Производственный цикл и его структура

Размещено на http://www.allbest.ru/

Санкт-Петербургский Государственный Аграрный Университет (СПбГАУ)

Курсовая работа

по дисциплине «Организация производства на предприятии»

на тему: «Производственный цикл и его структура»

Санкт-Петербург

2010г.

Введение

Важным параметром производственной логистики предприятия является производственный цикл. Его влияние на эффективность производственной логистической системы состоит в том, что от длительности периода изготовления изделия зависят оперативность, гибкость, мобильность всей логистики предприятия в целом.

Производственный цикл является одним из важнейших показателей технико-экономического развития, который определяет возможности предприятия по объему выпуска продукции и затраты на ее производство. Длительность производственного цикла относится к нормативам организации производственного процесса. Важно как рациональное пространственное размещение, так и оптимальная длительность производственного цикла.

В данной курсовой работе я рассмотрела множество факторов влияющих на производственный цикл предприятия и его структуру. Сокращение цикла дает возможность каждому производственному подразделению (цеху, участку) выполнить заданную программу с меньшим объемом незавершенного производства. Это значит, что предприятие получает возможность ускорить оборачиваемость оборотных средств, выполнить установленный план с меньшими затратами этих средств, высвободить часть оборотных средств.

Производственный цикл состоит из двух частей: из рабочего периода, т.е. периода, в течение которого предмет труда находится непосредственно в процессе изготовления, и из времени перерывов в этом процессе.

Рабочий период состоит из времени выполнения технологических и нетехнологических операций; к числу последних относятся все контрольные и транспортные операции с момента выполнения первой производственной операции и до момента сдачи законченной продукции.

Структура производственного цикла (соотношение образующих его частей) в различных отраслях машиностроения и на разных предприятиях неодинакова. Она определяется характером производимой продукции, технологическим процессом, уровнем техники и организации производства. Однако, несмотря на различия в структуре, возможности сокращения длительности производственного цикла заложены как в сокращении рабочего времени, так и в сокращении времени перерывов. Опыт передовых предприятий показывает, что на каждой стадии производства и на каждом производственном участке могут быть обнаружены возможности дальнейшего сокращения длительности производственного цикла. Оно достигается проведением различных мероприятий как технического (конструкторского, технологического), так и организационного порядка. Что и рассмотрено более подробно в данной работе.

Глава 1. Производственный цикл

Производственный процесс представляет собой совокупность целенаправленных действий персонала предприятия по превращению сырья и материалов в готовую продукцию.

Основные компоненты производственного процесса, определяющие характер производства:

· профессионально подготовленный персонал;

· средства труда (машины, оборудование, здания, сооружения и т.д.);

· предметы труда (сырье, материалы, полуфабрикаты);

· энергия (электрическая, тепловая, механическая, световая, мышечная);

· информация (научно-техническая, коммерческая, оперативно-производственная, правовая, социально-политическая).

При организации производственного процесса во времени главной задачей является достижение минимально возможной длительности производственного цикла.

· Производственный цикл - это календарный период времени, в течение которого материал, заготовка или другой обрабатываемый предмет проходит все операции производственного процесса или определенной его части и превращается в готовую продукцию (или в готовую ее часть). Он выражается в календарных днях или (при малой трудоемкости изделия) в часах.

Производственный цикл - это законченный полный круг производственных операций при изготовлении изделия. Вследствие того, что производственный процесс протекает во времени и пространстве, производственный цикл можно измерить длиной пути движения изделия и его комплектующих изделий (в метрах). Но чаще всего размерная величина производственного цикла рассматривается во времени, в течение которого изделие проходит весь путь обработки. По длине пути отсчет цикла ведется от первого рабочего места, где началась обработка изделия и его компонентов, далее по всем рабочим местам - до последнего места. Вследствие того, что длина производственного цикла - это не линия, а площадь, на которой размещаются машины, оборудование, инвентарь и пр., на практике в большинстве случаев определяется не длина пути, а площадь и объем помещения, в котором размещается производство. Тем не менее, длина производственного цикла - важный технологический показатель, который непосредственно сказывается на экономике предприятия. Чем короче путь движения изделия в производственном процессе, тем ниже расходы на его межоперационную транспортировку, меньше требуется производственной площади и, как правило, меньше общих затрат, средств, времени уходит на обработку.

Интервал календарного времени от начала первой производственной операции до окончания последней называется временной продолжительностью производственного цикла. Продолжительность цикла в таком случае измеряется в днях, часах, минутах, секундах в зависимости от вида изделия и стадии обработки, по которой рассчитывается цикл. Например, на автомобильном заводе измеряется цикл производства автомобиля в целом, определяется цикл производства отдельных агрегатов и деталей, из которых комплектуется автомобиль, а также цикл по группам однородных операций и цикл отдельно взятых операций.

Вследствие того, что производственный процесс протекает во времени и пространстве, производственный цикл, можно измерить длиной пути движения изделия и его комплектующих элементов, а так же временем, в течение которого изделие проходит весь путь обработки.

Глава 2. Длительность производственного цикла

Измерение производственного цикла с помощью длины пути ведется от первого рабочего места, где началась обработка изделия и его компонентов, до последнего.

· Длина производственного цикла - это площадь, на которой размещаются машины, оборудование, инвентарь, поэтому на практике в большинстве случаев определяется не длина пути, а площадь и объем помещения, в котором размещается производство. Необходима такая планировка рабочих мест, которая максимально сокращает и облегчает комуникационно-транспортные связи между ними. Чем короче путь движения изделия в производственном процессе, тем меньше расходы на его межоперационную транспортировку, меньше требуется производственной площади и, как правило, меньше времени на обработку.

2.1 Время перерывов в работе

Время перерывов в работе - это время, в течение которого не производится никакого воздействия на предмет труда и не происходит изменение его качественной характеристики, но продукция еще не является готовой и процесс производства не закончен.

Различают регламентированные и нерегламентированные перерывы.

Регламентируемые перерывы делятся на внутрисменные (межоперационные) и междусменные (связанные с режимом работы).

Межоперационные перерывы делятся на:

1. перерывы партионности - имеют место при обработке деталей партиями. Каждая деталь или узел, поступая к рабочему месту в составе партии, пролеживают до начала и по окончании обработки, пока вся партия не пройдет через данную операцию;

2. перерывы комплектования - возникают в тех случаях, когда детали и узлы пролеживают в связи с незаконченностью изготовления других изделий, входящих в один комплект;

3. перерывы ожидания - обусловлены несогласованностью (несинхронностью) длительности смежных операций технического процесса, возникают, когда предыдущая операция заканчивается раньше, чем освобождается рабочее место для выполнения следующей операции.

Междусменные перерывы - это перерывы которые определяются режимом работы (числом и длительностью смен). Включают в себя перерывы между рабочими сменами, обеденные перерывы, перерывы для отдыха рабочих, выходные и праздничные дни.

Нерегламентированные перерывы связаны с организационно-техническими неполадками (несвоевременное обеспечение рабочего места материалом, инструментом, нарушение трудовой дисциплины и т.д.). простоями оборудования и рабочих по организационным и техническим причинам, не предусмотренным режимом работы (отсутствие сырья, поломка оборудования, невыход на работу рабочих и т. д.). Они включаются в производственный цикл в виде поправочного коэффициента или не учитываются.

Глава 3. Производственный цикл изготовления изделия и факторы, влияющие на его продолжительность

При преобразовании предметов производства в конкретное изделие они проходят через множество основных, вспомогательных и обслуживающих процессов, протекающих параллельно, параллельно-последовательно или последовательно во времени в зависимости от сложившейся на предприятии производственной структуры, типа производства, уровня специализации производственных подразделений, форм организации производственных процессов и других факторов. Для обеспечения рационального воздействия всех элементов производственного процесса и упорядочения выполняемых работ во времени и в пространстве необходимо формирование производственного цикла изделия. Производственным циклом называется комплекс определенным образом организованных во времени основных, вспомогательных и обслуживающих процессов, необходимых для изготовления определенного вида продукции. Основными характеристиками производственного цикла являются его продолжительность и структура.

Продолжительность производственного цикла изготовления продукции (независимо от числа одновременно изготавливаемых деталей или изделий) - это календарный период времени, в течение которого сырье, основные материалы, полуфабрикаты и готовые комплектующие изделия проходят все операции производственного процесса или определенной его части и превращается в готовую продукцию, то есть это отрезок времени от момента начала производственного процесса до момента выпуска готового изделия или партии деталей, сборочных единиц.

Производственный цикл простого процесса начинается с запуска в производство заготовки (партии заготовок) и заканчивается выпуском готовой детали (партии деталей). Производственный цикл сложного процесса состоит из совокупности простых процессов и начинается с запуска в производство первой заготовки детали, а заканчивается выпуском готового изделия или сборочной единицы. Продолжительность производственного цикла выражается в календарных днях или часах (при малой трудоемкости изделий).

Продолжительность производственного цикла зависит от времени трудовых и естественных процессов, а также от времени перерывов в производственном процессе. В течение трудовых процессов выполняются технологические и нетехнологические операции.

К технологическим относятся операции, в результате которых изменяются внешний вид и внутреннее содержание предметов труда, а также подготовительно-заключительные работы. Их продолжительность зависит от типа производства, его технической оснащенности, прогрессивности технологии, приемов, методов труда и других факторов.

Время выполнения технологических операций в производственном цикле составляет технологический цикл . Время выполнения одной операции, в течение которого изготавливается одна деталь, партия одинаковых деталей или несколько различных деталей, называется операционным циклом (Топ).

К нетехнологическим относятся операции по транспортировке предметов труда и контролю качества продукции.

Естественными считаются такие процессы, которые связаны с охлаждением деталей после термообработки, с сушкой после окраски деталей, других видов покрытия и со старением металла.

На длительность производственного цикла существенное влияние оказывают величина партий деталей и вид движения предметов труда в процессе их обработки. Работа партиями организуется в серийном и крупносерийном производстве. Ее величина оказывает влияние на многие стороны производственной деятельности предприятия. Чем больше партия, тем реже осуществляется переналадка оборудования, обеспечивается лучшее его использование, повышается производительность труда, снижается себестоимость продукции, однако большие партии увеличивают незавершенное производство, сокращают оборачиваемость оборотных средств, удлиняют цикл производства.

При определении размера партии учитываются количество закрепленных за каждой единицей оборудования деталей, сложность и трудоемкость их изготовления, длительность цикла производства отдельных деталей, соотношение между временем на наладку оборудования и временем на изготовление партии на ведущей операции, соотношение между месячной программой и величиной партии, габариты деталей, характер межцеховых связей. В зависимости от конкретных условий производства в основу определения размера партии берутся разные признаки - трудоемкость, уровень использования оборудования, производительность труда и др. Для этой цели все обрабатываемые детали классифицируются по их размерам, трудоемкости, периодичности запуска, месячной потребности в них. Это облегчает планирование, создает предпосылки для организации равномерной работы.

По сложным и крупногабаритным деталям величина партии устанавливается с учетом наличия площадей для их хранения. Размер партии по простым деталям устанавливается с учетом их месячной, квартальной потребности. Применяется ряд методов расчета величины партии. Если участок, цех работает непосредственно на потребителя, то величина партии деталей должна быть равной или кратной дневной (недельной) потребности потребителей и обеспечивать их равномерную работу.

При расчете длительности производственного цикла перерывы, возникающие в результате неудовлетворительной организации производства и случайных обстоятельств, не учитываются. На предприятиях с непрерывным процессом производства (химической, металлургической, угольной промышленности) длительность производственного цикла почти совпадает по времени с технологическим циклом. На предприятиях с прерывным процессом производства длительность производственного цикла намного превышает длительность технологического цикла.

Длительность технологических операций и подготовительно-заключительных работ в совокупности образует операционный цикл.

· Операционный цикл - это продолжительность законченной части технологического процесса, выполняемой на одном рабочем месте.

Производственный цикл детали обычно называют простым, а изделия или сборочной единицы - сложным. Цикл может быть однооперационным и многооперационным. Длительность структурных составляющих производственного цикла зависит от факторов конструкторского, технологического и организационного характера.

На продолжительность непосредственного изготовления изделия влияют:

§ Структурный и количественный состав изделия, его габариты, масса, сложность, точность, материалоемкость, уровень унификации (конструкторские факторы);

§ Рациональность технологического процесса, его соответствие типу и объему производства, уровень техники и прогрессивной техоснастки (технологические факторы);

§ Рациональность организации рабочего места и характер его обслуживания, формы оплаты труда и их прогрессивность (организационные факторы).

На продолжительность вспомогательных процессов влияют:

§ Сложность деталей и требования, предъявляемые к качеству изделия, состав и габариты изделия (конструкторские факторы);

§ Рациональность процессов контроля, технический уровень контрольно-измерительной аппаратуры и приспособлений (технологические факторы);

§ Рациональность организации технологического контроля (организационные факторы).

На продолжительность транспортных операций влияют:

§ Габаритные размеры и масса изделия, количество деталей и сборочных единиц (конструкторские факторы);

§ Соответствие применяемых транспортных средств и операций прогрессивному уровню (технологические факторы);

§ Рациональность организации транспортных перевозок, наличие транспортных средств и их соответствие перемещаемым предметам труда, транспортизация перевозок.

Структура и продолжительность производственного цикла зависят от типа производства, уровня организации производственного процесса и других факторов. Для изделий машиностроения характерна высокая доля технологических операций в общей продолжительности производственного цикла. Их сокращение имеет большое экономическое значение. Как правило, продолжительность производственного цикла определяется для одной детали, партии деталей, одной сборочной единицы или партии единиц, одного изделия. Изделием называют любой предмет или набор предметов, подлежащих изготовлению на предприятии или в его подразделениях.

При расчете продолжительности производственного цикла изготовления изделия учитывают лишь те затраты времени на транспортные и контрольные операции, естественные процессы и перерывы, которые не перекрываются операционным циклом.

Глава 4. Пути сокращения производственного цикла

Повышение степени непрерывности производственного процесса и сокращение длительности производственного цикла достигается, во-первых, повышением технического уровня производства, во-вторых, мерами организационного характера. Оба пути взаимосвязаны и дополняют друг друга.

Техническое совершенствование производства идет в направлении внедрения новой технологии, прогрессивного оборудования и новых транспортных средств. Это ведет к сокращению производственного цикла за счет снижения трудоемкости собственно технологических и контрольных операций, уменьшения времени на перемещение предметов труда.

Организационные мероприятия должны предусматривать:

ь Сведение до минимума перерывов, вызванных межоперационным пролеживанием, и перерывов партионности за счет применения параллельно-последовательного метода движения предметов труда и улучшения системы планирования;

ь Построение графиков комбинирования различных производственных процессов, обеспечивающих частичное совмещение во времени выполнения смежных работ и операций;

ь Сокращение перерывов ожидания на основе построения оптимизированных планов-графиков изготовления продукции и рационального запуска деталей в производство;

ь Внедрение предметно-замкнутых и подетально-специализированных цехов и участков, создание которых уменьшает длину внутрицеховых и межцеховых маршрутов, сокращает затраты времени на транспортировку.

Сокращение продолжительности производственного цикла имеет важное экономическое значение. Чем меньше продолжительность производственного цикла, тем больше продукции в единицу времени при прочих равных условиях можно выпустить на данном предприятии, в цехе или на участке; тем выше использование основных фондов предприятия; тем меньше потребность предприятия в оборотных средствах, вложенных в незавершенное производство; тем выше фондоотдача и т. д.

На предприятии производственный цикл сокращается одновременно по трем направлениям:

§ уменьшается время трудовых процессов,

§ сокращается время естественных процессов,

§ полностью ликвидируются или сводятся к минимуму различные перерывы.

Практические мероприятия по сокращению производственного цикла вытекают из принципов построения производственного процесса и, в первую очередь, из принципов пропорциональности, параллельности и непрерывности.

Сокращение времени трудовых процессов в части операционных циклов достигается путем совершенствования технологических процессов, а также повышения технологичности конструкции изделия.

Под совершенствованием технологических процессов понимают их комплексную механизацию и автоматизацию, внедрение скоростных режимов (например, скоростного и силового резания, скоростного нагрева под ковку и штамповку), штамповку вместо свободной ковки, литье в кокиль и литье под давлением вместо литья в песчаные формы, а также концентрацию операций. Концентрация операций может заключаться в многоинструментальной и многопредметной обработке либо в совмещении в одном рабочем цикле нескольких различных технологических операций (например, при объединении скоростного индукционного нагрева со штамповкой заготовки в одном рабочем цикле ковочной машины).

Повышение технологичности конструкций изделий заключается в максимальном приближении последних к требованиям технологического процесса. В частности, рациональное расчленение конструкции изделия на узлы и мелкие сборочные единицы является важным условием для параллельной их сборки и сокращения продолжительности производственного цикла сборочных работ.

Продолжительность транспортных операций может быть значительно уменьшена в результате перепланировки оборудования на основе принципа прямоточности, механизации и автоматизации подъема и перемещения продукции с помощью различных подъемно-транспортных средств.

Сокращение времени контрольных операций достигается путем их механизации и автоматизации, внедрения передовых методов контроля, совмещения времени выполнения технологических и контрольных операций.

Входящее в этот период цикла время подготовительно-заключительной работы, особенно время наладки оборудования также подлежит уменьшению. Наладку оборудования, как правило, необходимо выполнять в нерабочие смены, в обеденные и другие перерывы. В заводской практике успешно применяют мероприятия по сокращению периода выполнения этой работы, например внедрение групповой обработки деталей, типовых и универсальных наладок.

Продолжительность естественных процессов уменьшается за счет замены их соответствующими технологическими операциями. Например, естественная сушка некоторых окрашенных деталей может быть заменена индукционной сушкой в поле токов высокой частоты со значительным (в 5-7 раз) ускорением процесса. Вместо естественного старения отливок ответственных деталей, длящегося 10-15 суток и более, во многих случаях может быть применено искусственное старение в термических печах в течение нескольких часов.

Время межоперационных перерывов может быть значительно уменьшено в результате перехода от последовательного к последовательно-параллельному и далее к параллельному виду движений предметов труда. Оно также может быть сокращено за счет организации цехов и участков предметной специализации. Обеспечение территориального сближения различных стадий производства, предметное строение цехов и участков позволяет значительно упростить внутризаводские и внутрицеховые маршруты движения и тем самым уменьшить время, затрачиваемое на межцеховые и внутрицеховые передачи.

Величина междусменных перерывов может быть снижена даже в рамках принятого режима работ предприятия, цеха, участка. Например, организация круглосуточной (трехсменной) работы по выпуску ведущих деталей к изделиям, имеющих длительный цикл обработки и определяющих продолжительность цикла изделия.

Для вскрытия резервов сокращения производственного цикла (как трудовых процессов, так и перерывов) в практике прибегают к фотографии производственного цикла. Анализируя данные фотографии, можно выявить резервы сокращения продолжительности производственного цикла по каждому его элементу.

Глава 5. Структура производственного цикла

Рис. 1

В серийном производстве изделия изготовляются партиями.

Производственная партия - это группа изделий одного наименования и типоразмера, запускаемых в производство в течение определенного интервала времени при одном и том же подготовительно-заключительном времени на операцию.

Операционная партия - производственная партия или ее часть, поступающая на рабочее место для выполнения технологической операции.

Различают простой и сложный производственные циклы.

Простой производственный цикл - это цикл изготовления детали.

Сложный производственный цикл - это цикл изготовления изделия. Длительность производственного цикла в большой степени зависит от способа передачи детали (изделия) с операции на операцию.

Существуют три вида движения детали (изделия) в процессе ее изготовления:

- последовательный;

- параллельный;

- параллельно-последовательный.

Наиболее экономически эффективной формой организации производственного процесса является поточное производство, признаки которого:- закрепление одного или ограниченного числа наименований изделий за определенной группой рабочих мест;- ритмическая повторяемость согласованных во времени технологических и вспомогательных операций;- специализация рабочих мест;- расположение оборудования и рабочих мест по ходу технологического процесса;- применение специальных транспортных средств для межоперационной передачи изделий.

При поточном производстве реализуются принципы:- специализации;- параллельности;- пропорциональности;- прямоточности;- непрерывности;- ритмичности.

Поточное производство обеспечивает самую высокую производительность труда, низкую себестоимость продукции, наиболее короткий производственный цикл. Основой (первичным звеном) поточного производства является поточная линия.

При проектировании и организации поточных линий выполняются расчеты показателей, определяющих регламент работы линии и методы выполнения технологических операций.

Такт поточной линии - промежуток времени между выпуском изделий (деталей, сборочных единиц) с последней операции или их запуском на первую операцию поточной линии.

Исходные данные расчета такта:- производственное задание на год (месяц, смену);- плановый фонд рабочего времени за этот же период;- планируемые технологические пооперационные потери.

Такт поточной линии рассчитывается по формуле

r = F_д / Q_вып,

где r - такт поточной линии (в мин);F_д - действительный годовой фонд времени работы линии в планируемом периоде (мин);Q_вып - плановое задание на тот же период времени (шт.).

F_д = D_раб d_см T_см k_пер k_рем,

где D_раб - число рабочих дней в году;d_см - количество рабочих смен в сутки;T_см - продолжительность смены;k_пер - коэффициент, учитывающий планируемые перерывы;

k_пер = (Т_см - Т_пер) / Т_см ,

где Т_пер - время планируемых внутрисменных перерывов;k_рем - коэффициент, учитывающий время плановых ремонтов.

При неизбежных технологических потерях (планируемом выходе годных деталей или изделий) такт r рассчитывается по формуле

r = F_д / Q_зап ,

где Q_зап - количество изделий, запускаемых на поточную линию в планируемом периоде (шт.):

Q_зап =Q_{вып kзап} ,

где k_зап - коэффициент запуска изделий на поточную линию, равный величине, обратной коэффициенту выхода годных изделий ();

k_зап = 1/.

производственный цикл изделие изготовление

Выход годных изделий в целом по поточной линии определяется как произведение коэффициентов выхода годных изделий по всем операциям линии:

Ритм - это количество изделий, выпускаемых поточной линией в единицу времени, или величина, обратная такту.

Расчет количества оборудования поточной линии ведется по каждой операции технологического процесса:

где  - расчетное количество оборудования (рабочих мест) на i-й операции поточной линии;t_штi - норма штучного времени на i-ую операцию (в мин);k_запi - коэффициент запуска детали на i-ю операцию.

Принятое количество оборудования или рабочих мест на каждой операции W_пi определяется путем округления расчетного их количества до ближайшего большего целого числа.

Коэффициент загрузки оборудования (рабочих мест) определяется как

.

· Задел - это производственный запас материалов, заготовок или составных частей изделия для обеспечения бесперебойного протекания производственных процессов на поточных линиях.

Различают следующие виды заделов:- технологический;- транспортный;- резервный (страховой);- оборотный межоперационный.

· Синхронизация - это процесс выравнивания длительности операции технологического процесса согласно такту поточной линии. Время выполнения операции должно быть равно такту линии или кратно ему. Методы синхронизации:- дифференциация операций;- концентрация операций;- установка дополнительного оборудования;- интенсификация работы оборудования (увеличение режимов обработки);- применение прогрессивного инструмента и оснастки;- улучшение организации обслуживания рабочих мест и т.д.

Высшей формой поточного производства является автоматизированное производство, где сочетаются основные признаки поточного производства с его автоматизацией. В автоматизированном производстве работа оборудования, агрегатов, аппаратов, установок происходит автоматически по заданной программе, а рабочий осуществляет контроль за их работой, устраняет отклонения от заданного процесса, производит наладку автоматизированного оборудования. Различают частичную и комплексную автоматизацию.

При частичной автоматизации рабочий полностью освобождается от работ, связанных с выполнением технологических процессов. В транспортных, контрольных операциях при обслуживании оборудования, в процессе установки полностью или частично сокращается ручной труд.

В условиях комплексно-автоматизированного производства технологический процесс изготовления продукции, управление этим процессом, транспортировка изделий, контрольные операции, удаление отходов производства выполняются без участия человека, но обслуживание оборудования ручное.

Основным элементом автоматизированного производства являются автоматические поточные линии (АПЛ).

Автоматическая поточная линия - комплекс автоматического оборудования, расположенного в технологической последовательности выполнения операций, связанный автоматической транспортной системой и системой автоматического управления и обеспечивающий автоматическое превращение исходных материалов (заготовок) в готовое изделие (для данной автолинии). При работе на АПЛ рабочий выполняет функции наладки и контроля работы оборудования, а также функцию и загрузки линии заготовками. Основные признаки АПЛ:- автоматическое выполнение технологических операций (без участия человека);- автоматическое перемещение изделия между отдельными агрегатами линии.

Автоматические комплексы с замкнутым циклом производства изделия - ряд связанных между собой автоматическими транспортными и погрузо-разгрузочными устройствами автоматических линий.

Автоматизированные участки (цехи) включают в себя автоматические поточные линии, автономные автоматические комплексы, автоматические транспортные системы, автоматические складские системы; автоматические системы контроля качества, автоматические системы управления и т.д.

В условиях постоянно изменяющегося нестабильного рынка (тем более многономенклатурного производства) важной задачей является повышение гибкости (многофункциональности) автоматизированного производства, с тем чтобы максимально удовлетворять требования, нужды и запросы потребителей, быстрее и с минимальными затратами осваивать выпуск новой продукции.

Автоматические поточные линии особенно эффективны в массовом производстве.

Быстрая сменяемость продукции и требования к ее дешевизне при высоком качестве приводит к противоречию:- с одной стороны, низкие производственные издержки (при прочих равных условиях) обеспечиваются применением автоматических линий, специального оборудования;- с другой стороны, проектирование и изготовление такого оборудования нередко превышают 1,5 - 2 года (даже в настоящих условиях), то есть к моменту начала выпуска изделия оно уже морально устаревает.

Применение же универсального оборудования (неавтоматического) увеличивает трудоемкость изготовления, то есть цену, что неприемлемо для рынка. Эта задача решается при создании гибкой производственной системы, в которой происходит интеграция:- всего разнообразия изготовляемых деталей в группы обработки;- оборудования;- материальных потоков (заготовок, деталей, изделий, приспособлений, оснастки, основных и вспомогательных материалов);- процессов создания и производства изделий от идеи до готовой продукции (происходит слияние воедино основных, вспомогательных и обслуживающих процессов производства);- обслуживания за счет слияния всех обслуживающих процессов в единую систему;- управления на основе системы УВМ, банков данных, пакетов прикладных программ, САПР, АСУ;- потоков информации для принятия решения по всем подразделениям системы о наличии и применении материалов, заготовок, изделий, а также средств отображения информации;- персонала за счет слияния профессий (конструктор-технолог- программист - организатор).

Глава 6. Расчет и анализ продолжительности производственного цикла

6.1 Простой процесс

· Продолжительность производственного цикла во времени - это интервал календарного времени от начала первой производственной операции до окончания последней; измеряется в днях, часах, минутах, секундах в зависимости от вида изделия и стадии обработки. Различают производственные циклы изделия в целом, циклы сборных единиц и отдельных деталей, циклы выполнения однородных операций, циклы выполнения отдельных операций.

В простом процессе детали (заготовки) в большинстве случаев изготавливают партиями, поэтому очень важным является вопрос о рациональном выборе движения партии деталей через всю совокупность последовательно выполняемых операций. Выбранный вид этого движения определяет степень непрерывности и параллельности производственного процесса и продолжительность производственного цикла изготовления партии деталей.

Процесс изготовления партии деталей, проходящей через многие операции, состоит из совокупности операционных циклов, каждый из которых представляет собой выполнение одной операции над всеми предметами производства данной партии. Совокупность операционных циклов, а также способ сочетания во времени смежных операционных циклов и их частей образуют временную структуру многооперационного технологического цикла. Продолжительность многооперационного технологического цикла существенно зависит от способа сочетания во времени операционных циклов и их частей, а также от определяемого вида движения партии деталей по операциям.

Существуют три вида движения партии деталей по операциям технологического процесса: последовательный, параллельно-последовательный и параллельный.

Сущность последовательного вида движения заключается в том, что каждая последующая операция начинается только после окончания изготовления всей партии деталей на предыдущей операции. При этом передача с одной операции на другую осуществляется целыми партиями. При последовательном виде движения вся партия деталей передается на последующую операцию после окончания обработки всех деталей на предыдущей операции.

Достоинством последовательного метода движения партии деталей является отсутствие перерывов в работе оборудования и рабочего на каждой операции, возможность их высокой загрузки в течение смены.

Недостатки данного метода заключаются в том, что детали пролеживают длительное время из-за перерывов партионности, свойственных данному виду движения, в результате чего создается большой объем незавершенного производства. Продолжительность технологического цикла значительно увеличивается из-за отсутствия параллельности в обработке деталей.

В связи с этим последовательное движение применяется преимущественно в единичном и мелкосерийном производствах, так как на таких предприятиях производится широкая номенклатура изделий, а обработка деталей ведется небольшими партиями, что приводит к сокращению перерывов партионности и влияния их на продолжительность производственного цикла.

При параллельно-последовательном виде движения деталей с операции на операцию они передаются транспортными партиями, а не целыми партиями, или поштучно. При этом происходит частичное совмещение времени выполнения смежных операций, а вся партия обрабатывается на каждом рабочем месте без перерывов. Производственный цикл больше по сравнению с параллельным, но меньше, чем при последовательном движении предметов труда.

Если периоды выполнения смежных операций (последующей и предыдущей) одинаковы, то между ними организуется параллельная обработка деталей, которые передаются с предыдущей партии на последующую поштучно или небольшими транспортными партиями сразу же после их обработки.

Если время выполнения последующей операции меньше времени выполнения предыдущей, то отсутствие простоев оборудования на последующей операции может быть обеспечено только после накопления перед ней запаса деталей, позволяющего эту операцию выполнять непрерывно.

Если время выполнения последующей операции больше времени выполнения предыдущей операции, то в этом случае транспортную партию можно передавать с предыдущей операции на последующую сразу же после окончания ее обработки.

Достоинством этого вида движения является отсутствие перерывов в работе рабочих и оборудования и значительное сокращение технологического (производственного) цикла по сравнению с последовательным видом движения. Данный вид движения позволяет вести работу большими партиями и при большой трудоемкости изготовления деталей, благодаря чему он широко используется в серийном и крупносерийном производстве.

При параллельном виде движения детали передаются на следующую операцию транспортной партией сразу после окончания ее обработки на предыдущей операции (независимо от времени выполнения смежных операций). В этом случае обеспечивается наиболее короткий цикл, так как обработка деталей по всем операциям осуществляется непрерывно и пролеживание исключено.

Возможности применения параллельного вида движения ограничены, так как обязательным условием его реализации является равенство или кратность продолжительности выполнения операций.

Преимущество этого вида движения состоит в том, что он обеспечивает наименьшую продолжительность технологического цикла и особенно, если процесс синхронизированный, а также равномерную загрузку рабочих и оборудования и высокую производительность труда. Данный вид движения применяется в серийном и массово-поточном производствах.

6.2 Сложный процесс

Производственный цикл сложного процесса представляет собой общую продолжительность комплекса координированных во времени простых процессов, входящих в сложный процесс изготовления изделия или его партии.

В условиях машиностроительного, радиоэлектронного производства наиболее характерными примерами сложного процесса являются процессы создания машины, телевизора, металлорежущего станка, ЭВМ или узлов, блоков, мелких сборочных единиц, из которых они состоят.

Производственный цикл сложного процесса включает производственные циклы изготовления всех деталей, сборку все сборочных единиц, генеральную сборку изделия, контроль, регулировку и отладку. В сложном производственном процесс могут использоваться все рассмотренные выше виды движения предметов труда по операциям: последовательный, параллельно-последовательный и параллельный. Для условий единичного производства в единый цикл, как правило, включаются не только процессы изготовления и сборки, но и процесс проектирования изделия и подготовки его производства.

Сложный производственный процесс обычно состоит из большого числа сборочных, монтажных, регулировочно-настроечных операций, операций простых процессов, поэтому определение и оптимизация производственного цикла требуют не только больших затрат времени, но и npименения ЭВМ для выполнения расчетов. Построение сложного производственного процесса во времени осуществляется для того, чтобы определить продолжительность производственного цикла, координировать выполнение отдельных простых процессов, получить необходимую информацию для оперативно-календарного планирования и расчета сроков запуска-выпуска предметов труда. Целью координации производственных процессов, составляющих сложный процесс, является обеспечение комплектности и бесперебойности хода пpoизводства при полной загрузке оборудования, рабочих мест и рабочих.

Структура производственного цикла сложного процесса определяется составом операций и связей между ними. Состав операций зависит от номенклатуры деталей, сборочных единиц, технологических процессов их изготовления. Для определения общего производственного цикла изготовления продукции и увязки во времени отдельных его элементов разрабатывается цикловой график, который показывает, какие узлы и сборочные единицы могут изготавливаться параллельно независимо друг от друга, какие - только последовательно. Может применяться веерная схема сборки и изготовления изделия.

Длительность цикла изготовления продукции определяется временем изготовления и сборки ведущей (наиболее трудоемкой) детали и временем последующих работ по изготовлению продукции.

Цикловой график дает возможность определить сроки запуска деталей в производство, исходя из сроков подачи их на сборку и длительности производственного цикла. При изготовлении сложной продукции применяются сетевые методы планирования и длительность производственного цикла определяется длительностью критического пути.

Для расчета длительности производственного цикла необходимо определить следующие календарно-плановые нормативы:

- размер партии деталей;

- планируемый ритм;

- число партий, запускаемых в течение планового периода;

- время операционного цикла партии изделий;

- продолжительность операционного цикла по сборочным единицам;

- количество рабочих мест, необходимых для изготовления изделий;

- построить цикловой график сборки изделий без учета загрузки рабочих месте;

- закрепить операции за рабочими местами;

- составить стандарт-план сборки изделий;

- построить уточненный цикловой график с учетом загрузки рабочих мест,

- определить продолжительность производственного цикла и опережения запуска-выпуска по сборочным единицам и деталям.

Глава 7. Рабочий период

К. Маркс характеризовал рабочий период как «... определенное число связанных между собой рабочих дней, необходимых в определенной отрасли производства для получения готового продукта» (Маркс К. и Энгельс Ф., Соч., 2 изд., т. 24, с. 259).

В зависимости от характера производственного процесса и создаваемого продукта труда рабочий процесс отличается по своей продолжительности в различных отраслях материального производства. Например, пряжа и ткани создаются в течение нескольких часов, ковёр может изготовляться неделю, а гобелен - целые годы.

Продолжительность производственного цикла во времени, включает три стадии:

§ время технологической обработки изделия (рабочий период, Тр),

§ время технологического обслуживания производства (То),

§ время перерывов в работе (7^):

Время технологической обработки изделия, Тp	Время технологического обслуживания производства, То	Время перерывов в работе, 7^
Подготовительно - заключительное время	Время транспортировки	Время ожидания освобождения рабочего места (технологическое ожидание)
Машинное время	Время сортировки, упаковки готовых изделий	Время пролеживания заготовок и деталей на складе в виде внутрипроизводственных запасов
Время на отдых и личные надобности рабочих	Время контроля качества	Перерывы, связанные с режимом работы предприятия (сменность, нерабочие дни, сезонность)
Время естественных технологических процессов

· Время технологической обработки изделия (рабочий период) - это период времени, в течение которого производится непосредственное воздействие на предмет труда либо самим рабочим, либо машинами и механизмами под его управлением, а также время естественных технологических процессов, которые протекают в изделии без участия людей и техники. На длительность рабочего периода оказывают влияние разного рода факторы.

К числу основных относятся:

1) качество проектно-конструкторских работ (отсутствие в них ошибок и просчетов);

2) уровень унификации и стандартизации изделий;

3) производительность технологических машин и оборудования;

4) производительность труда рабочих;

5) степень точности изделия (высокая точность требует дополнительной обработки, что удлиняет производственный цикл);

6) организационные факторы (организация рабочего места, размещение санитарных узлов, складских помещений, где хранятся заготовки, инструмент и пр.).

Недостатки организационного характера увеличивают подготовительно заключительное время и время на отдых и личные надобности рабочих.

· Время естественных технологических процессов - это период рабочего времени, когда предмет труда изменяет свои характеристики без непосредственного воздействия человека или техники (сушка на воздухе окрашенного или остывание нагретого изделия, рост и созревание растений, брожение некоторых продуктов и др.). Для ускорения производства многие естественные технологические процессы осуществляются в искусственно созданных условиях (например сушка в сушильных камерах).

· Перерывы ожидания обусловлены несогласованностью (не синхронностью)

длительности смежных операций технологического процесса. Они возникают, когда предыдущая операция заканчивается раньше, чем освобождается рабочее место для выполнения следующей операции. Рассогласованность продолжительности сопряженных технологических операций, как правило, вызывается различной производительностью или нерегламентированными простоями различного оборудования, на котором осуществляется обработка изделия.

Наименее производительная часть оборудования тормозит производственный процесс и является узким местом. Например, из пяти установленных станков у первых четырех потенциальная производительность - 10 технологических операций в час, а пятого станка - всего 6 операций в час. Обработанные на первых четырех станках изделия будут в среднем пролеживать 24 мин в ожидании, когда освободится мощность пятого станка, который и будет узким местом. Расшивка узких мест - важный резерв увеличения производственной мощности и общего снижения издержек производства, повышения доходности предприятия. На сборочных участках возникают перерывы комплектования, когда детали и узлы

пролеживают в связи с незаконченностью изготовления других деталей, входящих в один сборочный комплект.

На длительность рабочего периода оказывает влияние разного рода факторы, например:

ь качество проектно-конструкторских работ;

ь уровень унификации и стандартизации изделий;

ь степень точности изделий (высокая точность требует дополнительной обработки, что удлиняет производственный цикл);

ь организационные факторы (организация рабочего места, размещение складских помещений и др.).

Недостатки организационного характера увеличивают подготовительно-заключительное время.

Структура производственного цикла во времени может рассматриваться с трех позиций:

§ рабочего,

§ механизмов,

§ предметов труда (прохождения заготовок и деталей).

Часть элементов цикла может совмещаться (перекрываться), например, основное время - с техническим и организационным обслуживанием, обслуживание деталей - с подготовкой рабочего места.

Планирование потребности в персонале - часть общего процесса в организации.

Подробный состав сотрудников рассмотрим на примере организации «АБС» в Приложении №1.

Определить необходимую численность рабочих и их профессиональный и квалификационный состав позволяют: производственная программа, нормы выработки, планируемый рост повышения производительности труда и структура работ.

Расчет численности персонала может быть текущим или оперативным и долговременным или перспективным.

Глава 8. Ликвидность

В условиях рынка в связи с необходимостью оценки кредитоспособности предприятий и усиления финансовых ограничений возникает необходимость в анализе ликвидности. С его помощью можно судить о состоянии предприятия в данный момент времени. Результаты такого анализа нужны как собственникам, так и кредиторам, и инвесторам.

· Ликвидность - способность активов быть быстро проданными по цене, близкой к рыночной. Ликвидный - обращаемый в деньги.

Потребность в анализе ликвидности предприятия возникает в результате необходимости оценки его платежеспособности и кредитоспособности. Способность предприятия своевременно производить платежи, финансировать свою деятельность, свидетельствует о его хорошем финансовом состоянии. Положение предприятия зависит от результатов его деятельности. Если все намеченные планы выполняются, то это положительно влияет на платежеспособность предприятия и его все остальные показатели. И наоборот, при невыполнении планов снижаются показатели, ухудшается состояние предприятия и его платежеспособность.

Задача анализа ликвидности возникает из-за необходимости давать оценку платежеспособности организации, то есть ее способности своевременно и в полном объеме рассчитываться по всем своим обязательствам. Показатель ликвидности на начало и на конец года рассмотрен в Приложение №2.

Процесс финансового анализа состоит в вычислении ключевых коэффициентов, характеризующих финансовое состояние предприятия. На базе полученных значений коэффициентов и соответствия их нормам делается вывод о ликвидности, рентабельности, конкурентоспособности предприятия. Для более глубокой оценки ликвидности проводится анализ ликвидности баланса. Если в результате анализа структура баланса предприятия признается неудовлетворительной, ликвидность и платежеспособность низкая, предлагаются варианты улучшения финансово-экономического состояния. Делаются выводы о возможных причинах неудовлетворительной ситуации.