Производство древесностружчатых плит

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

1. Назовите стадии технологического процесса производства древесностружечных плит. Дать схему технологического процесса

Технологический процесс изготовления древесностружечных плит включает следующие основные операции: сортировку древесного сырья, его гидротермическую обработку, окорку, разделку, измельчение древесины, измельчение древесных частиц, их сушку, сортировку, дозирование, дозирование связующих и других добавок, смешивание древесных частиц со связующим, формирование стружечного пакета (ковра), подпрессовку стружечного пакета (ковра), прессование плит, обрезку древесностружечных плит, их выдержку, калибрование и шлифование.

В зависимости от вида используемого сырья, конструкции изготовляемой плиты и ее качества отдельные из перечисленных операций исключают, а неуказанные включают дополнительно.

Схема технологического процесса изготовления трехслойных древесностружечных плит с улучшенной структурной поверхностью, применяемая при объеме производства 90-100 тыс. м³ плит в год. Схема показывает процесс до операции дозирования древесных частиц для смешивания со связующими. На схеме даны основные этапы переработки четырех видов сырья в древесные частицы для формирования наружных и внутреннего слоев древесностружечных плит.

После смешивания древесных частиц каждого из слоев со связующим производят следующие операции технологического процесса: а) распределение стружки по формирующим машинам формирующей станции; б) формирование пакетов; в) извлечение случайных металлических включений из пакетов; г) подпрессовку стружечного пакета; д) контрольное взвешивание пакетов (брикетов); е) прессование плит; ж) отделение плит от поддонов; з) возврат и охлаждение поддонов; и) кондиционирование плит; к) обрезку древесностружечных плит; л) калибрование; м) шлифование; н) сортировку плит.

2. В чем заключается сущность сборки пакетов и их прессования в производстве слоистых пластиков? При какой температуре начинается загрузка и прессование пластиков?

Сборка пакетов - операция, при которой собираются конструкции пластиков различных марок. Ее выполняют по схемам цельных плит, собираемых из отдельных листов шпона, или по схемам, когда длина пластика больше длины листа шпона. В последнем случае лента шпона называется непрерывной, однако собираемые при этом пакеты не должны иметь длину более 10 м. такие пакеты после сборки разрезаются на части, длина которых должна быть равна рабочей длине пресса. Разрезают их циркульной пилой на сборочном конвейере с зажимом пакета с обеих сторон пилы, препятствующим сдвигу и растрескиванию листов шпона.

При сборке пакетов пластиков разных конструкций соблюдают следующие требования: не допускается совмещение нахлесток в продольных слоях и стыков в поперечных; нахлестка должна быть не менее 20 мм; слои, пропитанные маслом, должны чередоваться с двумя слоями, пропитанными только раствором смолы; поперечные и прилегающие к ним продольные слои пропитываются только раствором смолы; пакеты для ДСП-В и ДСП-В-э толщиной 1-2,5 мм включительно собирают только из целых листов полноформатного слоя; поверхностные слои и непосредственно примыкающие к ним во всех случаях сборки ДСП-В и ДСП-В-э должны быть полноформатными; при укладке кусков шпона для ДСП-В и ДСП-В-э толщиной 3-12 мм встык по продольным кромкам допускается расхождение не более 1 мм, а для толщины 15-60 мм - расхождение не более 1 мм, а для толщины 15-60 мм - расхождение или нахлестка в стыках не более 3 мм; продольные слои для ДСП-В и ДСП-В-э толщиной 3-12 мм укладывают внахлестку без сбега, а поперечные - встык; в тех же пластиках, но толщиной 15-30 мм продольные слои укладывают внахлестку со сбегом, а поперечные встык. Ряд особенностей сборки пакетов отдельных пластиков приведен в технологических инструкциях.

Собранные пакеты, уложенные между гладкими и чистыми металлическими прокладками толщиной 3-5 мм, смазанными обезвоженной олеиновой кислотой или обезвоженным минеральным маслом (смазка нужна для исключения прилипания пластика к прокладкам, а обезвоживание для исключения повреждения его поверхности водой и паром), загружают в пресс при температуре его плит не более 40 С. В пресс с длинными плитами допускается загрузка нескольких пакетов с одинаковым количеством слоев шпона одной толщины. Под верхнюю прокладку укладывают этикетку с маркой ДСП, номером запрессовки, номером плиты и паспорта.

Пластики толщиной 1-12 мм допускается прессовать с одновременной загрузкой в пресс нескольких пакетов, но с разделением их двусторонними металлическими прокладками. При этом пластики толщиной 1-6 мм можно прессовать одновременно с двумя толстыми. Продолжительность прессования устанавливают по суммарной толщине пластиков с прибавлением к продолжительности выдержки и охлаждения 0,5-1 мин на каждую прокладку. Отсчет времени основного периода прессования начинают с момента достижения температуры плит пресса не менее 140С.

3. В чем заключается технологический процесс измельчения щепы в стружку? Применяемое оборудование

Получение щепы - это подготовка древесины к измельчению в стружку. Щепу изготовляют из древесного сырья, которое по его состоянию, форме и размерам не может быть разделано на другие сортименты. К изготовлению щепы прибегают и как к целесообразному техническому решению, оправданному экономическими соображениями.

Для переработки щепы в стружку служат центробежные или роторные станки, имеющие ножевой ротор и находящуюся внутри него крыльчатку. Ножевой ротор 3 состоит из сегментов, стянутых с двух торцов болтами между двумя кольцами. На каждом сегменте накладками 8 крепится нож 7, направленный фаской внутрь ротора, а также контрнож 9 ротора, направленный к ножу соседнего сектора. Между ножами и контрножами имеются для прохода образующейся стружки.

Крыльчатка 4 состоит из лопастей, на которых крепят контрножи 11 крыльчатки, имеющие прямоугольные кромки. Лопасти служат для подачи щепы 10 на ножи и подпора ее при резании. Вал 6 крыльчатки проходит через полый вал 5 ротора. Крыльчатка 4 и ротор 3 с ножами приводятся от отдельных электродвигателей и в большинстве станков в противоположные стороны. Крыльчатку приводит электродвигатель с фазовым ротором через упругую муфту, а ножевой ротор - электродвигатель-редуктор через цепную передачу, ведомая звездочка которой укреплена на полом валу 5. Имеются станки с вращением ротора и крыльчатки в одну сторону, но с разными скоростями, что создает условия для более спокойного резания и уменьшает беспорядочное разбрасывание щепы от излишне сильных ударов лопастей крыльчатки. Ножевой ротор и крыльчатка заключены в корпус 2, который вместе с крышкой корпуса образует станину станка. На крышке закреплен питатель 1 для подачи щепы, имеющий регулируемую винтом течку, представляющую собой наклонную плоскость. Крышка поворачивается на шарнирах и в рабочем состоянии прижимается к корпусу двумя маховичками.

Щепа 10 подается в центральную часть станка, центробежной силой отбрасывается к внутренней поверхности ножевого ротора. Стружка удаляется через основание корпуса за ротором, а оттуда пневмотранспортом или конвейером.

Ножи при заточке меняются вместе с ножевыми роторами, крыльчатку оставляют на месте. Накладки - контрножи ротора затачивают периодически, чем регулируют и ширину щелей для выхода образующейся стружки.

4. В чем заключается сущность процессов термообработки и увлажнения древесностружечных плит?

древесностружечный прессование щепа термообработка

Термическая обработка плит (закалка) предназначена завершить начатые в прессе процессы термохимических превращений компонентов углеводлигнинного комплекса, которые уменьшают поглащение воды плитами и повышает их механическую прочность.

Изучение процесса термообработки плит показало, что оптимальная температура 160-170 С. Скорость воздуха и равномерное его распределение при термообработке имеет большое значение. Удовлетворительные результаты получаются при скорости воздуха 4-5 м/с. Увеличение скорости воздуха улучшает динамические свойства камеры термообработки, позволяет повысить температуру, что в свою очередь сокращает продолжительность обработки плит и улучшает их качественные характеристики. Исследованиями физико-механических показателей термообработанных при различной температуре и разными газами плит установлено, что наибольшей водостойкости можно добиться повышением температуры, а наиболее высокой прочности - применением нейтрального газа.

Камеры термической обработки бывают периодического и непрерывного действия. Камеры периодического действия (рис 3) встречаются в разном конструкционном исполнении.

Наиболее распространенная камера термической обработки плит периодического действия, показанная на рис 3, изготавливается из металлических панелей, заполненных теплоизоляционным материалом. В качестве агента для термообработки используют воздух, который проходит через нагреватель калориферного типа, обогреваемый перегретой водой от аккумулятора прессовой установки. Камера имеет верхний циркуляционный канал, образованный горизонтальной перегородкой. В нижней части (рабочей зоне) размещается закалочная вагонетка, заталкиваемая по рельсовому пути. Закалочная вагонетка имеет 100 полок из металлических струн с расстоянием между полками 32 мм. На каждой полке укладывают одну плиту. Вентилятор подает воздух через нагреватель в рабочую зону. Поток горячего воздуха проходит через междуэтажные промежутки, омывая древесноволокнистые плиты, а затем возвращается к нагревателю по верхнему каналу. Температура в камере поддерживается 160-165 С, один цикл обработки 3,5-4 ч.

Термообработанные плиты, вышедшие из камеры, начинают адсорбировать пары воды из окружающего воздуха. Если плиты уложить в пакет, края будут поглощать влагу в большей степени и это приведет к изменению линейных размеров. Для придания плитам формоустойчивости необходимо увлажнить и кондиционировать их.

Для увлажнения древесноволокнистых плит применяют увлажнительные машины или камеры. Увлажнительная машина состоит из трех из трех пар валов. Нижние валы облицованы перфорированной резиной. К ним обращена сетчатая сторона проходящих плит, на которую наносят воду спрыском и увлажненными обрезиненными валами. Смоченные плиты выдерживают в пакетах.

Камеры увлажнения бывают обычно непрерывного действия. В зависимости от конструкции их можно подразделить на тоннельные и барабанные. Тоннельную камеру изготавливают из железобетона. В ней одновременно размещены 2-3 закалочных вагонетки, которые передвигаются в одном направлении специальным устройством. Входные ворота периодически открываются, и в камеру заталкивается вагонетка с термообработанными плитами. Через выходные ворота выталкивается одна вагонетка с увлажненными плитами. Плиты в камере находятся 6-7 ч при постоянных температуре 65С и влажности воздуха 95%.

Барабанные камеры увлажнения («ротиформ») по конструкции аналогичны камерам термообработки. Их устанавливают в одной линии термической обработки и увлажнения плит.

Для создания лучших условий увлажнения плит необходимо их после термообработки охладить до 80-100С.

5. Барабанные рубительные машины. Принцип работы

Рассмотрим конструкцию барабанной рубительной машины параллельного резания, установленную на нескольких канадских сульфитцеллюлозных заводах. Машина производительностью 100 пл. м³ в час имеет полый ножевой барабан диаметром 1,8 м и шириной 1,4 м, вращающийся на горизонтальном валу со скоростью 38 оборотов в минуту. На поверхности барабана закреплены 18 комплектов ножей, длина которых соответствует рабочей ширине барабана. Каждый комплект состоит из двух ножей: переднего, с фестонообразно заточенной кромкой, и заднего, с гладкой кромкой. В станине машины горизонтально закреплен упорный нож.

Устройство для подачи балансов к ножевому барабану напоминает шахту цепного дефибрера; высота шахты 3,7 м. Балансы, длина которых равна ширине барабана, прижимаются подающими цепями к поверхности барабана параллельно его оси, и ножи снимают стружку сразу по всей длине балансов. При этом передний фестонообразный нож сначала прострагивает желобки, а идущий за ним гладкий нож сначала прострагивает желобки, а идущий за ним гладкий нож сострагивает оставшиеся выступы. Толщина стружки (щепы) составляет 3-4 мм и может легко регулироваться выпуском ножей. Шепа проходит внутрь барабанов сквозь пазы между ножами и высыпается с торцов барабана на транспортер. По отзывам, щепа получается очень равномерной и совершенно не требует сортирования. Для привода описанной машины необходим электродвигатель мощностью 150 кВт.

Размещено на Allbest.ru