Курсовая работа

на тему

Проект макаронной фабрики

Студент: Козлов Д.А.

Группа: 07-АЭ-29

Преподаватель:

профессор Шебершнева Н.Н.

Введение

Исторически доказано, что родиной макаронных изделий является Италия.

В средние века прессующие устройства приводились в действие посредством лошадиной силы или на водяных мельницах, а при появлении первых машин появились паровые агрегаты.

В 19 веке производство макарон достигает промышленных масштабов. Внедрение машин и механизмов в производство макарон влечёт за собой развитие рынка макаронных изделий. На качественно новый уровень выходит процесс просеивания муки, вводятся в употребление гидравлический пресс и паровые мельницы. Годом зарождения макаронной отрасли в России считается 1797, когда была открытия первая макаронная фабрика в Одессе. В 1913 году в России насчитывалось уже 39 макаронных предприятий, производивших около 30 тысяч тонн изделий в год.

Макаронные изделия относятся к основным продуктам питания, и спрос на них достаточно стабилен. Макаронные изделия представляют собой консервированное тесто из пшеничной муки специального помола. Они имеют высокую питательную ценность, хорошую усвояемость, быстро развариваются, хорошо перевозятся и сохраняются.

Они очень сытные и для их приготовления уже для употребления непосредственно в пищу не требуется много времени и умений. Чаще всего их употребляют в качестве гарнира к каким-либо мясным блюдам или как самостоятельное блюдо. Макароны можно добавлять в суп, а также с их использованием готовят и салаты. Существует большое количество рецептов приготовления соусов, с которыми вареные макароны особенно аппетитны. Также макароны подаются на обед в детских учреждениях. Из них можно быстро приготовить блюдо, так как продолжительность их варки составляет 5 - 15 мин.

Задачи, стоящие перед макаронной промышленностью:

- Широкое внедрение современных поточных линий;

- Внедрение бестарного хранения муки;

- Внедрение фасовочного и упаковочного оборудования;

- Расширение ассортимента выпускаемых изделий;

- Увеличение выпуска фасовочных изделий;

- Увеличение выпуска изделий вырабатываемых из твердых пшеницы.

Задание

Исходные данные:

Мощность макаронной фабрики 42 т/сут.

Ассортимент выпускаемой продукции:

1. Макароны особые 18%;

2. Макароны соломка 18%;

3. Вермишель длинная 19%;

итого длинных 55%;

4. Лапша узкая 20%;

5. Перья 25%;

итого короткорезанных 45%.

Количество фасованных изделий 35%.

Предусмотреть выпуск изделий:

1. Яичных 10%;

2. Молочных 10%;

3. Томатных 5%.

Мука: крупка 50%; полукрупка 50%.

Технологический расчет

1) Определение суточной производственной мощности фабрики в ассортименте.

Таблица №1

2) Выбор и расчет количества оборудования.

Таблица №2

, где

Х_i -количество единиц оборудования, необходимого для выработки изделий каждого наименования;

Р_i - производственная мощность по каждому виду изделия;

Т_техн - техническая норма производительности одной линии.

а) оборудование для производства длинных изделий:

- поточная линия Б6-ЛМГ (24 т/сут);

б) оборудование для производства короткорезаных изделий:

- КМПЛ: 2ЛПЛ - 2М + КСА-80 (20 т/сут).3) Составление недельного графика работы оборудования.

, где

K_i - количество смен в неделю, необходимое для выработки изделий каждого наименования;

b_гр - количество линий, необходимое для производства длинных или короткорезаных изделий;

*b_гр - величина целая ( из прим. табл№2)

n - количество смен в неделю ( 3 смены * 6 дней = 18 смен );

C_i - процентное соотношение вырабатываемых изделий каждого наименования;

[%] , где - дробное число;

С₁ = 0,317 / 0,967 * 100 = 32,8%

С₂ = 0,317 / 0,967 * 100 = 32,8%

С₃ = 0,333 / 0,967 * 100 = 34,4%

С₄ = 0,420 / 0,945 * 100 = 44,4%

С₅ = 0,525 / 0,945 * 100 = 55,6%

?С = 32,8 + 32,8 + 34,4 = 100% для длинных изделий;

?С = 44,4 + 55,6 = 100% для короткорезаных изделий.

К₁ = 18 * 32,8 / 100 = 5,9 (6) смен

К₂ = 18 * 32,8 / 100 = 5,9 (6) смен

К₃ = 18 * 34,4 / 100 = 6,2 (6) смен

К₄ = 18 * 44,4 / 100 = 8 смен

К₅ = 18 * 55,6 / 100 = 10 смен

Длинные изделия: 6 + 6 + 6 = 18 смен

Короткорезаные изделия: 8 + 10 = 18 смен

4) Уточнение производственной мощности и расчет производственной программы фабрики.

L_i - уточненная производственная мощность

L₁ = 24 * 5,9 / 18 = 7,9

L₂ = 24 * 5,9 / 18 = 7,9

L₃ = 24 * 6,2 / 18 = 8,2

L₄ = 24 * 8 / 18 = 8,9

L₅ = 24 * 10 / 18 = 11,1

Таблица№4

5) Расчет расхода муки и добавок.

1. Определение плановой нормы расхода муки:

W_ИЗД = 13 %;

W_М = 14,6 %;

Пплан = 3 кг/т;

Пбезвозвр = 1,5 кг/т.

2. Определение суточного расхода муки:

М_сут = Р_{без доб} * N_пл + Р_яич( N_пл - а ) + Р_мол (N_пл - b) + Р_том ( N_пл - с) [т/с] ,

где Р_{без доб}, Р_яич, Р_мол, Р_том - производственная программа по изделиям соответственно без добавок, с яичными добавками, , с молочными добавками, с томатными добавками; а, в, с - поправки к плановой норме расхода муки на сухие вещества.

а = 29,2 кг/т = 0,0292 т/т

b = 110 кг/т = 0,11 т/т

с = 23 кг/т = 0,023 т/т

Производственная программа фабрики 38,6 т/сут - 100 %;

Яичные изделия - 10% = 3,86 т/сут;

Молочные изделия - 10% = 3,86 т/сут;

Томатные изделия - 5% = 1,93т/сут;

Изделия без добавок - 75% = 28,95 т/сут.

М_сут = 28,95 * 1,022 + 3,86 (1,022 - 0,0292) + 3,86 (1,022 - 0,11) + 1,93 (1,022 - 0,023) = 29,6 + 3,83 + 3,52 + 1,93 = 38,9 т/сут

К_яич = Р_яич * (N_пл - а) * Н_яич;

К_мол = Р_мол * (N_пл - b) * H_мол;

К_том = Р_том * (N_пл - с) * Н_том, где Н - расход добавки на 1 т муки.

Н_{яичн.пор} = 27,8 кг/т

Н_меланж = 100 кг/т

Н_{св.яйца} = 2500 шт/т

Н_мол = 102,1 кг/т

Н_том = 155 кг/т

К _{яичн.пор} = 3,83 * 0,0278 = 0,106 т/сут

К_меланж = 3,83 * 0,1 = 0,383 т/сут

К _{св.яйца} = 3,83 * 2,5 = 10 шт

К_мол = 3,52 * 0,1021 = 0,359 т/сут

К_том = 1,93 * 0,155 = 0,299 т/сут

6) Расчет количества силосов для хранения муки.

1. определение общего объема муки

V_М = М_сут*7 / d

d- плотность муки, d = 0,7 т/м³

V_М = 38,9 * 7 / 0,7 = 389 м³

2. определение количества силосов

К_{сил.общ.} = V_общ / V_силоса

М - 119 V = 38; К₁ = 11

Цилиндрический V=78,5 м³; К₂ = 5 , необходимо 5 цилиндрических силосов.

7) Определение площади склада готовой продукции.

Определение площади подсобно-производственных помещений.

1. холодильная камера для хранения добавок S = 2 * 9,65 = 19,3 м²

2. помещения для подготовки добавок к производству 18 м?

3. для переработки технологических отходов 15 м?

4. лаборатория 45 м?

5. механическая мастерская 55 м?

6. электротехническая мастерская 12 м?

7. помещение для дежурного слесаря и электромонтера 8 м?

8. помещение для водобаков 50 м?

9. кладовая хоз.инвертаря 4 м?

10. материальный склад 60 м?

11. матрица-мойка 25 м?

12. тарный цех 12 м? * 38,6 = 463,2 м?

13. помещение для электропогрузчика 60 м?

14. аккумуляторная 18 м?

8) Определение количества фасованных изделий

Производная программа фабрики - 100%

Количество фасованных изделий - 35 %

X = 13,5 т/сут

Для фасовки изделий используют автоматы или полуавтоматы.

Фасовка может проводится в картонные коробки массой 0,25; 0,5 или 1 кг.

Кроме, фасовать можно в целлофановые пакеты массой 0,25; 0,5.

Краткое описание фабрики

1. Доставка, хранение и подготовка муки к производству.

Доставка муки

На макаронные предприятия муку доставляют автотранспортом - в муковозах (бестарным способом). Различают два способа хранения муки на складах предприятий: тарный способ, когда мука хранится в мешках, и бестарный способ, когда мука хранится в силосах. Бестарный способ перевозки и хранения муки более предпочтителен, так как имеет ряд преимуществ перед тарным. При бестарном способе частично ликвидируется ручной труд, связанный с погрузкой и разгрузкой мешков, высыпанием муки из мешков в приемные бункера. Все эти операции при бестарном хранении механизированы и автоматизированы и управление ими осуществляется одним оператором с пульта управления. Кроме того, при тарном способе возникают дополнительные потери муки, связанные с ее распылом, а также с остатками ее в опорожненных мешках и т. п., и дополнительные расходы на ткань для изготовления мешков. Каждую партию муки, под которой понимают любое количество однородной по качеству муки, снабжают штабельным ярлыком. В нем указывают сорт муки, дату выбоя, номер накладной, массу партии, число мешков, дату поступления на предприятие, показатели ее качества, предусмотренные стандартом.

Для внутрифабричного (внутризаводского) перемещения муки используется транспорт:

1. пневмотранспорт 1 м? сжатого воздуха перемещает 5 - 6кг муки;

2. аэрозольтранспорт 1 м? воздуха перемещает 60-120 кг муки.

Хранение муки

При бестарном способе хранения муки на складах макаронных предприятий применяют металлические бункера (силосы) различных конструкций и размеров. В каждом силосе хранят муку одного сорта и при возможности одной партии. Над каждым силосом устанавливается переключатель для последовательного заполнения силосов. На крышках силосов устанавливаются матерчатые фильтры для очитки воздуха от мучной пыли. Коническое днище силоса имеет маленький угол наклона 10 - 15^о и при хранении муки с повышенной влажностью возможно ее слеживание. Поэтому для предотвращения сводообразования в силосы подают сжатый воздух. Емкость силосов рассчитывается исходя из семисуточного запаса муки. На данной фабрике муку хранят в цилиндрических силосах объемом по 78,5 м?.

Подготовка муки к производству

Подготовка муки к производству заключается в смешивании, просеивании, магнитной очистке и взвешивании.

Смешивание муки различных партий одного и того же сорта в определенном соотношении для улучшения какого-либо показателя качества одной партии за счет другой, у которой этот показатель выше. Рецептуру смешивания составляет лаборатория на основании анализов муки. За основу принимают цвет муки, содержание золы или содержание клейковины. Смешивают муку в мукосмесителях.

Взвешивание муки необходимо для учета количества, передаваемого со склада муки в производство. Чаще всего для этой цели применяют порционные автоматические весы ДМ-100, когда мука поступает к прессам через промежуточные бункера.

При тарном хранении муку учитывают по количеству мешков, засыпаемых в приемную воронку. При бестарном хранении целесообразно использовать тензометрический способ взвешивания, когда масса муки в силосах фиксируется непосредственно на пульте управления склада бестарного хранения муки.

Просеивание муки проводят для отделения случайной примеси (ворсинки, частицы мешковины, слежавшиеся комочки муки), отличающейся от частиц муки с большими размерами. Для просеивания обычно применяют бураты, центробежные сита, рассевы, снабженные металлическими ситами с отверстиями размером от 1,0 до 1,6 мм.

Магнитную очистку муки проводят для отделения от муки металломагнитных примесей, которые могут попасть в результате трения частей транспортных механизмов, просеивателей и т. п. Очистку осуществляют при помощи постоянных магнитов, которые располагают на пути движения муки обычно в двух точках: после просеивания и непосредственно перед дозатором муки макаронного пресса. Допустимое содержание металлопримесей после очистки - 3 мг на 1 кг муки. Через каждые 4 ч работы магниты рекомендуется очищать.

После просеивателя и очистки мука попадает в производственный силос, емкость которого рассчитана на хранение суточного запаса муки. Подготовленная мука с помощью пневмотранспорта или аэрозольтранспорта подается на замес.

2. Доставка, хранение и подготовка дополнительного сырья к производств.

Яйца и яичные продукты

Яйца. Основные составные части яйца - белок, желток и скорлупа. Масса куриного яйца зависит от вида, породы возраста птицы, от условий кормления и содержания ее и составляет 30 - 75 г. Средняя масса яйца 55 г, а среднее соотношение его составных частей следующее: белок - 58,5, желток - 30, скорлупа - 11,5. Влажность яичной массы - 75 %.

В зависимости от массы диетические и столовые яйца подразделяются на отборные (масса одного яйца не менее 65 г), первой категории (масса не менее 55 г) и второй категории (масса не менее 45 г).

Яйца поступают на предприятия в ящиках из гофрированного картона или в полимерных ящиках вместимостью 360 шт. с использованием бугорчатых прокладок. Для местной реализации допускается упаковывать яйца в деревянные ящики по 360 шт. или полимерные по 240 шт.

Ящики с яйцами устанавливают на деревянных прокладках в штабеля по высоте не более 10 ящиков с промежутками между штабелями через каждые 4 ряда.

Яйца хранят при температуре не выше 20 С, а в холодильниках - при температуре от О до - 2 С и относительной влажности воздуха 85...88 %.

Яичный Порошок. Получают высушиванием яичной массы. Яичный порошок имеет светло-желтый или ярко-желтый цвет, однородный по всей массе, порошкообразную структуру с легко раздавливающимися комочками. Вкус и запах порошка должны быть свойственны высушенному яйцу, без посторонних привкусов и запахов.

На предприятия яичный порошок поступает упакованным в фанерные барабаны или бочки вместимостью 25 кг, а также в бумажные многослойные мешки с вкладышами из полиэтиленовой пленки массой нетто 12,5 кг или металлические банки массой нетто 1,5 и 4,5 кг.

Порошок хранят при температуре не более 20 С и относительной влажности воздуха 65 - 75 % в течение 6 мес., при температуре не более 2 С и относительной влажности воздуха 60-70 % - до двух лет со дня выработки.

Меланж. Представляет собой освобожденную от скорлупы замороженную при температуре минус 18^о С смесь яичных белков и желтков в естественной пропорции.

Согласно требованиям ТУ 10.02.01.70 консистенция меланжа должна быть твердой - в замороженном состоянии и жидкой, однородной после дефростирования (размораживания); цвет темно-оранжевым в замороженном состоянии и от светло-желтого до светло-оранжевого после дефростирования; запах и вкус свойственными данному продукту, без посторонних запахов и привкусов.

Иногда меланж изготавливают с небольшими добавками соли или сахара. В этих случаях вкус его должен быть солоноватым или сладковатым.

Допускается наличие в меланже градинок. Присутствие же осколков яичной скорлупы и других посторонних примесей не разрешается. Влажность меланжа должна быть не более 75 %, содержание жира - не менее 10 %, белка - не менее 10 %, кислотность - не более 15 Т, температура в центре массы - не выше минус 5 С.

Меланж поступает на предприятия расфасованным в банки из белой жести по 5 или 10 кг, которые упаковывают в деревянные ящики. На поверхности банки должен быть бугорок, отсутствие которого свидетельствует о том, что меланж оттаивали. В этом случае необходимо обязательно проверить качество меланжа (внешний вид и кислотность).

Меланж хранят при температуре от - 5 до - 8 С до 8 мес. После оттаивания меланж можно хранить не более 4 ч.

Молочные продукты.

Сухое молоко представляет собой порошок, полученный высушиванием цельного или обезжиренного коровьего молока. Вкус сухого молока должен быть свойствен пастеризованному молоку, цвет - белым или кремовым, влажность - 4 - 5 % (в зависимости от вида упаковки), содержание жира (В сухом цельном молоке) - не менее 25 %, кислотность - не более 20 - 21 Т.

На предприятия сухое молоко поступает упакованным в бумажные мешки с полиэтиленовыми вкладышами, в фанерные бочки с такими же вкладышами, металлические банки или пакеты из алюминиевой фольги.

Сухое молоко в нераспакованной таре хранят при температуре 1...10 C и относительной влажности воздуха не выше 85 % не более 8 мес. со дня выработки.

Подготовка добавок

Яйца. Для предотвращения попадания бактерий, находящихся в большинстве случаев на поверхности скорлупы, яйца перед употреблением дезинфицируют, а потом промывают водой. Для этой цели применяют устройство, состоящее из бака, разделенного перегородкой на два отделения, и переносного ящика из сетки. В первое отделение бака наливают 2 %-ный раствор хлорной извести, во второе - 20 %-ный раствор питьевой соды. Яйца, помещенные в сетчатый ящик, погружают последовательно в первое и второе отделение на 5 - 10 мин, после чего промывают под краном холодной водой в течение 3 - 5 мин.

После дезинфекции и промывки яйца разбивают по 3 - 5 шт. в отдельную посуду, определяют по запаху пригодность к употреблению, перемешивают и переливают в общую посуду через сито с ячейками размером не более 3 мм. При разбивании яиц в скорлупе остается 3 - 4 % яичной массы, поэтому для ее стекания скорлупу оставляют на некоторое время в ящике с сетчатым днищем.

Учитывая сложность и трудоемкость процесса подготовки яиц к внесению в макаронное тесто, более целесообразно использовать яичные обогатители в виде меланжа и яичного порошка.

Меланж. Перед употреблением меланж размораживают, помещая закрытые банки в ванну с теплой водой (температура около 45 С) на 3 - 4 ч. Перед вскрытием банки тщательно промывают. Затем меланж процеживают через сито с отверстиями не более 3 мм. Для лучшего процеживания его можно разбавлять водой в соотношении 1:1. Размороженный меланж должен быть использован в течение 3 - 4 ч.

Яичный порошок и сухое молоко смешивают примерно с равным количеством воды температурой 40 - 45 С до сметанообразной консистенции. Затем смесь выливают в бак установки для подготовки добавок, куда предварительно выливают оставшееся количество воды (той же температуры), рассчитанное по рецептуре замеса теста. Полученную эмульсию тщательно перемешивают до и во время подачи к дозатору воды макаронного пресса.

Концентрированные томатные продукты. Перед вскрытием банки с продуктом тщательно протирают или моют. Томатные продукты растворяют в теплой воде (температура воды 55 - 65 С), рассчитанной по рецептуре.

Томатный порошок готовят так же, как яичный порошок и сухое молоко, только используют более теплую воду - температурой 55 - 65 С.

Смешивание ингредиентов теста.

Смешивание ингредиентов, условно называемое замесом макаронного теста, осуществляется в тестосмесителях непрерывного действия, входящих в состав промышленных прессов. Муку и воду подают в тестосмеситель при помощи дозаторов непрерывного действия.

Перед началом замеса проводят контроль работы дозаторов. Для этого собирают в течение 2 - 5 мин муку и воду, подаваемые дозаторами в корыто тестосмесителя, и определяют их массу. После этого при необходимости проводят регулировку дозаторов.

При изготовлении макаронных изделий с добавками их подают в корыто тестосмесителя через дозатор воды после предварительного растворения в воде или приготовления водной эмульсии. Для этих целей на фабриках обычно используют установку для подготовки добавок Б6-ЛОА. Установка состоит из бака-смесителя, системы трубопроводов и бака-сборника. Для обслуживания предусмотрена площадка. Управление работой установки осуществляется со щита.

Бак-смеситель диаметром 1000 мм, вместимостью 0,5 м³ изготовлен из листовой нержавеющей стали и закрыт крышкой. В крышке имеется загрузочный люк с сеткой, также закрываемый крышкой. Бак-сборник вместимостью 0,8 м³ конструктивно аналогичен баку-смесителю и отличается от него наличием рубашки, в которую поступает горячая вода, и высотой корпуса. Из бака-сборника эмульсия насосом перекачивается через фильтры в коллектор, из которого тремя дозирующими насосами подается в корыта тестосмесителей прессов. Бак-смеситель и бак-сборник имеют теплоизоляционные рубашки из пенопласта.

Установка обслуживает одновременно три пресса. Производительность ее 480 л/ч (к каждому прессу подается до 160 л эмульсии температурой до 65° С).

При замесе макаронного теста добавляют гораздо меньше воды, чем при замесе, например, хлебного теста. Это количество составляет примерно половину того, которое могут поглотить основные компоненты муки - крахмал и белок. Поэтому макаронное тесто после вымешивания, условно называемого замесом, представляет собой сыпучую массу увлажненных комочков и крошек, а не связанное пластичное тесто, что обычно подразумевают под этим названием. Уплотненное вязкопластичное тесто получается из этой сыпучей массы после дальнейшей доработки - прессования его под большим давлением в шнековой камере макаронного пресса.

3. Производство длинных макаронных изделий.

На данном предприятии для производства длинных макаронных изделий используется автоматическая поточная линия Б6-ЛМГ. В ее состав входят: шнековый макаронный пресс ЛПШ-1000 с агрегатом вакуумного насоса, режущий автомат-саморазвес двойной, предварительная сушилка, окончательная сушилка, камера для накопления и стабилизации высушенных изделий, машина для съема изделий с бастунов с механизмом для резки, механизм автоматического возвращения бастунов от самосъема к саморазвесу.

Автоматическая поточная линия Б6-ЛМГ для производства длинных макаронных изделий отличается от линии Б6-ЛМВ более высокой производительностью, большей длиной и массой.

Замес и прессование теста. Эти операции проводят в шнековых прессах. После регулирования дозаторов муки и воды включают тестосмеситель. При этом для хорошего промесса первых порций теста задвижка выходного отверстия первого корыта должна быть закрыта до тех пор, пока корыто тестосмесителя не заполнится тестом на 1/2-1/3 объема. После этого открывают задвижку, и тесто поступает в следующее корыто, где оно вновь перемешивается.

Три первых корыта имеют решетчатые крышки, четвертое корыто - 2 крышки из прозрачного органического стекла. Все крышки сблокированы с муфтами включения валов. При вращении валов невозможно открывание крышек, а при открытых крышках невозможно включение муфт. В четвертом корыте тесто перемещается от середины к торцевым стенкам, где через 2 отверстия в днище корыта попадает в прессующие цилиндры. Воздух из четвертого корыта удаляется через фильтр при помощи вакуумного насоса.

В процессе замеса теста происходит постепенное набухание крахмальных зерен и белковых веществ муки, а также равномерное распределение влаги по всей массе теста.

В первые минуты соприкосновения муки и воды основная масса воды поглощается крахмалом. При дальнейшем перемешивании идет постепенное «оттягивание» части влаги белковыми, веществами муки. Однако в связи с дефицитом влаги-полного формирования клейковины частично увлажненными белками не происходит. Поэтому макаронное тесто даже после длительного смешивания ингредиентов представляет собой сыпучую массу отдельных комков и крошек. Клеящие, связующие свойства частично сформированной при замесе теста клейковины проявляются лишь при дальнейшей обработке теста, при его уплотнении в шнековой камере пресса.

При замесе теста из крупитчатой муки требуется более продолжительное вымешивание, чем при замесе теста из порошкообразной муки, поскольку проникновение влаги внутрь плотных крупинок происходит значительно медленнее, чем внутрь мелких частиц. Вследствие этого продолжительность замеса при изготовлении изделий из крупки должна быть около 20 мин. Такая продолжительность обеспечивается в многокорытных тестосмесителях (прессы серии ЛПШ, фирм «Брайбанти», «Паван», «Бюлер»). Общая длительность замеса 0,5 часа.

Образовавшаяся к концу замеса крошковатая или мелко комковатая масса теста через перепускное отверстие поступает в шнековый цилиндр прессующего устройства.

Основной рабочий орган прессующего устройства - шнек. При его вращении сыпучая масса теста перемещается к прессовой головке. Матрица, установленная в нижней части прессовой головки, пропускает только 10 - 20 % нагнетаемой к ней шнеком массы теста. Вследствие этого в головке и в шнековой камере возникает противодавление, в результате чего тесто уплотняется, превращается в связанную плотную тестовую массу. В таком виде тесто продавливается через отверстия матрицы в виде прядей отформованных сырых макаронных изделий.

Матрицы необходимы для придания тесту той или иной формы. Матрицы изготавливают из металлов, не поддающихся коррозии, обладающих достаточной прочностью и износостойкостью. Такими металлами являются фосфористая бронза, латунь, нержавеющая сталь. Матрицы могут быть круглые и прямоугольные. При помощи круглых матриц формуют все виды длинных и короткорезаных изделий. Прямоугольные матрицы используют для формования длинных макаронных изделий (макароны, вермишель, лапша), вырабатываемых на автоматизированных линиях с подвесной сушкой изделий. На них в шахматном порядке располагаются отверстия. Матрицы могут быть с вкладышами и без. С вкладышами -- для формования трубчатых и некоторых сложных по форме фигурных изделий; без вкладышей -- для формования всех видов изделий кроме трубчатых.

Матрицы с вкладышами -- наиболее сложные по конструкции и состоят из двух основных элементов: формующего канала, просверленного в корпусе матрицы, и закрепленного в нем вкладыша.

При нагнетании уплотненной вязкой массы теста к матрице происходит разогрев теста в результате интенсивного трения его о лопасти вращающегося шнека. Для снижении температуры теста во время работы пресса в водяную рубашку шнековой камеры, примыкающей к прессовой головке, подают холодную воду. После длительных остановок пресса водяную рубашку используют для прогрева шнековой камеры перед началом прессования теста.

Нормальная работа прессов обеспечивается при давлении в прессующих устройствах прессов ЛПЛ 5,5 - 7 МПа. Температура охлаждающей воды на выходе из рубашки должна быть на уровне 25 - 35С. При увеличении давления прессования необходимо установить причину и немедленно устранить ее (чаще всего это наблюдается при работе с тестом низкой влажности или с холодным тестом). Возможные дефекты макаронного теста связаны главным образом с недостаточной либо чрезмерной влажностью теста: в первом случае тесто имеет крошковатую структуру с множеством неувлажненных крупинок, во втором - крупнокомковатую структуру, вследствие чего плохо проходит в выходное отверстие корыта, налипает на его вал.

Разделка сырых изделий. Разделку сырых макаронных изделий осуществляют непосредственно после выпрессовывания. Цель ее - подготовка изделий к сушке.

Разделка заключается в обдувке, резке и раскладке (или развешивании) отформованных сырых макаронных изделий. Качественно выполненные операции обдувки, резки и раскладке изделий способствуют процессу сушки. От качества выполнения этих операций зависят также такие важные показатели, как производительность сушильного оборудования, расход сырья и качество готовых изделий.

Обдувка. Выпрессовываемые сырые макаронные изделии являются пластичным материалом, который довольно легко деформируется. Поэтому для облегчения резки и предотвращения слипания сырые изделия при выходе из формующих отверстий матрицы необходимо интенсивно обдувать воздухом.

Изделия обычно обдувают воздухом формовочного отделения, температура которого составляет около 25С, а относительная влажность - 60 - 70 %. При этом влажность сырых изделий снижается на 1 - 2 % при традиционных режимах замеса и формования и на 3 - 4 % при высокотемпературных режимах.

При использовании подвесной сушки длинных изделий (на бастунах) обдувку необходимо проводить особенно тщательно, избегая чрезмерной подсушки поверхности изделий, особенно внешней (по отношению к бастуну), так как при сильном ее заветривании могут происходить разламывание поверхностного слоя изделий в местах перегиба и падение изделий с бастунов (осыпь) непосредственно при развешивании или чаще в процессе их высушивания для обдувки внутренней поверхности прядей длинных изделий, используют распределитель-обдуватель.

Изделия, выпрессовываемые из прямоугольных матриц двумя, прядями огибают обдуватель и опускаются, пересекая горизонтальную линию движения бастунов. В это время бастуны не двигаются. После того как изделия достигнут необходимой длины (0,5 - 1м), т. е. опустятся ниже находящихся в покое бастунов, два пустотелых цилиндра, укрепленные на рычагах, начинают движение и, описав дугу, оттягивают верхнюю половину пряди на другую сторону бастунов. В это время верхние ножи - отсекатели отрезают изделия от основной пряди. Отрезанные изделия падают и виснут на бастунах вдоль их второй стороны. Цепь начинает движение, унося загруженные бастуны и подавая на их место пустые. Бастуны же с изделиями, продвигаясь вперед, попадают в сферу непрерывно вращающихся нижних ножей, которые подравнивают нижние концы изделий. Саморазвесы последних выпусков имеют дополнительные подравнивающие гребенки. Сырые обрезки нижних концов изделий по пневмотранспортеру направляются тестомесильное корыто для повторной переработки. Параллельно резке идет обдувка воздухом.

При сушке длинных изделий подвесным способом развешиваемые на бастуны сырые изделия (вермишель, лапша, макароны) должны прилегать друг к другу, полностью заполняя бастун. Однако для равномерного обтекания изделий воздухом вовремя сушки они не должны нависать друг на друга. Во избежание растягивания развешиваемых изделии под действием собственной массы наружный диаметр макарон должен быть не более 6 мм.

Сушка макаронных изделий - наиболее длительная стадия процесса их производства. От правильности её проведения во многом зависят такие показатели качества готовой продукции, как прочность, стекловидность излома, кислотность. Очень интенсивное удаление влаги может привести к растрескиванию изделий, чрезмерно длительная сушка на первой стадии удаления влаги - к закисанию изделий, а при сушке в слое - к образованию слитков, к деформированию продукта.

Макаронные изделия, поступающие в сушилку имеют влажность около 28%, а влажность готовых высушенных изделий должна быть 13%. Сушка самая длительная стадия. Время сушки длинных изделий 24 - 36 часов. Применяется трехстадийный режим высушивания.

Предварительная сушка проводится в трехъярусной предварительной сушилке. Она представляет собой камеру, разделенную на две зоны. В нижней зоне бастуны с изделиями размещаются в один ярус, в верхней - в два яруса. Бастуны с изделиями в горизонтальном направлении перемещаются при помощи транспортера. В нижней зоне изделия обдувают воздухом, температура которого составляет 40^о С, а относительная влажность воздуха - 70 - 75%. В предварительной сушке изделия находятся около 50 мин и высыхают до влажности 20%.

Цель предварительной сушки:

Ускорить высушивание (за короткое время удаляется много влаги)

Предотвратить заплесневение и закисание изделий, которое может произойти при медленном высушивании

Окончательная сушка проводится в окончательной сушилке. Она представляет собой камеру, внутри которой по вертикали располагаются 5 ярусов. По этим ярусам перемещаются бастуны с изделиями.

Самый нижний ярус отделен перегородкой от верхних четырех ярусов. На пятом ярусе изделия не сушат, здесь начинается процесс стабилизации изделий. По длине окончательная сушилка разделена на зоны отволаживания и зоны сушки. В каждой зоне сушки находится по 2 вентилятора и по 2 секции калориферов. Калориферы располагаются между 1 и 2, 3 и 4 ярусами. Температура в окончательной сушилке составляет 50 градусов, а относительная влажность воздуха - 85%.

Отволаживание проводят для того, чтобы снять усадку в изделиях, предотвратить их растрескивание за счет того, что выравнивается влажность внутренних и внешних слоев изделий. Изделия поочередно поступают сначала в зону сушки, затем в зону отволаживания. При этом влажность воздуха - 90 - 100%.

Отношение времени сушки и отволаживания составляет 1 : 2,5. Всего в окончательной сушилке находится 12 зон сушки и 12 зон отволаживания. Общая длительность сушки - 36 часов. Пройдя самый нижний 5-тый ярус, изделия попадают в камеру охлаждения, стабилизации и накопления изделий.

Стабилизация и охлаждение макаронных изделий. Сырые макаронные изделия - удобная среда для протекания различных биохимических и микробиологических процессов. Для предотвращения развития этих процессов изделия подвергают консервированию обезвоживанием - сушке до влажности не более 13 %.

Высушивание обычно заканчивают по достижении влажности 13,5...14 %, чтобы после остывания перед упаковкой влажность их составляла не более 13%.

Стабилизация. За счет возникающей разницы в температуре и влажности, в изделиях опять возникает небольшая усадка, и изделия опять могут потрескаться. Для того чтобы избежать этого, охлаждение ведут в спокойном состоянии.

Камера накопления и стабилизации изделий представляет собой тоннель, в котором расположены цепной люлечный подъемник, 6 цепных горизонатльных транспортеров и цепной спуск. В этой камере происходит медленное охлаждение изделий и распределение влаги в изделиях. Основное назначение этой камеры - обеспечение круглосуточной работы линии при упаковке изделий в течение 2-х смен.

Охлаждение. Цель охлаждения - снижение температуры и влажности изделий. С 5-того яруса сушилки изделия выходят с температурой - 30 градусов и выше, а влажность изделий - 14-14,5%. На упаковку изделия должны поступать с температурой - 20 градусов и влажностью - 13%. Если изделия упаковывают в теплом виде, то наблюдается недовес продукции и предприятие платит штраф.

Затем изделия идут на фасовку и упаковку и после электропогрузчиком доставляются на склад готовой продукции.

4. Производство короткорезаных макаронных изделий.

Процесс приготовления короткорезаных макаронных изделий, также как и длинных, включает следующие стадии: замес и прессование, разделка, сушка. фабрика макаронное изделие производственная мощность

Все операции осуществляются на комплексно - механизированных поточных линиях (КМПЛ). В состав каждой линии входят пресс типа ЛПЛ-2М и сушилка КСА-80.

Замес и прессование протекает в прессе типа ЛПЛ-2М. Мука и вода непрерывными потоками в определенном соотношении подаются дозаторами в тестомесильное корыто. Здесь эти ингредиенты подхватываются лопастями вращающегося вала, перемешиваются и медленно перемещаются лопастями месильного вала, которые повернуты на некоторый угол относительно плоскости, перпендикулярной к оси вала, к противоположному торцу тестомесильного корыта. В однокорытном прессе ЛПЛ-2М продолжительность замеса составляет 8 - 9 мин, поэтому влага не успевает равномерно распределиться по всей массе теста, приготовленного из крупки, и изделия имеют на поверхности следы непромеса неувлажненные крупинки светлого цвета, ухудшающие внешний вид продукта. Поэтому при работе на однокорытных прессах целесообразнее использовать в качестве мучного сырья полукрупку и хлебопекарную муку.

Обдувка, резка и раскладка. Для обдувки короткорезанных изделий, формуемых на прессе ЛПЛ-2М, используют обдувочное устройство. Его крепят к нижней плите каркаса пресса и размещают под матрицедержателем.

Отформованные и подсушенные макаронные изделия разрезают на необходимую длину с помощью режущего механизма и для высушивания раскладывают на сушильные поверхности.

Короткие изделия режут двумя способами: скольжением ножа по плоскости матрицы или в подвесном состоянии (свисающую прядь режут на некотором расстоянии от матрицы). Фигурные изделия и рожки режут всегда первым способом, перья - вторым. Короткорезаные вермишель и лапша могут нарезаться как тем, так и другим способом, причем во втором случае изделия получаются более прямым и появляется возможность более интенсивной обдувки, например, подачей воздуха вдоль пряди.

Для резки коротких изделий по плоскости матрицы на. прессе ЛПЛ-2М применяют универсальный режущий механизм УРМ, входящий в комплект поставки пресса. Он режет по плоскости матрицы и позволяет получать короткорезаные изделия (кроме перьев) любой длины, в том числе и наиболее мелкие, например, суповые засыпки.

Для резки вермишели и лапши в подвесном состоянии применяется наиболее распространенный механизм ЛПР-1.

Сушка изделий протекает на сушилке типа КСА-80 реконструированная. Сушка с изменяющейся сушильной способностью воздуха применяется в современных ленточных конвейерных паровых сушилках непрерывного действия, используемых для сушки короткорезаных изделий. Сушилка представляет собой камеру, внутри которой один над другим располагаются четыре или пять транспортеров с изделиями, движущихся в противоположных направлениях. При этом продукт последовательно пересыпается с верхних лент на нижние и обдувается воздухом, нагреваемым в калорифере. Продолжительность сушки 30 - 90 мин в зависимости от размеров изделий. Свежий воздух подогревается нижним калорифером до 50 - 60°С и имеет относительную влажность 15 - 20%. Проходя через слой изделий на нижней ленте, воздух отдает часть тепла и увлажняется. Поднимаясь вверх, он подогревается вторым калорифером до той же температуры, проходит слой изделий на второй ленте и т. д. В результате на выходе из сушилки его температура достигает 40 - 50°С, а относительная влажность - 50 - 60%, т. е. сушка ведется воздухом с меняющейся сушильной способностью. Для смягчения режима сушки и повышения качества изделий устанавливают последовательно две сушилки. Первая выполняет роль предварительной, вторая - окончательной. Общая продолжительность сушки 1 - 3 ч, в том числе в предварительной камере 0,5 часа. Аналогичный режим используется в автоматических поточных линиях для сушки коротких изделий, в которых кроме предварительной и окончательной сушилок имеется установка для первичной подсушки (трабатто). Эта установка представляет собой ряд рамок, совершающих возвратно-поступательное движение, что обеспечивает последовательное перемещение сырых изделий с верхних рамок на нижние. При этом они обдуваются горячим воздухом и за 2 - 3 мин теряют 1,5 - 2,5% влаги. На поверхности сырых изделий образуется корочка, предотвращающая их слипание во время последующего высушивания в слое на лентах сушилки. В этом случае сушку ведут при мягком режиме, что улучшает качество продукта.

Затем изделия идут на фасовку и упаковку и после электропогрузчиком доставляются на склад готовой продукции.

Список используемой литературы

1. Медведев Г.М. «Технология макаронного производства», - М: Колос, 2000 - 272с.

2. Буров Л.А. «Проектирование макаронных фабрик», - изд. «Пищевая промышленность», Москва, 1972 - 286 с.

3. Чернов М.Е., Негруб В.П. «Справочник по макаронному производству», - изд. «Легкая и пищевая промышленность», Москва, 1984 - 303 с.

4. Буров Л.А. и Медведев Г.М. «Технологическое оборудование макаронных предприятий», - М: Пищевая промышленность, 1980 - 248с.

5. Нечаев А.П. «Технологии пищевых производств», - М:Колос,2005 - 767 с.

6. Ковальская Л.П. «Технология пищевых производств», - М: Колос, 1997г.

7. Медведев Г.М. «Технология макаронных изделий», - С.-Пб., ГИОРД, 2006 - 307 с.

Размещено на Allbest.ru