Технология ремонта сверлильно-расточного станка

Размещено на http://www.allbest.ru/

ВВЕДЕНИЕ

Главная задача машиностроения - обеспечение значительного подъема материального и культурного уровня жизни народа. Решение этой задачи невозможно без обеспечения высоких темпов роста общественного производства, повышение его эффективности, производительности труда всех отраслей народного хозяйства.

Производительность труда в машиностроении находятся в прямой зависимости от технического состояния рабочих машин и механизмов, их бесперебойной работы и точности. Поэтому для достижения высоких темпов роста совершенствованию организации ремонта промышленного оборудования, внедрению в ремонтную практику прогрессивной технологии выполнения ремонтных работ.

Современное технологическое оборудование представляет собой сложный комплекс механизмов и аппаратов. В промышленности появляется все больше поточных и автоматических линий, для успешного функционирования которых необходима безотказная работа каждого входящего в них агрегата.

Основной причиной снижения производительности промышленного оборудования и ухудшение качества выпускаемой продукции является неизбежный износ деталей. Чтобы восстановить оборудование, его ремонтируют. Для выполнения ремонтных работ слесарь-ремонтник должен знать не только назначение и принцип действия современного промышленного оборудования, но и изучать новейшие конструкции оборудования, приспособлений и инструментов, применяемых на передовых промышленных предприятиях, осваивать прогрессивные методы выполнения ремонтных работ, проверять и испытывать различное оборудование после ремонта, а также налаживать и контролировать его, применяя новейшие инструменты и приспособления, рационально организуя работу.

Роль механиков, обслуживающих современное оборудование, исключительно ответственна, требует хорошего оборудования и умения квалифицированно выполнять профилактический ремонт. Чтобы отвечать этим высоким требованиям, техник-механик должен усвоить основы технологии ремонта, получить хорошую общетехническую подготовку и иметь достаточные общие технические знания.

Главные задачи работников ремонтной службы предприятий - обеспечение бесперебойной работы и хорошего технического состояния оборудования. Обязанностью механика является наблюдение за строгим выполнением правил технической эксплуатации. Ремонт должен выполняться на основе прогрессивной технологии с применением оснастки, повышающей производительность труда и обеспечивающей высокое качество ремонта.

Важной задачей ремонтников является совершенствование таких машин в процессе ремонта с приближением их характеристик к данным современных машин того же назначения. Кроме ремонта оборудования технику механику по ремонту приходится осуществлять монтаж оборудования, изготовлять нестандартное оборудование, средства автоматизации и механизации. Таким образом, механик и ремонтники цехов машиностроительных заводов в своей практической работе решают широкий круг вопросов, что определяет необходимость разносторонней и широкой их технической подготовки.

На предприятиях нашей страны все ремонтные работы выполняют в соответствии с планом по системе планово-предупредительных ремонтов (ППР).

ОБЩИЙ РАЗДЕЛ

1.1 Назначение и техническая характеристика и область применения станка подлежащего ремонту

Станок специальный сверлильно-расточной, модели РТ 40102. Станок РТ 40102 предназначен для сверления и расточки отверстий в деталях, наружный диаметр которых 100 ч 400 с длинной от 600 ч 3000 мм. Наружный диаметр обрабатываемого изделия, зажимаемый в патроне бабки изделия от 100 до 450 мм.

Диаметры обрабатываемых отверстий:

а) сплошное сверление до 80 мм

б) кольцевое сверление до 200 мм

в) расточка до 300 мм

Паспортные данные приведены в таблице 1.1

Таблица 1.1 - Техническая характеристика

Параметры	Величина параметров
1. Наружный диаметр обрабатываемого	Наибольший 100
изделия, мм	Наименьший 400
2. Диаметр обрабатываемого отверстия, мм	Расточка до 300
	Сверление сплошное 40…80
	Сверление кольцевое до 200
3. Длинна обрабатываемого изделия, мм	Наименьшая 600
	Наибольшая 3000
4. Высота центров над направляющими станины, мм	400
5. Диаметр отверстия вертлюга кольцевого люнета, мм	400
6. Расчетные диаметры обрабатываемых отверстий при максимально-допустимых режимах резания, мм	Расточка 250
	Сверление сплошное 40…80
	Сверление кольцевое 160
7. Диапазон чисел оборотов шпинделя, об/мин	Бабка изделия 40…..500
	Бабка стебля 100…630
8. Количество ступеней чисел оборотов шпинделя	Бабка изделия 12
	Бабка стебля 9
9. Диапазон рабочих подач мм/мин	5….3000
10. Количество ступеней подач	бесступенчатое
11. Скорость быстрого перемещения мм/мин	3000
12. Производительность насоса охлаждающей жидкости, л/мин	180…..360
13. Рабочее давление жидкости, кг/см2	15…..25
14. Габаритные размеры станка, мм	Длинна 11000
	Ширина 3500
	Высота 1700
15. Масса станка (без электрооборудования), кг	19100

1.2 Назначение, конструктивные особенности, описание работы и устройство ремонтируемого узла - станина

Конструкция станины:

Станина изготовлена из нескольких соединенных между собой секций. Каждая секция выполнена с поперечными ребрами, обеспечивающими станине жесткость. Секции станин стыкуются между собой с помощью винтов и фиксируются штифтами. Для предотвращения просачивания охлаждающей жидкости и масла в зазор между секциями на торцовой плоскости станины делаются пазы, в которые закладывается резиновый шнур. Станина имеет две плоских прямоугольных направляющих, между которыми расположен ходовой винт, осуществляющий подачи бабки стебля. Ходовой винт поддерживается и направляется опорами, охватывающими около половины окружности наружного диаметра винта. Концы винта устанавливаются в подшипниках, при чем радиальные подшипники - скольжения, а упорные - качения. Конструкция подшипников обеспечивает работу винта на растяжение.

На внутренней полке направляющих расположена рейка с вертикальным направлением зубьев, используемая для перемещения люнетов. На задней стенке станины находится планка с упорами, ограничивающими перемещения люнета стеблевого и бабки стебля.

Перед установкой станок необходимо тщательно очистить от антикоррозионных покрытий, нанесенных на открытые, а также закрытые кожухами, щитками обработанные поверхности станка и во избежание коррозий покрыть тонким слоем масла "Индустриальное 30 ГОСТ 1707-51". Не в коем случае нельзя применять для очистки металлические предметы или наждачную бумагу. Очистка станка производится деревянной лопаточкой, а оставшаяся смазка с наружных поверхностей удаляется чистыми салфетками, смоченными бензином Б 10 ГОСТ 511-66.

Станок устанавливается на фундаменте, план которого с расположением колодцев, приямком, траншеей и канав приведен на чертеже РТ 401.00.003. Перед монтажом станка на готовом фундаменте размещаются башмаки в соответствии с чертежом РТ 401.00.003. Верхние опоры поверхности клиньев башмаков должны быть расположены в одной горизонтальной плоскости с точностью установки 0,1 мм на 1 м., разность в установке крайних клиньев не должна превышать 0,3 мм при измерениях вдоль и поперек фундамента. Основание установленных башмаков заливаются жидким раствором цемента, а поверхность трения всех клиньев смазывается солидолом. После установки, выверки и заливки цементным раствором башмаков в колодцы фундамента опускаются фундаментные болты. На подготовленные башмаки укладываются секции станины, с которым с помощью гаек подвешиваются все фундаментальные болты и заливаются бетоном.

Рисунок 1.1: Эскиз ремонтируемого узла - станина

2. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ РАЗДЕЛ

2.1 Маршрутный технологический процесс разборки станка

Предмет "Технология ремонта" изучает рабочие процессы, выполняемые при ремонте оборудования, методы и средства их осуществления. Технология ремонта в значительной мере определяет эксплуатационные качества оборудования после ремонта, их точность, надежность, экономичность последующей работы. Ремонтная технология отличается от общей технологии машиностроения наличием таких специфических процессов как разборка ремонтируемого оборудования, восстановление изношенных деталей, применение компенсаторов износа, необходимость при сборке исходить из наличия ранее обработанных базовых деталей. Технологический процесс ремонта предусматривает выполнение следующих работ:

1. разборка поступившего в ремонт оборудования, очистка и промывка деталей;

2. составление дефектной ведомости;

3. восстановление изношенных деталей;

4. подбор и изготовление новых деталей и для замены вышедших из строя;

5. сборка узлов, механизмов с подгонкой деталей и регулировкой узла (механизма);

6. общая сборка;

7. выверка, как в части отрегулирования механизмов, так и в части точности.

8. испытание и сдача отремонтированного оборудования.

Типовой технологический процесс - основной документ технологии ремонта. Основная идея заложена в этом решении, заключается в том, что выполнение запроектированного технологического процесса с применением предусмотренной им оснастки резко снижает требования, предъявляемые к квалификации слесарей, показывает им правильное решение наиболее сложных вопросов, максимально механизирует ручной труд и облегчает выполнение особо точных операций. С помощью технологического процесса вводятся единые методы выполнения ремонта, обеспечивает его стандартное качество.

При осмотре, предусматривающем плановому ремонту, составляется предварительная дефектная ведомость. В эту ведомость по результатам осмотра, а также на основе опроса ремонтного и производственного персонала, заносятся дефекты, подлежащие устранению при очередном ремонте. Предварительная дефектная ведомость с участием станочника составленная, как правило, за 2-3 месяца до планового ремонта, служит организующим документом для подготовки очередного ремонта.

Предварительный маршрут разборки станка:

1. Установить станок на площадку для разборки.

2. Снять щитки и кожухи, произвести мойку и прочистку.

3. Разборка станка на узлы: рукав, пружинный упор, сверлильный шпиндель, цилиндрическая колона, стол.

4. Отправка узлов для ремонта.

5. Отправка стола на чистку и мойку.

6. Отправка стола на ремонт.

7. Сборка станка из отремонтированных узлов.

8. Заливка масла. Обкатка.

9. Испытание станка на точность.

10. Составление акта приемки станка с ремонта.

11. Ввод в эксплуатацию

При разборке станка используется крановое оборудование не менее 30т. Более подробный маршрутный технологический процесс ремонта приведен в комплекте документаций.

2.2 Маршрутный технологический процесс разборки ремонтируемого узла - станина

Разборка станины это процесс, при осуществлении которой она расчленяется на отдельные детали. Приступая к ремонту, знакомятся с предварительной дефектной ведомостью, составленной при осмотре, предшествовавшему данному ремонту. Кроме того, путем опроса рабочих, работающих на станке, выявляют эксплуатационные недостатки станины. Если ремонт производится в РМЦ, то дополнительно опрашиваются и ремонтные рабочие, обслуживающие этот станок в процессе эксплуатации. При ремонте станин, используемых на чистовых операциях, проверяют их точность, чтобы представить себе характер и величину износов. Все эти данные фиксируются мастером по ремонту.

Разборка станины начинается с демонтажа отдельных деталей.

При разборке станков для ремонта, прежде всего, используют имеющийся в цехе грузоподъемные краны. При отсутствии в цехе мостовых и других стационарных грузоподъемных кранов или при невозможности воспользоваться ими для выполнения ремонтных работ применяют передвижные подъемные устройства.

Весь инструмент, применяемый при ремонте плоскостей можно разделить на универсальный и специальный. Применяемый в практике ремонта универсальный поверочный инструмент делится на линейки и плиты. Линейки в свою очередь, разделяются на двутавровые, мостики и угловые линейки.

Для выполнения проверок в процессе ремонта наиболее часто применяются следующие универсальные средства измерения:

1. уровни;

2. индикаторы;

3. меры длин концевые плоскопараллельные;

4. микрометры;

5. нутромеры микрометрические;

6. глубиномеры индикаторные;

7. линейки поверочные;

8. угольники поверочные 90 градусов;

9. щупы;

10. микроскопы инструментальные.

Специальный поверочный плоскостной инструмент изготовляется в 2-х случаях:

- когда невозможно вести шабровочные или контрольные работы с помощью универсального инструмента;

- когда применение универсального инструмента вызывает снижение производительности или может вызвать травмирование рабочего.

сверлильный станок дефектация деталь ремонт

2.3 Дефектация деталей при ремонте. Составление дефектной ведомости на узел

Во время дефектовки деталей, выполняемой с целью оценки технического состояния детали, узла и машины в целом, выявляют дефекты и определяют возможности дальнейшего использования деталей, необходимость их ремонта или замены. При дефектовке устанавливают:

- износы рабочих поверхностей, т.е. изменение размеров и геометрической формы детали;

- наличие выкрашиваний, трещин, сколов, пробоин, царапин, задиров;

- остаточные деформации в виде изгиба, перекоса;

- изменение физико-механических свойств в результате воздействия температуры, влаги и др.

Дефектовку промытых и просушенных деталей производят после их комплектации по сборочным единицам, которую нужно выполнять аккуратно и внимательно. Каждую деталь сначала осматривают, затем соответствующим поверочным или измерительным инструментом контролируют ее форму и размеры. В отдельных случаях проверяют взаимодействие данной детали с другими, сопряженными с ней, чтобы установить целесообразнее - ее ремонт или замена новой.

В процессе дефектовки пользуются различными способами для всестороннего обследования деталей и обнаружение различных дефектов.

1. Внешний осмотр позволяет определить значительную часть дефектов: пробоины, вмятины, явные трещины, сколы, значительные изгибы и перекосы, коррозию и др.

2. При проверке на ощупь определяют износ и смятие резьбы, легкость проворачивания подшипников качения, легкость перемещения шестерен по шлицам, плотность неподвижных соединений.

3. Легкое простукивание детали молотком из мягкого металла или рукояткой молотка производится с целью обнаружения трещин, о наличии которых свидетельствует дребезжащий звук.

4. Керосиновая проба проводится с целью обнаружения трещины и ее концов.

5. Измерения с помощью измерительных инструментов и средств позволяют определить величины износа и зазоров в сопряженных деталях от заданных размеров, погрешности формы и расположения поверхностей.

6. При проверке твердости поверхности детали обнаруживают изменения, возникшие в материале детали в процессе ее эксплуатации.

7. Гидравлическое (пневматическое) испытание служит для обнаружения трещин и раковин в корпусных деталях. С этой целью в корпусе заглушают все отверстия, кроме одного, через которое нагнетают жидкость под давлением 0,2-0,3МПа (течь или запотевание стенок укажет на наличие трещины).

8. Магнитный способ основан на изменении значения и направления магнитного потока, походящего через деталь, в местах с дефектами

Если во время разборки видно, что для нормальной работы узла важно точно сохранить осуществленное при сборке взаимное расположение деталей, нужно применить метку, обеспечивающую ориентировку при сборке данного сочленения после ремонта. Обычно если это крышка или поверхность можно наметить керном небольшую точку, если вал обмотать изолентой или пометить краской.

По окончании дефектации детали составляется дефектная ведомость на узел. Дефектная ведомость приведена к комплекте документаций.

2.4 Технологический процесс изготовления новой детали взамен изношенной - вал-шестерня

2.4.1 Описание конструкции детали и анализ ее конструкции на технологичность

Данная деталь относится к валам. Находится на чертеже 002. Вал - это деталь машины, передающая крутящий момент и поддерживающая вращающиеся детали. Химический состав и механические свойства приведены в таблицах 2.1 и 2.2.

Таблица 2.1 - Химический состав стали 40Х ГОСТ 4543-71

Марка стали	Химический состав в %
Сталь40Х	C	Mn	Сr	S	P	Si	Ni
				не более
	0,37	0,50-0,80	0.45-0.75	0,035	0,17-0,37	<0,3

Таблица 2.2 - Механические свойства

Марка материала	Механические свойства
	при растяжении, (МПа)	при сжатии (МПа)	Удлинение ,%	сужение , %
40Х	0.75	0.75	------	------

При анализе технических требований необходимо четко представлять что произойдет если рассматриваемое техническое условие будет нарушено. Для этого нужно по каждому техническому требованию рассмотреть:

- почему составлено такое требование;

- как обеспечить его выполнение;

- какими средствами можно проверить технические требования.

Анализ технических требований оформлен в таблице 2.3.

Таблица 2.3 - Технические требования

Содержание технических требований	Когда, каким методом и средствами можно выполнить это требование	Как и какими средствами можно проверить выполнение требований
Радиальное биение диаметра вала к оси 0,02	Шлифовать	Индикатор
Радиальное биение делительного диаметра шестерни к оси 0,08	Шлифовать	Индикатор
Радиальное биение диаметра вала к оси 0,08	Шлифовать	Индикатор
Твердость по Роквелу HRC = 48….52	Закалка	Шарик
Шероховатость поверхности 1,25	Шлифовать	Суртроник (профилометр)
Шероховатость поверхности 1,25	Шлифовать	Суртроник (профилометр)
Шероховатость поверхности 1,25	Шлифовать	Суртроник (профилометр)
Симметричность стенок шпоночного паза 14 N 9 относительно оси 0,5 мм	Фрезерование	ШЦ1

2.4.2 Выбор метода получения заготовки. Назначение припусков табличным методом

При разработке технологического процесса механической обработки одной из первых решается задача выбора заготовки.

При выборе обосновании метода получения заготовки следует учитывать, что в машиностроении имеются следующие виды заготовок:

- прокат;

- отливки черных и цветных металлов;

- штамповки, поковки;

- сварные заготовки;

- заготовки из неметаллов.

На выбор заготовки оказывает влияние следующие факторы:

· материал детали;

· тип производства;

· конфигурация детали;

· размер детали;

· точность детали;

· трудоемкость изготовления.

Из-за больших размеров детали фактора влияющего на выбор заготовки мы выбираем заготовку - поковка, она также подходит для стали 40Х.

Руководствуясь чертежом, уточняем способ получения заготовки - поковка, в зависимости от формы и размеров детали, предусматривая экономию средств и времени на изготовление заготовки. Стоимость заготовок зависит от метода их производства и, в основном от стоимости оснастки, необходимой для их изготовления.

При назначении припуска табличным методом следует заметить, что этот метод называется опытно-статическим. По этому методу общие и промежуточные припуска берутся по таблицам, которые составляются на основе обобщения и систематизации производственных данных передовых заводов.

При правильно выбранном методе заготовки уменьшается трудоемкость механической обработки расход металла, режущего инструмента высвобождается оборудование, уменьшается себестоимость обработки. Выбрав заготовку прокат, определяем припуски на размеры заготовок. Результаты выборов припусков и установление размеров заготовки указаны в таблице 2.4.

Таблица 2.4 - Назначение припусков и определение размеров заготовки.

Размеры поверхности, мм	Табличный припуск, мм	Допуск на размер, мм	Расчетный размер с допуском, мм
диаметр 45	5		50
диаметр 80	7		87
диаметр 45	5		50
L=48	12.5		60.5
L=66	17.5		83.5
L=90	15		105

Чертеж заготовки - прокат указан на рисунке 2.1.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Рисунок 2.1 - Заготовка - поковка

Основным показателем, характеризующим экономичность выбранного метода изготовления, является коэффициент использования материала.

Коэффициент использования материала определяется по формуле:

;

где, М_д=5.8(кг) - масса детали;

М_з - масса заготовки.

Масса заготовки определяется по формуле:

;

где, j=(кг/м³) плотность материала;

V - объем цилиндра.

Объем цилиндра определяем по формуле:

;

где, d=80(м) - диаметр цилиндра;

L=214(м) - длина цилиндра.

;

;

.

Заготовка - поковка выбрана, верно. Штамповку выполнить не целесообразно т.к. у нас единичное производство нам нужно сделать всего одну деталь, а штамповка предназначена для массового производства.

2.4.3 Разработка маршрутного технологического процесса обработки.

Разработка технологического процесса состоит из взаимосвязанных работ, предусмотренных Единой системой технологической подготовкой производства (ЕСТПП) выполняется в полном соответствии с требованием ГОСТ 14.301-73 "общие правила разработки технологических процессов выбора средств технологического оснащения". Разработка технологических процессов является одним из наиболее важнейших этапов подготовки производства, так как от нее в значительной степени зависит качество продукции, трудоемкость и экономичность производства. В разработке технологических процессов следует стремиться к сокращению числа операций, так как это уменьшает себестоимость изготовления детали.

Я выбрал операцию точение поверхности пример обработки его показан на рисунке 2.2.

Рисунок 2.2 - Наладка инструментальная

Проектирование технологических процессов обработки резания можно осуществлять методами концентрации и дифференциации.

Метод концентрации характеризуется объединением нескольких технологических переходов в одну сложную операцию, выполняемую на одном станке.

Метод дифференциации операций характеризуется расчленением технологического процесса обработки резанием на простые операции, выполняемые на большом числе простых станков. Этот метод позволяет быстро перевести работу пролета на производство нового изделия, так как перенастройка простых станков проще, чем перенастройка сложных станков.

Основы построения маршрутного технологического процесса. При обработке, как правило, осуществляется снятие основного припуска (черновая обработка). При черновой обработке действующие силы велики, заготовка сильно нагревается. При этих условиях получить точные размеры детали не возможно. По этому при разработке технологического процесса необходимо руководствоваться следующими принципами:

- при черновой обработке снимаются наибольшие слои металла. Это позволяет сразу выявить дефекты заготовки;

- в первую очередь обрабатываются те поверхности, которые являются базовыми при дальнейшей обработке;

- затем следует обрабатывать поверхности, при удалении припуска с которых в наименьшей степени снижается жесткость заготовки: например, при обработке ступенчатых валов в начале обрабатывают ступени большего диаметра, а затем степени меньшего;

- поверхности с одинаковой точностью относительного расположения нужно обрабатывать в одном установе;

- при определении последовательности выполнения черновых и чистовых операций следует учитывать, что совмещение их на одних и тех же станках приводит к снижению точности обработки вследствие повышенного износа станка на черновых операциях;

- чистовые и отделочные операции относятся на конец технологического процесса, так как при этом уменьшается возможность повреждения уже обработанных поверхностей;

- при обработке деталей на автоматических линиях следует применять метод операции с использованием комбинированных режущих инструментов.

Технологический процесс обработки детали проектируем исходя из конструкции, назначения и технических требований к детали, методы получения заготовки, а также руководствуясь основными положениями технологии машиностроения.

По сколько ремонт станков в ремонтно-механическом цехе ведется только капитальный для оборудования поставляемого из механических цехов - тип производства единичный, а при ремонте мелких и средних станков - мелкосерийный.

Маршрут обработки детали составлен в виде таблицы 2.5.

Таблица 2.5 - Маршрут обработки детали

Номер операции	Наименование и краткое содержание операции	Наименование оборудования	Технологические базы
005	Точить диаметр 45мм L=48мм	Токарно-винторезный 16К20	Диаметр 87мм
005	Точить диаметр 80мм L=66мм	Токарно-винторезный 16К20	Диаметр 87мм
005	Точить диаметр 45мм L=90мм	Токарно-винторезный 16К20	Диаметр 87мм
010	Точить диаметр 45f7 L=45мм	Токарно-винторезный 16К20	Диаметр 87мм
010	Точить диаметр 60k6 мм L=44мм	Токарно-винторезный 16К20	Диаметр 87мм
010	Точить диаметр 80h11 мм L=90мм	Токарно-винторезный 16К20	Диаметр 87мм
015	Фрезеровать шпоночный паз b=14N9 L=40	Фрезерный станок 6Р12	Диаметр 60мм
020	Шлифовать посадочные места под потшипники	Шлифовальный станок 3Б151	Диаметр 45мм
025	Фрезеровать зубья m=4 z=18	Фрезерный станок 6Р12	Диаметр 80мм
030	Провести термозакалку диаметра 80h11 HRCЭ=48..52		Диаметр 80мм
035	Шлифовать зубья m=4 z=18	Шлифовальный станок 3Б151	Диаметр 80мм
040	Контроль ОТК

Подробный маршрутный технологический процесс обработки приведен в комплекте документаций.

Одним из важнейших вопросов при разработке технологического процесса механической обработки является выбор баз. Особенно важно выбрать базовую поверхность для первой операции. При выборе баз необходимо руководствоваться следующими соображениями:

· для деталей, у которых обрабатываются не все поверхности, первой черновой базой следует выбирать поверхности остающиеся черными;

· если обрабатываются все поверхности детали, базы следует принять поверхности, имеющие наименьший припуск;

· базовые поверхности должны быть по возможности равными, точной формы;

· черновая базовая поверхность должна обеспечивать устойчивое положение детали при действии усилий зажима и обработки;

· после выполнения первой операции черновые базы должны быть заменены чистовыми.

Основное назначение черновых базирующих поверхностей сводится к обеспечению правильной ориентации детали при выполнении первой операции механической обработки - создание чистовых баз.

2.4.4 Расчет режимов обработки и норм времени на одну операцию при изготовлении детали - вала

Выбираем метод обработки - точить поверхность под зубья.

1. Определяем глубину резания;

T = 3.25;

2. Выбираем подачу;

S = 0.5;

3. Определяем скорость резания;

;

где, С_v=350 коэффициент; и показатели степеней: m=0,20, x=0,15, y=0,35;

Т=45 - период стойкости;

К_v - общий поправочный коэффициент на скорость резания, определяем по формуле:

;

где, K_mv=1,1 коэффициент, учитывающий качество обрабатываемого материала;

K_nv=0,9 коэффициент учитывающий состояние поверхности заготовки;

K_uv=1,4 коэффициент учитывающий материал инструмента;

; (2.8)

где, K_r=0,85 - коэффициент, характеризующий, группу стали; =650;

n_v=1,25 - показатель степени;

;

;

мм/мин;

об/мин;

Корректируем с паспортом станка: n=850об/мин

4. Определяем фактическую:

Cилу резания

;

где, C_p=300 коэффициент; и показатели степеней: x=1,0, y=0,75, n=-0,15;

К_p - поправочный коэффициент;

;

где, , , , ;

K_mv - поправочный коэффициент;

;

где, n=0,5 показатель степени;

=650;

;

.

5. Определяем мощность резания по формуле:

;

кВт.

Определяем мощность станка по формуле;

;

где, N=10;

;

КВт

На выбранном станке производить можно, т.к

6. Если надо изготовить всего одну деталь, то это единичное производство. Для этого определяют штучно-калькуляционное время. Норму штучного времени (Т_шт) в мин определяют по формуле:

;

где, Т_о - основное время на операцию;

Т_в=4% вспомогательное время на операцию, берется от оперативного;

Т_т.обс - время на техническое обслуживание рабочего места;

Т_отд - время на отдых и естественные надобности;

Сумма (Т_о+Т_в) - представляет собой оперативное время. Для упрощения подсчета нормы штучного времени время на обслуживание рабочего места и время на отдых рабочего берут в процентах от оперативного времени.

Основное время определяем по формуле:

;

где, L - длина пути, проходимого инструментом в направлении подачи; , i=1 число проходов;

мин;

Вспомогательное время определяем по формуле: мин;

Оперативное время определяем по формуле:

мин;

Время обслуживания рабочего места определяем по формуле:

мин;

Определяем время перерывов по формуле:

мин;

Определяем норму штучного времени по формуле:

мин;

Определяем норму штучно калькуляционного времени по формуле:

;

где, мин;

n - количество деталей в партии;

мин;

2.5 Маршрутный технологический процесс ремонта базовой детали

Поверхность А - изнашивается в результате трения. Чтобы отремонтировать эту поверхность необходимо выбрать одну из операций: шлифование, растачивание или фрезерование. Мы выбираем шлифование с припуском под обработку 0,05мм.

Поверхность Б - изнашивается, об этом судят по появившимся царапинам, бороздкам, забоинам и коррозии, а также по изменению формы и размеров. Ремонт: можно строгать или фрезеровать. Мы выбираем строгание с припуском под обработку 0,2мм.

Таблица 2.6 - Механические свойства детали

Марка материала	Механические свойства
	Предел прочности	НВ
	при растяжении, , (МПа)	при, сжатии , (МПа)
Чугун СЧ12-28	12	28	143-229

Химический состав чугуна СЧ18-28: содержание углерода от 2 до 6,67%.

Рисунок 2.3 - Эскиз базовой детали - станина.

Определяем категорийные размеры по формуле:

;

где А - категорийный размер;

Z₀ - общий припуск.

Общий припуск под обработку определяется по формуле:

;

где, А_изм - замеренный износ поверхности детали, мм;

ZA - припуск под обработку.

Поверхность А:

Определяем категорийный размер размера А=700мм:

Износ А_изм=0,25мм, припуск ZA принимаем 0,05 под шлифование.

мм;

мм.

Поверхность Б:

Определяем категорийный размер размера Б=650мм:

Износ Б_изм=0,25мм, припуск ZБ принимаем 0,05 под шлифование.

мм;

мм.

3. НАЛАДОЧНАЯ ЧАСТЬ

3.1 Приемка станка после ремонта

Отремонтированное и отрегулированное оборудование подлежит испытанию с целью определения годности его для дальнейшей эксплуатации.

Техническое состояние отремонтированного станка определяется внешним осмотром, испытанием на холостом ходу и под нагрузкой, испытание на мощность и жесткость, испытание на геометрическую точность, проверкой точности и чистоты обработанного изделия.

Испытание отремонтированных станков на холостом ходу и в работе под нагрузкой может производиться на месте их установки на специальном стенде или площадке, где производится ремонт. Испытание проводится, после того как проверена правильность горизонтальной установки станка, которая определяется по уровню с ценой деления 0,02-0,04мм на 1000мм длины.

Перед пуском станка необходимо еще раз убедится в нормальной работе механизмов при вращении вручную и переключении рукояток скоростей и подач, а также в наличие и поступлении масла к трущимся поверхностям.

Испытание станка на холостом ходу начинается на самых малых скоростях вращения, а затем при последовательном включении всех его рабочих скоростей: от наименьшей до наибольшей. На самой большой скорости станок должен работать не менее 1 часа без перерыва.

Под нагрузкой отремонтированный и собранный станок испытывают путем обработки деталей - образцов на различных скоростях в соответствии с техническими данными паспорта станка. Допускается кратковременная перегрузка до 25% сверх номинальной мощности в течение 30мин. Все механизмы станка при его испытании под нагрузкой должны работать исправно, допустимо лишь незначительное повышение шума в зубчатых передачах.

Результаты проверки потребляемой мощности и шероховатости поверхности (по ГОСТ 2789-59) заносятся в акт сдачи станка из ремонта.

После обкатки станка на холостом ходу и испытание под нагрузкой должно быть проверено соответствии нормам точности, установленным действующими ГОСТами: измерены геометрическая точность самого станка и точность изделий обрабатываемых на станке.

Приемка отремонтированного станка из капитального ремонта производится по нормам точности установленным ГОСТами для приемки новых станков.

Перед испытанием на точность станок необходимо установить на фундаменте или стенде и тщательно выверить при помощи клиньев, башмаков и другими средствами. Его надо привести в тоже положение, при котором он был выверен на стадии сборки после окончания ремонта (ГОСТ 8-53).

В процессе испытания на точность не допускается разборка или регулирование станка.

Испытание на получение требуемой шероховатости обработанной поверхности производится обработка образца при определенных режимах резания. На обработанных поверхностях не должно быть следов дробления.

Результаты испытания на точность заносятся в акт сдачи станка из ремонта.

После ремонта станок проверяют комиссия в составе главного механика, главного технолога, начальника ОТК, начальника ремонтно-механического цеха и механика цеха заказчика.

3.2 Испытание станка на точность

Все испытания проводятся согласно ГОСТам на данный вид оборудования. Испытания на точность приведены в таблице 3.1.

Таблица 3.1 - Испытания станка

№	Что проверяется	Метод проверки	Допуск, мкм	Фактическое отклонение, мкм
1	2	3	4	5
1	Радиальное биение центрирующей шейки шпинделя бабки стебля.	На направляющих станины устанавливают специальный мостик. Индикатор крепят на мостике так, чтобы его измерительный наконечник касался центрирующей шейки шпинделя бабки стебля и был перпендикулярен к образующей.	25	15
2	Осевое биение шпинделя бабки изделия.	Измерения проводят не менее чем в двух взаимно перпендикулярных плоскостях. Шпиндель приводят во вращение. При каждом измерении шпиндель должен сделать не менее двух оборотов. Отклонение определяют как наибольшую алгебраическую разность показаний индикатора в каждом его положении. На шпиндель бабки изделия устанавливают контрольную оправку с центровым отверстием под шарик. На направляющие станины укрепляют индикатор так, чтобы его плоский измерительный наконечник касался шарика вставленного в центровое отверстие оправки. Шпиндель приводят во вращение. При измерении шпиндель должен сделать не менее двух оборотов. Отклонение определяют как наибольшую разность результатов измерений.	40	20
3	Совпадение осей шпинделя бабки изделия и люнета изделия.	Проверка с помощью оправки и щупа. На шпиндель бабки изделия устанавливают контрольную оправку 1 с цилиндрической измерительной поверхностью и выверяют на минимальное биение и на параллельность относительно станины. Нижние ролики 2 люнета изделия подводят до касания одного из них с оправкой. Щупом измеряют зазор "в" между другим роликом и оправкой. После этого ролики отводят, шпиндель с оправкой проворачивают на 180о и снова повторяют измерение зазора "в". Отклонение при этом определяют как среднюю арифметическую результатов двух указанных измерений.
4	Осевое биение Ходового винта.	Индикатор устанавливают так, чтобы его измерительный наконечник касался торца винта у его центра или поверхности шарика, вставленного в центровое отверстие винта (в этом случае мерительный штифт индикатора плоский). Винт, нагруженный в осевом направлении, приводят во вращение. Проверку производят как при правом, так и при левом вращении винта (при соответствующих направлениях осевой нагрузки, создаваемой рабочим давлением между винтом и гайкой при продольном перемещении стеблевой бабки). Отклонение определяют как алгебраическую разность показаний индикатора при левом вращении винта. Измерение положения винта при реверсе во внимание не принимается.

ПРЕЧЕНЬ ССЫЛОК

1. Б.Т. Гельберг., Г.Д. Пекелис "Ремонт промышленного оборудования", Москва "Высшая школа" 1988.

2. Г.Д. Пекелис., Б.Т. Гельберг "Технология ремонта металлорежущих станков", Ленинград "Машиностроение" 1984.

3. И.К. Пукинец., Н.В. Мурашев "Ремонт промышленного оборудования", Москва "Высшая школа" 1969.

4. "Справочник механика" под редакцией Ю.С. Борисова Т2М, "Машиностроение" 1971.

5. Паспорта станков

6. Методические указания по выполнению практической работы №1 по дисциплине "Основы технологии машиностроения" Том 2.

7. А.Н. Балабанов "Краткий справочник технолога машиностроителя", Москва "Машиностроение" 1992

8. "Справочник технолога машиностроителя" Том 2 под редакцией А.Г. Косиловой., Р.К. Мещерякова, Москва "Машиностроение" 1985.

9. Методические указания по выполнению практической работы №2 по дисциплине "Основы технологии машиностроения" Том 2.

10. Е.М. Шейнгольд., Л.Н. Нечаев "Технология ремонта и монтажа промышленного оборудования", Ленинград "Машиностроение" 1973.

Размещено на Allbest.ru