Разработка технологического процесса изготовления вала

Размещено на http://www.allbest.ru/

58

МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ РФ

САРАТОВСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ТЕХНИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ

БАЛАКОВСКИЙ ИНСТИТУТ ТЕХНИКИ, ТЕХНОЛОГИИ И УПРАВЛЕНИЯ

Факультет: Инженерно-строительный

Кафедра: ТАМ

Специальность: ЭУМ

Курсовой проект по технологии машиностроения на тему

«Разработка технологического процесса

изготовления вала»

Выполнила

студентка группы ЭУМ-32:

Москаленко Т.В.

Проверила

Перелыгина Т.И.

Балаково 2006

Содержание

деталь вал заготовка конструкция

1. Анализ рабочего чертежа

2. Анализ технических требований

3. Анализ конструкции детали на технологичность

4. Определение типа производства

5. Выбор заготовки

6. Выбор технологического маршрута

7. Разработка операций техпроцесса

8. Расчёт припусков

9. Расчёт режимов резания

10. Нормирование операций

Литература

1. Анализ рабочего чертежа

Вал - деталь машины, передающая крутящий момент и поддерживающая вращающиеся детали. Вал 1К62-07-114 предназначен для передачи крутящего момента с коробки скоростей токарного станка 1К62.

На валах размещают вращающиеся детали машин (зубчатые колёса, шкивы, звёздочки и др.). Валы вращаются в подшипниках.

Различают валы прямые (гладкие и ступенчатые), коленчатые, валы-шестерни и т. д., а также гибкие валы. Вал 1К62-07-114 - прямолинейный ступенчатой конструкции. Такая форма вала удобна при монтаже, т.к. позволяет установить деталь с натягом без повреждения соседних участков и обеспечить её осевую фиксацию. Уступы валов могут воспринимать значительные осевые нагрузки. Однако в местах сопряжения участков разного диаметра возникает концентрация напряжений, что снижает прочность вала.

Сталь 45. Данная марка стали установлена ГОСТ 1050-88. Сталь 45 относится к группе среднеуглеродистых качественных конструкционных сталей. Две первые цифры в марке показывают среднее содержание углерода в сотых долях процента - 0,45%, кроме этого, в стали 45 допускается содержание следующих элементов (таблица 1).

Таблица 1

Содержание элементов в стали 45, %

Углерод	Сера	Фосфор	Никель	Медь	Хром
0,45	до 0,04	до 0,035	до 0,3	до 0,3	до 0,25

Качественная конструкционная сталь имеет наибольшее применение в технике, она отличается от обыкновенной стали большими прочностью, пластичностью и сопротивлением ударным нагрузкам. Максимальная прочность достигает 1100-1150 МПа, а твёрдость 185 НВ. Среднеуглеродистые стали в нормализованном состоянии имеют прочность , , пластичность , . Стали хорошо обрабатываются резанием. Прокаливаемость сталей невелика. Критический диаметр при закалке в воде не превышает 10-12 мм (95% мартенсита). Поэтому их следует применять для небольших деталей или не требующих сквозной прокаливаемости.

Сталь 45 предназначена для изготовления деталей, требующих высокой прочности или высокой поверхностной твёрдости, а также деталей средненагруженных, не подвергающихся в работе истиранию. Она идёт для изготовления коленчатых валов, работающих в подшипниках скольжения, шестерён, втулок, поршневых пальцев.

Шероховатостью поверхности называют совокупность неровностей поверхности с относительно малыми шагами.

Величину шероховатости выбирают для каждой поверхности детали в зависимости от конкретных конструктивных, технологических и эстетических требований.

Шероховатость поверхности регламентируется ГОСТ 2789-73 (СТ СЭВ 638-77), он устанавливает требования к качеству поверхности, учитывая свойства шероховатости поверхности независимо от способа её обработки.

У вала 1К62-07-114 большинство поверхностей имеют шероховатость , торцы шеек - , боковые поверхности шлицев и внутренние поверхности отверстия - , а поверхность шлицев и малых ступеней вала - .

Параметр шероховатости показывает среднее арифметическое отклонение профиля, мкм.

Допуск - разность между наибольшим и наименьшим предельными размерами или абсолютная величина алгебраической разности между верхним и нижним отклонениями.

На чертеже вала 1К62-07-114 допуски указаны только для двух размеров: размера шлицев и размера отверстия .

Заданные чертежом допуски, ограничивающие отклонение геометрических параметров поверхности детали, устанавливаются в соответствии со стандартами. Стандарты Единой Системы Допусков и Посадок (ЕСДП) распространяются на гладкие сопрягаемые и несопрягаемые поверхности. Степень и точность по системе ЕСДП называются квалитетами.

Квалитет - совокупность допусков, соответствующих одинаковой степени точности для всех номинальных размеров.

На чертеже вала 1К62-07-114 обозначены следующие квалитеты: для размера длины вала , для наибольшего диаметра вала , для малых ступеней , для всей остальных поверхностей предельные отклонения размеров , , . Таким образом, можем посчитать степень точности вала: .

Под отклонением формы поверхности или профиля понимают отклонение реальной поверхности или реального профиля от формы номинальной поверхности.

Отклонение расположения - это отклонение реального расположения рассматриваемого элемента от его номинального расположения.

Существуют также суммарные отклонения формы и расположения поверхности - это отклонения, являющиеся результатом совместного отклонения формы и расположения рассматриваемой поверхности.

м	0,02	А

Вид допуска формы и расположения поверхностей и профилей. В рамке приводятся вид допуска (первое поле), числовые значения допуска (второе поле) и база (третье поле).

- суммарные допуски формы и расположения: допуск радиального биения, допуск торцевого биения, допуск биения в заданном направлении.

А - означает нормальную относительную геометрическую точность (допуски формы и расположения в среднем составляют 60% от допуска размера). Для цилиндричности, круглости и профиля продольного сечения относительная геометрическая точность для А составляет 30% от допуска размера, т.к. эти отклонения относят к радиусу, а отклонения радиуса - к диаметру.

Таким образом, на чертеже вала 1К62-07-114 обозначен допуск соосности диаметров малых ступеней относительно базового А (большого диаметра), равный 0,02 мм.

На чертеже необходимо поменять местами вид детали и разрез В-В.

Отверстие вала 1К62-07-114 имеет метрическую резьбу М8 (), но при ней не указано поле допуска.

2. Анализ технических требований

На чертеже вала 1К62-07-114 представлены следующие технические требования:

1. Острые кромки притупить.

2. Неуказанные предельные отклонения размеров , , .

Технические требования на чертеже должны располагаться над штампом. На чертеже вала 1К62-07-114 они располагаются слева от него.

Требование «Острые кромки притупить» введено, т.к. острые необработанные кромки могут привести к образованию замина на поверхности, а также для безопасности при работе с деталью. Это слесарная операция, выполняемая напильником.

Кроме того, необходимо ввести термообработку детали - улучшение (закалка и высокий отпуск), т.к. вал 1К62-07-114 является ответственной деталью машины с содержанием углерода 0,45%. После улучшения сталь 45 имеет высокие механические свойства: , , и .

Шейки валов устанавливаются в подшипники. Для упрочнения поверхностного слоя шеек валов применяют обкатку роликами или шариками, которую проводят на токарных станках с помощью специальных приспособлений.

3. Анализ конструкции детали на технологичность

Цель анализа конструкции на технологичность - выявление недостатков конструкции по сведениям, содержащимся в чертежах и технических требованиях, а также возможное улучшение технологичности рассматриваемой конструкции.

Технологичность определяет простоту изготовления детали. Изучив чертёж вала 1К62-07-114, можно сделать вывод о том, что конструкция данной детали является технологичной, поскольку:

- для изготовления вала не требуется специальных режущих инструментов;

- вал обрабатывается в центрах, что увеличивает точность и простоту его обработки;

- обработка заготовки может производится на высокопроизводительном оборудовании;

- вал обрабатывается на проход, что облегчает его изготовление.

4. Определение типа производства

Для предварительного определения типа производства можно использовать годовой объём выпуска и массу детали и воспользоваться таблицей Добрыднев И.С. Курсовое проектирование по предмету «Технология машиностроения», стр. 24.. Зная и , определили среднесерийный тип производства, который характеризуется коэффициентом закрепления операций .

Серийное производство характеризуется ограниченной номенклатурой изделий, изготовляемых периодически повторяющимися партиями, и сравнительно большим объёмом выпуска по сравнению с единичным типом производства.

При серийном производстве используются универсальные станки, оснащённые как специальными, так и универсальными и универсально-сборочными приспособлениями, что позволяет снизить трудоёмкость и себестоимость изготовления изделия. Широко используют также станки с числовым программным управлением, а также специализированные, автоматизированные и агрегатные станки, на них применяют специальные режущие инструменты, а для контроля изделий - специальные контрольные и измерительные приборы.

В серийном производстве технологический процесс изготовления изделия преимущественно дифференцирован, т.е. расчленён на отдельные самостоятельные операции, выполняемые на определённых станках.

5. Выбор заготовки

Заготовка - это предмет производства, из которого путём изменения размеров, формы и шероховатости поверхности изготавливают деталь.

Выбрать заготовку - это значит определить её рациональный вид, напуски, толщину стенок, уклоны, размеры отверстий, допуски на выполняемые размеры, назначить технические условия и выбрать оборудование, на котором будет изготавливаться эта заготовка.

Способ получения заготовки должен быть наиболее экономичным при заданном объёме выпуска деталей. Для выбора формы, размеров и способа получения заготовки большое значение имеет конструкция и материал детали. Вид заготовки оказывает значительное влияние на характер технологического процесса, трудоёмкость и экономичность её обработки.

Метод выполнения заготовок для деталей машин определяется назначением и конструкцией детали, материалом, техническими требованиями, масштабом и серийностью выпуска, а также экономичностью изделия.

В машиностроении основными видами заготовок для деталей являются стальные и чугунные отливки, отливки из цветных металлов и сплавов, штамповки и всевозможные профили проката.

Для изготовления вала 1К62-07-114 сравним 2 метода получения заготовок и выберем из них наиболее целесообразный:

- штампованная заготовка

- заготовка из круглого проката.

Выбор того или иного метода получения заготовки может проводиться на основании следующих расчётов.

1) Коэффициент использования материала

,

где - масса детали,

- масса заготовки.

2) По стоимости основных материалов

,

где - стоимость единицы массы заготовки, для стали 45 Горбацевич А.Ф., Шкред В.А. Курсовое проектирование по технологии машиностроения, стр. 31, таб.2.6., принимаем ,

- коэффициент, учитывающий транспортно-заготовительные расходы, принимается в пределах , допустим, что ,

- отходы, ,

- стоимость единицы массы отходов, Горбацевич А.Ф., Шкред В.А. Курсовое проектирование по технологии машиностроения, стр. 32, таб.2.7., принимаем .

3) По снижению материалоёмкости

,

где - масса базового варианта,

- масса нового варианта,

- годовая программа выпуска.

Из чертежа нам известны данные ,

Для того чтобы рассчитать , воспользуемся формулой

,

где - плотность стали, ,

- объём заготовки,

,

где ,

- диаметр заготовки,

- длина заготовки.

Расчётные размеры для заготовок при обработке наружных поверхностей тел вращения определяют по следующей формуле:

,

где - номинальный диаметр обрабатываемой поверхности детали,

- общий припуск на обработку на одну сторону.

Вариант 1. Заготовка из проката.

Согласно точности и шероховатости поверхностей обрабатываемой детали определяем промежуточные припуски по таблицам. За основу расчёта промежуточных припусков принимаем наружный диаметр детали .

Устанавливаем предварительный маршрутный технологический процесс обработки поверхности детали диаметром .

Обработка поверхности диаметром производится в центрах на токарном многорезцовом полуавтомате, а окончательную обработку поверхности детали выполняют на круглошлифовальном станке.

Технологический маршрут обработки данной поверхности:

005 Токарная

010 Токарная

015 Термическая обработка

020 Шлифовальная однократная.

Припуски на подрезание торцевых поверхностей определяют по таблице 3,12, а припуски на обработку наружных поверхностей (точение и шлифование) - по таблице 3.13 Добрыднев И.С. Курсовое проектирование по предмету «Технология машиностроения», стр. 40, таб.3.12, таб.3.13..

Припуск на обработку составляет:

при черновом точении - ,

при чистовом точении - ,

на шлифовальную однократную обработку - .

Определяем промежуточные размеры обрабатываемых поверхностей согласно маршрутному технологическому процессу:

на токарную операцию 010 ,

на токарную операцию 005 ,

расчётный размер заготовки .

Припуски на подрезку торцевых поверхностей заготовки выбираются по таблице Добрыднев И.С. Курсовое проектирование по предмету «Технология машиностроения», стр. 40, таб.3.12.. Припуск на обработку двух торцевых поверхностей заготовки равен .

Общая длина заготовки определяется по формуле

Общую длину заготовки округляем до целых единиц. Принимаем длину заготовки . А диаметр заготовки из проката , так как это ближайший стандартный диаметр круглого проката.

Определяем объём заготовки:

Массу заготовки определяем по формуле:

Выбираем оптимальную длину проката для изготовления заготовки.

Число заготовок, исходя из принятой длины проката по стандартам определяется по формуле Добрыднев И.С. Курсовое проектирование по предмету «Технология машиностроения», стр. 36, формула 3.10.:

,

где - длина выбранного проката,

- длина торцевого обрезка проката,

- минимальная длина опорного (зажимного) конца,

- ширина реза.

Длина проката по стандартам 4 и 7 метров.

Длину торцевого обрезка проката определяем из соотношения , тогда

Минимальная длина опорного конца зависит от конструкции технологического оборудования и зажимных элементов приспособления для данного станка. Она должна быть достаточной для создания надёжного контакта при уравновешивании опрокидывающего момента (обычно не менее 10-20 мм). Её выбирают в каждом отдельном конкретном случае. Допустим .

Ширина реза для заготовки 32 мм равна 3-5 мм, допустим .

- Для проката длиной 4 метра: ,

получаем 20 заготовок из данной длины проката.

- Для проката длиной 7 метров: ,

получаем 35 заготовок из проката длиной 7 метров.

Потери материала на деталь, изготавливаемую из проката, состоят из некратности длины проката, торцевой обрезки, прорезки и удаляемых опорных концов.

Общие потери материала при изготовлении деталей из проката:

Добрыднев И.С. Курсовое проектирование по предмету «Технология машиностроения», стр. 38, формула 3.18.,

где - потери материала на некратность, % ,

где - остаток длины (некратность);

- потери на торцевую обрезку проката, % ;

- потери при выбранной длине зажима, % ;

- потери на отрезку заготовки, % .

Остаток длины (некратность) проката определяется исходя из выбранной длины проката и заготовки с учётом потерь от выбранного метода заготовительного раскроя. При расчёте некратности длины проката необходимо стремиться к нулю или минимальным величинам.

или

или

Из расчётов на некратность следует, что прокат длиной 4 метров для изготовления заготовок более экономичен, чем прокат длиною 7 метров.

Потери материала на улицу торцевого обрезка проката в процентном отношении к длине проката составят .

Потери материала на зажим при отрезке по отношению к длине проката составят .

Потери на отрезку заготовки .

Общие потери к длине выбранного проката:

Расход материала на одну деталь с учётом всех технологических неизбежных потерь определяем по формуле Добрыднев И.С. Курсовое проектирование по предмету «Технология машиностроения», стр. 38, формула 3.17.:

.

Коэффициент использования материала: .

Стоимость основных материалов:

Вариант 2. Штампованная заготовка.

Заготовка изготовлена методом горячей объёмной штамповки на горизонтально-ковочной машине. Степень сложности - , точность изготовления поковки - , группа стали - .

Припуски на номинальные размеры детали назначаем по таблице Добрыднев И.С. Курсовое проектирование по предмету «Технология машиностроения», Приложение 12.. Припуски на обработку заготовок, изготавливаемых горячей объёмной штамповкой, зависят от массы, класса точности, группы стали, степени сложности и шероховатости заготовки.

На основании принятых припусков на размеры детали определяем расчётные размеры заготовки:

.

Допуски на размеры штампованной заготовки определяем по табличным данным Добрыднев И.С. Курсовое проектирование по предмету «Технология машиностроения», стр. 30, таб. 3.5.: ; ; ; ; .

Для определения объёма штампованной заготовки условно разбиваем фигуру на отдельные простые элементы и проставляем на них размеры с учётом плюсовых допусков.

Размещено на http://www.allbest.ru/

58

Определим объём отдельных элементов заготовки: V₁, V₂, V₃ по формуле Фигура заготовки состоит из двух одинаковых объёмов V₁ и V₃, а также объёма V₂:

;

.

Общий объём заготовки:

.

Масса штампованной заготовки:

.

Принимая неизбежные технологические потери (угар, облой и т.д.) при горячей объёмной штамповке равными 10%, определим расход материала на одну деталь по формуле:

,

Коэффициент использования материала на штампованную заготовку:

.

Стоимость основных материалов:

Сравним заготовки по снижению материалоёмкости:

Технико-экономические расчёты показывают, что заготовка, полученная методом горячей объёмной штамповки на горизонтально-ковочной машине, более экономична по использованию материала, чем заготовка из проката, однако по стоимости основных материалов штампованная заготовка дороже, поэтому принимаем заготовку из горячекатанного круглого проката обычной точности.

6. Выбор технологического маршрута

Таблица 2

Технологический маршрут изготовления вала 1К62-07-114

Номер операции	Наименование и краткое содержание операции, технологическая база	Станок
005	Фрезерно-центровальная. Фрезерование торцов вала и сверление центровых отверстий с двух сторон. Технологическая база - наружная необработанная поверхность.	Фрезерно-центровальный полуавтомат
010	Токарная. Черновое точение наибольшего диаметра вала на длину 175мм, точение ступени вала с одной стороны. Технологическая база - центровые отверстия вала.	Станок токарно-винторезный
015	Токарная. Точение ступени вала с другой стороны. Технологическая база - центровые отверстия вала.	Станок токарно-винторезный
020	Токарная. Чистовое точение наибольшего диаметра вала, чистовое точение ступени, шейки и точение фасок с припуском на шлифование с одной стороны. Технологическая база - центровые отверстия вала.	Станок токарно-винторезный
Номер операции	Наименование и краткое содержание операции, технологическая база	Станок
025	Токарная. Чистовое точение ступени, шейки и точение фасок с припуском на шлифование с другой стороны. Технологическая база - центровые отверстия вала.	Станок токарно-винторезный
030	Токарная. Сверление отверстия диаметром 8 мм, зенкерование, нарезание резьбы М8, зенкование отверстия. Технологическая база - наружная поверхность шеек вала.	Станок токарно-винторезный
035	Шлицефрезерная. Фрезерование шлицев. Технологическая база - центровые отверстия вала.	Шлицефрезерный полуавтомат
040	Контрольная. Контроль промежуточный.
045	Термообработка. Термическая обработка .
050	Шлифовальная. Предварительное шлифование наибольшего диаметра вала и ступени вала с одной стороны. Технологическая база - центровые отверстия вала.	Кругло-шлифовальный станок
055	Шлифовальная. Предварительное шлифование ступени вала с другой стороны. Технологическая база - центровые отверстия вала.	Кругло-шлифовальный станок
060	Шлифовальная. Чистовое шлифование наибольшего диаметра вала и ступени вала с одной стороны. Технологическая база - центровые отверстия вала.	Кругло-шлифовальный станок
065	Шлифовальная. Чистовое шлифование ступени вала с другой стороны. Технологическая база - центровые отверстия вала.	Кругло-шлифовальный станок
070	Шлицешлифовальная. Предварительное шлифование шлицев. Технологическая база - центровые отверстия вала.	Шлице-шлифовальный станок
075	Шлицешлифовальная. Чистовое шлифование шлицев. Технологическая база - центровые отверстия вала.	Шлице-шлифовальный станок
080	Слесарная. Притупление острых кромок.
085	Контрольная. Контроль окончательный, проверка детали на соответствие чертежу.

7. Разработка операций техпроцесса

Операция 005. Фрезерно-центровальная.

Фрезерование торцов вала и сверление центровых отверстий с двух сторон.

Технологическая база - наружная необработанная поверхность.

Оборудование: фрезерно-центровальный полуавтомат МР-77.

Приспособление: призмы и прихваты при станке, хомутик ГОСТ 16488-70.

Режущий инструмент: фреза торцевая Т15К6 ГОСТ 9473-80 Добрыднев И.С. Курсовое проектирование по предмету «Технология машиностроения», стр. 77., ; сверло центровочное Т15К6 ГОСТ 14952-75, Справочник технолога-машиностроителя. Т. 2, стр. 138..

Измерительный инструмент: ШЦ I-160-01 ГОСТ 166-88.

Операция 010. Токарная.

Черновое точение наибольшего диаметра вала на длину 175мм, точение ступени вала с одной стороны.

Технологическая база - центровые отверстия вала.

Оборудование: станок токарно-винторезный 16К20.

Приспособление: центр ГОСТ 8742-75, центр ГОСТ 13214-79.

Режущий инструмент: резец проходной упорный Т15К6 ГОСТ 18879-73 .

Измерительный инструмент: ШЦ I-160-01 ГОСТ 166-88.

Операция 015. Токарная.

Точение ступени вала с другой стороны.

Технологическая база - центровые отверстия вала.

Оборудование: станок токарно-винторезный 16К20.

Приспособление: центр ГОСТ 8742-75, центр ГОСТ 13214-79.

Режущий инструмент: резец проходной упорный Т15К6 ГОСТ 18879-73 .

Измерительный инструмент: ШЦ I-160-01 ГОСТ 166-88.

Операция 020. Токарная.

Чистовое точение наибольшего диаметра вала, чистовое точение ступени, шейки и точение фасок с припуском на шлифование с одной стороны.

Технологическая база - центровые отверстия вала.

Оборудование: станок токарно-винторезный 16К20.

Приспособление: центр ГОСТ 8742-75, центр ГОСТ 13214-79.

Режущий инструмент: резец проходной упорный Т15К6 ГОСТ 18879-73 , резец канавочный Т15К6 специальный , резец проходной Т15К6 ГОСТ 18879-73 .

Измерительный инструмент: ШЦ I-160-01 ГОСТ 166-88.

Операция 025. Токарная.

Чистовое точение ступени, шейки и точение фасок с припуском на шлифование с другой стороны.

Технологическая база - центровые отверстия вала.

Оборудование: станок токарно-винторезный 16К20.

Приспособление: центр ГОСТ 8742-75, центр ГОСТ 13214-79.

Режущий инструмент: резец проходной упорный Т15К6 ГОСТ 18879-73 , резец канавочный Т15К6 специальный , резец проходной Т15К6 ГОСТ 18879-73 .

Измерительный инструмент: ШЦ I-160-01 ГОСТ 166-88.

Операция 030. Токарная.

Сверление отверстия диаметром 7,8 мм, зенкерование, нарезание резьбы М8 и зенкование отверстия.

Технологическая база - наружная поверхность шеек вала.

Оборудование: станок токарно-винторезный 16К20.

Приспособление: патрон трёхкулачковый ГОСТ 2675-80.

Режущий инструмент: сверло Р18 ГОСТ 19903-77 Справочник технолога-машиностроителя. Т. 2, стр. 137.; зенкер цельный Р18 ГОСТ 12489-71 ; метчик Р18 ГОСТ 3266-81, М8 Справочник технолога-машиностроителя. Т. 2, стр. 222.; зенковка.

Измерительный инструмент: ШЦ I-160-01 ГОСТ 166-88.

Операция 035. Шлицефрезерная.

Фрезерование шлицев.

Технологическая база - центровые отверстия вала.

Оборудование: шлицефрезерный полуавтомат 5350А Горбацевич А.Ф., Шкред В.А. Курсовое проектирование по технологии машиностроения, стр. 184..

Приспособление: специальное и центры при станке.

Режущий инструмент: фреза червячная шлицевая прямобочная Р6М5.

Измерительный инструмент: ШЦ I-160-01 ГОСТ 166-88.

Операция 040. Контрольная.

Контроль промежуточный.

Операция 045. Термообработка.

Термическая обработка .

Операция 050. Шлифовальная.

Предварительное шлифование наибольшего диаметра вала и ступени вала с одной стороны.

Технологическая база - центровые отверстия вала.

Оборудование: кругло-шлифовальный станок 3М151 Горбацевич А.Ф., Шкред В.А. Курсовое проектирование по технологии машиностроения, стр. 173..

Приспособление: центр ГОСТ 8742-75, центр ГОСТ 13214-79.

Режущий инструмент: круг шлифовальный ПП 600х63х305 14А25СМ16К 35 м/с ГОСТ 2424-83.

Измерительный инструмент: ШЦ I-160-01 ГОСТ 166-88.

Операция 055. Шлифовальная.

Предварительное шлифование ступени вала с другой стороны.

Технологическая база - центровые отверстия вала.

Оборудование: кругло-шлифовальный станок 3М151.

Приспособление: центр ГОСТ 8742-75, центр ГОСТ 13214-79.

Режущий инструмент: круг шлифовальный ПП 600х63х305 14А25СМ16К 35 м/с ГОСТ 2424-83.

Измерительный инструмент: ШЦ I-160-01 ГОСТ 166-88.

Операция 060. Шлифовальная.

Чистовое шлифование наибольшего диаметра вала и ступени вала с одной стороны.

Технологическая база - центровые отверстия вала.

Оборудование: кругло-шлифовальный станок 3М151.

Приспособление: центр ГОСТ 8742-75, центр ГОСТ 13214-79.

Режущий инструмент: круг шлифовальный ПП 600х63х305 14А25СМ16К 35 м/с ГОСТ 2424-83.

Измерительный инструмент: ШЦ I-160-01 ГОСТ 166-88.

Операция 065. Шлифовальная.

Чистовое шлифование ступени вала с другой стороны.

Технологическая база - центровые отверстия вала.

Оборудование: кругло-шлифовальный станок 3М151.

Приспособление: центр ГОСТ 8742-75, центр ГОСТ 13214-79.

Режущий инструмент: круг шлифовальный ПП 600х63х305 14А25СМ16К 35 м/с ГОСТ 2424-83.

Измерительный инструмент: ШЦ I-160-01 ГОСТ 166-88.

Операция 070. Шлицешлифовальная.

Предварительное шлифование шлицев.

Технологическая база - центровые отверстия вала.

Оборудование: шлицешлифовальный станок 3451 Горбацевич А.Ф., Шкред В.А. Курсовое проектирование по технологии машиностроения, стр. 177..

Приспособление: центр ГОСТ 8742-75, центр ГОСТ 13214-79.

Режущий инструмент: круг шлифовальный профильный ПП 600х60х305 14А25СМ16К 35 м/с ГОСТ 2424-83.

Измерительный инструмент: ШЦ I-160-01 ГОСТ 166-88.

Операция 075. Шлицешлифовальная.

Чистовое шлифование шлицев.

Технологическая база - центровые отверстия вала.

Оборудование: шлицешлифовальный станок 3451.

Приспособление: центр ГОСТ 8742-75, центр ГОСТ 13214-79.

Режущий инструмент: круг шлифовальный профильный ПП 600х60х305 14А25СМ16К 35 м/с ГОСТ 2424-83.

Измерительный инструмент: ШЦ I-160-01 ГОСТ 166-88.

Операция 080. Слесарная.

Притупление острых кромок.

Операция 085. Контрольная.

Контроль окончательный, проверка детали на соответствие чертежу.

8. Расчёт припусков

Припуск - слой материала, удаляемый с поверхности заготовки с целью достижения заданной точности, формы и размеров обрабатываемой детали.

Величина припуска влияет на себестоимость изготовления детали. При увеличенном припуске повышаются затраты труда, расход материала и другие производственные расходы, а при уменьшенном приходится повышать точность заготовки, что также увеличивает себестоимость изготовления детали.

Для ступенчатых валов, изготовляемых из проката расчёт припусков и предельных размеров ведут по ступени с наибольшим диаметром. Для вала 1К62-07-114 это , .

Расчётная формула для определения припуска на обработку при обтачивании цилиндрической поверхности заготовки, установленной в центрах Горбацевич А.Ф., Шкред В.А. Курсовое проектирование по технологии машиностроения, стр. 62, таб. 4.2.:

,

где - высота микронеровностей поверхности, оставшихся при выполнении предшествующего технологического перехода, мкм;

- глубина дефектного поверхностного слоя, оставшегося при выполнении предшествующего технологического перехода, мкм;

- суммарные отклонения расположения, возникшие на предшествующем технологическом переходе, мкм.

Для удобства определения промежуточных припусков исходные и расчётные данные по каждой операции будем заносить в таблицу.

Таблица 3

Таблица расчёта припусков и промежуточных размеров по технологическим операциям

Маршрут обработки	Элементы припуска, мкм	Рассчитанные величины	, мкм	Округлённые размеры по переходам	Предельный припуск, мкм
					, мкм	, мм		наиб.	наим.
Заготовка прокат	150	250	340	-		26,952	800	27,8	27,0
Черновое точение	50	50	20	-	1480	25,472	330	25,8	25,5	2	1,5
Чистовое точение	30	30	14	-	240	25,232	52	25,3	25,2	0,5	0,3
Предварительное шлифование	10	20	7	-	148	25,084	33	25,13	25,1	0,17	0,4
Окончательное шлифование	-	-	-	-	74	25,01	13	25,02	25,01	0,11	0,09

Расчёт припусков на обработку и предельных размеров по технологическим переходам ведём в следующем порядке Горбацевич А.Ф., Шкред В.А. Курсовое проектирование по технологии машиностроения, стр. 61, таб. 4.1.:

1. Пользуясь рабочим чертежом детали и картой технологического процесса механической обработки, записываем в расчётную таблицу обрабатываемую элементарную поверхность заготовки и технологические переходы обработки в порядке последовательности их выполнения от черновой заготовки до окончательной обработки.

Выбираем маршрут обработки в соответствии с 7 квалитетом допуска размера Справочник технолога-машиностроителя. Т. 1, стр. 8, таб. 4.:

- черновое точение ,

- чистовое точение ,

- шлифование предварительное ,

- шлифование окончательное .

2. Записываем значения , , , и .

Параметры и для заготовки берём из таблицы Горбацевич А.Ф., Шкред В.А. Курсовое проектирование по технологии машиностроения, стр. 63, таб. 4.3. для горячекатанного проката диаметром 32мм, данные заносим в расчётную таблицу.

Элементы припуска и по каждой операции берём из таблицы.

По таблице Справочник технолога-машиностроителя. Т. 1, стр. 8, таб. 4., в зависимости от номинального диаметра поверхности , определяем - поле допуска и данные заносим в расчётную таблицу.

Суммарные отклонения расположения проката при обработке в центрах определяем по формуле Горбацевич А.Ф., Шкред В.А. Курсовое проектирование по технологии машиностроения, стр. 69, таб. 4.7.:

,

где - корабление, общее отклонение оси от прямолинейности, ,

где - удельная кривизна заготовки, для горячекатанного проката Горбацевич А.Ф., Шкред В.А. Курсовое проектирование по технологии машиностроения, стр. 71, таб. 4.8.,

- размер от сечения, для которого определяется величина, до торца заготовки, .

Тогда .

- смещение оси заготовки в результате погрешности центрования,

, то есть .

Рассчитываем .

Определяем параметр по остальным операциям:

,

,

.

Погрешность установки в центрах равна 0.

3. Рассчитываем припуски на каждую операцию:

заготовка - ,

черновое точение - ,

чистовое точение - ,

предварительное шлифование - .

4. Рассчитываем минимальный диаметр на каждую операцию:

окончательное шлифование ,

предварительное шлифование -

чистовое точение - ,

черновое точение - ,

заготовка - .

5. Определяем наибольший диаметр на каждую операцию:

окончательное шлифование ,

предварительное шлифование -

чистовое точение - ,

черновое точение - ,

заготовка - .

9. Расчёт режимов резания

Операция 005. Фрезерно-центровальная.

1. Фрезерование торцов вала.

1. Глубина фрезерования рассчитывается по формуле:

,

где - припуск на обработку двух торцевых поверхностей заготовки.

Режущий инструмент: фреза торцовая Т15К6 ГОСТ 9473-80, , число зубьев , ширина фрезерования Справочник технолога-машиностроителя. Т. 2, стр. 187, таб. 94..

Оборудование: фрезерно-центровальный полуавтомат МР-77 Горбацевич А.Ф., Шкред В.А. Курсовое проектирование по технологии машиностроения, стр. 195, таб. 4.42., предназначен для двухстороннего фрезерования и зацентровки валов. Обеспечивается параллельность торцов и перпендикулярность их к оси детали, что даёт возможность в дальнейшем их не обрабатывать.

2. Подача. При фрезеровании различают подачу на один зуб , подачу на один оборот фрезы и подачу минутную , которые находятся в следующем соотношении:

Справочник технолога-машиностроителя. Т. 2, стр. 282.,

где - частота вращения фрезы,

- число зубьев фрезы.

Подача на зуб фрезы при фрезеровании торцовыми фрезами с пластинами из твёрдого сплава Т15К6 при мощности станка МР-77, равной 5,1 кВт Горбацевич А.Ф., Шкред В.А. Курсовое проектирование по технологии машиностроения, стр. 195, таб. 4.42. равна: Справочник технолога-машиностроителя. Т. 2, стр. 283, таб. 33., сравнив с техническими характеристиками станка МР-77², принимаем , тогда .

3. Скорость резания - окружная скорость фрезы определяется по формуле

¹,

где значения коэффициента и показателей степени смотрим по таблице Справочник технолога-машиностроителя. Т. 2, стр. 286, таб. 39.:

, , , , , , .

- период стойкости, его определяем по таблице Справочник технолога-машиностроителя. Т. 2, стр. 290, таб. 40.;

- общий поправочный коэффициент на скорость резания, учитывающий фактические условия резания

¹,

где - коэффициент, учитывающий качество обрабатываемого материала Справочник технолога-машиностроителя. Т. 2, стр. 261, таб. 1.: , Справочник технолога-машиностроителя. Т. 2, стр. 262, таб. 2..

Значит .

- коэффициент, учитывающий состояние поверхности заготовки (без корки), Справочник технолога-машиностроителя. Т. 2, стр. 263, таб. 5..

- коэффициент на инструментальный материал Справочник технолога-машиностроителя. Т. 2, стр. 263, таб. 6..

Тогда .

Рассчитываем скорость резания

.

4. Частота вращения.

Определяем по формуле:

, т.е. .

Сравнивая с техническими характеристиками станка МР-77, выбираем ближайшее меньшее значение частоты вращения - Горбацевич А.Ф. Курсовое проектирование по технологии машиностроения, стр. 195, таб. 4.42..

5. Фактическая скорость резания определяется по формуле:

, т.е.

6. Сила резания. Главная составляющая силы резания при фрезеровании - окружная сила, она рассчитывается по формуле Справочник технолога-машиностроителя. Т. 2, стр. 282.:

,

где значения коэффициента и показателей степени смотрим по таблице Справочник технолога-машиностроителя. Т. 2, стр. 291, таб. 41.: , , , , , ; .

Значение коэффициента приведено в таблице Справочник технолога-машиностроителя. Т. 2, стр. 264, таб. 9. , .

Таким образом, получаем .

Рассчитываем силу резания

7. Крутящий момент на шпинделе определяем по формуле Справочник технолога-машиностроителя. Т. 2, стр. 290.:

8. Мощность резания определяют по формуле⁵:

.

По техническим характеристикам станка МР-77 его максимальная мощность . Так как , то рассчитанные режимы резания подходят.

2. Сверление центрового отверстия , .

1. Глубина резания. При сверлении глубина резания определяется по формуле:

Справочник технолога-машиностроителя. Т. 2, стр. 276., т.е. .

Режущий инструмент: сверло центровочное Т15К6 ГОСТ 14952-75, .

Оборудование: фрезерно-центровальный полуавтомат МР-77 Горбацевич А.Ф., Шкред В.А. Курсовое проектирование по технологии машиностроения, стр. 195, таб. 4.42., предназначен для двухстороннего фрезерования и зацентровки валов. Обеспечивается параллельность торцов и перпендикулярность их к оси детали, что даёт возможность в дальнейшем их не обрабатывать.

2. Подача. При сверлении отверстий глубиной подачу определяют по табличному значению. Табличное значение подачи для сверла диаметром - ³.

Сравнив табличное значение подачи с техническими характеристиками станка² выбираем .

3. Скорость резания. Скорость резания при сверлении определяется по формуле¹

,

где значения коэффициента и показателей степени , , смотрим по таблице Справочник технолога-машиностроителя. Т. 2, стр. 278, таб. 28.: , , , ;

- период стойкости, его определяем по таблице Справочник технолога-машиностроителя. Т. 2, стр. 279, таб. 30.;

- общий поправочный коэффициент на скорость резания, учитывающий фактические условия резания

,

где - коэффициент на обрабатываемый материал

Справочник технолога-машиностроителя. Т. 2, стр. 261, таб. 1.: , Справочник технолога-машиностроителя. Т. 2, стр. 262, таб. 2.. Значит .

- коэффициент на инструментальный материал Справочник технолога-машиностроителя. Т. 2, стр. 263, таб. 6..

- коэффициент, учитывающий глубину сверления Справочник технолога-машиностроителя. Т. 2, стр. 280, таб. 31..

Тогда .

Рассчитываем скорость резания .

4. Частота вращения. Определяем по формуле:

, т.е. .

Сравнивая с техническими характеристиками станка МР-77, выбираем ближайшее меньшее значение частоты вращения - Горбацевич А.Ф. Курсовое проектирование по технологии машиностроения, стр. 195, таб. 4.42..

5. Фактическая скорость резания определяется по формуле:

, т.е.

6. Крутящий момент и осевая сила. Они рассчитываются по формулам Справочник технолога-машиностроителя. Т. 2, стр. 277.:

; ,

где и и показатели степени и определяем по таблице Справочник технолога-машиностроителя. Т. 2, стр. 281, таб. 32.:

- для крутящего момента , , ;

- для осевой силы , , .

- коэффициент, учитывающий фактические условия обработки, в данном случае зависит только от материала обрабатываемой заготовки и определяется выражением Справочник технолога-машиностроителя. Т. 2, стр. 280..

Значение коэффициента приведено в таблице Справочник технолога-машиностроителя. Т. 2, стр. 264, таб. 9.: , .

Таким образом, получаем .

Тогда крутящий момент .

Осевая сила .

7. Мощность резания определяют по формуле Справочник технолога-машиностроителя. Т. 2, стр. 280.:

, т.е. .

По техническим характеристикам станка МР-77 его максимальная мощность . Так как , то рассчитанные режимы резания подходят.

Операция 015. Токарная.

1. Черновое точение ступени вала, , .

1. Глубина резания при черновом точении и отсутствии ограничений принимается максимально возможной .

Режущий инструмент: резец проходной упорный Т15К6 ГОСТ 18879-73 , размер державки 16х25мм.

Оборудование: станок токарно-винторезный 16К20.

2. Подача определяется по таблице Справочник технолога-машиностроителя. Т. 2, стр. 266, таб. 11..При диаметре детали подача равна . Принимаем , сопоставив табличное значение подачи с техническими характеристиками станка 16К20 Горбацевич А.Ф. Курсовое проектирование по технологии машиностроения, стр. 163, таб. 4.7..

3. Скорость резания определяется по формуле Справочник технолога-машиностроителя. Т. 2, стр. 265.

,

где - стойкость режущего инструмента, принимается в пределах 30-60мин, примем .

Значения коэффициента и показателей степени смотрим по таблице Справочник технолога-машиностроителя. Т. 2, стр. 269, таб. 17.:

, , , .

- период стойкости, его определяем по таблице Справочник технолога-машиностроителя. Т. 2, стр. 290, таб. 40.;

- общий поправочный коэффициент на скорость резания, учитывающий фактические условия резания

¹,

где - коэффициент, учитывающий качество обрабатываемого материала Справочник технолога-машиностроителя. Т. 2, стр. 261, таб. 1.: , Справочник технолога-машиностроителя. Т. 2, стр. 262, таб. 2..

Значит .

- коэффициент, учитывающий состояние поверхности заготовки (без корки), Справочник технолога-машиностроителя. Т. 2, стр. 263, таб. 5..

- коэффициент на инструментальный материал Справочник технолога-машиностроителя. Т. 2, стр. 263, таб. 6..

Тогда .

Рассчитываем скорость резания .

4. Частота вращения. Определяем по формуле:

, т.е. .

Сравнивая с техническими характеристиками станка 16К20, выбираем ближайшее меньшее значение частоты вращения - Горбацевич А.Ф. Курсовое проектирование по технологии машиностроения, стр. 163, таб. 4.7..

5. Фактическая скорость резания определяется по формуле:

, т.е.

6. Сила резания. Силу резания принято раскладывать на составляющие силы, направленные по осям координат станка (тангенциальную , радиальную и осевую ). Эти составляющие рассчитываются по формуле:

,

где значения коэффициента и показателей степени смотрим по таблице Справочник технолога-машиностроителя. Т. 2, стр. 273, таб. 22., для составляющей : , , , .

Поправочный коэффициент представляет собой произведение ряда коэффициентов: , учитывающих фактические условия резания. Численные значения этих коэффициентов берём из таблиц:

Справочник технолога-машиностроителя. Т. 2, стр. 264, таб. 9.; Справочник технолога-машиностроителя. Т. 2, стр. 275 таб. 23.; - передний угол, ; - угол наклона главного лезвия, ; - радиус при вершине, .

Тогда .

Таким образом, сила резания будет равна:

8. Мощность резания определяют по формуле Справочник технолога-машиностроителя. Т. 2, стр. 271.:

.

По техническим характеристикам станка 16К20 его максимальная мощность А.Ф. Курсовое проектирование по технологии машиностроения, стр. 164, таб. 4.7.. Так как , то рассчитанные режимы резания подходят.

Определение режимов резания по остальным операциям ведём по следующей схеме:

1) Определяем глубину резания по разработанному технологическому процессу.

2) По картам справочника режимов резания определяем подачу в соответствии с группой станка и типом обработки Режимы резания для токарных и сверлильно-фрезерно-расточных станков с ЧПУ Карта 3, стр. 38; Карта 6, стр. 46; Карта 46, стр. 127; Карта 48, стр. 131; Карта 50, стр. 135; Карта 51, стр. 132.. Затем сравниваем табличное значение подачи с техническими характеристиками станка Горбацевич А.Ф., Шкред В.А. Курсовое проектирование по технологии машиностроения, стр. 163, таб. 4.7; стр. 173; стр. 177; стр. 184; стр. 195, таб. 4.42. и выбираем подходящее значение.

3) Определяем скорость резания по картам справочника режимов резания Режимы резания для токарных и сверлильно-фрезерно-расточных станков с ЧПУ Карта 21, стр. 73; Карта 22, стр. 81; Карта 46, стр. 127; Карта 48, стр. 131; Карта 51, стр. 132..

4) Рассчитываем частоту вращения по формуле: , сравнивая с техническими характеристиками станков¹, выбираем ближайшее меньшее значение частоты вращения.

5) По рассчитанным данным определяем фактическую скорость резания по формуле:

.

6) Определяем мощность по картам Режимы резания для токарных и сверлильно-фрезерно-расточных станков с ЧПУ Карта 21, стр. 73; Карта 46, стр. 127; Карта 48, стр. 131; Карта 50, стр. 135; Карта 51, стр. 132. и техническим характеристикам станка¹.

Для шлифовальных операций все вышеперечисленные параметры определяли по справочнику технолога-машиностроителя Справочник технолога-машиностроителя. Т. 2, стр. 301, таб. 55..

Операция 010. Токарная

1. Черновое точение наибольшего диаметра , .

1) ;

2) ;

3) ;

4) , принимаем ;

5) ;

6) .

2. Черновое точение ступени вала с одной стороны , .

1) ;

2) ;

3) ;

4) , принимаем ;

5) ;

6) .

Операция 020. Токарная

1. Чистовое точение наибольшего диаметра , .

1) ;

2) ;

3) ;

4) , принимаем ;

5) ;

6) .

2. Чистовое точение ступени с одной стороны.

1) ;

2) ;

3) ;

4) , принимаем ;

5) ;

6) .

3. Точение шейки с одной стороны.

1) ;

2) ;

3) ;

4) , принимаем ;

5) ;

6) .

4. Точение фасок , с одной стороны.

1) ;

2) ;

3) ;

4) , принимаем ;

5) ;

6) .

Операция 025. Токарная

1. Чистовое точение ступени с другой стороны.

1) ;

2) ;

3) ;

4) , принимаем ;

5) ;

6) .

2. Точение шейки с другой стороны.

1) ;

2) ;

3) ;

4) , принимаем ;

5) ;

6) .

3. Точение фасок , с другой стороны.

1) ;

2) ;

3) ;

4) , принимаем ;

5) ;

6) .

Операция 030. Токарная

1. Сверление отверстия диаметром , .

1) ;

2) ;

3) ;

4) , принимаем ;

5) ;

6) .

2. Зенкерование отверстия , .

1) ;

2) ;

3) ;

4) , принимаем ;

5) ;

6) .

3. Нарезание резьбы .

1) ;

2) ;

3) ;

4) , принимаем ;

5) ;

6) .

4. Зенкование отверстия , .

1) ;

2) ;

3) ;

4) , принимаем ;

5) ;

6) .

Операция 035. Шлицефрезерная

1. Фрезерование шлицев.

1) ;

2) ;

3) ;

4) , принимаем ;

5) ;

6) .

Операция 050. Шлифовальная

1. Предварительное шлифование наибольшего диаметра , .

1) ;

2) , ;

3) , ;

4) , принимаем ,

, принимаем ;

5) , ;

6) .

2. Предварительное шлифование ступени вала с одной стороны .

1) ;

2) ;

3) , ;

4) , принимаем ,

, принимаем ;

5) , ;

6) .

Операция 055. Шлифовальная

1. Предварительное шлифование ступени вала с другой стороны .

1) ;

2) ;

3) , ;

4) , принимаем ,

, принимаем ;

5) , ;

6) .

Операция 060. Шлифовальная

1. Чистовое шлифование наибольшего диаметра , .

1) ;

2) , ;

3) , ;

4) , принимаем ,

, принимаем ;

5) , ;

6) .

2. Чистовое шлифование ступени вала с одной стороны .

1) ;

2) ;

3) , ;

4) , принимаем ,

, принимаем ;

5) , ;

6) .

Операция 065. Шлифовальная

1. Чистовое шлифование ступени вала с другой стороны .

1) ;

2) ;

3) , ;

4) , принимаем ,

, принимаем ;

5) , ;

6) .

Операция 070. Шлицешлифовальная

1. Предварительное шлифование шлицев.

1) ;

2) , ;

3) , ;

4) , принимаем ,

, принимаем ;

5) , ;

6) .

Операция 075. Шлицешлифовальная

1. Чистовое шлифование шлицев.

1) ;

2) , ;

3) , ;

4) , принимаем ,

, принимаем ;

5) , ;

6) .

10. Нормирование операций

При нормировании операций определяется штучное время по формуле:

,

где - основное время,

- при точении, сверлении, зенкеровании

,

где - расчётная длина рабочего хода инструмента,

,

где - длина обрабатываемой поверхности на этом переходе,

- величина врезания, ,

- перебег резца, .

- число рабочих ходов,

- частота вращения шпинделя,

- подача.

- при фрезеровании торцовыми фрезами

,

где - подача на зуб фрезы,

- число зубьев фрезы.

- при шлифовании с продольным движением подачи

,

где - продольная подача,

- поперечная подача круга за один рабочий ход,

- припуск на сторону обрабатываемой поверхности,

- поправочный коэффициент на выхаживание, .

- при врезном шлифовании

.

- вспомогательное время,

,

где - вспомогательное время на установку детали определяем по нормам Общестроительные нормативы времени, с.36, карта 5; с.38, карта 6.,

- вспомогательное время, связанное с переходом Общестроительные нормативы времени, с.64, карта 18; с.112, карта 33.,

- вспомогательное время на контрольные измерения Общестроительные нормативы времени, с.191, карта 86..

- техническое время, включается в оперативное время .

- организационное время, .

- время на личные потребности, Общестроительные нормативы времени, с.203, карта 88..

В серийном производстве определяется штучно-калькуляционное время:

,

где - подготовительно-заключительное время на партию, оно равно сумме времени на наладку станка, инструмента и приспособлений и времени на получение инструмента: Общестроительные нормативы времени, с.70, карта 19..

- число деталей в партии, .

Операция 005. Фрезерно-центровальная

1. Фрезерование торцов вала.

; ; ; ; ; ; .

.

; ; .

2. Сверление центровых отверстий , .

; ; ; ; ; .

.

; .

.

.

.

.

.

.

Операция 010. Токарная

1. Черновое точение наибольшего диаметра , .

; ; ; ; ; .

.

; ; .

2. Черновое точение ступени вала с одной стороны .

; ; ; ; ; .

.

; .

.

.

.

.

.

.

Операция 015. Токарная

1. Черновое точение ступени вала с другой стороны .

; ; ; ; ; .

.

; ; .

.

.

.

.

.

.

Операция 020. Токарная

1. Чистовое точение наибольшего диаметра , .

; ; ; ; ; .

.

; ; .

2. Чистовое точение ступени с одной стороны.

; ; ; ; ; .

.

; .

3. Точение шейки с одной стороны.

; ; .

.

; .

4. Точение фасок , с одной стороны.

; ; .

.

; .

.

.

.

.

.

.

Операция 025. Токарная

1. Чистовое точение ступени с одной стороны.

; ; ; ; ; .

.

; .

3. Точение шейки с одной стороны.

; ; .

.

; .

4. Точение фасок , с одной стороны.

; ; .

.

; .

.

.

.

.

.

.

Операция 030. Токарная

1. Сверление отверстия диаметром , .

; ; ; ; ; .

.

; ; .

2. Зенкерование отверстия , .

; ; ; ; ; .

.

; .

3. Нарезание резьбы .

; ; ; ; ; .

.

; .

4. Зенкование отверстия , .

; ; ; ; ; .

.

; .

.

.

.

.

.

.

Операция 035. Шлицефрезерная

1. Фрезерование шлицев.

; ; ; ; ; ; .

.

; ; .

.

.

.

.

.

.

Операция 050. Шлифовальная

1. Предварительное шлифование наибольшего диаметра , .

; ; ; ; ; ; ; ; .

.

; ; .

2. Предварительное шлифование ступени вала с одной стороны .

; ; ; .

.

; .

.

.

.

.

.

.

Операция 055. Шлифовальная

1. Предварительное шлифование ступени вала с другой стороны .

; ; ; .

.

; ; .

.

.

.

.

.

.

Операция 060. Шлифовальная

1. Чистовое шлифование наибольшего диаметра , .

; ; ; ; ; ; ; ; .

.

; ; .

2. Чистовое шлифование ступени вала с одной стороны .

; ; ; .

.

; .

.

.

.

.

.

.

Операция 065. Шлифовальная

1. Чистовое шлифование ступени вала с другой стороны .

; ; ; .

.

; ; .

.

.

.

.

.

.

Операция 070. Шлицешлифовальная

1. Предварительное шлифование шлицев.

; ; ; ; ; ; ; ; .

.

; ; .

.

.

.

.

.

.

Операция 075. Шлицешлифовальная

1. Чистовое шлифование шлицев.

; ; ; ; ; ; ; ; .