Механічна та ручна обробка деревини

Размещено на http://www.allbest.ru/

Міністерство освіти і науки України

Львівський обласний інститут післядипломної педагогічної освіти

Кафедра життєвих компетенцій

Курсова робота

Тема. Технологія обробки деревини

2010р.

План

Вступ

Розділ І. Механічна обробка деревини

1. Призначення та технічна характеристика машини

2. Опис будови і аналіз конструкції машини

3. Дослідження роботи машини

3.1 Вибір різального інструменту

3.2 Розрахунок швидкості різання

3.3 Розрахунок швидкостей подачі

3.4 Побудова і аналіз суміщених графіків швидкостей

3.5 Силові розрахунки

3.6 Пропозиції по інтенсифікації

3.7 Продуктивність машини

3.8 Економічна ефективність машини

3.9 Техніка безпеки і техобслуговування машини

Розділ ІІ. Ручна обробка деревини.

1. Техніка безпеки

2. Організація робочого місця

3. Довбання та різання стамесками та долотами

4. Пиляння ножівками

5. Оздоблення виробів з деревини

Висновок

Список використаної літератури

Вступ

Перші відомості про деревообробні машини відносяться до 13 ст.

Серійний випуск деревообробних машин почався на початку 19 ст. за цей час створена спеціалізована галузь машинобудування по виробництву деревообробного обладнання, яка включає в себе спеціалізовані конструкторські бюро, машинобудівні заводи, проектні та науково-дослідні організації.

Деревообробне обладнання відноситься до технологічного різновиду робочих машин і ділиться на верстати, преси і пакуючі пристрої.

Верстати призначені для зміни форми і розмірів заготовки. Преси - це машини, що здійснюють обробку тиском. Сортувальні або пакетуючі пристрої називають просто машинами. У широкій практиці ці назви не мають чітких границь. Наприклад, верстати для розпилювання колод називають лісопильними рамами.

Процес удосконалення деревообробних машин безперервний. Про основні напрямки їх розвитку на майбутнє можна судити, аналізуючи сучасне обладнання, результати міжнародних виставок і ярмарків. До цих напрямів відносять:

- розширення типів спеціалізованих машин за видами виробництв, що дозволяє збільшити продуктивність, підвищити точність та сприяти автоматизації;

- підвищення надійності досягається за рахунок кращих конструктивних рішень, використання кращих марок сталей, підвищення стійкості проти спрацювання окремих деталей;

- удосконалення технології деревообробного машинобудування дозволить зменшити металоємкість і вартість машин. Це досягають завдяки використанню полімерних матеріалів, нормалізацією і уніфікацією, агрегатуванням, а також впровадженням прогресивних машинобудівельних технологій та ін.

Покращення форми, дизайну і комфортності машин, їх патентна спроможність, новизна нормативної схеми - це ті показники, що характеризують сучасне деревообробне обладнання.

На сьогодні в Україні технології верстатів значно відстають від зарубіжних верстатів, які є більш продуктивними і удосконаленими.

Важливе завдання найближчого майбутнього - розширення мереж заводів випуску сучасних верстатів для великих і малих підприємств, становлення деревообробного верстатобудування в Україні.

Розділ І. Механічна обробка деревини

1. Призначення і технічна характеристика машини

ЦДК4-2 - круглопильний ділильний верстат, друга модель. Призначений для повздовжнього розкрою пиломатеріалів на заготовки певної ширини.

В технологічному потоці верстат може бути розміщений після торцювального, фугувального верстатів або лісопильної рами. Якщо верстат знаходиться в лісопильному потоці то його розміщують на відстані 12-13 м від лісопильної рами. Коли верстат знаходиться в технологічному потоці після торцювального або фугувального верстатів то він розміщується на відстані 6-7 м. Він, також може розпочинати технологічний потік, в залежності від виду виробництва. Тоді після верстату для повздовжнього розкрою деревини розміщують інші верстати, які призначені для різної подальшої обробки пиломатеріалів, в залежності від їх призначення.

Робоче місце біля верстату повинно бути добре освітленим, провітрюватись, займати достатньо місця для вільного переміщення основних і допоміжних робітників, бути прибраним. На робочому місці не повинні знаходитись посторонні предмети. Опилки і відходи від пиломатеріалів повинні вчасно прибиратись з робочого місця.

Табл.1.Технічна характеристика верстату

Назва показника	Одиниці виміру	Числове значення
Розміри заготовки
найменша довжина	мм	600
максимальна товщина	мм	10-100
діаметр пили	мм	250-400
число пил	шт	1
подача	м/хв	8-40
число ступенів подачі		4
Потужність електродвигуна
пили	кВт	10
механізму подачі	кВт	3
Габаритні розміри
довжина	мм	1930
ширина	мм	1460
висота	мм	1390
Маса	кг	1800

2. Опис будови і аналіз конструкції машини

ЦДК4-2 - призначений для повздовжнього розпилювання пиломатеріалів.

Ц - круглопильний, Д - ділильний, К - конвеєрна подача,

Верстат складається з:

- станини - суцільнолита чавунна;

- механізм різання: електрифікованої пили діаметром 250…400 мм, яка регулюється за допомогою маховика і гвинтової передачі, фіксується контрмаховиком;

- механізм подачі: одношвидкісного електродвигуна, плоскопасової передачі, механічного варіатора, одно - і трьохступінчастого циліндричних редукторів, ланцюгової передачі і гусеничного конвеєра по середині якого профрезерований паз (від веденого вала конвеєра через ланцюгову передачу приводиться в рух лубрикатор);

- супорт з притискними роликами які регулюються по вертикалі, в залежності від товщини заготовки, за допомогою маховика, конічної і гвинтової передач; крайні ролики суцільні, середні подвійні, ролики підпружинені, тиск регулюється гайками;

- стіл неповоротній;

- напрямна лінійка;

- розклинюючий ніж;

- кіхтєва завіса;

- огородження зблоковане з пультом керування;

- місцеве освітлення;

- пульт управління.

3. Дослідження роботи машини

3.1 Вибір різального інструменту

Оскільки верстат ЦДК4-2 круглопильний, то вибираємо кругу плоску пилу типу А з ламаною задньою гранню.

Табл.2. Лінійні і кутові параметри дереворізального інструменту.

Назва інструменту	Параметри	Число зубів
	Лінійні, мм	Кутові, град
	D	B	hз	tз					Z
Кругла пила	400	2,2	13	26	15	40	35	55	48

Пила кругла плоска для розпилювання деревини (ГОСТ 980-80) для закріплення на шпинделі має посадочний отвір, діаметр якого залежить від діаметра диску і товщини пили. Число зубів пили повинно бути 36; 48; 60 або 72 в залежності від профілю зубів.

Для розпилювання деревини м'яких порід використовують пилку з прямою задньою гранню, а деревини твердих порід - з ламаною.

Товщина пили залежить від діаметра і буває від 2 до 2,8 мм, а величина розводу зубів на сторону вибирається в залежності від умов розпилювання.

Пилу установлюють і закріплюють на шпинделі станка за допомогою знімного пристрою. Після закріплення пили шпиндель регулюють по висоті з врахуванням розміщення нижніх зубів пили над виїмкою конвеєра з зазором 2...3 мм.

3.2 Розрахунок швидкості різання

V_r = Dn/60 1000, м/с

де, D - діаметр пили, мм

п - частота обертання головного валу, хв^-1

V_{r min} = 3,14 250 2940/60 1000 = 38,47 м/с

V_{r max} = 3,14 400 2940/60 1000 = 61,54 м/с

3.3 Розрахунок швидкостей подачі

Розрахунок швидкості подачі

V_SK = ztna_к/1000, м/хв

де, z - кількість зубів привідної зірочки, шт..

t - крок зубів приводної зірочки, мм

n - частота обертання привідної зірочки, хв^-1

a_к - коефіцієнт, який враховує можливе проковзування заготовки (0,98)

n = n_ел.дв.К_пр.D₁(d_min…d_max)z₁z₃z₅z₇z₉/D₂dz₂z₄z₆z₈z₁₀, хв^-1

де, n_ел.дв. - частота обертання валу приводу механізму різання, хв^-1

К_пр. - коефіцієнт проковзування (0,97)

І_заг. - загальне передавальне відношення в кінематиці механізму різання

D₁ - діаметр ведучого шківа, мм

D₂ - діаметр веденого шківа, мм

d_min, d_max - діаметр ведучого диску варіатора, мм

d - діаметр веденого диску варіатора, мм

z₁, z₃, z₅, z₇, z₉ - кількість зубів шестерні, шт

z₂, z₄, z₆, z₈, z₁₀ - кількість зубів колеса, шт

n_min = 2800 100 0,97 45 19 19 19 17 19/145 200 50 47 47 38 32 = 6,95 хв^-1

n_max = 2800 100 0,97 220 19 19 19 17 19/145 200 50 47 47 38 32 = 33,99 хв^-1

V_SKmin = 10 80 6,95/1000 = 5,56 м/хв

V_SKmax = 10 80 33,99/1000 = 27,19 м/хв

Швидкість подачі по потужності двигуна різання:

V_s.p.A[N_д.р.м.р./a_попр.bm]/h^x(n-z)^k

де, A = 1,5 10⁸, = 1,67, x = 2,1, k = 0,67,

N_д.р. - потужність двигуна різання, кВт

b - ширина пропилу, мм

m - число пил, шт

h - висота пропилу, мм

n - частота обертання пили, хв^-1

z - число зубів пили, шт

_м.р - ККД механізму різання,

a_попр. - поправочний коефіцієнт на задані умови,

_м.р = ²_під.

де, _під. - ККД підшипника,

_м.р = (0,99)² = 0,98

а_попр. = а_паа_wаа_hа_v

де, а_п. - поправочний коефіцієнт на породу деревини, 1,4

а_. - поправочний коефіцієнт на затуплення різців, 1,5

а_w. - поправочний коефіцієнт на вологість деревини, 1

а_. - поправочний коефіцієнт на кут різання, 0,88

а_v. - поправочний коефіцієнт на швидкість різання, 0,98

а_h. - поправочний коефіцієнт на глибину оброблення,

за табл. при h = 20, а_h. = 0,84; h = 40, а_h. = 0,95; h = 60, а_h. = 1,03; h = 80, а_h. = 1,11; h = 100, а_h. = 1,11;

а_попр.1 = 1,4 1,5 1 0,88 0,84 0,98 = 1,52

а_попр.2 = 1,4 1,5 1 0,88 0,95 0,98 = 1,72

а_попр.3 = 1,4 1,5 1 0,88 1,03 0,98 = 1,84

а_попр.4 = 1,4 1,5 1 0,88 1,11 0,98 = 2,01 = а_попр.5

V_s.p.11,5 10⁸[10 0,98/1,52 3,4 1]^1,67/20^2,1 (2940-48)^0,67 = 282,8 м/хв

V_s.p2.1,5 10⁸[10 0,98/1,72 3,4 1]^1,67/40^2,1 (2940-48)^0,67 = 53,66 м/хв

V_s.p.31,5 10⁸[10 0,98/1,87 3,4 1]^1,67/60^2,1 (2940-48)^0,67 = 19,9 м/хв

V_s.p.41,5 10⁸[10 0,98/2,01 3,4 1]^1,67/80^2,1 (2940-48)^0,67 = 9,65 м/хв

V_s.p.51,5 10⁸[10 0,98/2,01 3,4 1]^1,67/100^2,1 (2940-48)^0,67 = 6,00 м/хв

Швидкість подачі по ємності міжзубних впадин:

V_SR = F_snz/1000h, м/хв

де, -- коефіцієнт напруженості впадин, (2...3)

n - частота обертання валу, хв^-1

z - число зубів пили, шт

h - висота пропилу, мм, F_s - площа міжзубних впадин, мм²

F_s = t_зh_з/2, мм²

де, t_з, h_з - відповідно крок і висота зуба, мм

t_з = D/z, мм

де, D - діаметр пили, мм

t_з = 3,14 400/48 = 26 мм

h_з = (0,45...0,5)t_з,мм

h_з = (0,45...0,5) 26 = 11,7...13мм

приймаємо h_з = 13мм

F_s = 26 13/2 = 169 мм²

V_SR1 = 169 2940 48/1000 20 3 = 397,49 м/хв

V_SR2 = 169 2940 48/1000 40 3 = 198,74 м/хв

V_SR3 = 169 2940 48/1000 60 3 = 132,5 м/хв

V_SR4 = 169 2940 48/1000 80 3 = 99,37 м/хв

V_SR5 = 169 2940 48/1000 100 3 = 79,5 м/хв

Швидкість подачі по шорсткості обробленої поверхні:

V_SRm = S_zтnz/1000, м/хв

де, S_zт - табличне значення подачі на зуб, (0,3 при Rm = 320)

V_SRm = 0,3 2940 48/1000 = 42,34 м/хв

Швидкість подачі по завантаженню пили:

V_Sзав. = 60cL/1000t_o, м/хв

де, с - коефіцієнт запасу часу, 0,8

L - довжина заготовки, мм

t_o - час на завантаження, с

V_Sзав. = 60 0,8 4000/1000 5 = 38,4 м/хв.

3.4 Побудова і аналіз суміщених графіків швидкостей

1.Швидкість подачі по кінематиці:

V_SKmin = 5,56 м/хв

V_SKmax = 27,19 м/хв

2.Швидкість подачі по потужності двигуна на різання і площі міжзубних впадин:

Висота пропилу, мм	Швидкість подачі
	Vs.p.	VSR
20	282,8	397,49
40	53,66	198,74
60	19,9	132,5
80	9,65	99,37
100	6	79,5

3.Швидкість подачі по шорсткості обробленої поверхні:

V_SRm = 42,34 м/хв

4.Швидкість подачі по часу завантаження машини:

V_Sзав. = 38,4 м/хв

Аналіз суміщених графіків.

Верстат може працювати в межах 8...40 м/хв. На мінімальних швидкостях розпилюються заготовки максимальних товщин, а процес різання проходить в нелегких умовах. Як видно із графіка заготовки товщиною більше 50 мм не можуть розпилюватись на максимальній кінематичній швидкості, через те, що по потужності двигуна на різання він буде перевантажений. Двигун буде перевантажений і при тривалому розпилюванні заготовок товщиною 90 і 100 мм.

На максимальній швидкості подачі можуть розпилюватись заготовки товщиною до 50 мм. Швидкість подачі по завантаження верстату не може бути більшою як 38,4 м/хв, що обмежує повне використання верстата і приводить до зниження його продуктивності.

Швидкість подачі по ємності міжзубих впадин не лімітує роботу верстата, крива, що характеризує цю швидкість знаходиться досить високо по відношенню до інших швидкостей подачі.

Швидкість подачі по шорсткості обробленої поверхні, також не лімітує роботу верстата, тому що по розрахункам вона рівна V_SRm = 42,34 м/хв.

На основі проведеного аналізу можна зробити такі висновки:

1. Найбільш продуктивною буде робота верстата при розпилюванні заготовок до 50 мм на максимальній конструктивній швидкості подачі.

2. З метою використання всього діапазону кінематичних швидкостей необхідно механізувати завантаження верстата.

3. Розробити заходи по збільшенню технологічних можливостей обробки заготовок більших товщин (в межах технічної характеристики) на максимально високих швидкостях подачі, виходячи із потужності двигуна різання.

4. Оптимальними на даних вихідних умовах можна вважати

- швидкість подачі - 27,19 м/хв; товщина заготовки - 52 мм.

3.5 Силові розрахунки

Розрахунок сили і потужності різання:

Середня колова дотична сила різання:

P = K_та_попр.bhiV_s/60V_r, H

де, K_т - табличне значення питомої сили різання, Н/мм²

і - кількість пил, які працюють від одного приводу, шт

а_попр. = а_паа_wаа_hа_v

а_попр. = 1,4 1,5 0,9 0,88 1 1,02 = 1,70

S_z = 1000V_s/nz, мм

S_z = 1000 27,19/2940 48 = 0,19 мм

За таблицею при S_z = 0,19 мм, K_т = 71 Дж/см³

P = 71 1,7 3,4 50 1 27,19/60 50 = 185,97 Н

Потужність різання:

N = PV_r/1000, кВт

N = 185,97 50/1000 = 9,3 кВт

Розрахунок опору подачі і тягових зусиль органів подачі:

S = F_гор.+2Q(f₂d+2C)/D+2Qf₄+(q+G+3Q-F_верт.)f₁, Н

де, D - діаметр подаючого вальця, мм

d - діаметр цапфи, мм

f₁ - коефіцієнт тертя між матеріалом і столом,

f₂ - коефіцієнт тертя в цапфі,

f₃ - коефіцієнт щеплення гладкого подаючого вальця з деревиною,

f₄ - коефіцієнт тертя між матеріалом і притискним супортом,

F_гор. - горизонтальна складова сили різання, Н

F_гор. = Р(cos+msin), H

де, -- кут контакту, град.

m - перехідний коефіцієнт від дотичної сили різання до нормальної,

= arccos(1-2h/d), град

= arccos(1-2 50/400) = 41,41

F_гор. = 185,97(cos41,41+0,25sin41,41) = 170,23 H

F_верт. - вертикальна складова сили різання, Н

F_верт. = P(sin-mcos), H

F_верт. = 185,97(sin41,41-0.25cos41,41) = 88,13 H

G - маса заготовки, Н

G = V_згп, Н

де, V_зг - об'єм заготовки, м³

_п - питома вага заготовки, Н/м³

за таблицею для бука приймаємо _п = 6450 Н/м³

V_зг = lhb, м³

V_зг = 0,05 3 0,5 = 0,075 м³

G = 0,075 6450 = 483,75 Н

с - коефіцієнт тертя кочення,

q - вага верхньої вітки гусениці, Н

q = q_лі, Н

де, q_л - вага однієї вітки, Н

і - кількість віток, шт

q = 30 12 = 360 Н

S = 170,23+2Q(0,1 4+2 0.26)/10+2 0,26Q+(360+483,75+3Q-88,13) 0,4, H

S = 472,48+2Q, H

T = (G+3Q- F_верт.)f₃, H

T = (483,75+3Q-88,13) 0,4, H

T = 158,25+1,2Q, H

Оскільки T1,5S, то

158,25+1,2Q1,5(472,48+2Q)

-1,8Q550,47

|Q|305,82

S = 472,48+2 305,82 = 139,16 H

T = 158,25+1,2 305,82 = 208,73 H

Розрахунок потужності двигунів на різання і подачу:

Потужність двигуна на подачу

Р_п = ТV_s/60 1000, кВт

де, Т - тягові зусилля органів подачі, Н

- ККД механізму подачі,

Р_п = 208,73 27,19/60 1000 0,98 = 0,1 кВт

Потужність двигуна механізму різання

Р_ДР = N/1000, кВт

Р_ДР = 9,3/1000 0,98 = 9,5 кВт

обробка деревина стамеска долото

3.6 Пропозиції по інтенсифікації машини

Після дослідження швидкостей різання і подачі, аналізу графіків, розрахунку сили і потужності різання можна прийняти такі заходи по інтенсифікації машини:

- для збільшення оптимальної швидкості подачі по шорсткості обробленої поверхні прийняв замість пили з розведеними зубами пилу із плющеними зубами, тоді:

V_SRm = 0,43 2940 48/1000 = 60,68 м/хв

- для збільшення максимальної швидкості подачі по кінематиці машини, і тим самим підвищення продуктивності верстату призначаєм діаметр вадучого шківа 145мм, чим ми збільшимо частоту обертання привідної зірочки:

V_SKmax = 10 80 49,29/1000 = 39,43 м/хв

3.7 Розрахунок продуктивності машини до і після заходів по інтенсифікації

П = ТV_{s опт}К_мК_д/4, шт/зм

де, Т - тривалість зміни, хв

V_{s опт} - оптимальна швидкість подачі, м/хв

К_м - коефіцієнт використання машинного часу,

К_д - коефіцієнт використання робочого часу,

До інтенсифікації: П = 480 27,19 0,8 0,92/4 = 2401 шт/зм

П_r = 2401/8 = 300 шт/год

Після інтенсифікації: П = 480 39,43 0,8 0,92/4 = 3482 шт/зм

П_r = 3482/8 = 435 шт/год

3.8 Розрахунок економічної ефективності від заходів по інтенсифікації роботи машини

c = (an+K+i+15,6K_зР_заг+0,015Ц_м+b+П_л)/П_r, коп.

де, а - годинна заробітна плата верстатника, коп

п - число робітників, які обслуговують машину на робочому місці, шт.

-- годинна заробітна плата допоміжного персоналу, коп.

К - коефіцієнт, який враховує число допоміжних робітників, що припадає на одну машину,

і - годинні затрати на інструмент, пристрої, коп.

K_з - коефіцієнт запиту електроенергії,

Р_заг - загальна потужність установлених споживачів електроенергії на машині, кВт

Ц_м - вартість машини, грн.

b - ціна одного м² площі цеху, коп.

П_л - площа цеху занятої машиною з врахуванням місця для укладання заготовок, деталей, проходів, м²

П_r - годинна продуктивність машини, шт/год.

с₁ = (188 2+150 1+0+15,6 1 13+0,015 20000+90 24)/300 = 10,63 коп.

с₂ = (188 2+150 1+0+15,6 1 13+0,015 20000+90 24)/435 = 7,33 коп.

Процент зниження собівартості обробки:

с = 100%(с₁-с₂)/с₁, %

де, с₁ - собівартість обробки до інтенсифікації, коп.

с₂ - собівартість обробки після інтенсифікації, коп.

с = 100%(10,63-7,33)/10,63 = 31%

Отже, після введення засобів по інтенсифікації машини, собівартість обробки знизилась на 31%

3.9 Безпека праці та технічне обслуговування машини

Типова інструкція по охороні праці для станочників-розпилювачів, зайнятих повздовжнім розпилюванням пиломатеріалів.

1. Загальні вимоги безпеки.

1.1.Небезпечні і шкідливі виробничі фактори: рухомі машини і механізми, рухомі частини виробничого обладнання; вироби, що переміщуються, заготовки, матеріали; підвищений рівень шуму на робочому місці.

Джерела виникнення факторів: робочі пили що обертаються, механізми подачі заготовок, пиломатеріалів.

Дія факторів: можливе дотикання рук працюючого з дисковими пилами, що обертаються, попадання рук під притискні ролики механізму подачі, дотикання з частинами станка, що рухаються і обертаються.; зворотній виліт оброблювального матеріалу, виліт малих обрізків, сучків; негативний вплив шуму на органи слуху.

1.2.Методи індивідуального захисту: костюм хлопчатопаперовий (ГОСТ 12.4.105-82); Куртка хлопчатопаперова на утепленій підкладці і брюки хлопчатопаперові на утепленій підкладці (ГОСТ 12.4.013-85 Е); засоби захисту органів слуху.

2. Вимоги безпеки перед початком роботи.

2.1.Провірити гостроту заточки, рівномірність розведення зубів пили, упевнитись в відсутності тріщин, зламаних зубів, згину полотна пили. Дискові пили не допускається експлуатувати при відсутності хоча б одного зуба.

2.2.Провірити правильність установки і кріплення пильного диска. Короткочасним включенням провірити напрям обертання пили. Пильний диск повинен обертатись назустріч подаваному матеріалу.

В станку з нижнім розміщення пильного валу вершини зубів пили повинні виступати над площиною стола на відстань, рівну висоті пропилу плюс не менше 10 мм, а в станках з верхнім розміщенням пильного вала повинен бути не нижче площини стола на 3...5 мм.

2.3.Провірити наявність і справність огородження пильних дисків і приводу стола. Пильні диски не повинні дотикатись огородження.

Упори повинні бути гострими, не прокручуватись в напрямі, зворотньому подачі матеріалів. Зазор між нижніми кромками упорів і поверхністю подаючого пристрою станка повинен бити не більше 2 мм; зазор між пластинками упорів - не більше 1 мм.

2.4.Провірити стан дерев'яного вкладиша в столі станка. Ширина щілини пили в дерев'яному вкладиші, виготовленого з деревини твердолистяних порід, не повинен перевищувати 10 мм. Вкладиш повинен щільно входити в отвір станка, а робоча поверхня його - лежати в одній площині з робочою поверхнею стола. Пильний диск не повинен дотикатись кромок вкладиша.

2.5.Провірити наявність і правильну установку розклинюючого ножа. Розклинюючий ніж установлюють за диском пили на відстані між ножем і пилою не більше 10 мм по всій його довжині.

Висота ножа повинна бути не менше висоти робочої частини пили.

На багатопильних станках розклинюючі ножі установлюють позаду крайніх пил, а напрямні ножі - позаду пил, розміщених між крайніми пилами.

2.6.Провірити щоб пили, установлені на одному валу, мали однаковий діаметр, товщину, профіль зуба, розвід, плющення, пайку. Допускається установлювати пили діаметром, відрізняючимся не біль чим на 5 мм.

2.7.Провірити короткочасним включенням дію блокіровочних пристроїв: огородження ріжучого інструменту і приводу станка; аспіраціонної системи; механізму для підйому завіси з упорів; механізму подачі. Провірити дію тормозних пристроїв.

2.8.Впевнитись в справності дії місцевих відсосів.

3. Вимоги безпеки під час роботи.

3.1.Перед включенням станка попередити лиць, працюючих одночасно.

Подачу пиломатеріалів виконувати рівномірно, без товчків. Зменшити зусилля подачі при наявності в дошці тріщин, гнилі і сучків. Допилювання заготовок при ручній подачі проводити за допомогою штовхача.

3.2.Слідкувати, щоб в станок не поступали дошки з цвяхами і іншими інородними включеннями.

3.3.На станках з механічною подачею оброблювати деталі тільки по товщині заданого розміру, на висоту якого встановлено притискні ролики.

3.4.Слідкувати, щоб довжини оброблювального матеріалу була більшою відстані між осями передніх і задніх посилочних роликів, дисків не менше ніж на 100 мм.

3.5.На станках з ручною подачею оброблювати пиломатеріали коротше 400 мм і вужче 30 мм тільки з допомогою спеціальних шаблонів.

3.6.Вилучати обрізки, застрявші в щілині, тільки при повній зупинці пили за допомогою спеціального крючка.

3.7.Не тормозити пили, нажимаючи яким-небудь предметом на поверхню диска чи зубів.

3.8.Не знаходитись в площині працюючої пили в зоні можливого викиду оброблювального матеріалу.

3.9.Не заглядати під огородження пильного валу до повної зупинки його в випадку попадання обрізків в щілину.

3.10.Не розпилювати одночасно декілька заготовок без спеціального приспособлення, забезпечуючого прижим їх до напрямної лінійки.

3.11.Не оброблювати в станку обледенілі дошки.

3.12.Обзор, очистку, обтирку, провірку точності обробки деталі, закріплення огорожі, ручну уборку обрізків і опилків з стола станка виконувати тільки при повній зупинці пильного вала.

3.13.При появі стуку, вібрації, зміни характеру шуму, перегріві ріжучого інструменту потрібно виключити станок і повідомити майстру.

Техобслуговування машини:

В прирізних верстатах з конвеєрною подачею кріплять круглі плоскі пили з розведеними зубами. Установлюють і закріплюють пилу на шпинделі станка за допомогою знімного пристрою. Після закріплення пили шпиндель регулюють по висоті з врахуванням розміщення нижніх зубів пилки над виїмкою конвеєра з зазором 2...3 мм. Для розпилювання необрізних дощок напрямну лінійку не використовують.

Положення роликів регулюють по висоті з допомогою контрольного бруска або шаблона. При розпилюванні твердих порід натяг потрібно збільшити, а м'яких порід - зменшити.

Для забезпечення правильного базування заготовки на конвеєрі осі роликів повинні бути перпендикулярні напрямку подачі. Відхилення від перпендикулярності удаляють повертаючи кінець осі кожного ролика разом з повзунком. Після регуліровки повзунок закріплюють. Величину і напрям повороту роликів визначають при розпилюванні пробних заготовок. Якщо пиляна поверхня буде випуклою, кінці осей роликів необхідно зблизити. При отриманні вгнутої поверхні - розвести.

Положення притискних роликів по висоті визначається товщиною заготовки, яку ми будемо пиляти. Надмірний тиск притискних роликів веде до пошкодження заготовки і зносу механізму, а недостатній прижим стає причиною зворотного викиду заготовки, або неточної розпиловки.

Відстань від конвеєра до притискних роликів повинна бути на 2...3 мм менше товщини розпилюваної заготовки.

Швидкість подачі вибирають в залежності від висоти пропилу.

При розпилюванні сухої деревини м'яких хвойних порід гострою, добре підготовленою пилою, подачу можна збільшити. По мірі затуплення пили, або при розпилі сирої деревини твердих порід, швидкість подачі необхідно зменшити.

Після наладки включають станок і розпилюють пробну заготовку.

Розділ ІІ. Ручна обробка деревини

1. Техніка безпеки

Працюючи стамескою, не можна підтримувати деталь рукою, перед лезом, стругати до себе, не притискати деталь об груди або коліна. На верстатах стамески і долота ставлять у лоток і тільки лезом до себе.

Ручна обробка деревини необхідна для припасування окремих деталей, вузлів та інших дерев'яних конструкцій. При цьому застосовуються ручні столярні інструменти (пилки, рубанки, долота, молотки та інші) неправильне користування якими може призвести до значних травм. При ручній обробці деревини матеріал треба міцно закріплювати у верстат або інший пристрій. Щоб напрямити пилку по рисці при пилянні вручну, не можна ставити палець біля риски (краще користуватись брусочками).

Працюючи стамескою, не можна різати на себе, а також на вису. Забороняється ставити руку в напрямку різання стамески.

Щоб не поранити себе різальним інструментом, не треба класти його лезом догори, до себе. Передають інструмент з рук в руки лише ручкою вперед. Під час перенесення та перевезення ручних інструментів леза їх мають бути закриті (застосовують спец. ящики).

Під час встановлення і кріплення залізка рубанків, фуганків та інших стругальних інструментів треба підтримувати його великим пальцем лівої руки.

По горизонтальній поверхні чоловікам можна переносити вантажі до 50, а жінкам - до 20 кг В вертикальному напрямі без пристроїв можна переміщувати ці вантажі на висоту до 1,5м, на похилій площині - на висоту 3м. Ці норми не слід перевищувати, інакше можуть розвинутись захворювання (плоскостопість, розширення вен та інші).

Заточувати інструмент на наждачному точилі можна лише в захисних окулярах. Наждачний круг має бути закритий кожухом.

Необхідно уважно стежити за ізоляцією (її справністю) на верстатах та інших. Під час користування електрифікованим інструментом треба стежити за справністю заземлення.

2. Організація робочого місця

Робоче місце - це частина площі цеху, на який розміщений верстат, різноманітні пристрої та інструменти. Раціональна організація робочого місця дає можливість підвищити продуктивність праці робітника, поліпшити якість продукції, зменшити небезпечність роботи.

Залежно від характеру операції, яка виконується, робоче місце столяра організовують по - різному, проте основним обладнанням є столярний верстат.

Верстат складається з підверстаччя і кришки. Підверстаччя виготовляють з м'якої породи деревини. Воно складається з двох стояків, що зв'язані між собою поздовжними брусками за допомогою клинових з'єднань, які в разі розгойдування підбивають, щоб надати стійкості підверстаччю. В підверстаччі роблять шафку для зберігання інструментів. Кришку верстата виготовляють з сухої дубової, букової, або березової дошки 60 - 80 мм товщини, обкладеної з неробочої сторони брусками. З протилежного боку в кришці верстата знаходиться виїмка (лоток, лещата), гвинти можуть бути з дерева або з металу.

У кришці і в задній притискній коробці зроблено наскрізні гнізда, в які вставляють верстатні дерев'яні або металеві клинки, потрібні для закріплення матеріалу в горизонтальному положенні. Закріплення дошки “ на ребро “ в горизонтальному положенні здійснюється переднім гвинтом. При цьому вільний кінець дошки спирається на підставку. У вертикальному положенні матеріал закріплюють переднім притискним гвинтом або задньою притискною коробкою. Висоту верстата добирають відповідно до росту робітника так, щоб стоячі біля верстата, не нахиляючись і не згинаючи рук, він міг поставити долоні на верстатну дошку. Якщо вестат вищий, то робітник змушений підности руки, якщо нижчий - то нахилятись корпусом при виконанні операцій (це стомлює).

Кришку верстата слід регулярно чистити і час від часу вирівнювати. Постійно треба стежити за справністю гвинтів і періодично змащувати їх : металеві - машинним маслом, солідолом, дерев'яні - парафіном або милом.

На верстаті повинні бути тільки інструменти, які потрібні для роботи. Розміщують їх так, щоб при користуванні не робити зайвих рухів.

Столяри - новатори обладнують свої робочі місця спеціальними пристроями і шаблонами. Це сприяє значному підвищенню продуктивності праці. При виконанні столярних робіт, окрім основного столярного інструменту (пилок, рубанків, доліт, стамесок, свердел) повинен бути і допоміжний молотки, киянки, обценьки, кусачки, викрутки, гайкові ключі та напилки).

3. Довбаня та різання стамесками та долотами

Для надання деталям остаточної форми, тобто для виготовлення з'єднуючих елементів (прямокутних наскрізних і не наскрізних отворів і вушок) застосовують долота і стамески.

Долото - це металевий стержень прямокутної форми, в нижній (робочій) частини якого є різець, а у верхній - заплечики і конусоподібний хвостовик, на який насаджують дерев'яну ручку, виготовлену з деревини твердолистяних порід (граб, бук та інші). Лезо різця має пряму різальну кромку, яка утворюється внаслідок перетину передньої і задньої граней і гостриться так само, як і ножі рубанків. Кут загострення різця 25 - 35є. Долота бувають 6, 8, 10, 12, 15, 18, 20 мм завширшки, 8 - 11 мм завтовшки, 165 - 200 мм завдовжки. Долота можуть бути вужчими, їх називають шиповими.

Довбання здійснюють по зробленій розмітці. При видовбуванні наскрізних гнізд розмітку роблять з обох боків. Для довбання деталь міцно закріплюють у верстаті, а при довбанні наскрізних гнізд під деталь підкладають дошку або брусок, щоб не пошкодити кришки верстата. Ширину долота беруть залежно від ширини гнізда. Долото ставлять лезом впоперек волокон вздовж зазначеної риски, перпендикулярно до площини, фаскою до середини гнізда. Для заглиблення долота в деревину по його ручці легко ударяють молотком або киянкою, внаслідок чого волокна перерізаються впоперек. Другий удар здійснюють по долоту, поставленому під деяким кутом до площини в напрямку до перерізаних волокон, при цьому, й виділяється перша стружка. Після цього долото ставлять вертикально, а потім під кутом. Так проходять по всій довжині гнізда, не змінюючи положення деталі. Не дійшовши 3 - 4 мм до краю гнізда, долото повертають фаскою до середини так, як і при першій стадії довбання. При довбанні наскрізних гнізд спочатку видовбують їх до половини товщини деталі з одного боку, а потім з другого. При видовбуванні провушин для щільного прилягання шипа у дні роблять невеликі заглиблення.

Стамески - дуже подібні до доліт тільки значно тонші (3 - 5 мм). Вони можуть бути плоскими або напівкруглими. Ширина плоских стамесок : 4, 6, 8, 10, 12, 15, 20, 25, 30, 40, 50 мм; напівкруглих 6, 8, 10, 12, 15, 20, 25, 30, 40 мм. Фаска в напівкруглої стамески - з опуклого боку. Кут загострення стамесок 15 - 20 %. Стамески і долота гострять так само, як і ножі рубанків.

Плоскі стамески застосовують для довбання неглибоких гнізд у тонких деталях, зачищення їх, обрізування торців, стругання кромок, зачищення і зняття фасок на кромках деталей і щитів. Напівкруглі стамески застосовують для видовбування криволінійних отворів та обробки криволінійних поверхонь. Довбання стамесками здійснюють так само, як і долотами, а різання - натискуванням правою рукою на торець ручки, причому ліва притискує лезо до матеріалу і спрямовує по наміченій лінії.

Півкруглими стамесками обробляють криволінійні поверхні і видовбують діри криволінійної форми. Кут загострення 25 ± 3°. Стамескою роблять теж шляхом натискаючи на неї рукою, для цього правою рукою нажимають на торець стамески, а лівою притискають полотно, до деревини, направляючи її в потрібному напрямі.

4. Пиляння ножівками

Пиляння - це процес закритого різання, що здійснюється багаторізцевими інструментами - пилками. Пилянням здійснюють розкрій матеріалів на заготовки, торцювання деталей по довжині, розкрій щитів плитових матеріалів фанери, обпилювання кромок щитів і рамок, випилювання криволінійних заготовок, а також запилювання шипів і провушин.

Пилка - це металева стрічка з нарізаними на ній з одного боку зубцями. Цей бік пилки називають зубчастим вінцем. Кромка протилежна зубчастому вінцю називається спинкою, а бокові стінки щічками. Лінія, де зубець бере початок, називається основою, а кінець зубця, що закінчується передньою кромкою - вершиною. Відстань від основи до вершини називають висотою зубця і позначають буквою h, а відстань між двома суміжними зубцями називають кроком і позначають буквою t. Западини між зубцями називають пазухами. Розміри зубців залежать від їх висоти, і кроку. Кожен зубець (різець) пилки має три різальні кромки : передню (коротку) і дві бічні (довгі).

Залежно від виду різання застосовують такі кути різання : для повздовжнього - 80є, для змішаного - до 90є, для поперечного - понад 90є.

Ручні столярні пилки.

За конструкцією ручні столярні пилки поділяють на натягнуті (лучкові) і не натягнуті (ножовки і наградки). Ширше застосовують лучкові пилки, бо полотно в них тонше і з ними легше різати. Кожна лучкова пилка складається з лучка і натягнутого до нього полотна. Лучок складається з двох поперечних стояків, середника, двох ручок, тятиви і закрутки. Іноді замість натягування полотна пилки закруткою застосовують гвинт з гайкою, з'єднаний з дротяною тятивою. Залежно від призначення і форми зубців лучкові пилки поділяють на поперечні , повздовжні (розпускні), дрібно зубі (шипові) і викружні.

Поперечні пилки служать для поперечного розкрою. Зубці у формі рівнобедреного трикутника 5 - 6 мм, кут загострення 65 - 80є. Напилок при заточуванні ставлять під кутом 45 - 80є до полотна пилки.

Поздовжні - для поздовжнього розпилювання дощок, зубці у формі косокутного трикутника 6 мм заввишки, крок 5 - 6 мм, кут загострення - 40 - 50є, заточування пряме (90є).

Дрібнозубі (шипові) для поперечного пиляння і торцювання деталей, а також для запилювання шипів і провушин. Зубці у вигляді прямокутного трикутника, 2 - 4 мм заввишки, кут загострення 60 - 80є, заточування косе (80є). Викружні для криволінійного і фігурного пиляння. Зубці у формі прямокутного трикутника 2 - 3 мм заввишки, крок 2 - 4 мм, кут загострення 50 - 85є, заточування пряме.

Ножівки бувають різних видів.

Широкі ножівки для розкрою широких дощок і плитових матеріалів. Зубці мають форму рівнобедреного або прямокутного трикутника, 3 - 6 мм заввишки, крок 4 - 6 мм.

Вузькі ножівки застосовують для випилювання криволінійних наскрізних отворів у кутових деталях. Зубці у формі прямокутного трикутника 2 - 4 мм заввишки, крок 3 - 4 мм, кут загострення 50 - 80є, заточування пряме.

Ножівки з обушком для неглибокого пиляння і підганяння виробів при складанні. Їх зубці у формі рівнобедреного трикутника 2 - 3 мм заввишки, крок 2 - 3 мм, заточування косе (75 - 80є).

Ножівка - вимірювач, крім розпилювання, використовується як вимірювальна лінійка.

Наградка для неглибокого пропилювання пазів під вузькі штунти і шпонки. Зубці у формі рівнобедреного трикутника 2 - 3 мм заввишки, крок 2 - 3 мм, заточують косо.

Підготовка ручних пилок до роботи.

Для забезпечення високопродуктивної праці і відповідної якості деталей, пилки треба добре налагодити і настроїти. Перед налагодженням полотно пилки слід очистити від бруду та іншого. Спочатку вирівнюють полотно пилки легкими ударами по рівній чавунній або стальній плиті. Після вирівнювання прорізають напилком між зубцями пазухи і вирівнюють профіль і висоту зубців, тобто їх фугують.

Якість полотна можна перевірити. Для цього полотно пилки згинають так, щоб воно утворило правильне коло; постукуванням нігтем по полотну повинно давати чистий і рівний звук. Якщо при цьому буде деренчання, це означає, що полотно має тріщини.

Переконавшись у справності полотна, його закріплюють у лучок. В пилку для поперечного розпилювання лучок ставлять під кутом 30 - 35є до полотна. Пилка для поздовжнього - трохи більше за ширину відпилювання брусків, а в розпускних - навіть під кутом 90є. Полотно по всій довжині має бути в одній площині, це перевіряють на око з боку спинки. Натягують полотно до такого стану, щоб пальцями рук не можна було вивести його з площини натягнення. Якщо для натягування пилки застосовується закрутка, то кінець виходити за розпірку, бо вона може зачепитись за розпилювальний матеріал і зіскочити з розпірки. Це може призвести до розкручування тятиви і навіть до розриву полотна пилки.

Прийоми пиляння ручними пилками.

Перед тим, як почати пиляння ручними пилками, роблять попередню розмітку. При поперечному пилянні лучкову пилку беруть правою рукою за стояк - поперечник вище від ручки, а лівою підтримують розпилювальний матеріал (краще матеріал ставити до упора). Корпус робітника має бути майже нерухомим і трохи нахиленим вперед під кутом 80є. Пиляють по рисці попередньої розмітки правою рукою під невеликим нахилом. Щоб пропил не відхилявся від риски, по напрямку її до полотна пилки прикладають ніготь або суглоб великого пальця. Для безпечності їх прикладають вище зубців. Запил роблять плавними рухами до себе. Після утворення невеликого заглиблення (пропилу) пилкою рухають рівномірно, але вже швидше (60 - 80 разів за хвилину). При розпилюванні відрізка дошки чи бруска його слід підтримати лівою рукою, сповільнивши при цьому рух пилки, щоб не обламався кінець дошки і не утворився при цьому відкол.

При поздовжньому пилянні дошку або брусок кладуть горизонтально на верстат і закріплюють струбциною так, щоб відпалювальна частина звисала з верстата. Пилку тримають вертикально правою рукою за ручку, а лівою за кінець стояка. Пиляють трохи притискуючи пилку при русі її вниз; вгору (холостому) зубці пилки відводять від дна пропилу. При затискуванні пилки стінками пропилу в нього встановлюють клинок. Для розпилювання довгих дощок вздовж волокон застосовують верстатні підставки.

Пиляти можна вздовж волокон і при вертикальному закріпленні матеріалу у верстаті. Пилку ставлять на риску і повільними короткими рухами роблять запил. Після утворення запилу пиляють на всю довжину полотна пилки. Тримаючи пилку в правій руці, лівою підтримують розпилювальний матеріал. Рух пилки має бути горизонтальним. Корпус і ліва рука в процесі пиляння мають бути майже нерухомі. Процес різання відбувається при русі пилки від себе. При всіх видах пиляння натиск на полотно має бути рівномірним. Надмірний натиск призводить до скривлення пропилу, а іноді до поломки пили.

Викружні пилки застосовуються для випилювання криволінійних заготовок. Процес різання і прийоми пиляння аналогічні поздовжньому розпилюванню. Завдяки вузькому полотну ви кружних пилок ними можна випилювати по кривих лініях. Ножівки і наградки застосовуються значно рідше, для торцювання брусків під кутом 90є або запилювання їх на “ вус “ під кутом 45є слід застосовувати стусло (ящик для запилювання).

Для якісного і продуктивного розкрою треба суворо дотримуватися вищеописаних прийомів праці, гарно організовувати робоче місце. На робочому місці треба мати тільки ті пилки, які будуть потрібні в процесі роботи і не ставити пилки на верстат, краще вішати на стіну зубцями до неї, після роботи полотно пилки зубчастим вінцем повертають до розпірки, а при перенесенні - обвивають тканиною.

Для підвищення продуктивності праці розкрій здійснюють не окремими дошками, а цілими пачками. Це не тільки економить час на укладання і затискування матеріалу, а й спрощує процес розмічування.

ПОЗДОВЖНІЙ РОЗКРІЙ ЛУЧКОВОЮ ПИЛОЮ

№ п / п	Зміст дії	Остаточна дія	Інструменти і матеріали
1.	Встановлення і закріплення матеріалу	Встановлення і закріплення матеріалу на столярний верстат	Матеріал, верстат
2.	Попередня розмітка	Перед тим, як пиляти беремо матеріал і робимо розмітку	Олівець, матеріал, лінійка
3.	Запилювання по розмітці	Пиляємо по рисці попередньої розмітки під невеликим нахилом, щоб пропил не відхилювався прикладають ніготь або суглоб середнього пальця.	Лучкова пила. Розпилювальний матеріал.
4.	Технологія поздовжнього пиляння.	Дошку кладемо горизонтально і закріплюємо. Трохи натискуючи на пилку при русі її вниз і вгору коло столу. Для розпилювання вздовж волокон використовують верстатні підставки.	Лучкова пила. Розпилювальний матеріал
5.	Перевірка	Дивимось чи рівно зроблений пропил.	Розпилювальний матеріал

- це конструктивний елемент будівлі, який приймає навантаження від переміщення людей, рухомого транспорту та інших експлуатаційних дій. Підлога являє собою багатошарову конструкцію, яка містить такі елементи :

1. покриття - верхній елемент підлоги, який безпосередньо підлягає експлуатаційним діям;

2. прошарок - проміжний шар, який зв'язує покриття з нижнім елементом підлоги;

3. підсилюючий шар - забезпечує непорушність покриття, розподіляє навантаження на міжповерхове перекриття;

4. основа - являє собою міжповерхове перекриття або ґрунт (в одноповерховій будівлі).

У конструкції підлоги є додаткові шари:

стяжка - шар бетону або розчину, який вкриває поверхню;

гідроізоляція - прошарок рулону або фарбувальних матеріалів, який захищає товщину конструкцій підлоги від ґрунтових вод або інших рідин;

теплозвукоізоляція - прошарки, які перешкоджають витіканню тепла і звуку через конструкцію підлоги. В будівництві широко застосовують покриття для підлог, виготовлених з полімерних матеріалів - лінолеумів.

Настеляють в основному по несучим конструкціям міжповерхових перекритів і частина на ґрунтовій основі. Покриття з полімерних матеріалів є верхнім елементом підлоги, що піддаються зносу в процесі експлуатації. Лінолеум настеляють по основі. Основа являє собою міжповерхове перекриття або природний ґрунт в одноповерховій будівлі. В конструкції можуть бути додаткові шари.

Підлоги з лінолеуму на тканинній підоснові та без основні влаштовують у приміщеннях жилих і громадських будівель, а з лінолеуму на тепло звукоізоляційній підоснові - в приміщеннях жилих і громадських будівель.

5. Оздоблення виробів з деревини

Технологія оздоблення виробів з деревини, металу, рогу та інших матеріалів відома ще із часів скіфської культури. У Києві в Софійському соборі збереглися такі вироби, що є історичними пам'ятками XI ст. їхні фрагменти оздоблювалися технологіями, які народні умільці застосовують і нині. Однією з них є мозаїка. Це орнаментальне або сюжетне зображення, виконане з однорідних або різних матеріалів (камінь, скло, керамічна плитка, деревина). Мозаїка є одним із видів монументального декоративного мистецтва і застосовується для оздоблення інтер'єрів громадських приміщень та монументальних споруд.

Залежно від матеріалів, які використовуються, прийомів виконання та художніх особливостей є кілька видів мозаїки, серед яких особливе місце належить мозаїці по деревині. Найвідоміші види мозаїки по деревині - інтарсія, маркетрі, інкрустація та ін.

Інтарсія - зображення або узори, які виконують вклеюванням тонких пластинок деревини іншої породи у вирізані на поверхні виробу заглиблення.

Маркетрі - наклеювання рисунка, набраного з кусочків шпона різних порід дерев, на поверхню виробу.

Для виконання маркетрі застосовують ножі-різаки з гострим кутом скосу 30...45° і кутом загострення 10... 15°. На обох боках різця є широкі фаски.

Найпоширеніший технологічний спосіб виконання маркетрі - послідовне врізання окремих елементів у фоновий шпон.

Контури допоміжного рисунка (ескіза), виконаного у натуральну величину і в кольорі, переводять на кальку.

Комбінований рисунок через копіювальний папір переносять на фоновий шпон. Це - перший етап роботи. Другий етап - вирізування гнізд і вставок окремих елементів мозаїчного набору.

Інший спосіб оздоблення маркетрі полягає в наступному. Ножем-різаком вирізають на фоні один елемент. Під гніздо, яке утворилося, підставляють шпон іншого кольору, призначений для вставки, і підбирають задане ескізом розміщення текстури. Притиснувши лівою рукою обидва листи шпону так, щоб вони не зміщувалися, кінчиком ножа обводять контур вставки (при цьому ніж злегка нахиляють до середини гнізда, а його кінчик щільно притискують до стінок). Потім забирають фон і по контуру вирізають вставку так само, як і гніздо. Після виготовлення гнізда вставку розміщують на фоні і закріплюють із лицьового боку клейовою стрічкою так, щоб вона закривала всі стики між фоном і вставкою.

Третій етап - приклеювання набору на основу (облицьовування). Клей наносять рівномірним шаром на основу і накладають на неї набір (покритий клейовими стрічками) лицьовим боком угору. Приклеєний до основи мозаїчний набір витримують під тиском між щитами, стягнутими струбцинами.

Після висихання з набору акуратно знімають клейову стрічку і циклею вирівнюють поверхню мозаїки.

Останній етап роботи - шліфування дрібнозернистою шліфувальною шкуркою, покриття лаком і полірування поверхні.

Під час використання маркетрі для прикрашання виробів із деревини доцільно підбирати орнаменти строгої геометричної форми.

Інкрустація - це оздоблення врізаними в поверхню деревини пластинками із металу, слонової кістки, перламутру та інших матеріалів. При цьому врізки (вставки) розташовані на одному рівні з оздоблюваною поверхнею і відрізняються від неї тільки кольором або матеріалом.

Інкрустацію металу по деревині найчастіше поєднують з іншими видами художньої обробки деревини. Інкрустація металом виконується майже так само, як і деревиною, з тією різницею, що метал не наклеюють на оздоблювальній поверхні, а забивають загострені напилком частинки вставки. Сутність її полягає в наступному. На готовий виріб наноситься контурний малюнок, а по ньому долітцями потрібних профілів прорізують щілину завглибшки до 3 мм. У прорізані щілини забивають підігнані смужки металу. Щоб метал краще заходив у щілини, металеві смужки з одного боку загострюють напилком. Метал забивають у деревину без клею. Можна інкрустувати також кольоровим дротом. Для цього кінчики дроту загострюють напилком, потім уставляють у гніздо від шила і відрізають над поверхнею на висоту 3...4 мм. Метал забивають трохи вище від рівня виробу, а потім виступ знімають напилком, шліфують наждачним папером і покривають лаком або полірують.

Висновки

Сучасне виробництво характеризується швидкими темпами науково-технічного прогресу, покликаного в період розгорнутого будівництва нашої країни. Основними напрямами сучасних технологій в нашій країні є впровадження комплексної механізації, автоматизації виробничих процесів, кібернетичних систем, електронних, лічильно-розв'язувальних та керуючих машин. Заміна ручної праці машинною і впровадження у виробництво машин з автоматичним та комп'ютерним керуванням.

У зв'язку з цим значно поліпшиться якість продукції, підвищиться продуктивність праці, що сприятиме безперервному зростанню матеріального і культурного рівня працюючих.

Технологічні процеси ручної обробки деревини дають можливість вивчати та засвоювати основні етапи виготовлення продукції в довільній формі, якою безпосередньо користується людина в повсякденному житті. Безпосередньо є можливість учням вивчати та засвоювати основні елементи технологічного процесу виготовлення деревообробної продукції починаючи від (заготівлі, розкроюванні, сушінні), та кінцева (складанням, остаточною обробкою, оздобленням) виробів.

Отже уроки трудового навчання дають базову початкову основу для професійного самовизначення, обґрунтованого вибору професій з урахуванням власних здібностей, уподобань та інтересів, формування навичок культури побуту, відповідальності за результати власної діяльності, комплексу особистих якостей потрібних людині як суб'єкту сучасного виробництва і культурного розвитку суспільства.

Список використаної літератури

1. Методичні вказівки для виконання курсового проекту з дисципліни “Обладнання галузі” (спеціальність: “Технологія деревообробки”) Львів 1992.

2. Амалицкий В.В. “Станки и инструменты лесопильного-деревообрабатывающего производства”.-М: Лесн. пром-сть, 1985,-288с.