Основы технологий порошковой металлургии. Технология изготовления изделий методами литья в разовые формы
Технология и группы методов производства металлических порошков, изделий из них, смесей и композиций с неметаллами. Применение изделий порошковой металлургии. Оболочковые, керамические, выплавляемые и газифицируемые модели разовых форм для литья.
| Рубрика | Производство и технологии |
| Вид | контрольная работа |
| Язык | русский |
| Дата добавления | 21.02.2011 |
| Размер файла | 176,4 K |
Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже
Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.
Размещено на http://www.allbest.ru/
Контрольная работа по производственным технологиям
студентки 1 курса заочного отделения
Белорусско-Российского университета
группа ФКЗ - 072
зачетная книжка № 071025
Вашукевич Валентины Михайловны
Могилев 2008г.
Содержание
- Теоретический вопрос №1. Основы технологий порошковой металлургии, способы получения порошков, применение
- Теоретический вопрос №2. Технология изготовления изделий методами литья в разовые формы: оболочковые, керамические, выплавляемые и газифицируемые модели
- Задача 1. Выбор рационального варианта механической обработки детали по минимальной себестоимости
- Задача 2. Основы нормирования расхода металла в заготовительном производстве
- Задача 3. Технико - экономический анализ двух вариантов технологического процесса
- Литература
Теоретический вопрос №1. Основы технологий порошковой металлургии, способы получения порошков, применение
Порошковая металлургия (ПМ) - охватывает производство металлических порошков, а также изделий из них или их смесей и композиций с неметаллами.
С помощью ПМ решаются 2 задачи:
1. Изготавливаются материалы и изделия с обычными составами, структурой и свойствами, но при значительно более выгодных экономических показателях их производства.
2. Изготавливаются материалы и изделия с особыми свойствами, составом, структурой, которые недостижимы другими способами производства.
Группы методов производства металлических порошков:
1. Физико-химические (восстановление металла из его соединений, электролиз, термическая диссоциация и др.).
Восстановителями являются газы (СО и Н2), твердый углерод, некоторые металлы или их соединения. Процессы идут в печах различных конструкций при температуре 550-900 С0.
Суть процесса электролитического получения порошков заключается в разложении водных растворов и соединений выделяемого металла или его расплавленных солей при пропускании через них постоянного электротока и последующем разряде соответствующих ионов металла на катоде.
2. Механические (измельчение твердого или распыление жидкого металла).
Применяется при производстве порошков хрупких металлов и сплавов. Размол и получение частиц порядка несколько десятых или сотых миллиметра проводят в шаровых, вибрационных, молотковых мельницах.
Технология производства изделий из порошков.
Технологический процесс ПМ состоит из трех стадий:
1. производство металлического порошка;
2. придание ему требуемой формы (формование);
3. нагрев заготовки (спекание).
Технологии производства изделий:
Формование - процесс изготовления изделий из порошков под действием сжимающих усилий.
формование прессованием порошков в пресс-форме. Простейшая из них состоит из матрицы и двух пуансонов, к одному из которых или к обоим сразу прикладывают усилие, обеспечивающее вдавливание порошка в заготовку. Прессование зачастую не обеспечивает изготовления многих сложных по конфигурации изделий.
гидростатический метод формования. Порошок засыпают в резиновую или эластичную оболочку и помешают в камеру гидростата, в которой жидкостью создают давление. При уплотнении почти отсутствует трение частиц порошка о стенки оболочки, т.к. те из них, которые прилегают к ней, перемещаются вместе с оболочкой. Так получают изделия сложной формы, масса которых от нескольких г. до сотен кг.
шликерное формование. Получение заготовок из порошка без применения внешнего давления. Концентрированную взвесь порошка в жидкости заливают в простую форму. Механизм формования заключается в осаждении частиц на стенках формы под давлением направленных к ним потоков жидкости. Потоки возникают в результате впитывания жидкости в поры гипсовой формы под влиянием разрежения, создаваемого перфорированной стенкой стальной формы или пористой стенкой формы из стеклянного порошка. Извлеченную заготовку сушат на воздухе или в сушильном шкафу при темп.110-150 С0.
Импульсное формование. Очень высокая скорость приложения нагрузки к порошку. В качестве источника энергии исп. заряд взрывчатого вещества, вибрацию, импульсное электромагнитное поле, сжатый газ.
Спекание - соединение мелкозернистых и порошкообразных материалов единое целое при повышенных температурах. Обычно температура сост.70-90% температуры плавления наиболее легкоплавкого компонента, входящего в состав материала, а выдержка от нескольких минут до нескольких часов. Наиболее полно и быстро проходит спекание в вакууме.
Хорошие результаты могут быть достигнуты при совмещении операции прессования и нагрева порошка. Такой процесс называют горячим прессованием. Он позволяет использовать увеличение текучести металлов для получения малопористых изделий при сравнительно небольших давлениях. Для спекания используются печи разнообразных конструкции.
Применение изделий порошковой металлургии.
Изделия порошковой металлургии нашли широкое применение в различных областях.
Изделия полученные из порошков тугоплавких металлов и их сплавов (вольфрама, молибдена), тантала, ниобия, циркония, нашли применение в производстве осветильных ламп, приборов, электровакуумного оборудования. Порошки карбидов, боридов, нитритов, обладающие высокой твердостью, жаростойкостью, используют для изделий электротехники, металлургии, химической промышленности. Порошки нашли широкое применение при производстве композитов, твердых сплавов для металлообработки, фильтров.
В авиа - и автомобилестроении, химической, атомной и др. отраслях широкое применение нашли пористые самосмазывающиеся подшипники. Расширяется применение фрикционных материалов, обладающих высоким и стабильным коэффициентом трения. Их применяют в тормозных устройствах самолетов, тепловозов, тракторов, автомобилей.
Порошковые электротехнические материалы и изделия получили распространение в электро-, машино-, аппаратостроении, автоматике, телемеханике, электро - и радиоэлектронике. Широко применяют изделия, полученные с помощью порошковой металлургии, для антикоррозионных покрытий.
Теоретический вопрос №2. Технология изготовления изделий методами литья в разовые формы: оболочковые, керамические, выплавляемые и газифицируемые модели
Развитие массового производства отливок привело к разработке новых специальных методов литья: в разовые формы, полупостоянные формы, металлические формы.
Разовые формы - литейные формы, применяемые для заливки расплавленного метала один раз и разрушаемые при извлечении отливки.
При производстве точных отливок в разовые формы исключается или уменьшается механическая обработка отливок.
Литье в оболочковые формы. Этот способ литья является разновидностью литья в разовые песчаные формы, обеспечивает получение отливки с высоким качеством поверхности. Оболочковые формы изготавливают из смеси, которая состоит из кварцевого песка и синтетической смолы (6-7% фенолформальдегидной) в виде порошка. Фенолформальдегидная смола при 70 0С размягчается, а при температуре свыше 120 0С плавится, превращаясь в жидкую клейкую массу. Через несколько секунд и по мере увеличения температуры, смола становится твердой и вторичному расплавлению не поддается. При 450 0С смола начинает выгорать. На свойстве смолы переходить из жидкого состояния в необратимое твердое состояние основаны способы получения оболочковых форм.
Формовочную смесь засыпают в бункер и накрывают нагретой металлической плитой с укрепленными на ней металлическими моделями отливок. При повороте бункера на 180 градусов, модельная плита оказывается внизу, под формовочной смесью. Частицы смолы вблизи нагретой модели и плиты начинают плавиться и обволакивать отдельные зерна песка, связывая их между собой. Образовавшаяся оболочка прилипает к поверхности моделей и плиты. Толщина этой оболочки зависит от температуры молельной плиты и времени выдержки ее под засыпкой. Через 25с. Толщина оболочки достигает 6-8 мм., после чего бункер возвращают в исходное положение. Плита при этом оказывается вверху, избыток смеси, состоящей из песка и оставшейся неоплавленной смолы, осыпается вниз бункера. Модельную плиту вместе с оболочкой снимают с бункера и помещают в электропечь или газовую печь для полного затвердевания оболочки. Через 4 мин. Плиту вынимают из печи, укладывают на стол специального съемочного механизма и с помощью толкателей, проходящих через отверстия в плите и упирающихся в оболочку, отделяют оболочку от плиты и поднимают последнюю. С толкателей оболочка снимается и направляется на сбору. Две половины оболочки склеивают и соединяют скобой. Полученную оболочковую форму заливают сплавом в вертикальном или горизонтальном положении через литниковую систему. Оболочковая форма из песчано-смоляной смеси после заливки металлом легко разрушается, освобождая отливку.
Для крупных отливок, из-за опасности прорыва металла во время заливки, оболочковые формы помещают в опоку и засыпают чугунной дробью. В промышленности внедрены многопозиционные карусельные автоматы для изготовления оболочковых форм.
Особенность этого способа - меньшие припуски и шероховатости по сравнению с литьем в песчаные формы, дефицитность связующего. Применяется при крупносерийном и массовом производстве. Полуформы изготавливаются на машинах-автоматах.
Литье в керамические формы. В керамических формах изготавливают отливки с минимальными припусками на механическую обработку или совсем без припусков. Очень точную, с малой шероховатостью, металлическую литейную модель устанавливают на плите внутри опоки. В опоку заливается суспензия, приготовленная путем тщательного перемешивания песка, пылевидного кварца, гидролизованного этилсиликата, маршаллита с последующим добавлением водного раствора щелочи. Для уплотнения смеси применяют вибрацию. Суспензия через несколько минут затвердевает на поверхности модели внутри опоки. После этого модель извлекают из формы, а форму прокаливают при температуре 800-850 0С. Спирт, входящий в состав этилсиликата, выгорает, а смесь превращается в керамику с чистой, прочной и гладкой поверхностью. Отпечаток модели получается очень точный и четкий. Газопроницаемость формы очень высока в результате образования после прокалки мелких каналов, газотворная способность очень низка.
Литейная керамическая форма может быть монолитной и двухслойной. Двухслойные формы применяются для крупных отливок.
Метод литья в керамические формы ускоряет процесс изготовления очень точной и сложной технологической оснастки или отдельных ее частей. При этом на 60% сокращается объем механической обработки оснастки со сложными криволинейными поверхностями, на 50% сокращается расход высоколегированных сплавов. Наряду с преимуществами способа имеется и недостаток - обезуглероживание поверхностного слоя стальных отливок, а это снижает их эксплуатационные свойства.
Область применения данного методы обширна. Применяется для получения литейной оснастки из чугуна, стали и цветных металлов, для отливки форм, в которых получают изделия из стекла и хрусталя, для отливки украшений из драгоценным металлов, а также в зубопротезной практике.
Литье по выплавляемым моделям наиболее эффективно для особосложных и особо тонкостенных отливок из любых литейных сплавов. Модели изготавливаются из легкоплавких модельных составов. Модельный состав, подогретый до полужидкого состояния, запрессовывается в металлическую пресс-форму. После охлаждения модель извлекается. Мелкие модели собираются в модельные блоки. Модельный блок погружается в клеящую суспензию, покрывается слоем кварцевого песка и сушится до 2-х часов. Так наносится 2-7 слоев, образующих литейную форму. Модельный состав выплавляется паром, горячей водой или в электрической печи сопротивления. Затем несколько оболочек формуются в контейнер и прокаливаются в печи, после чего формы заливаются расплавленным металлом. Затем следует выбивка, отрубка, очистка, термообработка, контроль. Достоинства данного способа - отсутствие разъема формы и смещения частей отливки. Припуски на мех. обработку значительно меньше, чем при литье в песчаные формы и на большинство поверхностей не назначаются, что приводит к существенной экономии при последующей мех. обработке.
Литье по газифицируемым моделям. (Литье по пенопластовым моделям). Особенность этого метода в применении неразъемных форм, из которых модель не извлекается, а газифицируется за счет теплоты расплавленного металла. Таким способом получают отливки массой от 0,2 кг. до нескольких тонн из стали, чугуна, медных, алюминиевых сплавов в единичном и серийном производстве.
Пенополистерол, из которого изготавливают модель, имеет малую плотность, разлагается при 300-350 0С, выделяя пары стирола, легко обрабатывается.
В единичном производстве пенопластовые модели изготавливают механической обработкой вручную с помощью пил, рубанка, фуганка и на станках. Модели часто изготавливаются по частям, которые, затем соединяют склеиванием, сваркой, спеканием.
В крупносерийном производстве модели из полистирола получают методом вспенивания в металлических или пластмассовых формах. В форму, полость которой имеет конфигурацию и размеры модели, загружают полистероловые гранулы. При нагревании гранулы вспениваются, расширяются, спекаясь между собой, полностью заполняя полость формы. При охлаждении модель извлекают из формы.
Пенопластовую модель формуют в опоке обычным способом. Формовочную смесь чаще уплотняют на встряхивающих и вибрационных станках.
После изготовления форму заливают сплавом, при этом модель, которая осталась в форме, газифицируется, и газы удаляются в выпоры, а место, где находилась модель, заполняют сплавом для образования отливки.
Применяют и другие способы изготовления отливок с помощью модели из пенопласта. После изготовления формы пенопластовую модель удаляют растворением ее, прокаливанием формы, электроплавкой, продувкой формы горячими газами. Форму заливают после удаления модели. Пенопластовые модели применяют также вместо выплавляемых моделей.
Задача 1. Выбор рационального варианта механической обработки детали по минимальной себестоимости
|
Вариант |
Размеры |
Метод обработки и модель станка |
Разряд |
Тшт-к., Мин. |
||
|
d (D) |
L |
|||||
|
10 |
48+0,027 |
60 |
Развертывание на станке модели 16К04В |
3 |
2,8 |
|
|
Тонкое растачивание на станке модели 7Б55 |
2 |
0,8 |
При сравнении вариантов обработки цилиндрических поверхностей, из таблицы 1, в качестве исходных данных принимаем: материал втулки - сталь 40,250НВ, производство крупносерийное, объем выпуска 20 000 шт. в год.
Наиболее выгодным признается тот вариант обработки, у которого величина приведенных затрат на единицу продукции будет минимальной. Для выявления его необходимо определить приведенные часовые затраты на рассматриваемых рабочих местах.
Часовые затраты Спз включают: текущие затраты по наиболее часто изменяющимся статьям (заработную плату операторам и наладчикам, расходы по содержанию и эксплуатации машин, а также приведенные к текущим затратам капитальные вложения, относящиеся к одному рабочему месту, в оборудование и здание).
Cз
Спз = + Сч. з. + Ен (Кс+Кз) (1)
М
где:
Cз - основная и дополнительная заработная плата с начислениями на социальное страхование и приработок, руб. /ч;
М - количество обслуживаемых одним рабочим станков, шт., количество обслуживаемых одним рабочим станков принимается равной 1, т.е. М=1;
Сч. з. - часовые затраты по эксплуатации рабочего места, руб. /ч.;
Ен - нормативный коэффициент экономической эффективности капитальных вложений (Ен=0,15);
Кс - удельные капитальные вложения в станок, руб. /ч.;
Кз - удельные капитальные вложения в здание, руб. /ч.
Основная и дополнительная заработная плата с начислениями и приработком определяется по формуле:
Сз= СТФ *2,66*К, (2)
где: 2,66 - коэффициент, учитывающий дополнительную заработную плату, начисления на социальное страхование и приработок, СТФ - часовая тарифная ставка сдельщика-станочника соответствующего разряда, руб. /ч;
порошковая металлургия форма литье
К - коэффициент, учитывающий зарплату наладчика, в серийном производстве наладка станка осуществляется самим оператором и коэффициент К учитывающий зарплату наладчика, принимается равным 1.
Таблица 2 - Часовые тарифные ставки рабочих, руб.
|
Тарифные разряды |
2 |
3 |
|
|
Тарифные коэффициенты |
1,6 |
2 |
|
|
Часовая тарифная ставка СТФ |
478 |
598 |
Количество обслуживаемых одним рабочим станков принимаем равной 1, т.е. М=1.
Рассчитаем основную и дополнительную заработную плату с начислениями и приработком:
Для станка модели 16К04В: Сз =598•2,66 1 = 1591 р/ч;
Для станка модели 7Б55: Сз =478•2,66 1 = 1271 р/ч.
Часовые затраты по эксплуатации рабочего места можно рассчитать по формуле: б. м.
Счз = Счз * КМ, (3)
где:
б. м.
Счз - часовые затраты на базовом рабочем месте, руб. /ч; КМ - коэффициент, показывающий, во сколько раз затраты, связанные с работой данного станка, больше затрат на базовом рабочем месте. Часовые затраты на базовом рабочем месте для крупносерийного производства равны 44,6 руб. /ч.
Для станка модели 16К04В: Счз = 44,6• 1,2 = 53,5 р/ч;
Для станка модели 7Б55: Счз = 44,6• 3 = 134 р/ч.
Удельные часовые капитальные вложения в станок и здание для серийного производства определяются:
; (4)
. (5)
где:
Ц - первоначальная балансовая стоимость станка, руб.;
ФД - действительный фонд времени работы станка, ч.;
?з - коэффициент загрузки станка;
250 000 - средняя стоимость здания, приходящаяся на 1 м2 производственной площади, руб.;
F - производственная площадь, занимаемая станком с учетом проходов м2.
Первоначальная балансовая стоимость станка:
Ц=Р*1,1, (6)
где:
Р - оптовая цена станка по прейскуранту, руб.;
1,1 - коэффициент, учитывающий затраты на транспортирование станка и монтаж.
Для станка модели 16К04В: Ц = 4000•1,1 = 4400 р/ч;
Для станка модели 7Б55: Ц = 11150•1,1 = 12265 р/ч.
Производственная площадь с учетом проходов составляет:
F = f * Кf, (7)
где:
f - площадь станка в плане, м2;
Кf - коэффициент, учитывающий дополнительную площадь на проходы, проезды.
Производственная площадь, занимаемая станком, с учетом проходов не может быть выше 6 м2. Поэтому если произведение f * Кf окажется меньше этого значения, то производственную площадь принимают равной 6 м2.
Площадь станка в плане определяют умножением габаритных размеров станка ВхН, м2. Значение коэффициента Кf в зависимости от величины площади станка в плане определяют по таблице 3.
Таблица 3 - значение коэффициента Кf
|
Площадь станка в плане, м2 |
До 2 |
2-4 |
4-6 |
6-10 |
10-20 |
св. 20 |
|
|
Кf |
4,0 |
3,5 |
3,0 |
2,5 |
2,0 |
1,5 |
Для станка модели 16К04В: F = 2,944•2,5 = 7,35 м2;
Для станка модели 7Б55: F = 8,58•2,5 = 21,5 м2.
Теперь найдем удельные часовые капитальные вложения в станок и здание для серийного производства:
Для станка модели 16К04В: Кс = 440 000/ 3212 = 137 р/ч;
Для станка модели 7Б55: Кс = 1 226 500 / 3212 = 382 р/ч;
Для станка модели 16К04В: Кз = 184 000 000 / 3212 = 57 207 р/ч;
Для станка модели 7Б55: Кс = 537 500 000 / 3212 = 167 341 р/ч;
Для станка модели 16К04В: Спз = 1591+53,5+0,15• (137+57 207) =10 246 р/ч;
Для станка модели 7Б55: Спз = 1271+134+0,15• (382+167 341) =26 533 р/ч.
Технологическая себестоимость операции механической обработки по приведенным затратам рассчитывается по формуле:
(8)
где:
Тшт-к - штучное или штучно-калькуляционное время на выполнение операции, мин.;
60 - коэффициент для перевода стоимости станко-часа в станко-минуты.
Для станка модели 16К04В: Со = 10 246•2,8/60 = 478 р.;
Для станка модели 7Б55: Со = 26 533•0,8/60 = 354р.
Величина приведенной годовой экономии от применения более экономного варианта обработки определяется по формуле:
ЭГ = (С'о - С"о) * N, (9)
где:
N - годовая программа, шт.
ЭГ = (478-354) 20 000 = 2 478 455 р.
При анализе себестоимости сравниваемых операций построить диаграмму, для перевода параметров в рубли использовав формулу получим:
Для станка 16К04В: Со = 478, Сз = 74,2, Счз = 2,5, Кс = 6,4, Кз = 2670;
Для станка 7Б55: Со = 354, Сз = 16,9, Счз = 1,37, Кс = 5, Кз = 2231;
Задача 2. Основы нормирования расхода металла в заготовительном производстве
Нужно определить норму расхода металла Нр на деталь, получаемую из сортового проката и величину коэффициента использования металла Км. Рассчитать себестоимость заготовки, если заданы: длина детали по чертежу Lg, мм; масса погонного метра стального прутка проката Мn. м, кг; масса детали Mg, кг. При расчете принять, что длина прутка сортового проката Ln. р. = 3 650 мм, величина потерь металла на зажим заготовки в патроне станка 1 = 35 мм, общий припуск на обработку торца заготовки а = 2 мм, ширина резца b = 3 мм. Проанализировать эффект использования материала заготовки. Стоимость метала, в настоящее время, составляет 350 у. е. за 1000 кг. Стоимость отходов равна половине стоимости готового сортамента, т.е. составляет 175 у. е. за 1000 кг.
Таблица 4 - Исходные данные для решения задачи
|
Показатель |
Начальные буквы |
Значение |
|
|
Lg |
В |
69 |
|
|
Мn. м |
В |
7,99 |
|
|
Mg |
М |
0,4 |
Решение: При изготовлении заготовок из сортового проката в условиях крупносерийного производства норма расхода металла на изготовление одной детали определяется по формуле:
Нр = (0,001• Мn. м. • Ln. р.) / n, (10)
где:
Мn. м. - масса погонного метра стального прутка проката, кг;
Ln. р. - длина прутка сортового проката, мм;
n - число деталей, изготавливаемых из одного прутка сортового проката, шт.
В свою очередь число деталей, изготавливаемых из одного прутка сортового проката равно:
n = (Ln. р. - 1) / Lз (11)
где:
1 - величина потерь металла на зажим заготовки в патроне станка, мм;
Lз - длина одной заготовки, мм.
Полученную по формуле величину n необходимо округлить до ближайшего меньшего целого числа.
Длина одной заготовки определяется по формуле:
Lз = Lg + 2 • а + b (12)
где:
Lg - длина детали по чертежу, мм;
А - припуск на обработку торца заготовки, мм;
b - ширина резца, мм.
Lз = 69+4+3=76 мм.
n = (3650-35) /76=48 шт.
Нр = (0,001•7,99 3650) /48 = 0,61 кг.
Рациональность и технологичность заготовки определяется коэффициентом использования материала:
Км = Mg / Нр (13)
где:
Mg - масса детали, кг;
Нр - норма расхода металла.
Км = 0,4/0,61=0,65
Для рациональной заготовки характерно стремление величины коэффициента Км к единице, что обуславливает низкую себестоимость, последующей механической обработки. У нас значение коэффициента равно 0,65 значит можно считать, что заготовка нерациональна.
Стоимость материала, необходимого на изготовление детали:
S = К1 (Нр• Sm - (Нр - Mg) • Somx.), (14)
где:
Sm - стоимость материала, р.;
Mg - масса детали, кг;
Somx. - стоимость отходов, р.;
К1 - коэффициент, учитывающий затраты на правку и калибровку заготовки, примем равным 1,1.
Цену за тонну переведем в цену за килограмм:
S = 1,1• (0,61•0,35 - (0,61 - 0,4) •0,175 = 0, 195 у. е.
Задача 3. Технико-экономический анализ двух вариантов технологического процесса
Экономическая целесообразность изготовления специальной технологической оснастки определяется, прежде всего, объемами партии деталей (сериями) в производстве. К специальной технологической оснастке относятся штампы, пресс-формы, сборочно-сварочные стенды и т.д. При малых объемах производства стоимость оснастки будет составлять большую долю затрат, включенных в себестоимость одной детали.
Это приводит к ситуации, когда конкурентоспособность продукции будет снижаться. Вместе с тем использование специальной технологической оснастки существенно повышает производительность труда и качество продукции. Поэтому при достаточно больших объемах выпускаемой партии деталей затраты на технологическую оснастку становятся экономически оправданными.
Целью решения данной задачи является определение критического объема партии деталей в производстве Nкр для оценки целесообразности изготовления и использования специальной технологической оснастки при заданном объеме партии деталей и выбора по экономической эффективности использования первого или второго технологического процесса.
Себестоимость партии деталей равна:
S = а•N + b, (15)
где:
а - сумма текущих затрат, приходящихся на одну деталь, р.;
b - единовременные расходы на изготовление партии деталей в плановый период, р.;
N - объем партии деталей, шт.
Сумма текущих затрат состоит из:
а = М+З+Р, (16)
где:
М - стоимость материалов и технологического топлива, приходящихся на одну деталь, р.;
З - заработная плата основных рабочих, р;
Р - накладные расходы текущего характера, амортизационные отчисления на оборудование, расходы на освещение, отопление, административно - управленческий аппарат и т.д., р.
Единовременные расходы складываются из следующих составляющих:
b = Зн + ? Сi • Ki, (17)
где:
Зн - заработная плата наладчиков оборудования;
Сi - стоимость i-ой единицы оснастки;
Ki - коэффициент, учитывающий срок службы i-ой оснастки и расходы на ее эксплуатацию.
Проведем экономическую оценку двух вариантов технологического процесса, которые отличаются величиной единовременных затрат и, прежде всего, стоимостью специальной технологической оснастки. Для этого необходимо построить график изменения себестоимости 1-го и 2-го технологических процессов в зависимости от объема партии деталей N.
Для случая N > Nкр - экономически целесообразен 1-й процесс с большими затратами на специальную оснастку. Для случая N < Nкр - экономически целесообразен 2-й процесс с меньшими затратами на специальную оснастку.
В таблице 5 приведены исходные данные для выбора варианта задачи.
Ki =К1 = K2 = K3 для двух технологических процессов; а1, а2, С1, С2, С3 измеряются в тысячах рублей, Зн = 10 тыс. р.
Таблица 5 - Исходные данные для решения задачи
|
Вариант |
1-й тех. процесс |
2-й тех. процесс |
Ki |
Nшт |
|||||||
|
а1 |
С1 |
С2 |
С3 |
а2 |
С1 |
С2 |
С3 |
||||
|
16 |
130 |
85 |
75 |
90 |
30 |
80 |
100 |
170 |
0,2 |
270 |
Решение:
1-й тех. процесс: а=130 тыс. руб., b=10+0,2• (85+75+90) =60 тыс. руб.,
S= 140•140+60=19 660 тыс. руб.
2-й тех. процесс: а=30 тыс. руб., b=10+0,2• (80+100+170) =80 тыс. руб.,
S= 30•270+80=8 180 тыс. руб.
Рисунок 2 - Зависимость себестоимости изделия от производственной партии.
Рассматривая себестоимость изготовления производства мы видим, что 2-й вариант тех процесса является более приемлемым, так как при использовании специальной оснастки переменные затраты снизились на 100 тыс. руб., а постоянные затраты несущественно возросли на 20 тыс. руб. В связи с этим первый вариант технологического процесса является неприемлемым.
Литература
1. Производственные технологии в машиностроении: учеб. П 80 пособие / А.А. Жолобов, О.М. Пусков, С.Б. Самарцев, М.Ф. Пашкевич. - Могилев: Белорус. - Рос. ун-т, 2007.
2. Национальная экономика Беларуси: Потенциалы. Хозяйственные комплексы. Направления развития. Механизмы управления: учеб. Пособие / В.Н. Шимов и др.; под общ. ред. В.Н. Шимова. - Минск: БГЭУ, 2005.
3. Производственные технологии (общие основы): Учеб.-практ. пособие: В 2 ч. Ч.2/ М.В. Самойлов, Н.П. Кохно, А.Н. Ковалев, И.М. Миронович.2-е изд. Мн.: БГЭУ, 2005.
4. Производственные технологии (общие основы): Учеб. - практ. пособие: В 2 ч. Ч.1/ М.В. Самойлов, Н.П. Кохно, А.Н. Ковалев, И.М. Миронович.2-е изд. Мн.: БГЭУ, 2005.
5. Производственные технологии: учеб. пособие/ Д.П. Лисовская; под общ. ред. Д.П. Лисовской. - мн.: Выш. шк., 2005.
6. Производственные технологии: Метод. указания. К.А. Токменинов, Л.В. Ефименко: учебное издание. Могилев: БРУ, 2006.
Размещено на Allbest.ru
Подобные документы
Технический процесс, применение, спекание и окончательная обработка порошковых изделий. Технология производства и свойства металлических порошков. Особенности формования заготовок из порошковых материалов. Сущность и эффективность порошковой металлургии.
контрольная работа [871,3 K], добавлен 30.03.2010Металлические порошки и порошки сплавов - основное сырьё для производства изделий методом порошковой металлургии. Смешивание, прессование, спекание порошков. Выбор порошков, химического состава и оборудования. Подготовка технологического процесса.
контрольная работа [61,2 K], добавлен 15.01.2011Совокупность методов изготовления порошков металлов и сплавов. Преимущества порошковой металлургии. Изготовление пористых материалов. Получение материалов высокой чистоты. Использование продукции порошковой металлургии в других отраслях промышленности.
презентация [495,7 K], добавлен 07.02.2011Изготовление изделий из порошков металлов. Методы и средства технологии. Автоматизация всех технологических операций. Способы изготовления порошков. Одностороннее и двухстороннее прессование. Гидростатическое прессование. Защита деталей от коррозии.
учебное пособие [1,6 M], добавлен 17.03.2009Основные понятия и технологические процессы порошковой металлургии. Сущность изготовления деталей и заготовок по этому методу. Экономическая целесообразность применения порошковой металлургии в промышленности, основные направления и перспективы развития.
контрольная работа [1,1 M], добавлен 04.06.2009Порошковая металлургия. Основными элементами технологии порошковой металлургии. Методы изготовления порошковых материалов. Методы контроля свойств порошков. Химические, физические, технологические свойства. Основные закономерности прессования.
курсовая работа [442,7 K], добавлен 17.10.2008Общие сведения о порошковой металлургии. Информация к проектированию технологического процесса, термическая обработка пресс-формы. Технология режима обработки резанием. Классификация детали по группе сложности. Расчет состава шихты аналитическим способом.
курсовая работа [1,2 M], добавлен 25.05.2010Разработка технологического процесса изготовления вольфрамовой нити методом порошковой металлургии. Достоинства и недостатки вольфрамовой нити, ее применение. Изготовление фюзеляжа самолета из композиционного материала. Описание конструкции фюзеляжа.
контрольная работа [3,8 M], добавлен 02.02.2014Общие сведения о процессе литья. Классификация способов литья. Физическая сущность процесса литья. Виды литья: в песчаные формы, в кокиль, в оболочковые формы, шликерное в гипсовой форме, центробежное, намораживанием, под низким давлением.
реферат [2,5 M], добавлен 17.06.2004Процесс получения ювелирных изделий литьем по выплавляемым моделям. Особенности изготовления резиновых пресс-форм, восковых моделей, литейных форм. Этапы отделки и художественной обработки ювелирных изделий. Методы литья пластмасс, типы изделий.
реферат [21,4 K], добавлен 16.05.2010
