Зенкерование и растачивание отверстий

Размещено на http://www.allbest.ru/

Учреждение образования

«Житковичское государственное профессионально-техническое

училище № 182 сельскохозяйственного производства»

Учебная специальность: «Механическая обработка металла на станках и линиях. Эксплуатация и ремонт автомобилей »

Единичная квалификация: «Токарь»

Письменная экзаменационная работа

Тема задания: «Зенкерование и растачивание отверстий»

Выполнил

Учащийся группы 1М В.А. Чикида

Проверил

преподаватель В.В. Шевчук

Житковичи 2011

Содержание

1. Сущность процесса зенкерования

2. Приемы зенкерования.

3. Припуски под зенкерование

4. Режимы резания при зенкеровании

5. Растачивание цилиндрических отверстий

6. Список используемой литературы

1.Сущность процесса зенкерования

Зенкером обрабатывают отверстия, предварительно штампованные, литые или просверленные. Рисунок - а). Зенкер выбирают в зависимости от обрабатываемого материала, вида (сквозное, ступенчатое, глухое) и диаметра отверстия и заданной точности обработки. Зенкер имеет три и более режущие кромки, поэтому при зенкеровании снимается более тонкая стружка и получаются более точные отверстия, чем при сверлении; он прочнее сверла, благодаря чему подача при зенкеровании в 2,5-3 раза превышает подачу при сверлении. Зенкерование может быть как предварительной (перед развертыванием), так и окончательной операцией. Кроме обработки отверстий зенкеры применяются для обработки торцовых поверхностей. Для повышения точности зенкерования (особенно при обработке литых или штампованных глубоких отверстий) рекомендуется предварительно расточить (резцом) отверстие до диаметра, равного диаметру зенкера на глубину, примерно равную половине длины рабочей части зенкера. Для обработки высокопрочных материалов (sв>750 МПа) применяют зенкеры, оснащенные пластинами из твердого сплава.

Теперь разберем подробнее.

Зенкерование применяется для "чистовой обработки просверленных,' литых или кованых отверстий с точностью За--4-го классов и 4--5-го классов чистоты, а также для их предварительной обработки под развертывание. Используемые для этой цели режущие инструменты называются зенкерами (рис. 86).

По способу установки на станке зенкеры делятся на хвостовые и насадные, а по конструкции рабочей части -- на цельные и сборные.

Хвостовой зенкер (рис. 86, а) по внешнему виду напоминает сверло и состоит из тех же конструктивных частей и элементов. Однако в отличие от последнего зенкер имеет 3--4 зуба и режущую часть по форме усеченного конуса. Неглубокие стружечные канавки обеспечивают повышенную прочность и жесткость зенкера, а увеличенное количество ленточек на калибрующей части создает ему лучшее направление в отверстии. Благодаря этому обеспечивается не только более высокая точность и чистота обработки, но также более строгая прямолинейность оси обрабатываемого отверстия.

Для уменьшения трения о стенки отверстия калибрующая часть зенкера выполняется с обратной конусностью 0,05--0,1 мм на каждые 100 мм длины. Задние углы а в пределах 8--10° создают затачиванием задних поверхностей зубьев на режущей части. Передние углы у получаются за счет винтовой 4 формы стружечных канавок.

Угол конуса режущей части.2ф для зенкеров общего назначения выполняется 120°.

Насадные зенкеры (рис. 86, б и в) имеют коническое отверстие с конусностью 1: 30 и паз под торцовую шпонку для крепления на оправке (рис. 87).

Сборная конструкция зенкеров (рис. 86, в) позволяет многократно восстанавливать их по мере потери размера. Такие зенкеры состоят из корпуса 3, изготовленного из конструкционной стали, и ножей 2, закрепляемых в пазах корпуса клиньями 1.

Стандартами предусмотрен выпуск зенкеров для отверстий диаметром 10--100 мм двух номеров. Зенкеры № 1 предназначаются для предварительной обработки отверстий с припуском под развертывание, № 2 -- для окончательной обработки с точностью 4-го класса.

Рабочая часть зенкеров выполняется из быстрорежущих сталей либо оснащается пластинками твердого сплава ВК8 или Т15К6. На шейке зенкера маркируются номинальный диаметр, номер и марка материала.

2. Приемы зенкерования

Зенкерование на токарном станке выполняется аналогично сверлению (рис. 88). Заготовку закрепляют в патроне и при необходимости выверяют по отверстию. Зенкер устанавливают в пиноль задней бабки, ось которой должна строго совпадать с осью шпинделя. Заднюю бабку закрепляют на станине в таком месте, чтобы вылет пиноли во время работы был наименьшим. Ручной подачей зенкер подают в отверстие заготовки и по окончании обработки выводят из него до выключения станка.

Брак при зенкеровании.

Возможные виды брака отверстий при зенкеровании приведены в табл. 7.

3.Припуски под зенкерование

Припуск под Зенкерование (после сверления) составляет 0,5-3 мм на сторону.

Припуск под зенкер у предварительно просверленных отверстий должен составлять 1--3 мм на диаметр в зависимости от размера отверстия.

При зенкеровании литых и кованых отверстий с неравномерным припуском их рекомендуется вначале расточить на глубину 5--10 мм для создания направления зенкеру.

4.Режимы резания при зенкеровании

При выборе режима резания для работы зенкером следует учитывать, что глубина резания для него составляет 1/2 припуска на диаметр отверстия'. Подачу для зенкерования можно увеличить в 1,5--2 раза по сравнению с ее значениями для сверления, а скорость резания принимают в тех же пределах .

При расчетах элементов режима резания можно пользоваться формулами.

Обработку отверстий в стальных заготовках быстрорежущими зенкерами необходимо производить с охлаждением эмульсий. При обработке чугуна и цветных металлов, а/также при использовании твердосплавных зенкеров охлаждение обычно не применяют.

Скорость резания для зенкеров из быстрорежущей стали такая же, как и для сверл. Скорость резания твердосплавных зенкеров в 2-3 раза больше, чем зенкеров из быстрорежущей стали. При обработке высокопрочных материалов и литья по корке скорость резания твердосплавных зенкеров следует уменьшать на 20-30%.

5. Растачивание цилиндрических отверстий

зенкерование отверстие растачивание токарный

Назначение и инструменты.

Растачивание применяют для обработки отверстий различных размеров и форм вполых заготовках с точностью до 9-го квалитета и шероховатостью до Ra=l мкм. Обладая универсальностью, этот способ вместе с тем мало производителен главнымобразом из-за недостаточной жесткости расточных резцов.

Расточные резцыпо конструкции делятся на цельные и державочные (рис 61), а по назначению - длясквозных отверстий (рис 61, а) и глухих (рис 61, б).

Из-занедостаточной жесткости цельных резцов ими можно пользоваться только длярастачивания отверстий глубиной до трех диаметров. Обработку более глубокихотверстий диаметром примерно свыше 30 мм выполняют державочными резцами. Такиерезцы изготавливаются двух разновидностей: с прямым креплением резца 1 вдержавке 2 (рис 61, в) - для сквозных отверстий и с косым креплением (рис 61, г) - для глухихотверстий. Лыски 3 на державке служат для устойчивого положения резцов врезцедержателе.

По действующимстандартам цельные расточные резцы (рис 62) выпускаются в двух исполнениях. Резцы исполнения А с круглой рабочей частью стержня предназначены для обработкиотверстий с наименьшим диаметром расточки 10 мм, резцы исполнения Б с прямоугольнымсечением стержня - для отверстий 40 мм. Их геометрические параметры приведены на рис 62, в и г.

Кроме того, стандартами разрешено изготовление резцов двух видов: с опущенной головкой (рис62, а) при расположении режущей кромки по оси резца и с нормальной головкой (рис62, б).

зенкерование отверстие растачивание токарный

Рис 61. Расточныерезцы:

а, 6 - цельные; в, г - державочные

Первые обладают большей жесткостью, так как допускают примерно вдвое увеличить диаметр стержняза счет более рационального размещения его в отверстии.

Расточные резцыустанавливают параллельно оси обрабатываемого отверстия и закрепляют врезцедержателе с наименее возможным вылетом. Вершина их должна быть на уровнеоси центров станка или немного выше (примерно на 0, 02 диаметра отверстия), чтобы компенсировать возможный прогиб.

Приемы растачивания.

Обработка отверстий резцами существенно не отличается от обтачивания наружных поверхностей. Заготовки закрепляют в токарном патроне и при необходимости выверяют по отверстию. При обработке глухих и ступенчатых отверстий целесообразно придавать заготовкам постоянное продольное положение на станке при помощи шпиндельного упора. Припуски на чистовое растачивание после сверления или черновой обработки резцом оставляют в пределах I-2 мм на диаметр.

Установку резца на диаметр выполняют по результатам пробной расточки отверстия на глубину 3-4 мм с помощью лимба поперечной подачи. При этом следует учитывать особенности пользования лимбом при растачивании. Для выбора люфта в передаче резец вначале перемещают вперед на величину больше необходимой, а затем движением на себя устанавливают на требуемый размер.

Механическуюпро;1ольную подачу включают после врезания резца в металл. Глубину растачиваний выдерживают по продольному лимбу или риске, наносимой на стержне резца. Выключать подачу следует за 2-3 мм до конца расточки. Оставшуюся часть обрабатывают ручным перемещением суппорта.

Брак при растачивании отверстий

Причины Способы устранения

1.Не выдержаны Неточность измерений,

размеры отверстия ошибки при отсчетах по лимбу

Выбирать люфт в передаче при отсчетах по лимбу

2.Отжим резца Применить более жесткий резец

3.Несвоевременное выключение Продольную подачу выключать

продольной подачи немного раньше окончания расточки

4.Часть поверхности отверстия Мал припуск

осталась необработанной Проверить достаточность припуска

Неправильная установка

заготовки в патроне

Выверить положение заготовки

в патроне по отверстию

5.Увеличенная шероховатость Неправильно выбран режим резания

Уменьшить подачу и увеличить скорость резания

Тупой резец или нежесткое его крепление

Заточить резец, уменьшить его вылет

6.Некруглое отверстие Неравномерный износ переднего

подшипника шпинделя

Проверить и отремонтировать станок

7.Сильный Зажим тонкостенной Закрепить тонкостенную деталь

детали в патроне в кулачковом патроне при помощи разжимной втулки или немного уменьшить силу зажима

Особую осторожность надо проявлять при растачивании тонкостенных втулок. При сильном зажиме в кулачках патрона такие детали деформируются, вследствие чего отверстие приобретает огранку трехгранной формы. Предотвратить это явление можно, уменьшив силу зажима заготовки в патроне и соответственно несколько снизив режим резания или установив обрабатываемую деталь в патроне с помощью дополнительной разжимной втулки (см. рис 48, б).

Режим резания и брак при растачивании. Учитывая сравнительно небольшую жесткость расточных резцов и более тяжелые условия работы, следует глубину резания и подачу для чернового растачивания ориентировочно уменьшать на 40-50% по сравнению с их соответствующими значениями чернового обтачивания

6.Список используемой литературы

1. Бергер И.И. Токарное дело/ И.И. Бергер Мн.,1980

2. Бергер И.И. Справочник молодого токаря/ И.И. Бергер Мн.,1987

3. Дрогун А.П. Режущий инструмент /А.П. Дрогун М., 1986

4. Фещенко В.Н. Токарная обработка

5. Чупырин В.Н. Технология технического контроля в машиностроении

Размещено на Allbest.ru