулирует изменение температур)

7. Датчики теплосопротивления

8. пропарочная камера

После загрузки изделия в камеру подается

В настоящее время существует много различных систем регулирования режима тепловой обработки железобетонных изделий. По выбору регулируемого параметра, контролирующего протекание процесса тепловой обработки, их в основном можно разделить на два этапа:

1) Системы, в которых регулируемым параметром является температура паровоздушной среды (камеры) или температура конденсата (кассетная установка, термоформы)

2) Системы, в которых регулируемым параметром является температура бетона изделия в заданной точке

В системах второго типа регулируемый параметр непосредственно связан с ростом прочности бетона, поэтому они позволяют более правильно, чем системы первого типа, регулировать процесс тепловой обработки. Однако регулирование этого процесса непосредственно по температуре бетона. В производственных условиях очень сложно, так как требует установки в изделиях датчиков, извлечениеих после окончания тепловой обработки и ряда других операций, усложняющих технологию производства. Ввиду этого наибольшее распространение в промышленности сборного железобетона получили системы регулирования первого типа.

К системам автономного регулирования тепловлажностной обработки бетона предъявляется ряд требований, из которых главными являются:

- обеспечение заданной точности и стабильности регулирования температурных режимов по установленной программе

- обеспечение непрерывного автоматического контроля температурного режима и записи температуры в функции времени

- обеспечение надежности работы в условиях относительной влажности среды до 80% и температуры до 40?C

- простота монтажа и эксплуатации

- максимальная экономичность

Автоматизация процесса тепловой обработки железобетонных изделий в ямных камерах:

Одна из наиболее эффективных систем автоматического контроля тепловлажностной обработки основана на применении программного электронного регулятора температуры.

камера конструкция тепловой аэродинамический

Санитария и техническая безопасность

При производстве работ в цехах предприятия следует соблюдать правила пожарной безопасности в соответствии с требованиям ГОСТ 12,1,004-76 Следует строго соблюдать требования санитарной безопасности, взрывобезопасности производственных участков, в том числе связанных с применением веществ использующихся для смазки форм, химических добавок, приготовленных растворах и бетонов с химическими добавками. Тепловые установки на заводах строительных материалов и изделий являются агрегатами повышенной опасности, так как их работа связана с выделением теплоты, влаги, пыли, дымовых газов. Поэтому условия труда при эксплуатации таких установок строго регламентируется соответствующими правилами и инструкциями.

Концентрация вредных веществ в воздухе рабочей зоны, его температура, влажность и скорость движения не должны превышать установленных в ГОСТ12,1,005-76 норм. Во всех производственных и бытовых помещениях следует установить естественную, искусственную, смешанную вентиляцию, обеспечивающую чистоту воздуха.

Контроль за соблюдение правил и инструкций по охране труда и технике безопасности осуществляется органами государственного надзора и общественными организациями, которые и разрабатывают эти нормы.

Согласно действующим нормам, в цехах, где размещаются тепловые установки, необходимо иметь: паспорт, установленной формы с протоколами и актами испытаний, осмотров и ремонтов на каждую установку; рабочие чертежи находящегося оборудования и схемы размещения КИП; исполнительные схемы всех трубопроводов с нумерацией арматуры и электрооборудования; инструкции по эксплуатации и ремонту. В таких инструкциях должно быть краткое описание установок, порядок их пуска, условия безопасности работы, порядок установки, указаны меры предотвращения аварии. Кроме того, инструкции должны содержать четкие указания о порядке допуска к ремонту установок, о мерах безопасного обслуживания и противопожарных мероприятиях.

На стадии проектирования предусматриваются нормы безопасной работы и эксплуатации тепловых установок. Каждая тепловая установка разрабатывается с таким расчетом, чтобы она создавала оптимальные условия ведения технологического процесса и безопасные условия труда. Для этого необходимо, чтобы поверхности установки были теплоизолированы и имели температуру не выше 40?C.

Проектировать топки, сушила, печи, в которых используются продукты горения топлива, разрешается только на давление менее атмосферного. Установки для тепловлажностной обработки проектируют с обязательной герметизацией. Эти установки оборудуют вентиляцией рабочего производства, которая включается перед выгрузкой изделий и тем самым позволяет удалить пар из установки.

Оборудование тепловых установок проектируют с ограждением, а его включение в работу должны сопровождаться звуковой и световой сигнализацией. Площадки для обслуживания, находящиеся выше уровня пола, оборудуют прочным ограждением и сплошной обшивкой по контуру.

Отопление и вентиляция цехов, в которых устанавливаются тепловые установки, необходимо рассчитывать с учетом выделения теплоты, испарения влаги и выделения пыли.

Электрооборудование тепловых установок должно быть запроектировано с ограждением и заземлением.

Особое внимание следует уделить очистке работающих теплоносителей от уносов пыли и мелких частиц материала.

Согласно нормативным указанием, для тепловых установок следует проектировать специальные очистные устройства.

При производстве работ эксплуатации тепловых установок в цехах, где они расположены, кроме соблюдения требований, упомянутых в общих положениях, обязательно должны быть вывешены на видном месте инструкции по применению эксплуатации установок и охране труда. Весь обслуживающий персонал тепловых установок допускается к работе только после изучения, а также после обязательного документального оформления проверки его знаний.

Требования к охране труда пропарочных камер