Обоснование производственной программы механического цеха ОАО "Уралоргсинтез" производственными мощностями

Ш Управление по науке и качеству (УНКП).

Это научный, контрольно-аналитический и контрольно-экологический центр ОАО "Уралоргсинтез". Лаборатории управления проводят самостоятельные исследования, а также сотрудничают с академическими и отраслевыми центрами Москвы, Санкт-Петербурга и других городов России.

· Производство нефтехимической продукции - изопрена и бутадиена (основных мономеров для синтетического каучука), бензинов, экологически чистых добавок к бензинам;

· Производство химического оборудования: ректификационные колонны, теплообменные и емкостные аппараты, нестандартное оборудование;

· Ремонт технологического и взрывозащищенного электротехнического оборудования;

· Строительство, проведение ремонтно-строительных работ, монтаж и ремонт технологических установок, выполнение проектных работ по реконструкции и строительству объектов.

В настоящее время ОАО "Уралоргсинтез" производит: бутадиен, МТБЭ, отработанную бутилен бутадиеновую фракцию (ББФ), фетерол, изобутилен, бензин, ДМД, ДМВК, цитраль.

Глава 2. Организационно-экономические расчеты механического цеха ОАО «Уралоргсинтез»

2.1 Основные характеристики продукции, выпускаемой механическим цехом ОАО «Уралоргсинтез»

В данной курсовой работе рассмотрена деятельность механического цеха, предприятия ОАО «Уралоргсинтез», который занимается выпуском ступенчатых валов:

1. вал длиной 250 мм, диаметром 50 мм.

2. втулка

Ступенчатый вал изготавливается из стали 45, он обладает высокой прочностью, малой чувствительностью к концентраторам напряжений, хорошо поддаются обработке. Заготовками для изготовления валов являются штамповки. Заготовки получают путем отрезания от горячекатаных прутков и сразу подвергают механической обработке.

Втулки изготавливают из стали 45, они обладает высокой прочностью, малой чувствительностью к концентраторам напряжений, хорошо поддаются обработке. Заготовкой для изготовления втулки является круг.

Годовая программа участка - 16000 штук (10000 штук - вал , 6000 штук - втулка). Исходные данные содержатся в таблице 2.1

Таблица 2.1 Исходные данные по изготовлению продукции

Типовой технологический процесс обработки вала состоит из 9 операций, технологический процесс изготовления втулки состоит из 4 операций за технологические базы принимают поверхности центровых отверстий заготовки.

Типовой технологический процесс изготовления вала состоит из следующих операций:

1. Операция 005 Фрезерно-шлифовальная.

Оборудование - фрезерно-центровальный станок МР76М. Мощность электродвигателя: фрезерной головки 5,5 кВт, сверлильной головки 1,1 кВт. Режущий инструмент - торцевые фрезы и центровочные сверла.

2. Операция 010 Токарно-копировальная

Оборудование - токарно-гидрокопировальный станок 14713, полуавтомат. Мощность электродвигателя - до 55 кВт. Режущий инструмент - резец проходной, прямой с углом 450.

3. Операция 015 Токарно-копировальная

Оборудование - токарно-копировальный станок 15732, полуавтомат. Мощность электродвигателя - до 55 кВт. Режущий инструмент - резец проходной, прямой с углом 450.

4. Операция 020 Токарная с программным управлением.

Оборудование - токарный станок с числовым программным управлением 16К20Ф3. Мощность электродвигателя - 10 кВт. Режущий инструмент - резцы проходные правые и левые с углом 900, прорезной резец (канавочный), фасонные резцы левый и правый с углом 450 (для точения фасок).

5. Операция 025 Шпоночно-фрезерная

Оборудование - станок шпоночно-фрезерный 692М, полуавтомат. Мощность электродвигателя - 1,6-2,3 кВт. Режущий инструмент - шпоночная фреза.

6. Операция 030 Шлице-фрезерная

Оборудование - станок шлице-фрезерный 5350Б. Мощность электродвигателя - 7,5 кВт. Режущий инструмент - червячная шлицевая фреза.

7. Операция 035 Шлице-шлифовальная

Оборудование - станок шлице-шлифовальный 3451. Мощность электродвигателя - 3 кВт. Режущий инструмент - шлифовочный профильный круг прямого профиля.

8. Операция Кругло-шлифовальная

Оборудование - станок кругло-шлифовальный 3А151. Мощность электродвигателя - 7,5 кВт. Режущий инструмент - шлифовочный круг прямого профиля.

9. Операция 045 Резьбо-фрезерная

Оборудование - станок резьбо-фрезерный 5К63, полуавтомат. Мощность электродвигателя: привода фрезы - 1,5 кВт, привода подачи 1,1 кВт. Режущий инструмент - резьбовая гребенчатая фреза.

Типовой технологический процесс изготовления втулки состоит из следующих операций:

· Операция 005 Заготовительная

Оборудование - образивно-отрезной станок 8Б242

· Операция 010 Токарно-винторезная

Оборудование - токарный станок с числовым программным управлением 16К20Ф3. Мощность электродвигателя - 10 кВт. Режущий инструмент - резцы проходные правые и левые с углом 900, прорезной резец (канавочный), фасонные резцы левый и правый с углом 450 (для точения фасок).

· Операция 015 Токарно-винторезная

Оборудование - токарный станок с числовым программным управлением 16К20Ф3. Мощность электродвигателя - 10 кВт. Режущий инструмент - резцы проходные правые и левые с углом 900, прорезной резец (канавочный), фасонные резцы левый и правый с углом 450 (для точения фасок).

· Операция слесарная, оборудование - верстак слесарный.

2.2 Расчет нормы штучно-калькуляционного времени и размера партии запуска

Норма штучно-калькуляционного времени tшк,, мин определяется по формуле:

где tш - штучное время на операцию, мин

tпз - подготовительно-заключительное время, связанное с подготовкой партии к запуску, мин

n - принятое количество деталей в партии, шт.

Cуточный запуск деталей в производство Nсут, шт определяется по формуле:

(3.2.)

где N - годовая производственная программа,

Др=240 - количество рабочих дней в году.

Расчет норм штучно-калькуляционного времени и размера партии запуска представлен в таблице 3.1.

Режим работы механического цеха - односменный, следовательно

Nсут=n

Nсут вал= 10000/240=42 шт. Nсут втулка= 6000/240=25 шт.

Таблица 3.1 Нормы штучно-калькуляционного времени и размеры партии запуска

2.3 Определение коэффициента специализации рабочих мест, эффективного годового фонда времени работы оборудования

Определение расчетного количества оборудования проводится по формуле:

где Sp - расчетное количество станков по j-ой группе оборудования;

Q - общее число станко-часов на программу по группе оборудования;

F - годовой действительный фонд работы оборудования j-ой группы.

Принятое количество оборудования (Sпр) определяется округлением Sр до ближайшего целого числа.

Коэффициент загрузки оборудования определяется :

Произведем расчет количества оборудования для 3-х обрабатываемых деталей:

Sp ФРЕЗ = шт. КЗАГР ФРЕЗ. = 6,56/7 = 0,94

Sp ТОКАР = шт. КЗАГР. ТОКАР. = 11/11 = 1

Sp ШЛИФ = шт. КЗАГР.ШЛИФ. = 2,55/3 = 0,85

Sp АБРАЗ = = 0,55 шт. КЗАГР. АБРАЗ. = 0,55/1 = 0,55

Sp ВЕРС = = 0,44 шт. КЗАГР. ВЕРС. = 0,44/1 = 0,44

Из приведенных расчетов видно, что наименьшую загрузку (55 % и 44%) имеют абразивный станок и верстак слесарный. Остальное оборудование загружено почти на полную мощность.

2.5 Расчет площади цеха

Расчет площади цеха (Sц) ведется по габаритным размерам оборудования (Sосн) с учетом вспомогательных площадей: вспомогательных отделений цеха и складских помещений (Sвсп), бытовых и конторских помещений (Sобс).

Расчет основной площади представлен в таблице 3.2.

Таблица 3.2 Сводная таблица по расчету производственных площадей цеха

Sосн = 112,07 м2;

Вспомогательная площадь цеха Sвсп определяется как сумма площадей ремонтной мастерской, материального склада (для механических цехов около 15% площади, занятой станками), инструментально-раздаточной кладовой (рассчитывается по числу обслуживающих рабочих мест исходя из нормы на один станок (0,4м2), заточного отделения и площади для цехового контроля (5-6м2 на одного контролера), площадь для ремонтных мастерских.

Инструментально-раздаточная кладовая 0,4 * 10 = 4 м2;

Площадь для цехового контроля 10 м2;

Площадь для ремонтных мастерских 60 м2;

Sвсп = 16,82 + (0,4 * 10) + 10 + 60 = 96,82 м2.

Площадь бытовых и конторских помещений Sобс определяется с учетом норм на одного человека и общего количества людей в наибольшей смене.

Sобс = 48 м2.

Sц = 96,82 + 112,07 + 48 = 257 м2.

2.6 Определение типа производства

Тип производства характеризует коэффициент закрепления операций, который рассчитывается по формуле:

Кзо =

Nо - количество всех различных операций;

Пр -число рабочих мест, занятых выполнением данной операции.

Пр =

ti - трудоемкость единицы i-го изделия, час.

Ni - объем выпуска i-го изделия, шт.

Fэ - эффективный фонд времени работы оборудования, час.

Пр = Кзо =

Тип производства серийный.

2.7 Определение состава и численности работников

Численность работающих цеха определяется по каждой категории отдельно:

- основные производственные рабочие;

- вспомогательные рабочие;

- инженерно технические работники;

- служащие и младший обслуживающий персонал.

Расчет списочной численности основных рабочих по трудоемкости механической обработки выполняется по каждой профессии и разряду отдельно, по формуле:

где Ро - списочная численность рабочих соответствующей профессии и разряда;

Nb - приведенная программа выпуска, шт.;

ti - трудоемкость выполнения i-ой операции, мин/дет;

Фэ - эффективный фонд времени работы одного рабочего в год, ч.;

Квн - коэффициент выполнения норм;

Км - коэффициент многостаночного обслуживания (среднее количество станков обслуживающих одним рабочим);

m - количество наименований операций, выполняемых рабочими данной профессии и разряда.

Ро ФРЕЗ (ВАЛ) = (10000*72,72)/(1862,4*1*1*60)=6,5 чел.

Ро ТОК (ВАЛ) = (10000*107,61)/(1862,4*1*1*60)=9,6чел.

Ро ТОК (ВТУЛКА) = (6000*33,56)/(1862,4*1*1*60)=1,8чел.

Ро СЛЕСАР. (ВТУЛКА) = (6000*18,4)/(1862,4*1*1*60)=0,98чел.

Ро ШЛИФ (ВАЛ) = (10000*28,51)/(1862,4*1*1*160)=2,55чел.

Данные по расчету численности основных производственных рабочих представлены в таблице 3.3

Таблица 3.3 Численность основных производственных рабочих

Как видно из данных таблицы расчетная численность составляет почти 22 человека, при том, что принятая, с учетом округления, составляет 23 человека, это связано с различной специализацией и направленностью работ. Имеет место некоторая недозагруженность рабочих.

Произведем расчет численности вспомогательного персонала.

Численность рабочих - контролеров определяется по формуле:

где - численность рабочих-контролеров, чел.;

- количество изделий, подлежащих контролю в течение года, штук;

- норма времени на контроль единицы продукции, часов;

- количество контрольных постов по операциям, = 1;

- коэффициент, учитывающий затраты времени на оформление документов, = 1,3.

Фпн - годовой фонд времени работы одного контролера, час.

Фпн = Др * f * с (1-Кр)

где Др - количество рабочих дней в плановом периоде (дней).

f - продолжительность рабочей смены (час.).

с - сменность работы производственного подразделения (смены).

Кр - коэффициент потерь времени на проведение плановых ремонтов и всех видов обслуживания (5%).

Фпн = 240 * 8 * 1 (1 - 0,05) = 1824 час.

Чк = = 1,6 = 2 чел.

Численность рабочих - уборщиков

где - численность рабочих-уборщиков, чел.;

- норма площади уборки на одного человека, мІ; - номинальный годовой фонд времени, дней;

- полезный годовой фонд времени, дней; - общая площадь уборки, мІ, рассчитывается по формуле:

- средняя площадь рабочего места на одного рабочего или контролера, мІ;

- средняя вспомогательная и бытовая площадь на одного рабочего, мІ;

= 1,5(22+2) + 22*4,4 = 132,8 м2.

= = 3,9 = 4 чел.

Численность рабочих - наладчиков определяется по формуле:

где - численность рабочих-наладчиков, чел.; - коэффициент сменности работы оборудования, = 1,8;

- норма обслуживания в расчете на одного наладчика в смену, станков; - количество единиц оборудования, определяемое из выражения:

где - годовой фонд времени работы единицы оборудования, часов;- норма времени на единицу продукции, нормо-часов; - годовой выпуск продукции, штук.

П = шт.

= = 11,1 = 11 чел.

Общая численность вспомогательного персонала = 2+4+11 = 17 человек.

Приведенные данные позволяют признать деятельность цеха удовлетворительной. Цех не испытывает нехватку оборудования, персонала и производственной площади, и может в полном объеме выполнить заданную годовую программу.

Глава 3. Обоснование производственной программы механического цеха ОАО «Уралоргсинтез» производственными мощностями

3.1 Расчет производственной мощности цеха

Непосредственное обоснование производственной программы производственными мощностями происходит в несколько этапов:

Расчет баланса производственной мощности или сопоставление объемной загрузки по производственной программе (З) и пропускной способности (П). При этом под объемной загрузкой понимается то количество станко-часов, которое необходимо выполнить по принятой производственной программе по j-му виду работ под принятую номенклатуру.

Пусть 1 комплект, состоящий из одного вала и одной втулки, изготовленный на токарном станке, закрепленном за механическим цехом, станет условно-натуральным измерителем. Количество станков на участке и трудоемкость его изготовления представлены в таблице 3.4.

Таблица 3.4

Действительный фонд работы оборудования был посчитан ранее в п. 2.3, он равен 1862,4 часа.

Определим производственную мощность отдельных групп оборудования по формуле:

Где: FД -- действительный фонд времени работы единицы оборудования;

Sj -- количество единиц оборудования в группе j;

tnpj -- прогрессивная трудоемкость (станкоемкость) обработки одного комплекта деталей на оборудовании j,

где tПЛj -- плановая трудоемкость обработки одного комплекта деталей на оборудовании;

kв.н.j -- прогрессивный коэффициент выполнения норм.

М фрез.= (1862,4*7*1,04*60)/71=11458 штук

М ток. = (1862,4*11*1,02*60)/138= 9085 штук

М шлиф. = (1862,4*3*1,08*60)/28 = 12930 штук

М абр. = (1862,4*1*1,09*60)/10 = 12180 штук

М слесар. = (1862,4*1*1,1*60)/8 = 15365 штук

3.2 Расчет загрузки и пропускной способности оборудования цеха

Непосредственный расчет пропускной способности оборудования и его загрузки представлен в таблице 3.5.

Таблица 3.5 Определение загрузки оборудования

Если оценить соотношение загрузки оборудования (42833,77) его и пропускной способности (42835,20), то можно сделать вывод, что производственные мощности используются рационально и равномерно. Исходя из данных таблицы 3.5 можно произвести следующие расчеты:

· определим производственную мощность цеха:

М= П/З= 42835,2/42833,77= 1

· определим коэффициент использования мощности:

Км = З/П= 42833,77/42835,20 = 0,99

Если коэффициент Км принадлежит интервалу от 0,75 до 1,0, то, имеет место полное и достаточное использование производственной мощности.

На основании произведенных расчетов можно сделать вывод, что на выбранный отчетный период времени производственная программа цеха выбрана наиболее оптимально, благодаря чему оборудование загружено на 99%.

Следовательно, в данном случае нельзя говорить о «широких» и «узких» местах, так как цех работает на полную мощность, и он полностью укомплектован не только оборудованием, но и рабочими.

Заключение

В процессе написания курсовой работы были закреплены знания в области организации машиностроительного производства, изучены некоторые учебные пособия в разрезе основных понятий, касающихся организации производства на предприятии машиностроения, произведены организационно-экономические расчеты механического цеха ОАО «Уралоргсинтез».

Результатом курсовой работы стал расчет пропускной способности и загрузки оборудования, после чего было выявлено, что цех успешно справляется с выполнением своей производственной программы, и загрузка его составляет практически 100 %.

Список использованной литературы

1. Зайцев Н.Л. Экономика организации. М.: Экзамен, 2000.

2. Новицкий Н.И. Организация производства на предприятиях. Учебно-методическое пособие. М.: «Финансы и статистика», 2004 г.

3. Организация и планирование машиностроительного производства. Под ред. Ипатова М.И., Постникова В.И.., М.:. Высшая школа . 1988.

4. Организация производства на предприятии: Учебник для технических и экономических специальностей: Под ред. Туровца О.Г. и Сербиновского Б.Ю.. Серия «Экономика и управление». - Ростов-на-Дону: Издательство центр МарТ, 2002.

Размещено на Allbest.ru