Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

1.3 Определение типа производства и метода работы

Типа производства определяем по массе и программе выпуска (табл 2. стр.120 [1]).

Для m = 0,150 кг, Q = 10.000 шт. - тип производства - среднесерийное.

где - Q - программа выпуска, в шт;

m - масса заготовки, в кг.

1.4 Анализ технологичности детали

По своей конструкции деталь является достаточно технологичной. Основными поверхностями являются следующие поверхности: O62, O55, O45

Остальные не указанные поверхности являются вспомогательными.

Изготовленные, путем механической обработки, поверхности имеют необходимую и достаточную точность и шероховатость поверхностей. Это обеспечивает точную работу в узле. Неуказанные предельные отклонения ряда поверхностей выполняется в соответствии со СТ СЭВ 144-75. Для изготовления детали используется сталь 12Х2Н4А, заготовка получается методом штамповки.

Деталь изготовлена с минимальными трудовыми затратами и с соблюдением требований и технологии.

Таблица 1.5 Анализ технологичности конструкции детали

Вывод: Данная деталь достаточно технологична, допускает применение высокопроизводительных режимов обработки. Имеет хорошие базовые поверхности для первоначальной операции и довольно простота по конструкции.

2. ВЫБОР ВИДА, СПОСОБА ПОЛУЧЕНИЯ И ФОРМЫ ЗАГОТОВКИ

2.1 Обоснование вида и метода получения заготовки

При выборе заготовки для заданной детали назначают метод её получения, определяют конфигурацию, размеры, допуски, припуски на обработку и формируют технические условия на изготовление. По мере усложнения конфигурации заготовки, уменьшения напусков и припусков, повышения точности размеров и параметров расположения поверхностей усложняется и удорожается технологическая оснастка заготовительного цеха и возрастает себестоимость заготовки, но при этом снижается трудоемкость и себестоимость последующей механической обработки заготовки, повышается коэффициент использования материала. Заготовки простой конфигурации дешевле, так как не требуют при изготовлении сложной и дорогой технологической оснастки, однако такие заготовки требуют последующей трудоемкой обработки и повышенного расхода материала.

Главным при выборе заготовки является обеспечение заданного качества готовой детали при её минимальноё себестоимости. Себестоимость детали определяется суммированием себестоимости заготовки по калькуляции заготовительного цеха и себестоимости её последующей обработки до достижения заданных требований качества по чертежу. При проектировании технологического процесса механической обработки для конструктивно сложных деталей важно иметь данные о конфигурации и размерах заготовки и, в частности, - наличии в заготовке отверстий, полостей, углублений, выступов.

В общем случае механические свойства литых заготовок ниже, чем кованных или из проката того же металла, однако на трение они работают несколько лучше. Кроме того, трудоемкость обработки литых заготовок в среднем на 15-30% меньше, чем штампованных, из-за большей приближенности первых к форме готовой детали.

Ковкой получают поковки простой формы массой до 250 т с большими напусками. Применяя специальный инструмент, уменьшают напуски. Припуски и допуски на поковки, изготовляемые на молотах, от 5мм до (34±10) мм, а на поковки, изготовляемые на прессах, от (10±3) мм до (80±30) мм; для необрабатываемых участках предельные отклонения снижают на 25-50%. С применением подкладных штампов (закрытых и открытых) получают поковки массой до 150 кг (главным образом мелки до 5 кг) с относительно сложной формой, без напусков; припуски - 3 мм и выше, допуски мм и более [1] стр.135.

В качестве заготовки для детали «Стакан» используется штамповка. Данный вид заготовки является наиболее экономически выгодным по ряду причин. Дело в том, что заготовка данной конфигурации не может быть получена методом проката из-за сложной формы внешних и внутренних поверхностей. Еще одним из вариантов получения заготовки для детали «Стакан» является метод отливки, но для этого необходимо увеличивать припуски на механическую обработку. Такая необходимость вызвана тем, что у отливок присутствуют значительные термические деформации, вследствие ее остывания в форме, а так же различные посторонние включения на поверхности заготовки, которые снижают качество структуры металла на поверхности. Далее стоит отметить, что внутри объема металла так же возникают значительные внутренние напряжения, вызванные термическими деформациями, что может привести к появлению трещин, что повышает вероятность поломки детали.

Из вышесказанного следует, что заготовка в виде штамповки является экономически более выгодной и более технологичной.

В качестве оборудования для штамповки используем кривошипный горячештамповочный пресс. На данном оборудовании получают заготовки с массой до 50 - 100 кг, простой формы, преимущественно в виде тел вращения. Применяют для сокращения расхода металла (отсутствия заусенец) и для сталей и сплавов с пониженной пластичностью.

2.2 Описание формообразования заготовки

Кривошипные ковочно-штамповочные прессы относятся к числу наиболее прогрессивных кузнечно-прессовых машин. Внедрение кривошипных прессов в штамповочное производство обеспечивает повышение производительности штамповки в 1,5 - 3 раза по сравнению со штамповкой на молотах, экономию материала проката, применяемого в виде заготовок на 10 ? 30%, а штамповка в закрытых штампах сокращает производственный цикл (уменьшает число операций). Изготовление поковок на этих прессах с наименьшими припусками на механическую обработку позволяет на 15 ? 30% сэкономить время на их последующую обработку в механических цехах.

В кривошипных ковочно-штамповочных прессах рабочий орган - ползун, несущий верхнюю часть инструмента (штампа), приводится в возвратно-поступательное движение при помощи кривошипно-шатунного механизма.

В отличие от молотов кривошипные ковочно-штамповочные прессы имеют жесткий график движения ползуна. Полный ход (путь) ползуна равен удвоенному радиусу кривошипа. Каждому углу поворота кривошипного вала соответствует определенное положение ползуна и определенная его скорость, которая в крайних точках (внизу и вверху) равна нулю.

Кривошипные прессы, предназначенные для горячей штамповки, обладают высокой жесткостью конструкции, которая необходима для снижения упругих деформаций и получения наиболее точных размеров поковок. Пресс имеет выталкиватели в столе и ползуна для автоматического удаления поковок из штампа.

На рис. приведена кинематическая схема кривошипного пресса. Через клиноременную передачу 4 движение от электродвигателя 5 передается на маховик 3, находящийся на передаточном валу 6. Зубчатая передача 7 передает движение на кривошипно-шатунный механизм, состоящий из кривошипного вала 9, шатуна 10, ползуна 1. пресс имеет фрикционную дисковую муфту включения 8, с помощью которой осуществляется пуск пресса на рабочий ход. Для остановки вращения кривошипного вала 9 после выключения муфты служит тормоз 2, который останавливает ползун в верхнем положении. Управление прессом осуществляется от педали.

Верхняя часть штампа крепится к ползуну 1, а нижняя - к клиновидной плите 11, установленной на столе пресса.

Рисунок 2.1 Кинематическая схема кривошипного горячештамповочного пресса

Кривошипные прессы для горячей штамповки изготавливают с усилием на ползуне 630 - 8000Т (6174 - 78400 кН). Наименьший кривошипный пресс эквивалентен штамповочному молоту с весом падающих частей 0,63 т, а наибольший - молоту с весом падающих частей 8 т.

На кривошипных ковочно-штамповочных прессах можно осуществлять различные виды штамповочных работ, в том числе штамповку в открытых штампах с образованием заусенца в плоскости разъема, штамповку в закрытых штампах, штамповку выдавливанием, штамповку прошивкой и различные комбинированные работы. [9].

2.4 Обеспечение технологичности конструкции заготовки

В штампованных заготовках поверхность разъема обычно выбирают так, чтобы она совпала с двумя наибольшими размерами заготовки. Поверхность разъема штампа должна обеспечивать свободное удаление заготовки из штампа и контроль сдвига верхней части штампа относительно нижней после обрезки [1] стр.145.

В данной детали поверхность разъема была выбрана по наибольшему диаметру (O93) и располагается перпендикулярно оси заготовки.

Расчет заготовки

Штамповочное оборудование: Кривошипный горячештамповочный пресс КГШП (закрытая штамповка).

Нагрев заготовки - индукционный.

1. Исходные данные по детали.

Материал - сталь 12Х2Н4А (ГОСТ 1050-88): 0,12% С; 4% Ni; 0,2% Cr.

Масса детали - 0,150 кг.

2. Исходные данные для расчета.

Масса поковки (расчетная) - 0,24 кг;

Расчетный коэффициент К_р = 1,6 (приложение 3, стр. 31) [6];

0,150 ? 1,6 = 0,24 кг.

Класс точности - Т3 (приложение 1, стр. 28) [6].

Группа стали - конструкционная (табл.1, стр.8) [6].

Средняя массовая доля углерода в стали 12Х2Н4А: 0,12% С.

Степень сложности - С3 (приложение 2, стр.8) [6].

С = m_п / m_ф,

где m_ф - масса простой фигуры, в кг, определяется:

m_ф = V_ф ? с,

где V_ф - объем фигуры,

V_ф = R_ф²h_ф = 3,14 46,5² 100 = 678946 мм³;

m_ф = 678946 ? 0,00782 = 5309 г = 5,309кг;

С = 0,150 / 5,309 = 0,028.

Конфигурация поверхности разъема штампа - П (плоская) (табл.1, стр8) [6].

3. Припуски и кузнечные напуски.

Дополнительные припуски, учитывающие:

- отклонение от соосности - до 1,5 мм

- смещение по поверхности разъема штампа - 0,1 мм (табл.4, стр.14) [6].

Штамповочный уклон на наружной поверхности - 7° на внутренней поверхности - 15°.

втулка деталь механический резание

3. ПРОЕКТИРОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА МЕХАНИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ

3.1 Определение маршрута обработки отдельных поверхностей детали, шероховатости и точности обработки

Таблица 3.1 Маршрутная обработка детали «Стакан».

3.2 Выбор типа оборудования, приспособлений и инструмента

Выбор станков для проектируемого технологического процесса производится после того, как каждая операция предварительно разработана. Это значит, что намечены, выбраны или определены: метод обработки поверхности или сочетания поверхностей (точение, фрезерование, сверление и т.п); точность и шероховатость поверхностей; припуск на обработку; режущий инструмент; такт выпуска и тип производства. Типоразмер станка (модель) станка можно выбрать сравнительно быстро на основании таких данных, как метод обработки, шероховатость, расположение и размеры обрабатываемой поверхности или габаритные размеры детали.

После определения необходимого количества станков исходя из заданной производительности по первому варианту может измениться первоначальное решение по выбору типоразмера станка. Это возможно в условиях массового производства, где необходимо стремиться, чтобы на операциях было занято не более одного-двух станков. В этом случае, если первоначально был, например, принят одношпиндельный станок, может оказаться целесообразней его замена на многошпиндельный многопозиционный, специализированный или даже специальный. Во всех случаях целесообразность замены подтверждается технико-экономическими расчетами.

Еще одним фактором, который может привести к изменению первоначального решения по выбору типоразмера станка, является неэффективное использование его по мощности. В подобных случаях, в условиях массового производства, а иногда и крупносерийного, разрешается, когда нет возможности подобрать более подходящий станок и когда это предусматривается конструкцией станка, установить для привода главного движения электродвигатель меньшей мощности.

Таблица 3.2 Технические характеристики станков

Выбор режущих инструментов осуществляется в зависимости от метода обработки, формы и размеров обрабатываемой поверхности, ее точности и шероховатости, обрабатываемого материала, заданной производительности и периода стойкости (замены) инструмента.

По возможности используются стандартные инструменты.

Станочные приспособления

При выборе станочных приспособлений учитывались:

- вид механической обработки;

- модель станка;

- режущие инструменты;

- тип производства.

Таблица 3.3 Станочные приспособления

Выбор инструментальных приспособлений

При выборе инструментальных приспособлений учитывались:

- вид механической обработки;

- конструкция посадочного места станка;

- форма и размеры инструмента (его хвостовика).

Таблица 3.4 Режущие инструменты

3.3 Расчет линейных технологических размеров и назначение допусков

Рисунок 3.1 Схема обработки втулки подшипника

Рисунок 3.2 Граф технологических линейных размерных цепей

3.4 Расчет диаметральных технологических размеров и назначение допусков

Рисунок 3.3 Схема обработки втулки подшипника

Рисунок 3.4 Граф технологических диаметральных размерных цепей.

4. ПРОЕКТИРОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ ОПЕРАЦИИ

4.1 Расчет режимов резания, технических норм времени, определение разряда работ

Расчет режимов резания для операции 140.

Рисунок 4.1 Эскиз операции 140 - фрезерной

Глубина резания, t: при фрезеровании и отсутствии ограничений по мощности оборудования, жесткости системы СПИД принимается равной припуску на обработку.

t = 1 мм.

Подача для фрезерования:

S_табл = 0,120,18 мм/об (табл.11,стр266) [2];

Принимаем S_прин = 0,14 мм/об.

Скорость резания в м/мин, рассчитывают по формуле:

V_расч =?K_v,

гдеC_v = 108; x = 0,06; y = 0,0,3; m = 0,32; q = 0,2; u = 0,2; p = 0; z = 10; (табл. 39, стр. 287) [1];

Т - период стойкости инструмента, = 120 мин;

S - подача, = 0,14;

K_v = K_mv?K_nv?K_иv,

гдеK_mv - коэффициент, учитывающий влияние материала заготовки (табл. 1-4, стр. 261) [2], определяется по формуле:

K_mv = K_r?,

где_в - предел прочности обрабатываемого материала = 760 мПа;

K_r - коэффициент для материала инструмента = 1,0;

n - показатель степени при обработке резцами = 1,0

K_mv = 1,0?= 0,98

K_nv - коэффициент учитывающий состояние поверхности, = 0,8 (табл. 5, стр. 263) [2];

K_иv - коэффициент учитывающий влияние материала инструмента, = 1,0 (табл. 6, стр. 263) [2].

K_v = 0,98 ? 0,8 ? 0,65 = 0,5096

V_расч = ? 0,5096 = 48,9 м/мин

Частота вращения шпинделя или заготовки, в об/мин, определяется по формуле:

n_расч = == 519,11 об/мин

По паспорту станка выбираем n_прин = 500 об/мин.

Корректируем скорость резания вследствие изменения частоты вращения шпинделя:

V_прин = = = 47,1 м/мин

Силу резания, в Н, определяют по формуле:

P_z, =? K_мp,

где(P_z) С_p = 218; x =0,92; y = 0,78; u = 1; q = 1,15; w = 0 (табл. 41, стр. 291) [2];

К_{мр -} коэффициент, учитывающий влияние качества обрабатываемого материала на силовые зависимости, определяется по формуле (табл. 9, стр. 264) [2]:

K_мp =,

где_в - предел прочности материала, = 760 мПа;

n - показатель степени для твердого сплава, = 0,75

K_mp == 1

Определяем силу резания:

P_z, =? 1 = 94,23,

Мощность резания, кВт, рассчитывается по формуле:

N_рез =,

N_рез = = 0,075 кВт

Крутящий момент, Н?м, на шпинделе:

М_кр = ,

М_кр = = 14,13 Н ? м;

Основное машинное время в мин, определяется по формуле:

Т_о = ? i,

где i - число проходов инструмента, = 1

L - расчетная длина рабочего хода инструмента, принимаемая для определения основного (технологического) времени, в мин, определяется по формуле:

L = l + l₁ + l₂,

Где l - длина обрабатываемой поверхности, в мм. =78;

l₁ - величина врезания инструмента, в мм. (стр.620, табл.2) [7] = 2;

l₂ - величина перебега инструмента (при фрезеровании в упор = 0), в мм..

L = 78 + 2 = 80 мм.

Т_о = ? 1 = 0,317 мин.

Расчет режимов резания для операции 120.

Рисунок 4.2 Эскиз операции 120 - сверлильной

Глубина резания t, мм, определяется по формуле:

t = 0,5?D,

где D - диаметр отверстия, мм.

t = 0,5?6,8 =3,4 мм

Выбираем максимально допустимую по прочности сверла подачу (табл.25, стр.277);

S = 0,25 мм/об (по паспорту станка S = 0,25 мм/об)

Скорость резания V, мм, определяется по формуле:

V = ,

где C_v = 3,5; q = 0,5; y = 0,45; m = 0,12 (табл.28, стр.278);

Т - период стойкости, мин Т = 15 (табл.30, стр.279);

K_v - общий поправочный коэффициент на скорость резания.

K_v = K_mv?K_иv?K_lv,

где K_mv - коэффициент на обрабатываемый материал, 1 (табл.2, стр.262);

K_иv - коэффициент на инструментальный материал, 0,8 (табл.6, стр.263);

K_lv - коэффициент, учитывающий глубину резания, 1 (табл.31, стр.280).

K_v = 1 ? 0,8 ? 1 = 0,8

V = = 9,84 м/мин

Частота вращения инструмента, в об/мин, определяется по формуле:

n_расч = == 460,846 об/мин

По паспорту станка выбираем n_прин = 750 об/мин.

Корректируем скорость резания вследствие изменения частоты вращения шпинделя:

V_прин = = = 16,014 м/мин

Крутящий момент М_кр, в Н·м и осевая сила Р_о, в Н, определяются по формулам:

М_кр = 10?См?D^q?S^y?К_р,

Р_о = 10?С_р?D^q?S^y?К_р,

где С_м = 0,041; q = 2; y = 0,7 (табл.32, стр.281);

С_р = 143; q = 1,0; y = 0,7 (табл.32, стр.281);

К_р - коэффициент, учитывающий фактические условия обработки;

К_р = К_мр,

Где К_мр - поправочный коэффициент, учитывающий влияния качества обрабатываемого материала на силовые зависимости:

К_мр = ,

гдеу_в - предел прочности обрабатываемого материала, 760 мПа;

n - показатель степени, = 0,75 (табл. 9 стр. 264).

K_mp == 1

М_кр = 10?0,041?6,8²?0,25^0,7?1 = 7,2 Н·м,

Р_о = 10?143?6,8¹?0,25^0,7?1= 3684,7 Н

Мощность резания Ne, к Вт, определяется по формуле:

N_e = = = 0,55 кВт.

Расчет технической нормы времени для операции 050.

Норма штучного времени, в мин., определяется по формуле:

Тшт = Т_о + Т_в + Т_о + Т_от,

где Т_о - основное (машинное) время для сверлильных работ (сверление напроход), в мин, определяется по формуле:

Т_о = ? i,

где i - число проходов инструмента, = 1

L - расчетная длина рабочего хода инструмента, принимаемая для определения основного (технологического) времени, в мин, определяется по формуле:

L = l + l₁ + l₂,

где l - длина обрабатываемой поверхности, в мм.;

l₁ + l₂ - (стр.620, табл.3) [7] = 5;

L = 9,5 + 5 = 14,5 мм.

Т_о = ? 1 = 0,077мин.

Т_в - вспомогательное время, в мин, состоит из из затрат времени на отдельные приемы:

Т_в = Т_у.с + Т_з.о + Т_уп + Т_из,

где Т_у.с - время на установку и снятие детали, в мин. (прил.5.6, стр.199) [8] = 0,068 мин.;

Т_з.о - время на закрепление и открепление детали, в мин. (прил.5.7, стр.201) [8] = 0,03 мин.;

Т_уп - время на приемы управления, в мин. (прил.5.8, стр.202) [8] = 0,01 +0,035+0,05+0,01 = 0,105 мин.;

Т_из - время на измерение детали, в мин. (прил.5.12, стр.197) [8] = 0,06 мин.

Т_в = 0,068 + 0,03 + 0,105 + 0,06 = 0,263 мин.

Т_об - время на обслуживание рабочего места, в мин, слагается из времени на организационное обслуживание:

Т_об = Т_тех + Т_орг,

где Т_тех - время на техническое обслуживание рабочего места, в мин. определяется по следующей формуле:

Т_тех = Т_o ? П_тех / Т,

гдеП_тех - затраты на техническое обслуживание рабочего места в процентах от основного, в % = 4% (прил.5.20, стр.212) [8];

Т - период стойкости при работе одним инструментом, в мин.

Т_тех = 0,077 ? 4 / 50 = 0,01 мин.

Т_орг - время на организационное обслуживание рабочего места, в мин, определяется как:

Т_орг = Т_oп ? П_орг,

где Т_оп - оперативное время, находится как сумма основного и вспомогательного времени, в мин.;

П_орг - затраты на организационное обслуживание рабочего места, в %, (прил.5.21, стр.212) [8] = 1%.

Т_орг = (0,077 + 0,263) ? 1% = 0,0034 мин.

Т_об = 0,01 + 0,0034 = 0,0134 мин.

Т_от - время перерывов на отдых и личные надобности, в мин, при нормировании находится:

Т_от = Т_oп ? П_от,

где П_от - затраты времени на отдых, в %, (прил.5.22, стр.213) [8] = 7%.

Т_от = 0,34 ? 7% = 0,024 мин.

Т_шт = 0,077 + 0,263 + 0,0134 + 0,024 = 0,377 мин.

4.2 Расчет сил зажима

(Q + Po) ? f ? r = ? k ? R

Q = - Po

Где f - коэффициент трения

Po - усилие подачи, Н

k - коэффициент запаса

М - крутящий момент созданный сверлом Н ? м

R - расстояние от оси сверла до оси детали м

r =

Q = - 3684,7 = 144,47

Момент, приложенный к винту, необходимый для сообщения зажимающей силы

Mр = Q tg( a + y_пр)

Где - средний диаметр резьбы

a - угол подъема резьбы

Mр = 144,47 0,1444 = 191,58 Н м

4.3 Расчет приспособления на точность

Из размеров, выдерживаемых на операции, выделяем те, на точность которых влияет приспособление.

На рассматриваемой операции выдерживаются два размера: диаметр отверстия O18 и координата его оси 25±0,22 мм.

Приспособление влияет только на точность размера 25±0,22 мм, поэтому дальнейшие расчеты будут вестись для этого размера.

Составляем схему для расчета допуска на изготовление приспособления.

Определяем допустимую погрешность установки:

едоп. =

где д_т - технологический допуск на соответствующий размер, мм; д_т = 0,44 мм.

Дф-суммарная погрешность формы обрабатываемой поверхности, зависящая от геометрических погрешностей станка, мм;

у - погрешность выполняемого размера, мм;

н - погрешность настройки станка, мм;

u - погрешность, вызываемая размерным износом режущего инструмента, мм;

Дт - погрешность, вызываемая тепловыми деформациями технологической системы, мм.

Погрешности УДф, Ду, Дн, Дu, Дт принимаем равными нулю, т.к. сверление отверстия происходит в кондукторе.

едоп. = 0,44 мм.

Определяем допустимую величину погрешности положения:

еп =

где еб - погрешность базирования, мм;

ез - погрешность закрепления (исходя из практических соображений), мм.

еб = 0, ез = 0,01мм.

еп = = 0,439 мм.

Определяем допустимую величину погрешности неточности изготовления и сборки приспособления.

е^доп_нп =

где езаз - погрешность вследствие конструктивных зазоров, мм;

еизн - погрешность износа, мм;

еуст - погрешность установки приспособления на станке, мм;

епер - погрешность перекоса и смещения инструмента, мм.

Для свободной установки заготовки отверстием на фиксатор необходим зазор. Отверстие заготовки имеет диаметр 35Н8 = 35^+0,052 мм. Диаметр фиксатора 35h6 = 35_-0,013 мм. Тогда погрешность, вследствие конструктивного зазора при установке заготовки на установочные элементы приспособления, равна:

езаз = Smin + д_о +д_п,

где Smin - минимальный гарантированный зазор в сопряжении отверстия и фиксатора приспособления; Smin = 0 мм;

д_о - допуск на диаметр отверстия заготовки; д_о = 0,052 мм;

д_п - допуск на базирующий диаметр фиксатора

д_п = д_изг + д_изн,

где д_изг - допуск на изготовление фиксатора; д_изг = 0,013 мм;

д_изн - допуск на износ диаметра 35h6 фиксатора; д_изн = 0,010 ? 0,015 мм.

Принимаем д_изн = 0,015 мм.

д_п = 0,013 + 0,015 = 0,028 мм.

езаз = 0 + 0,052 + 0,028 = 0,08 мм.

Определяем погрешность перекоса.

Точность расположения оси отверстия при сверлении зависит от величины зазора между сверлом и отверстием кондукторной втулки, глубины сверления, длины кондукторной втулки и других факторов. Учитывая точность размера (25±0,22) мм и глубину сверления - 2,5 мм приняты сверло диаметром 6,8_-0,022 мм и развертка 7Н8.

Половина значения погрешности е_пер или величины смещения оси отверстия в конце сверления (на выходе из заготовки) относительно оси отверстия быстросменной кондукторной втулки

Ѕ е_пер = ? S_1max + е_пов,

где S_1max - максимальный зазор между сверлом и отверстием быстросменной кондукторной втулки, мм;

е_пов - смещение, вызываемое поворотом оси сверла (просверленного отверстия в заготовке) из-за зазора S_1max.

S_1max = d_max.вт - d_min.св,

где d_max.вт - наибольшее предельное значение диаметра отверстия втулки, мм;

d_min.св - наименьшее предельное значение диаметра сверла, мм.

S_1max = 6,82 - 6,778 = 0,042 мм.

Значение е_пов находится из подобия треугольников ОАВ и ОСК

или ,

Отсюда

е_пов = ,

где L - глубина сверления, L=2,5 мм;

е - зазор между торцом быстросменной кондукторной втулки и поверхностью заготовки, мм.

е = (0,3…1)d,

где d - диаметр сверла, мм.

е = 0,3 · 6,8 = 2,04 мм.

Принято е = 2 мм.

l - длина быстросменной кондукторной втулки, l = 25,5мм.

.

Ѕ е_пер = 0,021+0,0074=0,028 мм.

Погрешность е_пер равна

е_пер = 2 · 0,028 = 0,056 мм.

Определяем погрешность износа быстросменной кондукторной втулки.

еизн = к · д_вт,

где к - коэффициент, зависящий от величины отклонений на размер от базы до оси обрабатываемого отверстия, к = 2 мм

д_вт - допуск на диаметр отверстия быстросменной втулки, д_вт = 0,015 мм.

еизн = 2 · 0,015 = 0,03 мм.

е^доп_нп =

Определяем расчетную величину погрешности изготовления и сборки приспособления.

е^р_нп =

где ei - биение между осями или поверхностями отдельных деталей

конструкторского приспособления,

дi - допуски на размеры от которых зависит точность рассчитываемого размера.

е^р_нп =

Полученное значение е^р_нп должно удовлетворять следующему условию:

е^р_нп ? е^доп_нп,

0,14 < 0,42

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ

1. Справочник технолога-машиностроителя /Под ред. А.Г. Косиловой и Р.К. Мещярекова. 4-е изд., перераб. и доп. М.: Машиностроение, 1985. - Т.1. - 656с.

2. Справочник технолога-машиностроителя /Под ред. А.Г. Косиловой и Р.К. Мещярекова. 4-е изд., перераб. и доп. М.: Машиностроение, 1985. - Т.2. - 496с.

3. Справочник конструктора-машиностроителя /Под ред. В.И. Анурьева. 5-е изд., перераб. и доп. - М.: Машиностроение, 1979. - 728 с.

4. Справочник конструктора-машиностроителя /Под ред. В.И. Анурьева. 6-е изд., перераб. и доп. - М.: Машиностроение, 1982. - 584 с.

5. Справочник конструктора-машиностроителя /Под ред. В.И. Анурьева. 5-е изд., перераб. и доп. - М.: Машиностроение, 1978. - 557 с.

6. ГОСТ 7505-89. Поковки стальные штампованные. Москва - 1990г

7. Обработка металлов резанием /Под ред. А.А. Панова. - М.: Машиностроение. 1988. - 736 с.: ил.

8. Курсовое проектирование по технологии машиностроения: [Учеб. пособие для машиностроит. спец. вузов]. /Под ред. А.Ф. Горбацевича., В.А. Шкреда. - 4-е изд., перераб. и доп. - Мн.: Выш. школа, 1983. - 256 с., ил.

9. Технология металлов и других конструкционных материалов /Под ред. Н.П. Дубинина. 2-е изд., перераб. и доп. Учебник для машиностроит. специальностей вузов. М., «Высшая школа», 1969 г. - 704 стр.: ил.

10. Приспособления для металлорежущих станков /Под ред. М.А. Ансерова. 4-е изд., исправл. и доп. Л., «Машиностроение», 1975 г. - 656 с.

Размещено на Allbest.ru