Технологія виготовлення газовим зварюванням ящика для ремонтної майстерні

Размещено на http://www.allbest.ru/

ЗМІСТ

1. Вступ

1.1 Значення зварювання

1.2 Історія зварювання

2. Підготовка металу до зварювання виробу

2.1 Характеристика сталі

2.2 Креслення наявних листів металу з позначенням розміру

2.3 Креслення виробу з позначенням його розмірів, умовного позначення швів та черговості накладних швів з метою запобігання деформаціям

2.4 Вибір заготовок із наявного металу з обґрунтуванням найбільш економічного способу

2.5 Вибір та характеристика обладнання для різання металу

2.6 Організація робочого місця

2.7 Визначте технології різання металу

2.8 Підготовка металу до зварювання

3. Зварювання виробу

3.1 Вибір та характеристика обладнання

3.2 Організація робочого місця

3.3 Визначення режимів зварювання

3.4 Технологія зварювання

3.5 Заходи запобігання деформаціям

3.6 Вимоги до якості зварних швів

4. Контроль якості зварювання

4.1 Контроль якості зварювання

4.2 Виявлення дефекту зварювання

4.3 Причини дефекту зварювання

5. Вимоги охорони праці

5.1 При користуванні обладнанням для різання металу

5.2 При підготовці металу до зварювання

5.3 При користуванні обладнанням для зварювання металу

5.4 Під час зварювання металу

5.5 Під час контролю якості зварювання

6. Використана література

Додатки

ВСТУП

Актуальність теми роботи. Зварювання (рос. сварка, англ. welding; нім. Schwei?en) - технологічний процес утворення нероз'ємного з'єднання між матеріалами при їх нагріванні та/або пластичному деформуванні за рахунок встановлення міжмолекулярних і міжатомних зв'язків.

Відомо близько 70 способів зварювання. В основу їхньої класифікації покладені дві ознаки: агрегатний стан матеріалу в зоні зварювання та вид енергії, яка використовується для утворення з'єднання.

Газополум'яне зварювання - зварювання плавленням, під час якого кромки з'єднуваних частин нагрівають полум'ям газів, що спалюються на виході пальника для газового зварювання. Гази зазвичай підводять до зварювального пальника по гнучких шлангах від газових балонів високого тиску, обладнаних редукційним клапаном, що знижує тиск. Зварювальник тримає в одній руці пальник, а в іншій - присадковий прутик. Даний метод особливо підходить для зварювання сталевих трубопроводів малого діаметра, а також для приєднання арматур до трубопроводів, для ремонтних робіт, пайки-зварювання.

Обладнання для газового зварювання можна використати для розрізання сталевих елементів товщиною 10 - 15 мм і більше. Існує також спеціальне устаткування для підводного різання. При так званому різанні кисневим списом нагріта сталь окислюється і видувається з утвореного вузького прорізу, тонким струменем кисню, який підводиться під високим тиском.

Об'єктом дослідження є газове зварювання.

Предмет дослідження є технологія газовим зварюванням.

Мета роботи - визначити сучасний стан газового зварювання із практичним застосування виготовлення ящика для ремонтної майстерні.

1.1 Значення зварювання

Велике значення має зварювання в ремонтній справі і наплавлення зношених поверхонь деталей машин і ріжучого інструменту.

У розвитку зварювання в нашій країні велику роль зіграли радянські учені та інженери, і так само робочі новатори. Вони розробили нові типи обладнання, технологічні процеси і високопродуктивні способи зварювання різних металів.

Важливою науково-технічною проблемою є створення економічних, надійних і довговічних зварних конструкцій, що можуть працювати на землі, під водою і в космосі, при великій різниці температур, в агресивних середовищах і при інтенсивному опромінюванні. За допомогою зварювання і споріднених технології створюється більше половини валового національного продукту) промислово розвинутих країн. У зварювальному виробництві зайнято близько 5 млн. людей, переважна більшість яких (70-80%) виконують електродугові процеси.

Основою зварювального виробництва є газове зварювання. Техніка і технологія цього процесу постійно вдосконалюються На ринку зварювального обладнання перше місце займає апаратура для дугового зварювання. Зростає виробництво апаратури для зварювання порошковими і суцільними дротами при зменшенні частки обладнання для ручного дугового зварювання покритими електродами. У промислово розвинених країнах частка металу наплавленого ручним дуговим зварюванням, зменшилась майже в 3 рази і становить 20-30%, в інших країнах таке зниження менш інтенсивне.

Друге місце займає виробництво обладнання для контактного зварювання. При цьому частка обладнання для газового зварювання і різання збільшується. У світовій практиці останнім часом почали широко використовувати інверторні джерела живлення, що мають великі можливості для автоматичного керування зварювальними процесами.

1.2 Історія зварювання

Процес зварювання з'явився ще в бронзовому віці, коли людина почала набувати досвід при обробці металів для виготовлення знарядь праці, бойової зброї, прикрас та інших виробів.

Першим відомим способом зварювання було ковальське. Воно забезпечувало достатньо високу, на той час, якість з'єднання, особливо при роботі з пластичними металами, такими, як мідь. Із винайденням бронзи, яка є твердішою і гірше піддається куванню, виникло ливарне зварювання. Під час ливарного зварювання крайки з'єднуваних деталей заформовують спеціальною сумішшю і заливають розігрітим рідким металом. Цей присадковий метал сплавляється із виробом і, застигаючи утворює шов. Такі з'єднання знайдені на бронзових посудинах Стародавньої Греції та Риму. Зварювання було використано під час побудови Залізного стовпа в Делі, Індії.

У 1802 році російський академік Василь Володимирович Петров звернув увагу на те, що при пропусканні електричного струму через два прутики з вугілля або металу між їхніми кінцями виникає яскрава дуга (електричний розряд), яка має дуже високу температуру. Він дослідив та описав це явище, а також указав на можливість використання тепла електричної дуги для розплавлення металів і тим заклав основи дугового зварювання металів.

Але існують відомості про те, що англійський хімік сер Гемфрі Деві в 1800 першим дослідив електричну дугу і описав можливе застосування в промисловості.

В той час результати досліджень Василя Володимировича Петрова не були використані, ні в Росії, ні за кордоном. Лише через 80 років російські інженери - Микола Миколайович Бенардос і Микола Гаврилович Слав'янов застосували відкриття Василя Володимировича Петрова на практиці та розробили різні промислові способи зварювання металів електричною дугою.

Автором методу дугового зварювання металевим плавким електродом, найпоширенішого в наш час, є Микола Гаврилович Слав'янов, який розробив його в 1888. Через два роки американський інженер Чарльз Гофін повторив відкриття і запатентув метод дугового зварювання плавким металевим електродом на території США.

Микола Гаврилович Слав'янов не лише винайшов дугове зварювання металевим електродом, описав його у своїх статтях, книгах і запатентував у різних країнах світу, але й сам широко впроваджував його в практику. За допомогою навченого ним колективу робітників-зварювальників Микола Гаврилович Слав'янов виправляв дуговим зварюванням брак лиття та відновлював деталі парових машин і різного великого устаткування. Микола Гаврилович Слав'янов створив перший зварювальний генератор з автоматичним регулятором довжини зварювальної дуги, розробив флюси для підвищення якості наплавленого металу при зварюванні. Створені Миколою Миколайовичем Бенардосом і Миколою Гавриловичем Слав'яновим способи зварювання є основою сучасних методів електричного зварювання металів.

В 1900 англієць Артур Строхменхер почав промисловий випуск покритих металевих електродів зі стійкішою під час горіння дугою. В 1919 англієць Клод Джозеф Холсланг винайшов джерело змінного струму, яке забезпечувало стійкіше горіння дуги, але в промисловості цей винахід на десятиліття забутий.

Родоначальник контактного зварювання - англійський фізик Вільям Томсон (лорд Кельвін), який уперше застосував стикове зварювання в 1856. В 1877 у США Еліх Томсон самостійно розробив стикове зварювання і впровадив його в промисловість. В тому ж 1877 у Росії Микола Миколайович Бенардос запропонував способи контактного точкового і шовного (роликового) зварювання. На промислову основу в Росії контактне зварювання було представлено в 1936 після освоєння серійного випуску контактних зварювальних машин.

Ацетилен, винайдений в 1836 Едмундом Деві, почав використовуватися як горючий агент при газовому зварюванні з 1900, водночас із винаходом газового пальника.

Бурхливий розвиток зварювальних технологій і обладнання почався за часів І світової війни. Британці почали використовувати зварювальні процеси при побудові військових кораблів із суцільнозварними корпусами.

Упродовж 20-х років ХХ ст. головні акценти в зварювальних технологіях ставилися на розвиток автоматичного зварювання. Великий внесок у розвиток різноманітних видів зварювання вніс академік Патон Євген Оскарович, та фахівці Інституту електрозварювання, які вперше у світі розв'язали складні наукові і технічні завдання, пов'язані з автоматичним зварюванням броні, розробили досконалу технологію і необхідне обладнання. Було досліджено процеси, що відбуваються у потужній зварювальній дузі, яка горить під флюсом, розроблено нові зварювальні флюси і знайдено місцеву сировину для їх масового виробництва. Широко проводився пошук способів багатодугового та багатоелектродного автоматичного зварювання під флюсом, розроблено технологію напівавтоматичного зварювання під флюсом, створено перші зварювальні напівавтомати.

Зварювання повсюдно витіснило спосіб нероз'ємного з'єднання деталей за допомогою заклепок.

На сьогодні зварювання є найбільш розповсюдженим способом з'єднання деталей при виготовленні металоконструкцій. Широко застосовується зварювання в комплексі з литтям, штампуванням і спеціальним прокатом окремих елементів заготовок виробів, майже повністю відтіснивши складні та дорогі суцільнолиті та суцільноштамповані заготовки.

2. ПІДГОТОВКА МЕТАЛУ ДО ЗВАРЮВАННЯ ВИРОБУ

2.1 Характеристика сталі

метал зварювання виріб шов

Марка сталі Ст4пс. Класифікація - конструкційна вуглеводиста звичайної якості. Застосування - балки двохтаврові, швелери, кутова сталь.

Таблиця 2.1

Механічні якості сталі Ст4пс при Т = 20⁰ С

Сортамент	Розмір	Напр.	Sв	Sт	d5	y	KCU	Термообр.
-	мм	-	Мпа	Мпа	%	%	кДж/м2	-
			420-540	240-270	23

Твердість матеріалу Ст4пс - HB 10 ^-1 = 143 МПа

Таблиця 2.2

Хімічний склад в % сталі Ст4пс

C	Si	Mn	Ni	S	P	Cr	N	Cu	As
0,18-0,27	0,05-0,15	0,4-0,7	До 0,3	До 0,05	До 0,04	До 0,3	До 0,08	До 0,3	До 0,08

2.2 Креслення наявних листів металу з позначенням розміру

Розміри наявного металу:

- довжина - 3010 мм.

- Ширина - 1000 мм.

- Товщина - 4 мм.

- Матеріал - сталь Ст4пс.

Креслення наявного листа металу з позначенням розміру для виготовлення ящика для ремонтної майстерні згідно Додатку А.

2.3 Креслення виробу з позначенням його розмірів, умовного позначення швів та черговості накладних швів з метою запобігання деформаціям

Розміри ящика:

- довжина - 1000 мм.

- Ширина - 1000 мм.

- Висота - 500 мм.

Креслення виробу з позначенням його розмірів згідно Додатку Б.

Креслення виробу умовного позначення швів та черговості накладних швів з метою запобігання деформаціям у відповідності до Додатку В.

2.4 Вибір заготовок із наявного металу з обґрунтуванням найбільш економічного способу

Вибір заготовок із наявного металу з обґрунтуванням найбільш економічного способу полягає у економному способі різки даного металу з метою оптимального залишку для виготовлення іншого виробу.

Оскільки розміри ящика для ремонтної майстерні мають довжину 1000 мм., і розміри наявного металу мають ширину також 1000 мм., то різання наявного металу на заготовки, що потрібні для нашого виробу будуть мати спосіб не повздовжнього різання, а поперечного, розмірами:

- довжиною - 1000 мм.

- шириною - 500 мм.

В результаті кількість листів (заготовок) після різки наявного металу будуть становити у кількості 5-ти шт.

Залишок з наявного металу буде мати економічний спосіб різки з такими розмірами:

- довжиною - 1000 мм.

- шириною - 510 мм.

2.5 Вибір та характеристика обладнання для різання металу

Різак ручний Р2-01 призначений для ручного кисневого різання вуглецевих і низьколегованих сталей із застосуванням пропану.

Малюнок 2.1 Різак ручний Р2-01

Таблиця 2.3

Характеристика Р2-01

Марка	Робочий газ	Робочий тиск, Мпа	Товщина розрізаємої сталі, мм	Габарити, мм	Маса, кг
		Кисень	Ацитилен	Пропан
Р2-01	Пропан	0,75	-	0,003-0,12	До 200	580*140*62	1,3

Бачок для рідкого пального - призначений для живлення паливом різаків і пальників.

Таблиця 2.4

Бачок для рідкого пального

Марка	Тиск, Мпа	Габаритні розміри, мм	Маса, кг
	Робочий	В клапані скидання тиску
		При відкритті	При закритті
Бачок БГ-02 (03)	0,3	0,28	0,5	460*230*210	4,0

Редуктори балонні високого тиску призначені для пониження тиску газу, що надходить з балона або іншого джерела живлення, до робочого тиску і автоматичної підтримки заданого робочого тиску постійним.

Манометри призначені для контролю тиску газів, що проходять через редуктори, вузли відбору і змішувачі.

Рукава гумові для газозварювальних робіт призначені для подачі газів і рідкого пального (бензин або гас) до апаратури для газополум'яної обробки металів.

Вентилі балонні застосовуються як запірний пристрій у газових балонах.

2.6 Організація робочого місця

Робочим місцем зварника є закріплений за робітником або бригадою ділянка виробничої площі, оснащеної відповідно до вимог здійснюваного технологічного процесу певним устаткуванням, інструментом, пристосуваннями і т.д.

При обслуговуванні робочого місця необхідно:

- своєчасно отримувати змінні завдання, наряди і креслення;

- підтримувати устаткування в працездатному стані;

- своєчасно доставляти на робоче місце матеріали, заготовки;

- контролювати якість продукції, що виготовляється;

- підтримувати належний порядок на робочому місці.

Робоче місце зварника називають зварювальним постом. Він може бути стаціонарним або пересувним (Рис. 2.2).

Залежно від виконуваної роботи і габаритів зварювальних конструкцій зварювальний пост розташовують у спеціальних зварювальних кабінах або безпосередньо на виробі.

При зварюванні невеликих виробів робочі місця обладнують зварювальними кабінами розміром 2000x2000 або 2000х3000 мм. Стіни кабін мають висоту 1800 ... 2000 мм, а для кращої вентиляції підняті над підлогою на 200 ... 300 мм. В якості матеріалу для стін використовують тонколистову сталь або вогнетривкі матеріали.

Малюнок 2.2 Зварювальний пост

Стіни фарбують у світлі тони вогнестійкою фарбою, яка добре поглинає ультрафіолетові промені зварювальної дуги. Дверний отвір в кабіні закривають брезентовою завісою на кільцях, просоченим вогнестійким складом. Підлогу в кабінах настилають з вогнетривкого матеріалу: цегли або бетону. Кабіни повинні бути освітлені денним або штучним світлом, а також оснащені вентиляцією. Крім загальної вентиляції в них встановлюють місцеві відсмоктувачі, що поглинають шкідливі гази і пил безпосередньо із зони зварювання (Рис 2.3).



Малюнок 2.3 Схема відсмоктування газів, які виділяються при зварювальних роботах:

1- повітропровід; 2- шибер; 3- повітроприймач; 4- штампована решітка; 5- козирок.

Для складання і зварювання деталей усередині кабіни встановлюють металевий зварювальний стіл висотою 500 ... 600 мм для роботи сидячи і близько 900 мм для роботи стоячи площею близько 1м². У шухляді столу зберігають інструмент, а також технологічну документацію.

2.7 Визначте технології різання металу

Перед різанням поверхню металу зачищають від окалини, іржі, фарби і бруду полум'ям різака і металевою щіткою.

Розмічання виконують металевою лінійкою, рисувалкою і крейдою.

Листи вкладають горизонтально на опори. Величина вільного простору під листом повинна бути рівною половині товщини металу плюс 100 мм.

Перед різанням необхідно встановити тиск газів на редукторах, підібрати номери зовнішнього і внутрішнього мундштуків.

Перед початком різання підігрівне полум'я встановлюється на край металу для нагрівання кромки до температури оплавлення, після чого пускають ріжучий кисень.

Розташування різака залежить від товщини металу. При товщині металу до 50 мм різак спочатку встановлюють вертикально, а при більшій товщині металу -- під кутом 5° до поверхні торця листа (рис. 2.4, а), а потім нахиляють на 20-30° у сторону, протилежну рухові різака (рис. 2.4, б). Таке розташування сприяє кращому підігріву металу по товщині та підвищенню продуктивності різання. Проте його використовують тільки для прямолінійного різання, тому що при фігурному різанні різак повинен бути розміщений строго вертикально. Початок різання проходить при збільшеному кутові і з поступовим зменшенням кута до перпендикулярного розташування різака всередині різа.

Для полегшення початку різання і прискорення нагрівання металу доцільно зробити зарубку зубилом у початковій точці різа.

2.8 Підготовка металу до зварювання

Підготовка деталей до зварювання полягає в очищенні, випрямлянні, розмічанні, різанні і складанні.

Очищення кромок і прилягаючої зони (на ширину 20-30 мм з кожної сторони) від іржі, фарби, окалини, масла та інших забруднень до металевого блиску -- виконують щітками, полум'ям, а при відповідальних з'єднаннях використовують травлення, знежирення, піскоструменеву обробку.

Випрямляння використовують для деталей, що мають вм'ятини, випини, хвилястість, жолоблення, викривлення тощо. Листовий, сортовий прокат випрямляють у холодному стані ручним і машинним способами. Сильно деформований метал випрямляють у гарячому стані. Для випрямляння застосовують молотки, преси, правильні машини.

Для перенесення розмірів деталі з креслення на метал використовують розмічання. При цьому користуються інструментами: лінійкою, кутником, циркулем, рисувалкою, шаблонами. В процесі розмічання необхідно враховувати укорочення заготовок при зварюванні. Тому передбачають припуск з розрахунку 1 мм на кожний поперечний стик і 0,1-0,2 мм на 1 м поздовжнього шва.

Після розмічання застосовують термічне різання, при якому заготовкам надають необхідних розмірів. Розчищання кромок виконується вручну напилками, зубилом або механічним способом на фрезерних, стругальних верстатах та ін. Кут розчищання кромок залежить від способу зварювання, хімічного складу й товщини металу. Його перевіряють шаблонами.

3. ЗВАРЮВАННЯ ВИРОБУ

3.1 Вибір та характеристика обладнання

Ацетиленовий генератор -- це апарат, призначений для одержання ацетилену з карбіду кальцію за допомогою води.

Ацетиленові генератори системи КВ мають високий коефіцієнт використання карбіду кальцію, забезпечують найкращі умови його розкладання, добре охолодження і промивання газу. Недоліком генераторів системи КВ є значні витрати води. Ця система використовується для генераторів великої продуктивності.

Ацетиленові генератори системи ВК простіші за конструкцією, витрачають менше води, здатні працювати на карбіді різної грануляції. Недоліком генераторів системи В К є неповне розкладання карбіду кальцію і можливе перегрівання ацетилену в зоні реакції. Цю систему застосовують для пересувних генераторів.

При роботі з газовим полум'ям можуть виникати зворотні удари, тобто проникання вибухової хвилі і полум'я в трубопроводи і шланги, що підводять горючі гази. Це може призвести до вибуху ацетиленового генератора.

Запобіжні затвори перешкоджають попаданню в генератор полум'я при зворотному ударі. Вони поділяються на водяні і сухі (табл. 2.7). Водяні затвори бувають відкритого (для генераторів низького тиску) і закритого типу (для генераторів середнього тиску). Принцип дії полягає в тому, що вибухова хвиля і полум'я рухаються назустріч потокові горючого газу і виводяться в атмосферу або гасяться всередині затвору. Після кожного зворотного удару треба перевіряти рівень води в затворі.

Полум'ягасник призначений для попередження проникнення зворотного удару полум'я в рукав, що з'єднує пальник (різак) із запобіжним пристроєм (затвором). їх установлюють на вхідних штуцерах пальників, різаків. Допускається використання на ручній апаратурі, якщо тиск газу не менше 0,03 МПа (0,3 кгс/см²).

Балони призначені для зберігання і транспортування стиснених, зріджених і розчинених газів; виготовляють з безшовних труб вуглецевої і легованої сталі. На верхній частині балонів вибивають їх паспортні дані. Через кожні 5 років їх оглядають і випробовують.

Балонний вентиль -- це запірний пристрій для зберігання в балоні газу.

Промисловість випускає вентилів декількох видів з різними технічними характеристиками.

Ацетиленовий вентиль виготовляють зі сталі, тому що мідні сплави з вмістом міді більше 70% при тривалому контакті з ацетиленом утворюють вибухонебезпечну ацетиленову мідь. Ацетиленовий редуктор під'єднують хомутом, а вентиль відкривають і закривають спеціальним торцевим ключем.

Вентиль кисневого балону виготовляють із латуні (висока корозієстійкість у середовищі кисню). Редуктор під'єднують накидною гайкою з правою різьбою. Кисневий вентиль не повинен бути забруднений маслами.

Кисневі вентилі придатні для балонів з азотом, аргоном, стисненим повітрям і вуглекислотою.

Редуктор призначений для пониження тиску газу до робочого та автоматичного підтримування заданого робочого тиску постійним. Газ надходить у редуктор з балона або розподільного трубопровода.

Корпуси редукторів фарбують у той же колір, що й балони.

Для підведення газу до пальників або різаків використовують спеціальні рукави, виготовлені з вулканізованої гуми з однією або двома тканинними прокладками.

Шланги розраховані для роботи при температурі навколишнього середовища від +50 до -35°С. Для роботи при нижчих температурах використовують шланги з морозостійкої гуми, яка витримує температуру до -65°С.

Рукави виготовляють з внутрішнім діаметром 6 мм, 9, 12 і 16 мм.

Довжина рукавів має бути не більше 20 м і не менше 4,5 м. Довжина стикових ділянок має становити не менше 3 м, при монтажних роботах допускається довжина до 40 м.

Рукави на ніпелях пальників і між собою кріплять спеціальними хомутами або м'яким відпаленим дротом.

Зварювальний пальник призначений для змішування горючого газу або парів рідини з киснем і одержання зварювального полум'я. Кожний пальник має пристрій, що дозволяє регулювати потужність, склад і форму полум'я.

3.2 Організація робочого місця

Робоче місце зварника, обладнане всім необхідним для виконання зварювальних робіт, називається зварювальним постом. Вони бувають пересувні та стаціонарні.

Пересувний пост використовується для ручних робіт у різних місцях на території підприємств і в будівлях, а також при Монтажних роботах.

Для організації газозварювального поста необхідні:

-- кисневий балон з редуктором;

-- ацетиленовий генератор із запобіжним затвором або ацетиленовий балон з редуктором;

-- гумові рукави (шланги) для подачі кисню і горючого газу в пальник або різак;

-- зварювальні пальники з набором наконечників; для різання -- різаки з комплектом мундштуків і пристосувань для різання;

-- присаджувальний дріт (пруток) для зварювання, паяння, наплавлення;

-- флюси, якщо вони необхідні для зварювання даного металу;

-- зварювальний стіл і пристосування для складання;

-- приладдя для зварювання і різання: окуляри з темним склом, набір ключів, молоток, зубило, сталеві щітки, лінійка, кутник, рисувалка та ін.;

-- система вентиляції;

-- протипожежні засоби;

-- відро з водою для охолодження пальників;

-- контейнери для відходів.

Перед використанням ацетиленовий пересувний генератор знімають з візка і розташовують не ближче 5 м від кисневого балону. Перевозити генератор у заправленому стані забороняється.

При використанні пересувних постів у приміщеннях слід забезпечити природну або примусову вентиляцію.

Робітників забезпечують спецодягом за встановленими нормами і захисними окулярами (світлофільтри С-3 при роботі різаками і С-4 при зварювальних роботах із витрачанням ацетилену до 2500 л/год).

Для захисту світлофільтра використовують безколірне скло (віконне), яке в міру забруднення замінюють. Категорично забороняється заміняти світлофільтри саморобним зафарбованим склом.

Стаціонарний пост призначений для виконання ручних і механізованих робіт газозварювання і різання в умовах цеху, майстерні.

Газопостачання здійснюють централізовано: газ подається газопроводами до місця споживання, якщо кількість постів перевищує десять. Коли використання газопроводів не раціональне, дозволяється подача газу від балонів.

3.3 Визначення режимів зварювання

Вибір режиму зварювання залежить від теплофізичних властивостей металу, розмірів, форми, способу зварювання і розташування шва в просторі.

Потужність полум'я пропорційна товщині металу:



де, Б -- товщина металу, мм;

*К -- коефіцієнт пропорційності, що визначає витрати ацетилену в л/год, необхідні для зварювання металу товщиною 1 мм.

Склад полум'я визначається відношенням витрат кисню до витрат горючого газу. В процесі роботи потрібно слідкувати за характером полум'я і регулювати його склад.

Користуючись даними таблиць, можна визначити необхідну потужність полум'я і підібрати для неї відповідний номер наконечника пальника, виходячи з його технічної характеристики.

Діаметр присаджувального металу (сі) визначають за формулами:

-- для лівого способу зварювання

-- для правого способу

Для визначення маси присаджувального металу (Р), що витрачається на зварювання 1 м шва, застосовується формула:

де К -- коефіцієнт пропорційності. При товщині металу до 5 мм:

К = 12 для вуглецевої сталі; К = 16 для латуні;

К = 18 для міді; К = 6,5 для алюмінію.

При більшій товщині металу коефіцієнт пропорційності К зменшується на 20-25%.

3.4 Технологія зварювання

На практиці розрізняють правий і лівий способи зварювання (мал. 3.1): лівий спосіб зварювання проводиться справа наліво. При цьому полум'я направляється на ще незвагані кромки, а присадка переміщується попереду полум'я. Його використовують при зварюванні тонких і легкоплавких металів. Попередній підігрів кромок забезпечує добре перемішування ванни. Зварювальник добре бачить шов і тому зовнішній вид шва кращий ніж при правому способі;

Малюнок 3.1. Способи зварювання: а -- лівий; 6 -- правий

правий спосіб зварювання проводиться зліва направо; полум'я направляється на зварену ділянку шва, а присадка переміщується за пальником. Мундштуком виконують незначні поперечні коливальні рухи. Оскільки полум'я направлене на шов, забезпечується кращий захист ванни від кисню і азоту повітря, припо-вільнюється охолодження шва при кристалізації. Якість шва краща. Тепло розсіюється менше, тому кут розчищання кромок становить не 90°, а 60-70°, що зменшує кількість наплавленого металу і жолоблення. Правий спосіб економніший. Продуктивність на 20-25% вища, а витрати газів на 15-20% менші, ніж при лівому способі. Правий спосіб доцільно використовувати при зварюванні деталей товщиною понад 5 мм і металів із великою теплопровідністю.

У процесі зварювання газозварник кінцем мундштука здійснює одночасно поперечний і поздовжній рухи.

Поперечний рух служить для рівномірного прогрівання кромок основного й присаджувального металу та одержання шва необхідної ширини.

Використовують зигзагоподібні, спіральні, півмісяцем та інші коливальні рухи.

Присаджувальним дротом можна також виконувати коливальні рухи, але в напрямку, протилежному рухові кінця мундштука пальника.

Кінець присадки не рекомендують виймати з ванни й особливо із зони полум'я. Пальник тримають у правій руці, а присадку--в лівій.

Швидкість нагрівання регулюється зміною кута нахилу мундштука до зварюваного металу.

Спочатку для кращого прогрівання металу кут нахилу встановлюють більший, потім в міру нагрівання зменшують до величини, яка відповідає даній товщині металу, а в кінці -- поступово зменшують, щоб краще заповнити кратер і попередити перепал металу.

Рукоятку пальника розташовують уздовж осі шва або перпендикулярно до нього, залежно від зручності роботи, щоб рука зварника не нагрівалась теплом, випромінюваним нагрітим металом.

3.5 Заходи запобігання деформаціям

У процесі виготовлення в зварних конструкціях виникають напруги й деформації. Якщо напруги перевищують границю текучості металу, то виникає пластична деформація. Це призводить до зміни розмірів, форми та жолоблення виробу. Якщо напруги перевищують границю міцності, то виникають тріщини.

Причини виникнення напруг і деформацій:

-- нерівномірне нагрівання металу. При наявності жорстких зв'язків між нагрітими і холодними частинами металу утворюються стискаючі і розтягуючі напруги;

-- ливарна усадка розплавленого металу -- це зменшення об'єму металу при його охолодженні. У результаті жорсткого зв'язку з основним металом виникають внутрішні напруги в зварному з'єднанні. Вони бувають поздовжні і поперечні;

-- структурні перетворення в металі виникають при зварюванні легованих і високовуглецевих сталей. При охолодженні змінюються розміри і взаємне розташування зерен, що супроводжується зміною об'єму металу і викликає внутрішні напруги.

Для зменшення внутрішніх напруг застосовують:

-- попередній і супровідний підігрів -- для сталей, схильних до гартування і утворення тріщин. Підігрівання зменшує пластичні деформації, залишкові напруги і сприятливо впливає на структуру металу шва і біляшовної зони;

-- проковування швів -- виконують по гарячому або по холодному металу. При цьому проходить розтискання металу в різні сторони, що знижує розтягуючі напруги. Шви на металі, схильному до гартування, проковувати не можна;

-- зворотноступінчастий порядок накладання швів забезпечує більш рівномірне нагрівання металу, при цьому величина деформацій зменшується;

-- врівноваження деформацій -- почерговість накладання швів вибирають так, щоб кожен наступний викликав деформацію, зворотну до деформації, одержаної після попереднього шва (мал. 3.2 а).

Малюнок 3.2 Способи зменшення деформацій:

а -- врівноваження деформацій; б -- зворотна деформація;

-- зворотні деформації -- деталі розташовують під певним кутом одну до другої. В процесі зварювання кромки наближаються і деформації зменшуються (мал. 3.2, б);

-- жорстке кріплення деталей -- використовують спеціальні пристосування (кондуктори), в яких зварюють деталі, а виймають їх тільки після охолодження. При цьому можливе виникнення внутрішніх напруг;

-- термічна обробка -- відпал, нормалізація й відпуск знижують внутрішні напруги, вирівнюють структуру шва і біля шовної зони.

3.6 Вимоги до якості зварних швів

При зварюванні металів у процесі їх нагрівання і наступного охолодження виникають значні температурні напруження, а після охолодження виробу - залишкові напруження.

Основними причинами, які викликають напруження і деформації при зварюванні, є нерівномірне нагрівання, усадка наплавленого металу при переході його з рідкого стану в тверду, структурні зміни наплавленого і основного металу в зоні термічного впливу, форма деталей, їх розміри, зона нагрівання при зварюванні.

До основних засобів боротьби з названими вище напруженнями відносяться попереднє підігрівання виробів перед зварюванням, сповільнене охолодження, рекристалізаційний відпал стальних виробів при 550…650° С, легке проковування шва ударянням молотка для багатошарових швів.

Для боротьби з деформацією металу при зварюванні рекомендують зворотноступеневий порядок нанесення швів; деформування деталі перед зварюванням у зворотному напрямі на величину, що виникає при зварюванні; зрівноважування деформацій; збільшення відведення тепла від зварювального виробу; жорстке закріплення елементів при зварюванні в спеціальних пристроях.

Дефекти зварних з'єднань бувають зовнішніми і внутрішніми. До зовнішніх при дуговому і газовому зварюванні належать: нерівномірність поперечного перетину (уздовж швів), незаповнені кратери, підрізи основного металу, зовнішні тріщини, відкриті пори та ін. Внутрішні - непроварювання країв або несплавлення окремих шарів при багатошаровому зварюванні, внутрішні. пори і тріщини, шлакові включення і т.д.

Контактне точкове і шовне зварювання може давати великі вм'ятини в основному металі, пропалювання і виплеск металу, а в середині зварних з'єднань - тріщини, пори та інші дефекти.

Дефекти у зварних з'єднаннях утворюються з різних причин. Так, нерівномірність перетину швів при дуговому і газовому зварюванні пояснюється порушенням режиму зварювання, підрізування - великим струмом і великою потужністю зварювального пальника, утворення пор у зварних швах - насиченістю їх воднем, азотом та іншими газами, тріщин - застосуванням сталей з підвищеним вмістом вуглецю або легуючих домішок, сірки і фосфору, непроварів - мала величина струму або недостатня потужність пальника, погане зачищення кромок тощо.

Основними видами контролю якості зварних з'єднань є: випробування зварних швів на щільність (гідравлічні, пневматичні, часова проба), механічні випробування металу шва і зварних з'єднань (границя міцності, текучості, пластичність, статичний згин, ударна в'язкість), металографічні дослідження (макроскопічний і мікроструктурний аналізи зварних швів), просвічування швів рентгенівськими і гама-променями, ультразвуковий і магнітний методи контролю.

4. КОНТРОЛЬ ЯКОСТІ ЗВАРЮВАННЯ

4.1 Контроль якості зварювання

Контроль якості зварних швів і з'єднань проводять з метою виявлення зовнішніх і внутрішніх дефектів. Передбачаються дві групи методів контролю:

-- перша група включає попередній і поопераційний контроль заготовок, вихідних матеріалів, складання під зварювання, підготовку кромок, величину притуплення і зазору між кромками, чистоту зварюваних поверхонь. Важливе значення має контроль зварювального обладнання і апаратури, дотримання техніки і технології зварювання;

-- друга група пов'язана з кінцевим контролем зварного з'єднання. Вона поєднує різні методи контролю, виконання яких передбачається технічними вимогами на виріб.

Основні методи контролю зварних з'єднань наведені в табл. 4.1.

Таблиця 4.1

Основні методи контролю зварних з'єднань

Метод контролю	Спосіб контролю	Принцип ДІЇ
Зовнішній огляд	Візуальний	Перевірка правильності підготовки і складання деталей, розчищання кромок, величини притуплення і зазору. Наявність поверхневих дефектів. Відповідність геометричних розмірів вимогам креслень
Контроль на непроникність (герметичність)	Випробування гасом	Виявлення наскрізних пор і тріщин розміром від 0,1 мм і більше по наявності жовтих плям на поверхні, покритій крейдовим розчином, після змочування зворотної сторони шва гасом
	Гідравлічні випробування	Перевірка швів на міцність і щільність. Виріб витримують під тиском у 1,5-2 рази вищим за робочий протягом 5-6 хв. Проникність визначається просочуванням води у вигляді крапель
	Пневматичні випробування	Перевірка швів на щільність при робочому тиску з видержкою 10 год. Наявність бульбашок повітря при покритті мильною емульсією або занурення у воду свідчить про нещільність шва
	Вакуумний контроль	Перевірка швів на нещільність шляхом створення вакууму і реєстрації проникнення повітря на доступній стороні шва
Контроль з частковим руйнуванням	Механічні випробування і металографічні. Хімічний аналіз	Визначення макро- і мікроструктури шва, а також хімічного складу з'єднання; визначення механічних властивостей
Контроль без руйнування	Просвічування рентгенівським випромінюванням	Визначення внутрішніх дефектів і їх місцезнаходження. Дефектні місця поглинають випромінювання менше, ніж основний метал і на фотоплівці виступають у вигляді темних плям
	Просвічування гамма-променями	Визначення внутрішніх дефектів з використанням радіоактивних речовин, гамма-промені яких здатні вільно проникати через метал і впливати на фотоплас-тини
	Ультразвуковий спосіб контролю	Визначення внутрішніх дефектів при товщині металу до 4 мм. Ультразвукові коливання, проходячи через метал шва, відбиваються від дефектів

4.2 Виявлення дефекту зварювання

Дефекти зварних швів і з'єднань виявляються такими способами:

1) зовнішнім оглядом і обміром швів;

2) випробуванням непроникності;

3) спеціальними приладами;

4) лабораторними випробуваннями зразків або випробуванням досвідчених конструкцій на міцність.

Зовнішній огляд готового зварного з'єднання проводиться тільки після очищення шва і прилеглого до нього основного металу від шлаку, бризок металу та інших забруднень. Перевіряються правильність форми і розміри швів, відсутність кратерів, напливів, підрізів, пропалів, свищів і тріщин.

Розміри швів перевіряють різними універсальними шаблонами, які зазвичай служать також для контролю правильності підготовки крайок. Випробування непроникності з'єднань дозволяє виявити такі дефекти, як наскрізні непровари, тріщини, пори і свищі.

Випробування гасом - простий і широко застосовуваний спосіб, особливо для контролю зварних швів у секціях. До початку випробування обидві сторони шва ретельно очищають. Шви з одного боку покривають водним розчином крейди, після чого дають йому висохнути. Потім зворотний бік шва ретельно промазують гасом, який завдяки малій в'язкості і невеликому поверхневому натягу вільно проходить через дрібні пори і тріщини і виступає на крейдяній поверхні у вигляді жирних плям, по яких і виявляються дефектні місця. Огляд швів починають не відразу після змащування їх гасом, а після деякої витримки протягом певного часу (за ГОСТ 3285-55 цей час залежить від товщини шва і його положення в просторі і змінюється від 40 хв. До 2 год.).

Контроль спеціальними приладами. Контроль якості зварних з'єднань із застосуванням спеціальних приладів дозволяє виявляти внутрішні дефекти зварних швів, тобто непровари, шлакові і газові включення, а також тріщини.

Контроль може здійснюватися одним з таких способів.

1) просвічуванням рентгенівськими променями або гамма-променями радіоактивних ізотопів;

2) «прозвучування» - тобто знаходженням внутрішніх дефектів шва за допомогою ультразвукових коливань;

3) намагнічуванням - тобто знаходженням внутрішніх дефектів шва з використанням магнітного поля;

4) засвердлювання (з частковим руйнуванням шва в місці контролю).

Перші три способи дозволяють виявити внутрішні дефекти без руйнування шва або конструкції.

Просвічування рентгенівськими променями або гамма-променями радіоактивних ізотопів дозволяє виявити внутрішні дефекти без розтину шва. Рентгенівські промені за своєю природою належать до електромагнітних коливань і подібні радіохвилях, променям видимого світла або гамма-променів радіоактивних ізотопів; різниця полягає лише в довжині хвилі. Рентгенівські промені мають ряд важливих властивостей, вони можуть:

1) проникати крізь непрозорі тіла, в тому числі і метал;

2) викликати світіння деяких хімічних сполук;

3) діяти на фотоплівку;

4) іонізувати гази; діяти на живі організми.

Перше і третє з перерахованих властивостей дозволяють використовувати рентгенівські промені для контролю зварних з'єднань.

4.3 Причини дефекту зварювання

Зовнішні дефекти.

Спотворення розмірів і форми швів; шви мають завищені або занижені розміри. Завищення розмірів швів призводить до збільшення витрати зварювальних матеріалів і підвищення зварювальних деформацій; при занижених розмірах швів міцність їх може бути недостатньою. Спотворення розмірів шва викликаються різними причинами (так, наприклад, неправильні коливальні рухи електроду при ручному зварюванні або надмірна швидкість автоматичного зварювання призводять до неоднакової ширини по його довжині).

При недостатній силі струму і малої швидкості зварювання шви виходять потовщеними; при надмірно великій силі струму (при автоматичному зварюванні) шов набуває різко опуклу форму. Велика сила струму і довга дуга у великому куті розкриття шва обумовлюють отримання швів зі зменшеним перерізом. Частим дефектом форми швів є їх нерівномірне лускатість та наявність кратерів.

Нерівномірне лускатість - дефект переважно ручного зварювання, що викликається нерівномірністю переміщення електрода уздовж шва. Незавірені кратери мають форму заглиблень у шві і утворюються, коли дугу різко обривають, не відводячи її на попередній ділянку шва. Порушення форми швів небажані, тому що вони створюють у зварному з'єднанні ослаблені перерізу та місця концентрації напружень. Зовнішні дефекти часто виникають не тільки на самому шві, але і в зварному з'єднанні як цілому елементі. До таких дефектів відносяться напливи (натікання), підрізи, пропали, зовнішні тріщини і пори.

Напливи утворюються в результаті стікання рідкого металу шва на холодний основний метал, з яким він не сплавляється. Це зазвичай відбувається при надмірній силі струму і зміщення кінця електрода (особливо часто при вертикальному положенні шва). Напливи призводять до невірної оцінки розмірів швів і створюють у зварному з'єднанні місця концентрації напружень.

Підрізи утворюються у вигляді виїмок в основному металі, в місці його переходу в метал шва; вони послаблюють робочий перетин з'єднання і створюють місця концентрації напружень. Підрізи викликаються підвищеною силою струму, при якій частина металу (шва і основного) видувається дугою (стикові шви) або стікає під дією сили тяжіння (кутові шви).

Прожоги утворюються зазвичай на тонкому металі у вигляді наскрізних отворів у шві. Причини їх виникнення - надмірна сила струму і мала швидкість зварювання, або довга дуга.

Зовнішні тріщини і пори утворюються при порушеннях технології зварювання або попаданні вологи, іржі і бруду в зону зварювання.

Зовнішні дефекти виявляються найбільш простими засобами - зовнішнім оглядом і обміром швів.

Внутрішні дефекти.

До внутрішніх дефектів зазвичай відносять непровари, неметалеві включення, пористість металу шва, тріщини у шві та основному металі.

Непровари - це місцеві порушення суцільності металу шва, що утворюються в результаті відсутності сплавлення з основним металом або окремих шарів шва між собою. Особливу небезпеку становить прихований характер цих дефектів. Непровари зменшують робочий перетин з'єднання і створюють місця концентрації напружень.

Причинами виникнення непроварів можуть бути мала сила струму, надмірний діаметр електрода при зварюванні першого проходу, недостатній зазор або малий кут оброблення, наявність забруднень у шві, неправильні нахил і рух електродів.

Неметалічні включення у вигляді шлакових включень порушують суцільність і однорідність металу шва, викликаючи цим зниження його міцності і пластичності. Вони виникають внаслідок забруднення крайок, що зварюються окалиною, через недостатню очищення шарів шва від шлаку, застосування невідповідних марок електрода чи флюсів, а також порушень технології та режиму зварювання.

Газові пори можуть бути або внутрішніми, або зовнішніми (у вигляді ніздрюватого). Пори порушують суцільність і однорідність металу шва, що погіршує його механічні якості, а також створюють місця концентрації напружень. Крім того, наявність пір у шві може порушити непроникність з'єднання. Пористість металу шва з'являється внаслідок забруднення крайок іржею, маслом або фарбами, з-за вологості крайок, покриття електродів або флюсу; при неправильно вибраному складі покриття і флюсу, коли з-за недостатньої розкисленням металу шва відбувається значне газовиділення (зазвичай окису вуглецю і водню) , в результаті якого при високих швидкостях зварювання метал шва швидко твердне і не всі гази встигають вийти зі зварювальної ванни.

Тріщини можуть виникнути у шві і в основному металі; вони можуть бути наскрізними (зовнішніми) і внутрішніми. Тріщини - особливо небезпечний і часто прихований дефект. Тріщини значно послаблюють міцність з'єднання і можуть викликати серйозні аварії, а також служать причиною порушення непроникності з'єднання.

5. ВИМОГИ ОХОРОНИ ПРАЦІ

5.1 При користуванні обладнанням для різання металу

Вимоги охорони праці перед початком роботи:

- Оглянути, привести в порядок і надіти спецодяг і спецвзуття.

- Перевірити справність і комплектність обладнання.

- Оглянути робоче місце, прибрати з нього все, що може заважати роботі, звільнити проходи і не захаращувати їх.

- Приготувати мильний розчин для перевірки герметичності з'єднань апаратури.

- Перевірити справність рукавів, інструменту приєднань, манометрів, редукторів, наявність підсмоктування в апаратурі.

Несправну апаратуру замінити на справну, ретельно прочистити мундштуки, перевірити кріплення балонів з газом.

- Перевірити стан водяного запобіжного затвора, у разі необхідності долити воду в затвор до контрольного рівня.

- Перевірити герметичність всіх роз'ємних та паяних з'єднань апаратури.

- Оглянути первинні засоби пожежогасіння і переконатися в їх справності.

- Перевірити роботу вентиляції.

- Перевірити справність освітлення.

Вимоги охорони праці після закінчення роботи:

- Після припинення роботи необхідно закрити вентилі всіх балонів, випустити гази з усіх комунікацій і звільнити натискні пружини всіх редукторів; в кінці робочого дня вимкнути балони від комунікацій, провідних всередину приміщень, а з балонів, які використовуються на відкритому повітрі, зняти всю апаратуру.

- Від'єднати рукави і здати їх разом з різаками в комору.

- При припиненні роботи з рідким пальним випустити повітря з бачка з пальним до того, як буде погашено полум'я різака.

- Після закінчення роботи керосинорізи слід укладати або підвішувати головою вниз, щоб рідке пальне не потрапило в кисневу лінію.

- Провести прибирання робочого місця.

- Зняти і привести в порядок спецодяг та ЗІЗ.

- Вимити руки та обличчя з милом або прийняти душ.

- Доповісти майстру про закінчення робіт і покинути своє робоче місце тільки з його дозволу.

5.2 При підготовці металу до зварювання

Підготовка металу - це роботи що відносяться до робіт підвищеної небезпеки, тому велика увага повинна приділятися якості ручного і знімного інструменту, одязі і індивідуальних засобів захисту.

Перед початком роботи слід перевірити справність інструменту, а і вжити заходів до усунення помічених недоліків. Дозволяється працювати тільки справним інструментом і обов'язково використовувати його за прямим призначенням. Знаряддя необхідно розташовувати на робочому місці з максимальною зручністю для використання, не допускаючи в зоні роботи зайвих предметів.

Перед роботою необхідно очистити від окалини, масла, води або інших можливих забруднень робочу поверхню металу, протерти ганчіркою мокрий чи замаслений інструмент.

Під час роботи рекомендується користуватися захисною маскою або окулярами з небиткими склом для оберігання очей від поразки відлітаючими частками.

Основні причини, що призводять до нещасних випадків під час підготовки металу - удари і порізи, попадання в очі бруду

5.3 При користуванні обладнанням для зварювання металу

При використанні балонів із стисненими газами необхідно дотримуватись встановлених заходів безпеки: не кидати балони, не встановлювати їх поблизу нагрівальних приладів, не зберігати разом балони з киснем та горючими газами, балони зберігати у вертикальному положенні. При замерзанні вологи в редукторі балона з СО₂ відігрівати його тільки через спеціальний електричний обігрівач або обкладаючи ганчірками, намоченими в гарячій воді. Категорично забороняється відігрівати будь-які балони із стисненими газами відкритим полум'ям, так як це майже неминуче призводить до вибуху балона.

При виробництві зварювальних робіт на ємностях, раніше використовуваних потрібно з'ясування типу зберігалося продукту і наявність його залишків. Обов'язкова ретельне очищення судини від залишків продуктів і 2-3-кратна промивка 10%-ним розчином лугів, необхідна також подальша продування стисненим повітрям для видалення запаху, який може шкідливо діяти на зварника.

Категорично забороняється продувати ємності киснем, що іноді намагаються робити, тому що в цьому випадку потрапляння кисню на одяг і шкіру зварника при будь-якому відкритому джерелі вогню викликає інтенсивне загорання одягу і призводить до опіків зі смертельним результатом.

5.4 Під час зварювання металу

Газозварювальні роботи повинні виконуватись на відстані не менше 10 м від пересувних генераторів, 5м -- від балонів і баків з рідким пальним, 1,5 м -- від газопроводу. У випадку направлення полум'я в сторону джерел живлення приймають заходи захисту від впливу теплоти полум'я шляхом установлення металевих ширм.

Перед роботою необхідно перевірити справність апаратури, обладнання, балонів, рукавів, герметичність з'єднань, справність пломб на редукторах і затворах.

При перегріванні пальника роботу припиняють, а пальник охолоджують водою.

Після закінчення роботи перекривають усі вентилі на балонах, викручують гвинт редуктора, відкривають вентиль на пальнику (різаку), приводять у порядок робоче місце, прибирають обладнання в спеціально відведене місце.

Забороняється:

-- експлуатація обладнання власного виготовлення;

-- виконання роботи при порушенні герметичності з'єднань і рукавів;

-- робота без спецодягу і засобів індивідуального захисту, в замасленому одязі;

-- використання кисню для очищення одягу;

-- виконання роботи без протипожежних засобів;

-- паління при роботі з пересувним ацетиленовим генератором, карбідом кальцію, рідким пальним;

-- ремонт пальника та іншого обладнання на робочому місці.

5.5 Під час контролю якості зварювання

Під час контролю якості забороняється: ударяти краями бойка молота; допускати холості удари верхнього бойка про нижній; вводити руку в зону ходу бойка.

Під час контролю нагрітий метал очищають від окалини металевою щіткою або шкребком.

Якщо очистка супроводжується утворенням іскор, окалин або осколків, зварник зобов'язаний працювати в захисних окулярах.

6. ВИКОРИСТАНА ЛІТЕРАТУРА:

1. Глизманенко Д.Л., Євсеїв Г.Б. Газовая сварка и резка металов: Издание второе, перераб. - М6МАШГИЗ, 2001 - 448 с.

2. Березин В.Л, Суворов А.Ф. Сварка трубопроводов в конструкцій: Учебник для вузов. 2-е изд., перераб. и доп. - М.: Недра, 2003. - 328 с.

3. Кислородная и газоелектрическая резка, производство ацетилена -М.:МАШГИЗ, 2000. - 206 с.