Сталь и этапы её производства

Размещено на http://www.allbest.ru/

Содержание

Введение

1. Доменный цех

2. Мартеновский цех

3. Конвертерный цех

Заключение

Введение

Как известно, существует несколько марок стали, характеризующие её качество:

1. Качество стали определяется содержанием вредных примесей.

Основные вредные примеси - это сера и фосфор. Так же к вредным примесям относятся газы (азот, кислород, водород ).

Сера - вредная примесь - попадает в сталь главным образом с исходным сырьём - чугуном. Сера нерастворима в железе, она образует с ним соединение FeS - сульфид железа. При взаимодействием с железом образуется эвтектика (Fe + FeS) с температурой плавления 9880 С. Поэтому при нагреве стальных заготовок для пластической деформации выше 9000 С сталь становится хрупкой. При горячей пластической деформации заготовка разрушается. Это явление называется красноломкостью. Одним из способов уменьшения влияния серы является введение марганца. Соединение Mns плавится при 16200 С, эти включения пластичны и не вызывают красноломкости.

Содержание серы в сталях допускается не более 0.06%.

Фосфор попадает в сталь главным образом также с исходным чугуном, используемым также для выплавки стали. До 1.2% фосфор растворяется в феррите, уменьшая его пластичность. Фосфор обладает большой склонностью к ликвации, поэтому даже при незначительном среднем количестве фосфора в отливке всегда могут образоваться участки, богатые фосфором. Расположенный вблизи границ фосфор повышает температуру перехода в хрупкое состояние (хладноломкость). Поэтому фосфор, как и сера, является вредной примесью, содержание его в углеродистой стали допускается до 0.050%.

Скрытые примеси:

Так называют присутствующие в стали газы - азот, кислород, водород - ввиду сложности определения их количества. Газы попадают в сталь при её выплавке. В твёрдой стали они могут присутствовать, либо растворяясь в феррите, либо образуя химическое соединение (нитриды, оксиды). Газы могут находиться и в свободном состоянии в различных несплошностях. Даже в очень малых количествах азот, кислород и водород сильно ухудшают пластические свойства стали. Содержание их в стали допускается 10-2 - 10-4 %. В результате вакуумирования стали их содержание уменьшается, свойства улучшаются.

Углеродистые инструментальные стали бывают двух видов: качественные и высококачественные.

Качественные углеродистые инструментальные стали маркируют буквой "У" (углеродистая); следующая за ней цифра (У7, У8, У10 и т.д) показывает среднее содержание углерода в десятых долях процента.

Высококачественные стали дополнительно маркируются буквой " А " в конце ( У10А ).

Инструментальные углеродистые стали:

Обладают высокой твёрдостью (60-65 HRC), прочностью и износостойкостью и применяются для изготовления различного инструмента.

Углеродистые инструментальные стали У8 (У8А), У10 (У10А), У11 (У11А),У12 (У12А) и У13 (У13А) вследствие малой устойчивости переохлажденного аустенита имеют небольшую прокаливоемость, и поэтому эти стали применяют для инструментов небольших размеров.

Для режущего инструмента ( фрезы, зенкеры, свёрла, спиральные пилы, шаберы, ножовки ручные, напильники, бритвы, острый хирургический инструмент и т.д ) обычно применяют заэвтектоидные стали ( У10, У11, У12 и У13 ), у которых после термической обработки структура - мартенсит и карбиды. Деревообрабатывающий инструмент, зубила, кернеры, бородки, отвёртки, топоры изготовляют из сталей У7 и У8, имеющих после термической обработки трооститную структуру.

Углеродистые стали в исходном (отожжённом) состоянии имеют структуру зернистого перлита, низкую твердость (HB 170-180) и хорошо обрабатываются резанием. Температура закалки углеродистых инструментальных сталей У10-У13 должна быть 760-780 0 С, т.е несколько выше Ас1 , но ниже Аст для того, чтобы в результате закалки стали получали мартенситную структуру и сохраняли мелкое зерно и нерастворенные частицы вторичного цементита. Закалку проводят в воде или водных растворах солей. Мелкий инструмент из сталей У10-У12 для уменьшения деформаций охлаждают в горячих средах (ступенчатая закалка).

Отпуск проводят при 150-1700 С для сохранения высокой твёрдости (62-63 HRC).

Сталь У7 закаливают с нагревом выше точки Ас3 (800-8200 С) и подвергают отпуску при 275-325 0 С (48-58 HRC).

Углеродистые стали можно использовать в качестве режущето инструмента только для резанья материалов с малой скоростью, так как их высокая твёрдость сильно снижается при нагреве выше 190-2000 С.

2. Диаграмма состояния железо-карбид железа.

Стали, содержащие от 0,8 до 2.14% С, называют заэвтектоидными. В начале нагревания заэвтектоидный сплав имеет структуру перлита и вторичного цементита. При повышении температуры до 7270 С сплав просто нагревается. В т.1 происходит эвтектоидное превращение, перлит превращается в аустенит. От точки 1 до точки 2 сплавы имеют структуру аустенит + вторичный цементит. По мере приближения к точке 2 концентрация углерода в аустените увеличивается согласно линии SE.

При температурах, соответствующих линии SE (т.2), аустенит оказывается насыщенным углеродом, и при повышении температуры сплав имеет структуру только аустенита. До точки 3 в сплаве не происходит никаких изменений, просто увеличивается температура.

При повышении температуры в точки 3 твёрдый аустенит начинает плавиться. Структура становится жидкость+аустенит. До точки 4 сплав продолжает плавиться.

В точке 4 под влиянием высокой температуры весь аустенит расплавляется. Структура становится - жидкость.

3. При нагреве выше температуры 7270 С число зародышей всегда достаточно велико и начальное зарноаустенита мелкое. Чем выше скорость нагрева, тем меньше зерно аустенита, так как скорость образования зародышей выше, чем скорость их роста.

При дальнейшем повышении температуры или увеличении длительности выдержки при данной температуре происходит собирательная рекристаллизация и зерно увеличивается. Рост зерна, образовавшегося при нагреве до данной температуры, естественно, не изменяется при последующим охлаждении. Способность зерна аустенита к росту зерна неодинакова даже у сталей одного марочного состава вследствие влияния условий их выплавки.

По склонности к росту зерна разливают два предельных типа сталей: наследственно мелкозернистые и наследственно крупнозернистые.

В наследственно мелкозернистой стали при нагреве до высоких температур (1000-10500С) зерно увеличивается незначительно, однако при более высоком нагреве наступает бурный рост зерна. В наследственно крупнозернистой стали, наоборот, сильный рост зерна наблюдается даже при незначительном перегреве выше 7270 С. Различная склонность к росту зерна определяется условиями раскисления стали и её составом.

Чем меньше зерно, тем выше прочность (sв, sт, s-1), пластичность (d,y) и вязкость (KCU, KCT), ниже порог хладноломкости (t50) и меньше склонность к хрупкому разрушению. Уменьшая размер зерна аустенита, можно компенсировать отрицательное влияние других механизмов упрочнения на порог хладноломкости.

сталь чугун цех производство

1. Доменный цех

Доменный цех комбината “Азовсталь” выпускает три вида передельного чугуна:

· 30% фосфористого (содержание фосфора до 1.5%) для мартеновского цеха;

· 69.5% низкоуглеродистого (содержание марганца до 0.17%) для конвертерного цеха;

· 0.5% синтетического литейного чугуна для литейного цеха.

Доменный цех комбината “Азовсталь” включает в себя 6 печей суммарным объемом 9217 м3 и проектной мощностью 5693.7 тысяч тонн в год.

Основным топливом доменного процесса является кокс.Используется кокс мариупольского коксохимического завода.В качестве заменителей кокса наиболее широко используется природный и коксовый газы, а также жидкое и пылевидное топливо. Комбинат “Азовсталь” работает на криворожском и камышбурунском железорудном сырье.Среднее содержание железа в криворожской руде 55%, кроме того, она практически не содержит вредных примесей.В доменном производстве в качестве флюсов применяются известняк и доломитизированный известняк, представляющий собой изоморфную смесь кальцита и доломита.

Подготовка шихты. Сырьевые материалы доставляются на рудный двор доменного цеха железнодорожным или водным транспортом. Между рудным двором и доменными печами расположена бункерная эстакада. Бункерная эстакада расположена параллельно линии печей и представляет собой сооружение, состоящее из ряда отдельных бункеров и обслуживающего их оборудования. Она предназначена для механизации набора и подачи материалов в печь, а также для создания необходимого запаса шихтовых материалов непосредственно у доменной печи. С помощью вагон-весов осуществляется набор материалов из бункеров по заданной программе, их взвешивание, транспортировка к скиповой яме и выгрузка в скипы. Материалы на колошник доменной печи доставляются скиповым подъемником. Скиповый подъемник состоит из наклонного моста, двух скипов и скиповой лебедки.

Движение газов и шихты в доменной печи. Загруженные на колошник шихтовые материалы начинают постепенно опускаться вниз и проходят путь от колошника до горна за 5-8 часов, а газы, движущиеся им навстречу, за 2-10 с. При опускании вниз загруженные на колошник холодные материалы непрерывно омываются движущимися вверх горячими восстановительными газами, образующимися в горне при сжигании топлива в кислороде дутья. За время движения материалов сверху вниз успевают произойти все физико-химические превращения необходимые для получение чугуна и шлака.

Причины опускания шихтовых материалов:

1) горение кокса перед фурмами и образование свободного пространства;

2) уменьшение объема материалов в следствии уминки;

3) переход в жидкое состояние;

4) выпуск из печи чугуна и шлака.

Скорость движения материалов по сечению печи не одинакова. Наибольшая скорость наблюдается над очагами горения кокса и в направлении к центру печи она снижается. Движение газов происходит вследствие давления, возникающего в горне в результате подачи дутья. На характер движения и распределение газов в доменной печи оказывает влияние качество шихтовых материалов и распределение их при загрузке на колошнике печи. на быть соответствующим образом распределена на колошнике печи, чтобы обеспечить оптимальную газопроницаемость. У стен и в центре печи необходимо располагать кусковой материал (крупные куски кокса и агломерата), а в промежуточной зоне сосредотачивать более мелкие фракции железорудной части шихты.

Химические реакции в доменной печи. В доменной печи происходят реакции окисления и восстановления. Основным восстановительным процессом в печи является восстановление оксидов железа, которое при температуре более 843 К идет в три ступени, а при температуре менее 843 К в две. Восстановление оксидов железа монооксидом углерода и водородом с образованием углекислого газа и воды принято называть косвенным, а восстановление углеродом с образованием СО - прямым восстановлением. С восстановлением оксидов железа восстанавливаются и другие оксиды. Оксиды, прочность которых ниже прочности соответствующих оксидов железа (MnO2, Mn2O3,CuO,NiO) восстанавливаются при сравнительно низких температурах. Оксиды, прочность которых выше прочности оксидов железа (A1203, MnO, SiO2, TiO2) восстанавливаются при высоких температурах. Оксиды элементов, химическое сродство к кислороду у которых больше, чем у углерода, в доменной печи не восстанавливаются и полностью переходят в шлак. Это оксиды алюминия, магния, кальция. Также в доменной печи идет испарение влаги шихты, и восстановление из нее водорода, происходит разложение карбонатов, выделяется углекислый газ и доменный газ.

Образование чугуна. Образование чугуна в доменной печи начинается при низких температурах в результате растворения углерода в восстановленном железе. Марганец и хром увеличивают содержание углерода в чугуне, а кремний и фосфор уменьшают.

Образование шлака. Кроме чугуна - в доменной печи образуется жидкий шлак. Основными компонентами шлака являются оксиды кальция, кремния, алюминия, магния и т.д. Различают три вида шлака: первичный, промежуточный и конечный. Первичный образуется при расплавлении наиболее легкоплавких химических соединений. Его состав и горизонт начала образования непостоянны. По мере опускания первичный шлак нагревается, его состав изменяется, а количество увеличивается. При повышении температуры в шлаке растворяются оксиды кремния, алюминия и кальция. На горизонте фурм в шлак переходит зола кокса. Этот шлак называется промежуточным. Ниже уровня фурм, в горне, где происходит окончательное разделение чугуна и шлака, образуется шлак с окончательным составом - конечный, который и выпускается из печи.

Выпуск чугуна и шлака. По окончании доменного процесса происходит выпуск чугуна и шлака. В нижней части горна расположена чугунная летка. Для выпуска чугуна рассверливают отверстие диаметром 40-60 мм в огнеупорной массе и по ленточному каналу чугун попадает в желоб для чугуна. После выпуска чугуна отверстие вновь забивают огнеупорной массой. В стене горна расположена шлаковая летка, через которую выпускают шлак. Выпуск чугуна и шлака должен производиться строго по графику. Выпуск верхнего шлака начинают через 40-50 минут после выпуска чугуна и с небольшими перерывами продолжают до последующего выпуска с тем, чтобы обеспечить максимальную выдачу шлака через шлаковые летки. В доменных печах 1,2,5,6 выпуск верхнего шлака осуществляется через две шлаковые летки по очереди.

Отвод колошникового газа из печи и его дальнейшее использование. Колошниковый газ, выходящий из доменной печи, используется в качестве топлива. При сжигании одной тонны кокса в печи образуется около 5000 м3 газа. Колошниковый газ используется для отопления доменных воздухонагревателей, коксовых, мартеновских и нагревательных печей и котельных установок. Для устранения отрицательного воздействия пыли газ перед использованием очищают в специальных пылеулавливающих агрегатах.

Метрологическое обеспечение процесса выплавки чугуна. На доменных печах автоматически регулируется температура и влажность дутья, давление колошникового газа и газа, поступающего на отопление воздухонагревателей. Также контролируется следующие параметры:

· давление холодного и горячего дутья;

· давление газа в средней части шахты и на колошнике;

· давление природного газа;

· давление воды, поступающей в охладительную арматуру;

· давление пара;

· расход природного газа, подаваемого на каждую фурму;

· расход воды на охлаждение печи;

· расход газа;

· расход пара, подаваемого на увлажнение дутья;

· температура колошникового газа в газоотводах и по радиусу колошника;

· температура огнеупорной кладки печи;

· температура поступающей и отходящей воды и воздуха;

· состав колошникового газов и влажность дутья;

· уровень шихтовых в печи;

· число подач, загруженных в печь;

· число скипов в подаче;

· угол поворота ВРШ;

· масса агломерата, кокса и добавок к каждой подаче.

2. Мартеновский цех

Мартеновский цех комбината “Азовсталь” имеет в своем составе одиннадцать качающихся мартеновских печей, емкостью 400 т. (печи 1-6,8-10,12) и 600 т. (печь 11), работающих скрап-рудным процессом. Все печи отапливаются природным газом и низкосернистым мазутом с содержанием влаги не более 1.5%. Топливо подается в печь газо-мазутными горелками с распылением мазута природным газом. Вентиляторный воздух подогревается в двухоборотных регенераторах и поступает в печь через двухканальные головки. Шихтовка плавок производится из расчета получения в металле по расплавлении массовой доли углерода - на 0.25-0.65% выше среднезаданного в годовой стали, серы - не более 0.055%(для низколегированной стали - не более 0.050%). Основность шлака по расплавлению должна быть не менее 1.0. Количество руды и известняка определяется мастером производства исходя из химического состава выплавляемой стали и шихтовых материалов, норм расхода чугуна и металлолома, количества оставшегося в печи металла и шлака. Для повышения содержания углерода в расплаве производится завалка в печь углеродосодержащих материалов(кокса, электродного боя и др.). Масса металлической части шихты устанавливается в пределах от 430 до 460 т., что соответствует выплавке стали в объеме емкости двух сталеразливочных ковшей. Выпуск плавки в три ковша производится только на мартеновской печи №11, при этом шихтовка плавки производится на садку массой не менее 650т. из расчета наполнения металлом трех ковшей.

Все поступающие на шихтовый двор мартеновского цеха материалы и ферросплавы принимаются работниками мартеновского цеха. Все ферросплавы, поступившие на шихтовый двор, дробятся до установленной крупности и складируются на шихтовом дворе в специальные бункера и закрома. При производстве стали используются следующие шихтовые материалы:

· лом металлургический всех классов и категорий;

· жидкий чугун;

· твердый чугун;

· железная руда 21 и 22 классов;

· окалина;

· известняк с содержанием CaO+MgO не менее 53.5%;

· известь фракции до 100мм;

· отработанный синтетический шлак конвертерного производства;

· боксит с содержанием Al2O3 не менее 28%;

· плавиковый шпат с содержанием серы не более 0.1%;

· кокс.

Вся шихта, рассчитанная на плавку, подается к печам составами: в первом - известняк и руда, в остальных - легковесный и тяжеловесный лом. Рудные и ломовые составы укомплектовываются мульдами объемом 1.75м3. В рудных составах насчитывается 8-9 вагонеток, в ломовых - 10 вагонеток с четырьмя мульдами на каждой вагонетке. Погрузка рудного состава производится из соотношения: 12 мульд загружаются известняком, а остальные загружаются рудой. Ломовые составы до и после погрузки провешиваются, масса лома в стандартном ломовом составе составляет 130-160т. при погрузке тяжеловесного лома и 60-80т. легковесного. Для транспортировки шлакообразующих присадок, ферросплавов и легирующих используются полировочные составы из 6 вагонеток с четырьмя мульдами. Первая мульда полировочного состава загружается коксом, 11 мульд - известью, 6 - окалиной, 3 - рудой, 2 - бокситом, 1- синтетическим шлаком конвертерного производства. Для раскисления и легирования стали используются следующие ферросплавы и легирующие материалы: ферромарганец, ферросилиций, селикомарганец, ферробор, феррохром, ферросиликохром, селикокальций, лигатура с РЗМ, феррованадий, феррованадий азотированный, феррониобий, ферротитан, алюминий, медь или лом меди, никель и силикованадий. Отгрузка ферросплавов в разливочный пролет производится в бункерах, имеющих специальную маркировку.

Завалка. Завалка сыпучих материалов производится по следующей схеме: на подину равномерно заваливается руда, а на руду - известняк. При использовании в завалке неметаллических углеродосодержащих материалов их заваливают в печь на подину или после завалки руды. Каждый слой сыпучих материалов прогревается в течение 5-7 минут, на сыпучие материалы производится завалка легковесного, а затем тяжеловесного лома в средние окна. Твердый чугун заваливается в последнюю очередь. Продолжительность завалки около 2-х часов. После окончания завалки немедленно подсыпают пороги, для чего бункер с доломитом подается к моменту окончания завалки. Шихта перед заливкой чугуна должна прогреваться в течение 30-90 минут, но прогрев не должен привести к “закозлению” или оплавлению шихты, т.е. к ее перегреву. Заливка чугуна производится через два желоба. Продолжительность заливки чугуна не превышает 30 минут.

Расплавление. В момент полного расплавления металла отбирается проба металла и шлака и замеряется температура металла. В пробе металла определяется содержание углерода, марганца, серы и фосфора; в пробе шлака - оксида железа и основность. Содержание углерода по расплавлении должно быть на 0,25-0,65% выше заданного для данной марки стали при содержании серы не более 0,055%. Если содержание углерода выше, то в печь доливают чугун.

Полировка. К началу полировки металл должен быть полностью расплавлен, а шлак - сформирован. Температура металла должна быть не менее 1530°С и не более 1580°С. После оплавления в печь присаживают окислители, известь, известняк.

Обязательной является наводка шлака которая начинается после скачки предыдущего. Содержание фосфора к началу периода чистого кипения должно быть не более 0,03%, а основность шлака от 2 до 4.

Чистое кипение начинается, когда ванна энергично закипает после наводки шлака ровным пузырем на 1/2 площади ее поверхности. На протяжении всего периода кипения отбираются пробы металла через каждые 10 минут. Продолжительность периода зависит от типа выплавляемой стали: кипящая, полуспокойная и спокойная от 30 до 60 минут; низколегированная от 45 до 90 минут. Концом периода чистого кипения считается момент присадки в печь раскислителей или извести для загущения шлака, или момент отбора последней пробы металла. По окончании периода необходимо обеспечить следующие значения технологических параметров: основность шлака - от 2 до 4; содержание FeO в шлаке не менее 8%; содержание серы должно соответствовать данной марке стали.

Раскисление и выпуск стали. Раскисление стали производится в печи, ковше или комбинированно. Общая продолжительность периода раскисления и выпуска стали должна быть не менее 1 часа, а при легировании стали хромом в печи не менее 1 часа 15 минут. При выпуске стали в третий ковш продолжительность увеличивается примерно на 10 минут. Температура металла перед раскислением должна быть в пределах 1570-1640°С. Выпуск плавки прекращается при появлении шлака в струе металла. По технологии производства вся выплавляемая сталь разделена на пять групп: кипящая, полуспокойная, спокойная, низкоуглеродистая низколегированная и среднеуглеродистая низколегированная. Раскисление различных типов стали отличается друг от друга и ведется под управлением ответственных мастеров цеха.

Тепловой режим ведется по показаниям приборов, характеру факела пламени и состоянию свода рабочего пространства, горелок, регенеративных насадок. Для поддержания заданного теплового режима мартеновские печи оборудованы приборами теплового контроля и автоматического регулирования, которые смонтированы на тепловом щите в пультах управления печами.

Продолжительность всей плавки равна примерно 13 часов. Для печи №11 продолжительность всей плавки равна примерно 15 часов 40 минут т.к. некоторые периоды плавки на этой печи более продолжительны, чем на остальных печах.

Система контроля параметров теплового режима обеспечивает контроль следующих параметров:

· Объемных расходов природного газа, мазута, воздуха, кислорода, коксового газа на запально-зажигательном устройстве;

· Температуры дымовых газов в борове и верха насадок горячих камер регенераторов;

· Давления в рабочем пространстве печи;

· Разрежения в борове печи;

· Давления природного газа.

Автоматическое регулирование объемных расходов природного газа, мазута и кислорода производится регулятором типа РП2-П3 на печах №1-4,6,10-12, микроконтроллером Р-100 на печи №5 и Р-110 на печах №8,9. Измерение температуры металла производится термопарой погружения. Для этого применяется термопара градуировки ПП и компенсатор самопишущий потенциометрический КСП-4. Замер температуры металла производится через третье или пятое завалочные окна печи. Сменный блок термопары погружается на глубину 400-500 мм и фиксируется в этом положении в течении 4-5 секунд. Момент окончания замера определяется по световому или звуковому сигналу прибора. Замер температуры металла производится в следующие периоды:

· по расплавлении;

· в начале чистого кипения;

· в период раскисления;

· после выпуска первого ковша;

· в каждом ковше.

Замеры производятся не ранее, чем за 10 минут до начала каждого периода и сразу после налива ковша.

3. Конвертерный цех

Состав конвертерного цеха:

· два 350-тонных конвертера;

· три МНЛЗ криволинейного типа.

Сталь выплавляется в 350-тонных конвертерах с продувкой чистым кислородом сверху при интенсивности подачи кислорода 600-800м3/мин или 1000-1300м3/мин.

Кислородно-конвертерный процесс с верхней продувкой заключается в продувке жидкого чугуна кислородом, подводимым к металлу сверху через сопла водоохлаждаемой фурмы. При этом выгорают примеси чугуна - углерод, кремний, марганец, сера, фосфор и т.д. Кислород подается в конвертер под давлением 1 - 1.5 МПа по водоохлаждаемой фурме. Вода под давлением 0.6-1 МПа подается в пространство между внутренней и средней трубами фурмы и удаляется из пространства между внешней и средней трубой, обеспечивая охлаждение фурмы.

Завалка и заливка. В конвертер загружают стальной лом и часть извести (в течении 2 минут). Затем заливают чугун. При этом происходит плавление лома находящегося в конвертере. Масса металлошихты должна обеспечивать массу жидкой стали не более 350 тонн. Массовый расход чугуна и металлолома для плавки определяют по рекомендациям АСУТП. Массовый расход чугуна и лома должны обеспечить после окончания продувки заданные значения содержания углерода в металле, FeO В шлаке и температуры. При отклонении этих параметров от заданных значений, в том числе по температуре металла более чем на 20 град., производят перешихтовку плавки.

Продувка. Продувку плавок производят по режимам с частичным или с полным дожиганием окиси углерода. Положение кислородной фурмы относительно уровня металла в ванне, при расходе кислорода 1100-1300 м3/мин устанавливают исходя из нормативов, определяемых содержанием углерода в ванне, а также заданным количеством углерода в стали. Для продувки используют кислород чистотой не ниже 99.5% с содержанием азота не более 0.15%. Давление кислорода в цеховой магистрали перед фурмой должно быть не менее:

· 2.2 МПа - при расходе кислорода 1100 - 1300 м3/мин;

· 2.3 МПа - при расходе кислорода 600 - 800 м3/мин.

После окончания продувки производят замер температуры и отбор проб металла и шлака с обязательным спуском шлака. В пробах шлака определяют содержание CaO, MgO, SiO, Al2O3, PbO3, Cr2O3,S, FeO и основность. В пробах металла определяют содержание С, Mn, S, F, Cu, Ni, Cr, N. Температура металла перед выпуском плавки должна быть в следующих пределах: 1580 °С - 1600 °С - при разливке стали в слябы толщиной 250 мм; 1575 °С - 1595 °С - при разливке стали в слябы толщиной 300 мм. Выпуск плавки производят после получения анализа металла на содержание C, S, P и температуры заданного значения. Продолжительность выпуска плавки должна составлять не менее 6 мин.

Повалка. Установление заданной концентрации С в стали достигается с помощью промежуточной плавки. При этом фурму поднимают, выключают дутье, переводят конвертер в горизонт.

Заключение

Легирующие элементы, особенно карбидообразующие (нитридообразующие) задерживают рост зерна аустенита. Наиболее сильно действуют Ti, V, Nb, Zr, Al, и N, образующие трудно растворимые в аустените карбиды (нитриды), которые служат барьером для роста зерна. Чем больше объёмная доля карбидов (нитридов) и выше их дисперсность (меньше размер), тем мельче зерно аустенита. Одновременно нерастворимые карбиды (натриды) оказывают зародышное влияние на образование новых зёрен аустенита, что также приводит к получению более мелкого зерна. Марганец и фосфор способствуют росту зерна аустенита.

Все методы, вызывающие измельчение зерна аустенита, микролегирование (V, Ti, Nb и др.), высокие скорости нагрева и др. повышают конструкционную прочность стали.

Крупное зерно стремятся получить только в электротехнических (трансформаторных ) сталях, чтобы улучшить их магнитные свойства.

Выпуск стали весьма сложный и интересный процесс.

Размещено на Allbest.ru