Технологічне обладнання потокової лінії виготовлення вершкового масла методом збивання з використанням маслоутворювача періодичної дії

Размещено на http://www.allbest.ru/

Міністерство аграрної політики України

Сумський національний аграрний університет

Факультет харчових технологій

Кафедра інженерних технологій харчових виробництв

Курсова робота

з дисципліни: «Технологічне обладнання для молочної промисловості»

на тему: «Технологічне обладнання потокової лінії виготовлення вершкового масла методом збивання з використанням маслоутворювача періодичної дії»

Реферат

Тема даної роботи: «Технологічне обладнання потокової лінії виготовлення вершкового масла методом збивання з використанням маслоутворювача періодичної дії».

Мета роботи: описати і вивчити призначення, будову і принцип дії устаткування, яке входить в технологічну лінію виробництва вершкового масла; ознайомитися з правилами експлуатації і технікою безпеки, а також виконати розрахунки устаткування даної технологічної лінії і необхідні креслення.

Перелік ключових слів: резервуар, сепаратор, виготовлювач масла, пастеризатор, вершковизрівальний резервуар, автомат для фасування, охолоджувач, насос.

Вступ

Молочна промисловість є однією з найважливіших галузей агропромислового комплексу по забезпеченню населення сировиною. Вона є широко розгалуженою мережею переробних підприємств і включає найважливіші галузі: цільномолочне виробництво, олійництво, сироваріння, виробництво консервів молочних продуктів, що згущують і сухих, морозива, виробництво продуктів дитячого харчування, замінників цілісного молока для молодняку сільськогосподарських тварин. Кожна з підгалузей має свої специфічні особливості.

Сучасний стан молочної промисловості характеризується функціонуванням підприємств, котрі переробляють від 3 до 500 т молока за зміну.

Промислова переробка молока - це складний комплекс взаємозв'язаних хімічних, фізико-хімічних, мікробіологічних, біохімічних, біотехнічних, теплофізичних і інших специфічних технологічних процесів.

У виробництві питного молока і кисломолочних продуктів використовуються всі компоненти молока. Виробництво вершків, сметани, кисломолочного сиру, масла, сиру ґрунтується на переробці окремих компонентів молока. Виробництво молочних консервів пов'язане із збереженням всіх сухих речовин молока після видалення з нього вологи.

Підприємство молочної промисловості обладнані сучасною перероблюючою технікою. Раціональне використання технологічного устаткування вимагає глибоких знань його особливостей. При цьому важливо максимально зберегти харчову і біологічну цінність компонентів сировини в молочних продуктах, які проводяться.

В той же час здійснюється технічне переоснащення підприємств, встановлюються нові технологічні лінії вітчизняного і закордонного виробництва, впроваджуються нові технології переробки молока.

Очевидно, що на таких підприємствах експлуатуються технологічні лінії і окремі види обладнання різної продуктивності, різного ступеня механізації і автоматизації.

Технологічні процеси виробництва молочних продуктів складаються з окремих технологічних операцій, що виконуються на різних машинах і апаратах, котрі комплектуються в технологічні лінії.

Також характерним є те, що на підприємствах молочної промисловості багато типових технологічних операцій - приймання молока, очищення, теплова обробка - здійснюються за допомогою однотипного технологічного обладнання.

Україна має одні з якнайкращих умов в світі для виробництва молока і молочних продуктів, але проблему насиченості ними ринку не вдалося повною мірою вирішити навіть в супутніх для розвитку молочної галузі роки.

Опис технологічної схеми виробництва

Вершкове масло - один з основних молочних продуктів. Залежно від технології виробництва та інтенсивності обробки воно має різний хімічний склад. У маслі міститься близько 1 % білка, 0,4 молочного цукру, 0,15 % золи та різна кількість солей. Масло, особливо літнє, багате на вітаміни, зокрема жиророзчинні: А, Е, К. Масло вважається одним з найбільш енергетично цінних молочних продуктів (32,6 МДж). Відносна легкість засвоєння організмом вершкового масла дає підставу вважати його цінним продуктом харчування не тільки для здорової, а й для хворої людини. Вершкове масло - найкращий тваринний жир, який широко використовується для виготовлення різноманітних страв, значно поліпшуючи їх смак та поживність. Вживання вершкового масла при малокрів'ї, виснаженні, а також після хірургічного втручання та під час лікування допомагає хворому швидше відновити своє здоров'я.

Існує два способи виробництва вершкового масла: збивання вершків і перетворення високожирних вершків. В даній курсовій роботі розглянуто процес виробництва вершкового масла методом збивання з використанням масло утворювача періодичної дії. Спосіб збивання вершків передбачає одержання масляного зерна із вершків середньої жирності і наступну механічну його обробку. Масло таким способом може бути виготовлене у масловиготовлювачах періодичної (вальцьових та безвальцьових) і безперервної дії. Залежно від застосовуваного обладнання розрізняють способи періодичного збивання вершків при виробленні масла у масловиготовлювачах періодичної дії і безперервного збивання вершків із застосуванням масловиготовлювачів безперервної дії.

Технологічний процес утворення масла включає наступні стадії: оцінка якості молока, приймання, охолодження, зберігання, сепарування, сортування вершків, пастеризація, дезодорація, охолодження, підігрівання, фізичне дозрівання, підігрівання вершків до температури збивання, збивання, промивання масляного зерна, соління, обробка масла, оцінка якості, фасування, упакування, маркування, зберігання.

Якість масла та його стійкість за тривалого зберігання значною мірою залежить від якості молока та вершків, з яких його виробляють. В цілому вимоги до молока, яке надходить для переробки на масло, регламентуються чинним ДСТУ на молоко коров'яче заготовлюване. При оцінці якості молока особливу увагу треба приділяти стану його жирової фази - вмісту жиру, ступеню дисперсності жирових кульок, стійкості емульсії молочного жиру в молоці та вершках, хімічному складу молочного жиру. З підвищенням жирності молока зменшуються витрати сировини на одиницю готового продукту і порівняно менше жиру залишається в побічних продуктах - знежиреному молоці та маслянці, що сприяє поліпшенню використання жиру при виготовленні масла. Низькотемпературна обробка вершків (фізичне визрівання). Відразу після пастеризації вершки швидко охолоджують до температури, нижчої за точку затвердіння молочного жиру, і витримують деякий час. Таке витримування називають фізичним визріванням вершків, яке означає затвердіння молочного жиру і фізико-хімічні зміни оболонки жирових кульок. Його метою є переведення деякої кількості рідкого жиру у твердий стан. Тільки за наявності у вершках затверділого жиру можна під час збивання одержати масляне зерно, забезпечити добру консистенцію вершкового масла і нормальний відхід жиру у маслянку.

Під час фізичного дозрівання вершків лише частина рідкого жиру переходить у твердий стан. Відношення кількості затверділого рідкого жиру до первинної кількості його у відсотках прийнято називати ступенем затвердіння жиру. Ця величина вказує, яка кількість рідкого жиру перейшла в твердий стан у результаті фазових змін. Під фазовими змінами розуміють сукупність процесів, що відбуваються при охолодженні та нагріванні молочного жиру: зміни агрегатного стану, кристалізація з утворенням твердих розчинів у різних поліморфних модифікаціях, поліморфне перетворення. Ступінь затвердіння молочного жиру має важливе значення при збиванні вершків і наступній механічній обробці масляного зерна.

Стадії збивання вершків. У масловиго-товлювачах періодичної дії процес збивання вершків можна поділити на три стадії. Перша - стадія утворення піни. Під час збивання вершків паралельно відбуваються два процеси - утворення і руйнування повітряних пухирців. На першій стадії збивання за одиницю часу руйнується менше повітряних пухирців, ніж утворюється в результаті збільшення загальної кількості пухирців збільшується об'єм вершків і поверхня контакту повітря - вершки останні під час збивання можна розглядати як повітряно-жирову дисперсію або як рухому піну, що не має жорсткої пористої будови. Рухома піна є гетерогенною, полідисперсною системою, оскільки складається з плазми, повітря і жиру й може бути велико- або малодисперсною. Пухирці, що утворюються під час руху в потоці вершків, можуть витягуватися й диспергувати на менші або коалесцирува-ти при стиканні. До кінця першого періоду збивання вершки майже повністю перетворюються на структуровану рухому піну. Пухирець піни руйнується в поверхні вершків, яка контактує з повітрям. Руйнування повітряного пухирця пов'язане з розривом його оболонки, коли відновлення структури оболонки пухирця при розтягу відстає за часом В момент розриву оболонка досягає критичної товщини. Пухирець руйнується, коли час перебування його в поверхні вершків достатній для досягнення критичної товщини оболонки. Якщо такий час для цього недостатній, повітряний пухирець знову переміститься всередину вершків. Пухирці повітря з'являються на поверхні і знову тягнуться потоками рідини всередину вершків доти, поки не зруйнуються.

Інтенсивність руйнування повітряних пухирців під час збивання вершків залежить від багатьох факторів - швидкості їх перемішування, температури, розміру пухирців, ступеня затвердіння миру, фізичних властивостей вершків (в'язкості, міцності структури поверхневих шарів) тощо.

Збільшення швидкості перемішування вершків впливає на інтенсивність руйнування повітряних пухирців у двох протилежних напрямах. Із збільшенням швидкості перемішування зростає кінетична енергія повітряних пухирців, у результаті чого останні швидше досягають поверхні вершків, зростає також швидкість розтягу та стискання оболонки. Тому при збільшенні швидкості змішування вершків стійкість повітряних пухирців зменшується, а інтенсивність їх руйнування збільшується. При збільшенні швидкості перемішування оболонка повітряного пухирця швидше досягає критичної товщини і разом з тим зменшується необхідна тривалість контакту повітряного пухирця із зовнішнім адсорбційним шаром рухливої піни. Від моменту появи пухирця на дні до моменту руйнування відбувається прискорене руйнування повітряних пухирців.

Ступінь заповнення масловиготовлювача вершками має бути таким, щоб тривалість контакту повітряних пухирців на межі з повітрям була достатньою для їх руйнування. Ймовірність руйнування повітряних пухирців більша на тих ділянках поверхні вершків, де більші швидкість потоку та кривизна поверхні.

Тривалість перебування повітряного пухирця на поверхні вершків при збиванні в масловиготовлювачі може бути недостатньою для його руйнування при значному заповненні масловиготовлю-вача вершками або значному спіненні вершків. У цьому разі вживають певних заходів для руйнування піни.

З підвищенням температури вершків зменшується стійкість повітряних кульок внаслідок зниження в'язкості вершків і розплавлений деякої частини твердого жиру всередині жирових кульок. Із зниженням стійкості повітряних пухирців вони швидше руйнуються, при цьому зменшується здатність вершків до утворення піни.

Чим більший розмір пухирця, тим більше він деформується і тим імовірнішою стає можливість розриву його оболонки. Тому такі пухирці менш стійкі і швидше руйнуються.

Другою стадією є руйнування піни. У процесі збивання вершків швидко зменшується кількість неспінених вершків та вільного повітря, внаслідок чого різко зменшується кількість пухирців, які утворюються за одиницю часу. Через деякий час після початку збивання кількість пухирців, які утворюються за одиницю часу, буде меншою, ніж кількість таких, що руйнуються. Тому загальний об'єм спінених вершків після досягнення ними деякого максимального об'єму починає зменшуватись і настає друга стадія збивання вершків. Вона закінчується руйнуванням піни і утворенням дрібних грудочок жиру із жирових кульок, що злипли-ся, - так званого макового зерна.

Третя стадія пов'язана з утворення масляного зерна. Окремі дрібні грудочки жиру в результаті багаторазового їх стикання одна з одною злипаються в більші, в результаті чого утворюється масляне зерно. Залежно від умов збивання зерна мають різні розміри і форму з гладенькою або шорсткою поверхнею.

Утворене масляне зерно промивають в двох водах після чого солять в залежності від рецептури.

Обробка масла полягає у перетворенні розрізнених масляних зерен у спресовану однорідну масу після коригування вмісту води в маслі. Крім того, вода та крапельки плазми роздрібнюються і рівномірно розподіляються по всій масі масла. Майже половина всієї води розподілена у вигляді крапель, діаметр яких менш як 15 мкм. Велика частина води не містить у собі мікроорганізмів, а в решті краплин води кількість їх незначна. Тому правильна обробка масла сприяє підвищенню його стійкості, які здійснюють пропусканням масла між вальцями масловиготівника. При цьому на початковій стадії після 2-3-разового пропускання через вальці зерна з'єднуються, утворюючи пласт, і виділяється вода, яка була між ними. Після 9-10-разового пропускання масла краплини води роздрібнюються і вода, яка була на стінках масловиготівника, "вробляється" в масло. Особливо швидко "вробляється" вода після 18-20-разового пропускання масла через вальці.

Наступна стадія виготовлення вершкового масла є оцінка якості та фасування, упакування та маркування.

Масло випускають у брикетах, загорнутих у пергамент або алюмінієву фольгу. Ящики для упаковування масла старанно очищають від бруду; вистеляють чотирма аркушами сухого пергаменту (двома розміром 470 х 420 мм вистеляють боки ящика і двома розміром 840 х 270 мм - дно, торці ящика і поверхню масла); аркушам сухого пергаменту розміром 470 х 420 мм надають певної форми спеціальним шаблоном; вистелений пергаментом ящик зважують перед набиванням масла і відмічають масу на одному з його боків. На спеціальних вагах зважують масло, яке треба упакувати в ящик, урахувавши масу на усушку.

Набивають масло в ящик товкачем так, щоб не залишалося пустот ні в масі масла, ні між маслом, стінками та кутами ящика. Якщо в маслі залишаться пустоти, то на поверхні масла в цих місцях під час зберігання (у зв'язку з наявністю повітря) може з'явитися плісень. Після набивання ящика поверхню масла вирівнюють лінійкою, закривають пергаментом спочатку з торців, а потім з боків і прибивають кришку. Якщо використовують картонні ящики, кришку закривають і заклеюють спеціальною паперовою стрічкою.

Перед тим як поставити масло на зберігання, його охолоджують, оскільки температура свіжо виготовленого масла 10-14 °С сприяє розвитку мікрофлори. При температурі повітря в маслосховищі від 0 до 5 °С температура в моноліті масла масою 25 кг знижується протягом 3-4 діб, а при -5 °С за 24-30 год. Ящики з маслом розміщують на решетах з підтоварника не ближче як 5 см один від одного і 50 см від стін, що забезпечує необхідну циркуляцію повітря.

Строк зберігання масла в заводських умовах не більш як 10 днів при температурі -5 °С і нижче, а при плюсовій - не більш як 3 дні.. Відносна вологість повітря в маслосховищі не вище ніж 80 %. Перед відправкою масла на базу температура його не повинна перевищувати 10 °С. Як правило, масло зберігають при температурі -18 °С, якщо термін зберігання його перевищує З міс.

Брикети фасованого масла, укладені в ящики, ставлять у камеру для швидкого охолодження. Ящики ставлять у шаховому порядку і зберігають 3 доби при температурі 0-5 °С, а при мінусовій - не більш як 5 днів. Строк реалізації фасованого масла в пергаментній упаковці 10 днів, у фользі - не більш як 20 днів.

Транспортування масла здійснюється відповідно до правил перевезення вантажів, які швидко псуються. Із маслозаводів на бази, до залізничних станцій та в магазини масло перевозять в авторефрижераторах або в автомашинах з ізотермічним кузовом. Масло можна перевозити і у відкритих машинах, але обов'язково треба накривати ізоляційним брезентом. Залізницею масло перевозять у рефрижераторних вагонах при -3...-5 °С.

Мал. 1 - Схема технологічної лінії виробництва масла способом збивання вершків: 1 - ваги; 2 - приймальна ванна; 3 - насос; 4 - пластинчастий теплообмінник; 5 - місткість для вершків; 6 - пластинчаста пастеризаційно-оходжувальна установка з дезодоратором; 7 - місткість для визрівання вершків; 8 - гвинтовий насос; 9 - масловиготовлювач періодичної дії; 10 - насос для маслянки; 11 - гомогенізатор-пластифікатор; 12 - машина для фасування масла в короби; 13 - місткість для молока; 14 - сепаратор-вершковідокремлювач; 15 - масловиготовлювач безперервної дії; 16-бачок для маслянки; 17-бачок для промивної води; 18 - пристрій для соління масла; 19 - пристрій для дозування води в масло; 20 - конвеєр для масла; 21 - автомат для дрібного фасування

Порівняльна характеристика технологічного устаткування

Основне обладнання для виробництва масла методом збивання - це вершкодостигальні ванни або танки, масловиготівники різної конструкції і продуктивності з набором дрібного інвентарю. Решта обладнання в маслоробстві, наприклад сепаратори, молокоочисники, пастеризатори, охолодники, насоси тощо, є типовими для всіх галузей молочної промисловості.

Вершкодостигальні ванни застосовують для нагромадження, нормалізації, сквашування, охолодження і дозрівання вершків. Вони бувають закритого і відкритого типів, мають завжди подвійну сорочку, вертикальну мішалку із змійовиком, які призначені для пропускання холодної води або охолодженого розсолу.

Нині в молочній промисловості широко застосовують замість вершкодостигальних ванн танки з нержавіючої сталі місткістю від 3 до 10 тис. кг з автоматичним регулюванням температури.

Масловиготівники перервної періодичної дії використовують для збивання вершків та подальшої обробки масла. За конструкцією це горизонтально поставлена обертова бочка, всередині якої по довжині закріплені товкачі і пара (іноді дві пари) рифлених вальців, що обертаються один проти одного і використовуються для обробки масла. Масло у вигляді окремих зерен проходить між обертовими вальцями, стискається (ніби прокочується) і з'єднується в суцільний пласт. Масловиготівники випускають різних марок та різної робочої місткості - від 50 до 10 тис. кг.

Безвальцьові масловиготівники (мал. 2) випускають циліндричної і кубічної форми. Усередині бочки, як правило, з нержавіючої сталі, з торців встановлені лопаті, які відіграють таку саму роль, що й товкач з вальцями.

Зерна масла при обертанні бочки захоплюються лопатями і піднімаються. У крайньому верхньому положенні завдяки нахилу лопатей вони зісковзують і падають на дно. Послідовні піднімання і падіння, уминання і розпластовування зерен масла сприяють утворенню масла потрібної консистенції. Масло в цьому випадку одержують більш компактне, в ньому менше повітря, отже, воно краще зберігатиметься.

У виготовлювачах масла періодичної дії відбувається комплекс операцій утворення масляного зерна і пласту: обробка пласту, промивка, соління масла.

Виготовлювачі масла періодичної дії являють собою ємність циліндричної, конічної або грушоподібної форми, що обертається. Всередині розміщені нерухомі лопаті, які служать для більш інтенсивної обробки масляного пласту.

Вершки заповнюють ємність на 40 -і- 50 %, що створює умови для інтенсивного перемішування вершків при обертанні бочки і утворення піни. Звідси жирові кульки злипаються-спочатку в зерна, а потім зерна злипаються між собою, утворюючи пласт.

Обробка пласту полягає в інтенсивній механічній дії. У вальцьових виготовлювачах масла це здійснюється шляхом протягування пласту через вальці, в безвальцьових - масло піднімається на деяку висоту і при обертанні бочки періодично падає.

Виготовлювачі масла Л5-ОМП місткістю 1000 л, ММ-1000, ММ-2000, ММ-3000 належать до безвальцьових масло утворювачів (Мал.3)

Всередині циліндричного резервуару розміщені чотири лопаті. В резервуарі передбачений кран для випуску пахти і промивних вод, повітряний клапан, оглядові вікна і люк для вивантаження масла.

* Для підтримки температурного режиму збивання передбачене зовнішнє зрошення бочки водою.

* Ємність масловиготовлювача типу РЗ-ОБЭ (Мал.4) являє собою два зрізаних конуси, з'єднаних більшою основою. Внутрішня поверхня ємності шорстка - оброблена за допомогою піскоструминного методу для уникнення прилипання масла. Лопаті, розміщені в ємності, забезпечують інтенсивне перемішування вершків під час збивання.

У зв'язку з розвитком мініцехів і заводів малої продуктивності широкого використання набули виготовлювачі масла невеликої продуктивності, їх виготовляють місткістю 100, 200 та 300 л.

Мал. 2 - Конусовидний (а) та циліндричний (б) масловиготівники

Мал. 3 - Безвальцьовий виготовлювач масла з конічною ємністю: а) загальний вид: 1-стояк задній, 2-ємність, 3-пристрій для зрошення, 4- огородження 5- станина з коробкою швидкостей 6- візок для прийому масла б) кінематична схема привідного механізму



Мал. 4 - Масловиготовлювач типу Р3-ОБЄ: 1-ємність, 2-електродвигун, 3-редуктор, 4-пульт керування, 5 - люк, 6 - стояк

Насоси для молока і молочних продуктів

Насоси, вживані на підприємствах молочної промисловості, за принципом дії і основними конструктивними ознаками розділяють на дві групи: відцентрові і об'ємні.

Відцентрові насоси застосовують в молочній промисловості для подачі малов'язких продуктів: цільного і знежиреного молока, пахти і сироватки, вершків і інших продуктів, температурою не вище 90°С. Їх також використовують для живлення технологічного устаткування (пластинчастих, трубчастих і барабанних теплообмінників, фільтрів, сепараторів, ліній розлива і т.ін)

По конструкції відцентрові насоси випускають відповідно до вимог ДСТу, що діє.

Переваги відцентрових насосів: рівномірна подача рідини, нескладне регулювання продуктивності (краном, встановленим на нагнітальному трубопроводі); компактність; невелика вага і габарити; безфундаментна установка; простота конструкції; швидка і легка збірка і розбирання для санітарної обробки; надійність в роботі і довговічність; зручність приєднання до трубопроводів; простота приводу - (безпосереднє з'єднання робочого колеса з валом электро-двигателя).

Недолік насосів - необхідність роботи під затоку (для чого насос встановлюють нижче за ємкість, з якої перекачують рідину).

Відцентровий насос складається з наступних основних частин: робочого колеса (або диска) з лопатками, зігнутими убік, протилежну напряму обертання колеса; валу (електродвигуна), на якому непод-вижно укріплено колесо; корпуси з нагнітальним патрубком; кришки з центральним всмоктуючим патрубком і пристрою ущільнювача. Принцип його дії полягає в тому, що при обертанні робочого колеса на-ходящаяся в нім рідини набуває обертальний рух і під дією відцентрової сили відкидається до периферії корпусу.

Насос відцентрований ІПКС-017-ОНЦ-2,0/20

Призначення: призначений для перекачування молока, води, миючих, дезинфікуючих і інших рідин.

Особливості:

- всі деталі насоса, соприкосающиеся з перекачуваним продуктом, виконані з харчової неіржавіючої сталі

- при зниженні тиску в магістралі продуктивність насоса су-щественно збільшується

Технічні характеристики:

Продуктивність, куб.м/ч	2,0
Робочий тиск, кгс/кв.см	2
Діаметр патрубка:
- що нагнітає, мм	20
- всмоктуючого, мм	35
Встановлена потужність, кВт	0,8
Габаритні розміри, мм	500х250х350
Маса, кг	11

Сепаратори відносяться до устаткування для розділення гетерогенних систем. Фізична суть процесу сепарації молока, як і будь-якої гетерогенної системи, полягає в осадженні дисперсної фази в полі дії гравітаційних і відцентрових сил.

Молочні сепаратори за призначенням діляться на вершковідокремлювачі, нормалізатори, сепаратори для отримання високожирних вершків, молокоочисники універсальні із змінними барабанами. За способом подачі молока і відведення продуктів сепарації розрізняються відкриті, напівзакриті і закриті.

У напівзакритих подача молока здійснюється відкритим способом, а відведення продуктів - закритим, під натиском, створюваним барабаном сепаратора. Продуктивність 0,5-1,0 кг/с.

Залежно від типу приводу сепаратори можуть бути з ручним приводом через редуктор, що підвищує обороти, і з електроприводом.

Одним з основних технологічних параметрів, що характеризують роботу сепаратора, є температура що сепарується або очищається продукту. Сепаратори для холодного очищення молока служать для роботи з продуктом температурою 4-+10°С.

Основними вузлами сепаратора будь-якого типу є: станина, що складається з корпусу і чаші, барабан, приймально-вивідний пристрій і приводний механізм, що включає вертикальний вал (веретено) і горизонтальний вал із зубчатим колесом.

У корпусі станини розміщується приводний механізм, на вертикальному валу якого встановлюється барабан. Чаша станини закрита кришкою, службовкою для розміщення приймально-вивідного пристрою.

Сепаратор напівзакритого типу має складнішу конструкцію приймально-вивідного пристрою. Пристрій складається з одного (для молокоочисників) або двох напірних дисків. Напірний диск виконаний у вигляді двох плоских кружків, між якими розташовано декілька спіральних каналів для рідини. За допомогою концентричних розташованих патрубків канали дисків сполучені з відвідними трубками, на кінцях яких знаходяться регулювальні вентилі-дроселі.

По осі приймально-вивідного пристрою встановлена центральна трубка, по якій молоко поступає в барабан. Трубка може бути сполучена безпосередньо з трубопроводом подачі молока або з поплавцевою камерою, регулюючою подачу молока в сепаратора.

При роботі сепаратора молоко, що поступає в барабан, витісняє продукти сепарації в напірні камери. Обертаючись разом з цими камерами, сливки, молочний відвійок або очищене цілісне молоко, захоплюються спіральними каналами нерухомих дисків. За допомогою цього тиску зливання і молочний відвійок переміщаються по трубопроводах в теплообмінні апарати або ємкості для зберігання.

У герметичному сепараторові молоко на сепарацію подається в барабан знизу, через напіввертикальний вал, який нижнім кінцем виходить під станину. На кінці валу закріплені диски насосного пристрою які обертаючись разом з валом, грає роль насосного колеса і нагнітає молоко в барабан. Молоко потрапляє під тарілкотримачі, а потім по вертикальних каналах, утворених отворами в тарілках, розподіляється по їх пакету. Сливки в такому барабані збираються в центральній трубці тарілкотримача, і виводяться з барабана за рахунок тиску, що створюється на вході сепаратора насосним пристроєм.

У сепараторах молокоочисниках напівзакритого типу для відведення очищеного молока служить одна напірна камера замість двох у сепаратора сливкоотделителя.

Приводний механізм сепаратора служить для передачі обертання від електроприводу до барабана.

Резервуари виготовляють: горизонтальні РМГ і вертикальні РМВ. Форма резервуарів на вимогу замовника може бути циліндровою або прямокутною. Робоча ємкість 2000, 4000, 6000, 10000, 20000 і 30000 л. Резервуари ємкістю 20000 і 30000 л виготовляють тільки горизонтальне.

Корпус резервуару покривають теплоізоляцією і захисним сталевим кожухом. Теплоізоляція резервуару повинна запобігати підвищенню температури молока більш ніж на 1° протягом 12 ч при різниці температури молока і температури навколишнього повітря 20 град.

Резервуари забезпечують механічними мішалками, які винні в течію не більше 10 мін забезпечувати рівномірний розподіл по всій масі молока жиру, що відстоявся в нім в результаті зберігання в спокійному стані протягом 4 ч.

Робочий корпус резервуару повинен бути випробуваний на герметичність гідравлічно при надмірному тиску 0,5 атм не менше 10 мін, а арматура і сполучні частини трубопроводів повинні бути випробувані відповідно до вимог ДСТу що діє.

Вертикальні резервуари РМВЦ-2 і РМВЦ-6. Резервуар РМВЦ-2 складається із зварної алюмінієвої вертикально розташованої циліндричного судини з двома сферичними днищами - верхнім опуклим і нижнім увігнутим. Зовнішня поверхня резервуару ізольована древесноволокнистою плитою, яка забезпечена захисним сталевим кожухом завтовшки 1,5 мм. У резервуарі є люк з кришкою на шарнірі, на якій укріплений привід мішалки, що складається з електродвигуна і циліндрового редуктора, сполученого з валом мішалки.

Резервуар забезпечений оглядовим вікном зі світильником, трубою для наповнення, термометром в оправі, лабораторним краном, зливним краном, трьома підставками - ніжками, рівнеміром і пристроєм для санітарної обробки робочої ємкості.

Резервуар РМВЦ-2 встановлюють ніжками на фундаментних подставки діаметром 150 мм без кріплення болтами.

Резервуар РМВЦ-6 призначений для зберігання молока при температурі 4-6 °С на молочних заводах.

Резервуаром є зварна алюмінієва робоча судина циліндрової форми з двома сферичними днищами. Товщина нижнього днища 8 мм, а верхнього і обичайки - 6мм. Зовні резервуар покритий теплоізоляційним матеріалом - древесноволокнистими плитами, облицьованими листовою сталлю завтовшки 1,5 мм.

Резервуар забезпечений люком з шарнірно укріпленою кришкою, на яких встановлена мішалка з приводом; покажчиком рівня молока; ліхтарів з оглядовим вікном; термометром; трубою для наповнення; лабораторним і зливним кранами; миючим пристроєм і покажчиком рівня молока.

Резервуар встановлюють трьома лапами на опорах фундаменту. Технічна характеристика резервуарів типу РМВЦ.

Показники	Резервуари
	РМВЦ-2	РМВЦ-6
Ємкість, л геометрична робоча	2173 2000	6400 6000
Точність свідчення рівнеміра %	До 1	0,7
Матеріал робочої судини	Алюміній
Діаметр, мм робочої судини наповнювальної труби зливного крана	1300 50 50	1800 50 50
Теплоізоляція матеріал товщина шаруючи, мм	Древесноволокністая плита 37,5 37,5
Електродвигун приводу мішалки тип потужність, кВт швидкість обертання, об/мин напруга, В	АОЛ 21-4 0,27 1500 220/380
Напруга лампочки світильника, В	24
Швидкість обертання мішалки, об/мин	336	336
Редуктор приводу мішалки Тип передавальне відношення	Циліндровий 4,17
Натиск води або розчину в миючій магістралі, кг/см3	25,3-3
Габарити, мм Довжина	1648	2150
ширина висота	1650 2260	2150 3134
Вага (маса), кг	544	958

Охолоджувач - теплообмінний апарат пластинчастого типу складається з продуктових і розсільних пластин, закріплених на горизонтальних штангах 3. У центрі пластин розміщений горизонтальний вал 2. Продуктова пластина являє собою раму круглої або чотирикутної форми з двома наскрізними отворами для проходження розсолу. При стисканні пластин отвори утворюють колектор 4. З двох боків продуктова пластина обмежена розсільними пластинами і таким чином утворюється камера для обробки високожирних вершків. В камері знаходиться хрестовина 5 із ножами 6 для турбулізації потоку і запобігання намерзання вершків на пластині.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Мал. 5 - Охолоджувач: 1-пакет пластин, 2-горизонтальний вал, 3-штанги, 4-колектор, 5-хрестовина, 6-ножі

Хрестовина надіта на вал і обертається разом з ним. Розсільні пластини являють собою пустотілий диск з отворами 4 для надходження розсолу всередину диску і відведення. Диск має отвір 3 для проходження масла в наступну камеру.

Герметизація потоків розсолу і масла забезпечується ущільненнями, розміщеними в канавках розсільних і продуктових пластин.

Високожирні вершки надходять у продуктову пластину, огинають хрестовину і через отвір 3 надходять в наступну продуктову пластину, а далі піддаються механічній обробці в обробнику.

Камера кристалізації служить для механічної обробки масла і утворення відповідної структури.

Камера являє собою циліндр, закритий конусною насадкою. Між циліндром і конусною насадкою встановлена дискова гратка.

В циліндрі нерухомо закріплений відбійник а на валу - мішалка з трьома рядами лопастей. Внаслідок механічної обробки температура масла підвищується до 15 - 18 °С.

Основним недоліком способу виробництва масла шляхом перетворення високожирних вершків є незавершеність кристалізації масла на виході з утворювача масла і, відповідно, складність фасування масла.

Устаткування для пастеризації

Для пастеризації молока і молочних продуктів застосовують ємкісне устаткування періодичної дії, установки на базі пластинчастих і трубчастих апаратів і комбіноване устаткування. У ємкісному устаткуванні як теплоносій служать пара і гаряча вода; залежно від конструкції устаткування буває з електричним нагрівом теплоносія і без нього.

Ванна тривалої пастеризації молока ВДП-300 складається з внутрішнього корпусу, виконаного з неіржавіючої сталі, ув'язненого в двостінний корпус. Під внутрішнім корпусом розміщені паровий пристрій з вивідним патрубком.

Продукт перемішується мішалкою, що обертається від приводу. Він складається з електродвигуна і фрикційної передачі, закріплених на загальній плиті. Готовий продукт зливають через замочений кран діаметром 50 мм. Температура продукту і води в міжстінному просторі контролюється термометрами. Ванна встановлена на трьох опорах, і для неї не потрібний спеціальний фундамент.

Після заповнення ванни молоком в міжстінний простір заливають воду до рівня переливної труби. Вода підігрівається парою і через стінки внутрішнього корпусу теплота передається молоку. Для рівномірного прогрівання молоко перемішується мішалкою. Для охолоджування продукту міжстінний простір ванни заповнюють крижаною водою. Пастеризований продукт видаляють через молочний кран, а воду з міжстінного простору - через зливний патрубок.

Ємкість універсальна Г2-от2-л (мал. 4.7, а) призначена для теплової обробки молока і сливок при виробленні топленого молока, ряжанки, сметани, кефіру, суміші морозива і інших молочних продуктів. Вона є трьохстінний циліндрова вертикальна судина на опорах і складається з внутрішньої неіржавіючої ванни, ув'язненої в корпус і зовнішню обшивку. Під внутрішньою ванною розміщена паророзподільна головка, до якої через трубопровід підводиться пара. Патрубок для зливу води з міжстінного простору виведений вниз. До нього приєднані вентиль і трубопровід подачі холодної води. Переливна труба служить для підтримки постійного рівня води в міжстінному просторі. Вона приєднана до каналізації за допомогою воронки.

Через кран діаметром 50 мм готовий продукт зливають. Термометр служить для контролю температури продукту. Кришка ємкості складається з двох половин, одну з яких можна піднімати і опускати уручну. Друга половина кришки прикріплена до корпусу ванни трьома болтами. Ємкість встановлена на трьох розташованих по колу опорах і кріпиться фундаментними болтами.

Продукт нагрівається пароводяною сумішшю. Для поліпшення теплообміну продукт перемішується мішалкою, що обертається від приводу. Для охолоджування продукту міжстінний простір заповнюють крижаною водою. Крім того, у верхній частині внутрішньої ванни приварений по спіралі змійовик, службовець для охолоджування продукту розсолом температурою від -6 до -10 "З при тиску не більше 0,1 Мпа.

Очищення молока. Після зважування молоко очищають фільтрацією або відцентровим способом. Основною метою очищення молока є видалення різних механічних домішок, які забруднюють молоко і створюють умови для розвитку мікроорганізмів.

Для очищення молока на фермах використовують фільтри-цедилки, в яких між двома металевими сітками поміщені в декілька шарів складена марля або інша тканина, що фільтрує (фланель, лавсан, ватяні фільтри, що мають 400 отворів на 1 см2, і ін.). Таке очищення застосовують для попереднього проціджування молока. Остаточне очищення виконують на фільтрах і в сепараторах-молокоочисниках. Матеріал, що фільтрує, періодично замінюють (ватяні фільтри утилізували, марлю, лавсан стирають, стерилізують і повторно використовують). Санітарну обробку матеріалів, що фільтрують, необхідно проводити якісно, оскільки вони можуть стати вогнищем обсіменіння молока.

При очищенні в сепараторах-молокоочисниках з молока віддаляються найдрібніші частинки забруднень, в основному біологічного походження, і частково мікроорганізми. Кількість осаду, що утворюється, залежить від складу, якості молока, потужності очищувача і складає 0,01-0,3 % маси очищеного молока. Осад включає до 66-68 % води і 32-34 % сухого осаду (жирових, білкових і інших органічних речовин). Цей осад неоднорідний: грязьовий шар має темно-сірий колір і складається з механічних домішок і частково білкових речовин; білковий шар має білий колір; бактерійний шар - рожево-коричневий.

Обладнання для фасування масла. Машину М6-ОРГ використовують для фасування вершкового масла методом набивання в картонні ящики. Точність дозування становить ±50 г. Температура масла під час фасування 9-15 °С.

Машина М6-ОРГ шнекового типу. Під час роботи виконуються наступні технологічні операції: встановлення на рухому каретку 1 ящика 2, викладеного пергаментом, просування каретки вперед, заповнення бункера 6 маслом, подача масла в ящик, відрізання моноліту масла, знімання ящика зі стола машини, контроль маси на вазі, закривання і заклеювання ящика.

Основні вузли машини: корпус із приводом 8, бункер 6 зі шнеком 15, стіл підйомний 11.

На початку роботи на рухому каретку 1 встановлюється ящик 2. викладений пергаментом і рухомий стіл пересувають вперед. Масло із бункера захоплюється шнеками, що обертаються в протилежні боки, і надходить в ящик. Ящик з кареткою переміщається назад, протидіючи тиску, створеному пневмоциліндром, за рахунок чого забезпечується щільна монолітна структура масла без домішок повітря. Після зупинки машини масло відрізають ножем 4.

В машині передбачено регулювання порції масла, а також регулювання відповідності положення каретки з ящиком стосовно шнеків. Залежно від консистенції масла встановлюється тиск протидії переміщенню каретки.

Інженерні розрахунки

Розрахунок виготовлювачів масла періодичної дії

Розрахунок виготовлювача масла періодичної дії. Продуктивність

виготовлювачів масла періодичної дії розраховують за формулою:

де V - ємність ємності, м3;

фзм, фц - тривалість зміни і циклу, год.

Рж - густина масла, кг/м3;

Тривалість ф ц визначають як суму окремих технологічних операцій при виробництві даного виду масла.

фц =,(X.2)

де - час відповідно наповнення ємності вершками, збивання вершків, випуску маслянки, промивки, посолу, обробки і вивантаження масла. Для виготовлювачів масла періодичної дії важливо правильно вибрати швидкість обертання бочки в процесі збивання масла.

З одного боку, що більша швидкість обертання ємності, то ін-тенсивніша механічна обробка, натомість вершки під дією відцентрової сили не повинні притискатись до стінки, а падати вниз. Тобто відцентрове прискорення а має бути меншим від прискорення земного тяжіння.

Тобто

,(X.3)

де а - відцентрове прискорення, м2/с;

g - прискорення земного тяжіння, м2/с; R - радіус ємності, м;

п1 - число обертів, с_1.

з рівняння (Х.3)

. (X.4)

Мінімальну швидкість, що забезпечує проведення процесу збивання, визначають за рівнянням:

, (X.5)

Де коефіцієнт навантаження, котрий дорівнює частці заповнення бочки ( = 0,4 4 0,5).

В процесі обробки масляного пласту він багаторазово піднімається вгору і падає. Максимальна висота падіння масла забезпечується при куті підйому масляного пласту = 54,40°.

Частоту обертання в безвальцьових виготовлювачах масла з циліндричною ємністю під час обробки визначають за формулою:

. (X.6)

Потужність N (кВт), яку споживає виготовлювач масла періодичної дії орієнтовно визначають за формулою

, (X.7)

де - робоче наповнення виготовлювача масла, кг або за формулою

(X.8)

де Н - висота піднімання рідини в виготовлювачі масла, м.

Розрахунок маслоутворювачів

В утворювачах масла необхідно забезпечити температурний режим охолодження вершків.

Кількість теплоти, що необхідно відвести від вершків:

- робоче наповнення виготовлювача масла (витрата вершків), кг/с;

- питома теплоємність продукту перед кристалізацією жиру і жиру в період кристалізації Дж/(кг;

початкова температура жиру перед кристалізацією, °С;

- температура кристалізації жиру, °С;

- кінцева температура охолодження, °С;

- поверхня охолодження масловиготовлювача, м2;

коефіцієнти тепловіддачі на різних стадіях кристалізації жиру, Вт/(м2 * °С);

середня різниця температур продукту і холодоносія на різних стадіях кристалізації жиру, °С.

Для визначення теплоємності вершкового масла можна використати формулу, запропоновану Єреськом Г.О.:

де 1870+4,2t - теплоємнісь жиру при температурі t, Дж/(кгК);

3920+1,5 - теплоємність маслянки при темпераурі і, Дж/(кгК);

- температура, К;

- масова частка жиру.

Внаслідок лінійної залежності між теплоємністю і температурою можна визначити середню теплоємність в процесі як середньоарифметичну.

У ролі холодоагенту в утворювачах масла використовується розсіл або крижана вода. Кінцеву температуру розсолу (крижаної води) можна визначити з рівняння теплового балансу:

Де сх.а - теплоємність холодоагенту (для розсолу 3330 кДж/(кг-К);

- маса холодоагента, кг (приймається в 23 рази більшою від продуктивності масла);

- відповідно початкова і кінцева температура холодоагенту, К.

Розрахунок сепараторів

Для виділення з молока молочного жиру використовують явище природного відстою, коли в судині, що спокійно стоїть, з молоком жирові кульки спливають до поверхні судини, утворюючи шар сливок.

Швидкість спливання, м/с (Х.12)

де g - ускорение вільного падіння, м/с2; - чинник розділення, с.

Значення визначається по формулі:

(X.13)

де - щільність плазми і жиру, кг/м3; r - радіус жирової кульки, м; - в'язкість, Па_с.

Формула для розрахунку продуктивності Vt (м/с) сепаратора:

(X.14)

де - ККД сепаратора ( = 0,5.0,7).

Пускова потужність сепаратора:

 (X.15)

де = 0,8...0,85 - ККД сепаратора.

Потужність холостого ходу:

(X.16)

Потужність робочого ходу сепаратора:

(X.17)

де Nc - потужність, потрібна для подолання гідравлічних перепон в барабані і повідомлення кінетичної енергії рідини, що викидається, кВт.

Розрахунок пластинчастого утворювача масла

В конструкції теплообмінника пластинчастого утворювача масла використовується пакетно паралельна схема руху. Холодоагент рухається по трьох теплообмінних пластинах паралельно.

Режим руху холодоагенту в пластині визначаємо за критерієм Рейнольдса:

При ламінарному режимі руху:

, (Х.20)

динамічна в'язкість розсолу при температурі всередині потоку, Па-с;

динамічна в'язкість розсолу при температурі стінки, Па-с.

Коефіцієнт 2 тепловіддачі від стінки до розсолу

=, (Х.21)

- теплоповідність холодоагенту, Вт/

Для визначення коефіцієнта тепловіддачі від продукту до стінки пластини можна використати залежність, що застосовується при розрахунках скребкових теплообмінників:

(X.22)

де с - теплоємність продукту, кДж/(кг-К);

- діаметр скребків, м;

- густина продукту, кг/м3;

z - число скребків;

n - частота обертання вала зі скребками, с_1.

Коефіцієнт теплопередачі визначається як:

, (X.23)

де - товщина пластини, м;

- коефіцієнт теплопровідності металу, з якого виконана пластина, Вт/м-К.

Кількість пластин для холодоагенту в охолоджувачі:

, (X.25)

де f - площа поверхні однієї пластини, м2.

вершковий масло виробництво пастеризація

Правила експлуатації

Експлуатація вершковизрівальних ванн

Вершковизрівальні ванни треба ретельно заземляти, періодично оглядати і перевіряти справність заземлення. Шківи приводу і ремені необхідно закривати захисним кожухом. Переливна труба повинна бути завжди відкритою, щоб не створювався тиск в сорочці ванни.

Звільнивши від вершків ванну чистять і миють гарячою водою, після чого всю поверхню її витирають досуха чистою м'якою тканиною.

Систематично треба контролювати, оглядати і змащувати частини приводного механізму, що труться, змащуючи підшипники мішалки і головки шатуна при щоденній роботі - 1 раз на тиждень; механізм повороту кришки - 1 раз на місяць; черв'як і сектор підйому кришки - 1 раз на тиждень. Корпус редуктора треба періодично заливати маслом. Не рідше за 1 раз на 6 місяців все масло з редуктора видаляють, редуктор промивають і знов наповнюють маслом до передбаченого рівня. Систематично необхідно стежити за станом сальникових ущільнень в порожнистих цапфах, в яких гойдається мішалка. У цьому місці розсіл або вода поступає з нерухомого трубопроводу в мішалку, що коливається. За наявності несправностей ущільнення хладагент може потрапити в продукт. Спочатку набивання підтягають, а потім у міру зносу її видаляють і ставлять нову.

Застосування змащувальних речовин - вазеліну, солідолу і інших - для просочення сальників; недопустимо попадання їх в вершки.

Експлуатація масловигоовлювачів періодичної дії

Станину, електродвигун і магнітний пускач необхідно надійно заземлити. Приводні паси і шківи повинні бути захищені.

Зупиняти масловиготовник дозволяється тільки гальмом. Відкривати кришку коробки механізму і змащувати під час роботи масловиготовника не дозволяється. Люк резервуару перед пуском повинен бути закритий і затягнутий затисками. Категорично забороняється експлуатувати масловиготовлювач при відкритому люку і працюючому електродвигуні з вимкненою фрикційною муфтою.

Для роботи в резервуарі масловиготовника необхідно мати лампу напругою 24В.

Підщлога біля масловиготовника не повинна бути слизькою.

Після закінчення роботи масловиготовник миють в такій послідовності: усередині обполіскують холодною водою з шланга для видалення крупинок масла, випускаючи воду через зливний крап; заповнюють ємкість па 10 - 15% водою температурою 55-65° З, додають кальциновану соду для отримання 1%-ного розчину і обертають резервуар декілька хвилин; потім наповнюють ємкість на 50% гарячою водою (74-77° З) і обертають декілька хвилин при відкритому повітряному клапані для зниження тиску в резервуарі; після цього наповнюють ємкість на 5% холодною водою і обполіскують протягом 5 хв., випускають воду і резервуар просушують.

Експлуатація насосів і техніка безпеки.

Отримані із заводу-виготівника насоси необхідно розібрати і оглянути, переконатися в справності деталей і відсутності сторонніх предметів. Деталі насоса очищають від мастила, консервації і миють гарячою водою і щелочним розчином відповідно до інструкції по миттю молочного устаткування. Потім насоси збирають і приєднують до трубопроводу. При монтажі ретельно перевіряють стерпну валів електродвигуна і робочого колеса або ротора. Це особливо важливо для насосів неконсольно-моноблочного типу, що мають загальну плиту з приводом. Необхідно правильно встановити гумове кільце ущільнювача в паз корпусу.

Кришки до корпусу слід притискувати рівномірно по колу, не допускаючи перекосу. Інакше порушується робота насоса.

Електродвигун приєднують до електромережі за виведені кінці обмотки статора залежно від напруги по схемі, вказаній на табличці (трикутник або зірка). При неправильному напрямі обертання слід поміняти місцями дві приєднувальні фази мережі.

Обертати насос вхолосту понад 3-4 міни не рекомендується, оскільки його частини, що труться, змащуються тільки перекачуваним продуктом. Порушення цього правила може привести до перегріву пристрою ущільнювача і навіть виходу його з ладу.

Всмоктуюча труба повинна бути короткою, прямою і герметичною. Нагнітальний і всмоктуючий трубопроводи повинні вільно без перекосів приєднуватися до патрубків насосів.

Для пуску відцентрового насоса необхідно відкрити кран на всмоктуючій лінії, включити електродвигун і відкрити кран на нагнітальній, для пуску об'ємних - відкрити замочні крани на нагнітальній лінії, включити електродвигун і відкрити кран на всмоктуючій.

Під час роботи насоса треба систематично стежити за сальником валу - при незадовільному стані сальникового пристрою з'являється текти перекачуваній рідині. Це виявляється візуально за допомогою спеціального отвору у фланці насоса, через яке витікає просачиваемая рідина.

Перед зупинкою насоса необхідно поступово відключити подачу продукту і на ходу машини промити блок циліндра гарячою водою.

Експлуатація сепараторів і техніка безпеки

Сепаратори - відцентрові машини з високою швидкістю обертання. По цьому під час їх експлуатації необхідно дуже строго виконувати правила техніки безпеки і рекомендації інструкції, що додається до кожної машини.

Сепаратори, електродвигуни і пускова апаратура повинні бути ретельно заземлені. Систематично слід перевіряти справність заземлюючих пристроїв.

Робота на сепараторові з незадовільно збалансованим барабаном або з порушеним балансуванням його категорично забороняється.

При заміні тарілок і посуду барабана необхідно провести балансування наново.

Розбирати сепаратора можна тільки після зупинки барана. Працювати на сепараторові при знятих огорожах і захисних кожухах забороняється. Барабан після відключення електродвигуна не рекомендується гальмувати.

Категорично забороняється користуватися під час збірки і розбирання сепаратора випадковими інструментами.

Працювати на сепараторові із швидкістю обертання барабана вище вказаною в паспорті забороняється.

Обслуговувати сепаратора може тільки фахівець, що вивчив машину, принцип її роботи і інструкцію по експлуатації, а також техмінімум, що здав.

Перед пуском машини необхідно вивести стопорні гвинти з пазів барабана і поставити гальма в неробоче положення. Обов'язково треба перевірити рівень масла у ванні. Барабан сепаратора повинен обертатися за годинниковою стрілкою, якщо дивитися зверху.

Після роботи барабана, не зупиняючи, треба промити, пропустивши спочатку невелику кількість знежиреного молока або води, потім холодну воду для охолоджування барабана. Далі, зупинивши барабан, розбирають машину, ретельно чистять і миють всі деталі, а потім просушують.

Висновки

Під час виповнення цього курсового проекту я описала і вивчила призначення, будову, а також принцип роботи устаткування, яке входить в технологічну лінію по виготовленню масла; також я ознайомилася з правилами експлуатації устаткування; зробила необхідні розрахунки устаткування даної технологічної лінії, виконала необхідні креслення.

Список використаної літератури

1. Антипов С.Т. Ученик ХХІ век «Машини и аппараты пищевых производств» - М. «Высшая школа», 2001 г.

2. Барабанщиков Н.В. «Молочное дело», - М. «Колос» 1983 г.

3. Бредихин С.А., Космодемгенский Ю.В., Юрин В.Н. «Технология и техника переработки молока» - М. «Колос» 2003 г.

4. Гальперин Д.М. «Оборудование молочних предприятий, монтаж, накладка, ремонт» - М. «Агропромиздат» 1990 г.

5. Власенко В.В. «Технологія виробництва і переробки молока і молочних продуктів» - В. 2000г.

6. Гончаров Н.Н. Справочник механика молочной промышленности - М. 1959 г.

7. Золотин Ю.П., Френклах М.Б., Ламутина М.Г. «Оборудование предприятий молочной промышленности» - М. Агропромиздат 1985 г., 270с.

8. Иванов В.И. «Технологическое оборудование предприятий молочной промышленности».

9. Ковалевская Л.П. «Технология пищевых производств» - М., 1997 г.

10. Кравців Р.І., Хоменко В.І., Островський Я.Р. «Молочна справа».