Размещено на http://www.allbest.ru/

Вербилки из один крупнейших фарфоровых центров русской культуры

До сегодняшнего времени местные жители берегут неповторимые фарфоровые изделия, а мастера сохраняют прекрасные традиции, передавая из поколения в поколение мастерство, бережное отношение к драгоценному материалу, любовь к природе, которая и дала возможность родиться и расцвести уникальному производству.

Фабрика была основана обрусевшим английским купцом - ФРАНЦЕМ ЯКОВЛЕВИЧЕМ ГАРДНЕРОМ в 1766 (по другим источникам 1754) году.

После успешного выполнения заказа императорского двора по изготовлению 4-х орденских сервизов - Георгиевского, Андреевского, Александровского и Владимирского в 1778-1785 гг., марка вербилковского фарфора получила широкую известность и безусловное призвание.

Изделия вербилковских мастеров не уступали по качеству первоклассным изделиям императорского завода. На всемирных выставках в Париже (1937 г.) и Брюсселе (1958 г.) продукция завода была отмечена Большой Золотой и Серебряной медалями. В 1966 году за успехи в развитии отечественного фарфора и в связи с 200-летием со дня основания, предприятие награждено орденом Трудового Красного Знамени.

Продукция этого завода всегда была в фаворе у власть имущих. В XVIII веке фарфоровые сервизы, сделанные на этом подмосковном предприятии, поставлялись в Санкт-Петербург по заказу императорского двора.

Это было первое в России частное предприятие, делающее фарфоровые изделия. После успешного изготовления, как сейчас бы сказали, «спецзаказа» императорского двора -- четырех орденских сервизов, марка завода Гарднера получила признание и широкую известность. Незадолго до революции фабрика перешла во владение к знаменитой русской «фарфоровой» династии Кузнецовых.

После национализации в 1917 году она стала называться Дмитровским фарфоровым заводом. Вплоть до окончания войны в своем производстве завод использовал старые, еще гарднеровские формы. Только потом начались новые разработки. В 1991 году, первыми в отрасли, работники предприятия выкупили и создали ЗАО «Фарфор Вербилок».

А в 1995 году на основном предприятии было создано дочернее общество «Промыслы Вербилок», перед которым была поставлена задача сохранения традиций гарднеровского фарфора, когда литье изготавливается вручную, а затем вручную и расписывается. Потребитель легко может разобраться в нашей продукции: для ДО «Промыслы Вербилок» мы сделали новое клеймо с именем основателя -- «Фабрик Гарднеръ в Вербилках».

ЗАО «Фарфор Вербилок» пользуется старым, знакомым многим еще по советским временам клеймом с изображением лося. Красное клеймо значит первый сорт, зеленое -- второй. И если «Промыслы Вербилок» используют в основном ручную живопись беличьей кисточкой, то на продукции ЗАО «Фарфор Вербилок» чаще используется деколь.

В настоящее время производство достигло полной технической зрелости. Фарфор уже 235 лет радует разнообразием форм, богатством декорирования, отражая глубину и красоту души коллектива.

Индивидуальная работа с покупателями и гибкая система расценок позволила нам создать широкую сеть сбыта, привлечь крупных оптовых покупателей почти во всех регионах страны.

Продукция завода была отмечена Бриллиантовой и Золотыми звездами Союза предпринимателей Америки и Европы.

Виды фарфора, керамики и фаянса

Систематизируем фарфор по составу сырья. Весь фарфор можно разделить на три основные группы - восточный фарфор, европейский твердый фарфор и мягкий фарфор (полуфарфор).

Твердый фарфор или просто фарфор, представляет собой однородную, белую, сильно звенящую, твердую и трудно-плавкую, при незначительной толщине весьма прозрачную массу, в изломе жирно-блестящую, раковистую, мелкозернистую; твердый фарфор состоит главным образом из каолина и полевого шпата с примесью кварца, извести и т. д. и покрыт твердой глазурью. Более тонкие сорта имеют глазурь из полевого шпата, без извести, благодаря чему получают молочно-матовый тон; более простые сорта имеют совершенно прозрачную известковую глазурь.

Обожженный без глазури фарфор известен в продаже под названием "б и с к в и т а"; но большею частью фарфор глазируется, расписывается и кроется позолотой по глазури или под глазурью. Выдающимися достоинствами отличается французское производство, в особенности в Лиможе, где каждая фабрика имеет свою особую специальность, в которой достигает несравненных результатов. В Германии первое место занимает Мейссен, затем Берлин, а также Пиркенгаммер и Эльнбоген в Богемии.

Массы для фарфоровых изделий

Фарфоровые изделия отличаются тонким помолом исходных компонентов массы, высокой температурой обжига, белизной, просвечиваемостью, отсутствием открытой пористости, высокой прочностью, термической и химической устойчивостью. Фарфоровые массы состоят из тонких смесей каолина, кварца, полевого шпата и др. алюмосиликатов. Основная прелесть фарфора- белизна и просвечиваемость, поэтому для изготовления фарфоровых изделий применяется наиболее чистое керамическое сырье. Для повышения пластичности массы часть каолина иногда заменяют высокопластичной белой огнеупорной глиной или бентонитом. В зависимости от состава массы и температуры обжига различают твердый фарфор, обжигаемый при температуре 1350-1450°С и выше и мягкий фарфор, температура обжига которого ниже1350°С. По сравнению с мягким твердый фарфор содержит больше каолина и меньше полевого шпата (до36% и до 28% полевого шпата соответственно). Мягкий фарфор делят на полевошпатовый, низкотемпературный (выокополевошпатовый), фриттовый, костяной и др.

Первый обжиг твердого фарфора производится до температуры 850-950°С. Костяной фарфор производится из масс, содержащих костяную золу, фосфорнокислый кальций, полевой шпат и др. Обжигается вначале при температуре 1230-1250°С, затем при температуре плавления глазури 1050-1150°С. Фриттовый фарфор содержит щелочные легкоплавкие фритты, сплавленные из кварцевого песка, соды, поташа, селитры, гипса и др. материалов. Обжиг фриттового фарфора производится вначале при более высокой температуре (1200-1300°С), а при более низкой. Низкотемпературный фарфор изготавливается из низкоспекающихся масс и покрывается белой глухой циркониевой глазурью. Основными компонентами для его изготовления служат каолин, бентонит, пегматит, глинозем, доломит и др. материалы. Черепок спекается, обжигается однократно при температуре 1160-1180°С, водопоглощение до 0.5%.

Полуфарфор характеризуется белым или окрашенным плотным полуспекшимся черепком, покрытым полупрозрачной или цветной глазурьб. По составу и температуре обжига занимает промежуточное положение между фарфором и твердым полевошпатным фаянсом. Водопоглощение составляет 5-8%. Обжиг изделий при температуре 1150-1250°С. Фарфоровые изделия должны иметь спекшийся черепок, покрытый бесцветной прозрачной глазурью, иногда специально окрашенный черепок, или специально покрываются цветными глазурями. Белизна фарфора в настоящее время регламентируется стандартом и составляет 55-68%. Изделия изготавливаются гладкими или с рельефом, с ровным или фигурным краем, декорируются подглазурными и надглазурными керамическими красками, деколью, люстрами, препаратами драгоценных металлов и др. Изготавливаются фарфоровые изделия в основном двумя способами: литьем и формованием с помощью шаблона в гипсовых формах. Изделия из костяного и фриттового фарфора, ввиду отсутствия или малого количества пластичных материалов в составе, изготавливаются только литьем, иногда с клеящими добавками. Механическая прочность мягкого фарфора в полтора раза меньше твердого.

Твердый фарфор, в зависимости от назначения делится на 3 группы:

1.Хозяйственный и художественный (посуда, статуэтки, вазы).

2.Электротехнический (изоляторы).

3.Химический фарфор (лабораторная посуда и др.).

Наиболее вредные примеси фарфора - Fe2O3 и ТiO2 . Для улучшения формовочных свойств в фарфоровою массу наряду с каолином вводят высокопластичные беложгущиеся огнеупорные глины и пластификаторы (4-5% бентонита). В качестве плавней для производства фарфора применяют полевой шпат или пегматит. Иногда для усиления просвечиваемости дополнительно вводят доломит, известковый шпат и др. Для обеспечения высокого качества изделий сырьевые материалы подвергаются тонкому помолу, тонина которого контролируется ситом 10000 отв/см2. Вследствие очень малого интервала спекания фриттового фарфора для предотвращения деформаций обжиг изделий ведут в специальных глиняных формах, с подставками. Брак изделий после обжига часто превышает 50%.

Костяной фарфор отличается высокой белизной, просвечиваемостью и декоративностью, но такой фарфор легко деформируется в обжиге. Отдепьные виды костяного неглазурованного фарфора носят название париана (малопрозрачный материал с желтоватым оттенком) и каррары (напоминают белый каррарский мрамор). Применяют костяной фарфор для изготовления чайных и кофейных сервизов, а также бисквитных скульптур. Для изготовления столовой посуды этот материал не применяют, так как он неустойчив к действию кислот и щелочей.

Высокополевшпатовый фарфор напоминает твердый фарфор и отличается меньшим содержаним глинистого вещества и большим содержанием кварца и полевого шпата. Производится по схеме производства твердого фарфора, причем температура первого обжига составляет 950-1000°С, а второго 1250-1300°С. Обладает меньшей механической прочностью и термостойкостью, чем фарфор, но имеет большую просвечиваемость и большие декоративные возможности (ниже температура политого обжига). Применяется для изготовления дорогих сервизов, скульптур и т.д.

Фарфоровые массы в отдельных случаях можно окрашивать керамическими пигментами на основе кобальта, хрома, никеля и др. в зависимости от максимальной температуры обжига. Готовые фарфоровые массы можно использовать в качестве материала для изготовления декоративных изделий с кристаллическими и матовыми глазурями, обжигая их при температуре 1100-1200Т.

Мягкий фарфор, обнимает собою два совершенно различных сорта, более или менее приближающихся к фарфору по цвету, прозрачности и глазури, но весьма чувствительные к быстрой перемене температуры. До появления в Европе твердого фарфора, применялся мягкий. Если провести по мягкому фарфору ножом, глазурь дает трещину; этим способом его легче всего отличить от твердого фарфора, глазурь которого в подобном случае ничуть не пострадает.

Французский мягкий фарфор состоит из невполне расплавленной, стекловидной, мелкозернистой массы, с свинцовой, хрусталевидной, кремнистой глазурью. Легкоплавкая глазурь, делающая его по наружному виду похожим на китайский фарфор, допускает густое письмо и гораздо более нежные тона, чем твердый фарфор. В состав английского мягкого фарфора (костяной фарфор) входит жженая кость, фосфорнокислые соли, каолин и т. д. Он занимает место между каменной массой и твердым фарфором, походит на белый алебастр и чрезвычайно прозрачен. Для живописи он представляет те же преимущества, как французский и немецкий, но особенно благоприятен для позолоты и украшения драгоценными камнями.

Основной составной частью фарфора восточного и европейского твердого является каолин (неплавящаяся фарфоровая глина и полевой шпат). В европейском фарфоре каолина больше, чем в восточном, и он требует более жаркого огня при обжиге. Это сообщает ему прозрачность, зато в таком огне выгорают все краски, кроме синей. Поэтому европейский фарфор приходится расписывать поверх глазури, восточный же позволяет применять ряд красок для подглазурной росписи.

Европейский полуфарфор каолина не содержит и потому к фарфору подходит только внешним видом, а по составу своему ближе к стеклу. При обжиге он не требует высокой температуры, что позволяет употреблять большее количество красок, которые, сплавляясь с глазурью, придают росписи особую прозрачность и блеск.

Если попытаться классифицировать изделия из обожженной глины в порядке усложнения технологии их изготовления, то получится следующая схема: ручная примитивная лепка и костровой обжиг; гончарные изделия и горновый обжиг; майолика; полуфаянс; фаянс; фарфор. Эти технологии появлялись в разное время и в разных странах, имея в зависимости от этого значительные особенности. Сегодня почти все они существуют в современных вариантах, и в любой, даже самой примитивной технике, используя самую незамысловатую технологию, талантливый керамист может достичь больших успехов. В русский язык давно и прочно вошли термины, обозначающие изделия, сделанные из глины. Так вот, как говорится, разберемся сначала с терминами.

Самое общее понятие, включающее в себя все изделия и материалы, полученные спеканием глин и их смесей с минеральными добавками, а также окислами и другими неорганическими соединениями, -это керамика. Далее, если соблюдать хронологию в освоении людьми свойств и возможностей глины как материала, идут лепные и гончарные изделия. Я думаю, всем понятно, что гончарные изделия сделаны на гончарном круге, а лепные слеплены руками. Но тем не менее, тут есть один нюанс. Гончарные изделия - это термин, обозначающий изделия, сделанные на гончарном круге без дальнейшего применения глазури. И фаянс, и майолику, и даже фарфор тоже можно делать, используя гончарный круг, но мы при этом не называем их гончарными изделиями. Главным отличительным признаком является то, что фаянс и майолику покрывают глазурью. Причем очень трудно провести грань и определить, на сколько процентов нужно покрыть гончарное изделие глазурью и расписать, чтобы оно превратилось в майолику.

Некоторые современные мастера свою гончарку изнутри покрывают глазурью, отчего она, по их мнению, не превращается в майолику. Название этой керамики происходит от названия острова Майорка, где под влиянием морисков из города Малаги (Испания) в ХIV-ХV веках расцвело производство керамических изделий из естественно окрашенных глин, полностью крытых глухой оловянной глазурью и расписанных. Майоликовое производство распространилось в Северной Италии, получив особое развитие в окрестностях городов Фаэнца и Урбино. Я думаю, вы догадались, что именно название города Фаэнца и дало имя следующей разновидности керамики - фаянсу. Но тут я должен оговориться: до сих пор еще до конца не выяснено, что же появилось раньше - майолика или фаянс - не как названия, а как виды керамики. Ведь до сих пор майолику называют иногда "простым фаянсом", а значит, фаянс - это более общее понятие, включающее в себя и майолику.

Сегодня майоликой называют керамические изделия из естественно окрашенных легкоплавких глин, красный черепок которых покрыт глухой глазурью, с водопоглощением 10-15 процентов. Фаянсом называют керамические, крытые прозрачной глазурью изделия с водопоглощением от 9 до 12 процентов. Цвет фаянса может быть различным: преимущественно светлых тонов до белого. Состав фаянсовых масс можно разделить на три группы: глинистый древний фаянс - из глины и молотого обожженного кремня или кварца; известковый, или мягкий, фаянс (типичный средневековый) - из глины, обожженных кремня или кварца и мергеля или мела; полевошпатовый, или твердый, - из глины, кремня или кварца и полевого шпата, впервые изготовленный в начале XVIII века в Германии.

Самые древние глиняные сосуды, покрытые глазурью, или, как ее иначе называли, поливой, были сделаны в Египте. Из Египта искусство глазурования пришло в Вавилонию и Ассирию, а оттуда проникло в Персию, где оно достигло расцвета главным образом в области строительного искусства. Разные литературные источники по-разному оценивают использование глазури греками и римлянами. Например, немецкий исследователь истории фаянса А.Н. Кубе считал, что грекам и римлянам была известна технология использования глазури, но их исключительная любовь к чистому черепку ограничивала их в ее применении. И когда рухнула античная культура, то вместе с ней погибло для Европы искусство глазурования. Но в эпоху Средневековья фаянс снова появляется и снова на Востоке. В начале XIII века переправившиеся из Африки арабы после семилетней упорной борьбы завладели Пиренейским полуостровом. И вот вместе с арабами в Испании появляется и фаянсовое производство, которое еще долго останется во власти восточных традиций. В конце концов появляется испано-мавританская керамика -- своего рода мост между Востоком и Западом. Затем, из Испании фаянсовое производство проникло в Италию, где оно в середине XVI века в так называемых итальянских майоликах достигло своего расцвета.

В Древней Руси поливная керамика известна с X века. Так, в конце ХIХ столетия в богатых языческих курганах у деревни Гнездово (под Смоленском) были обнаружены обломки двух тарелок и кружки белой глины, покрытые поливой и украшенные разноцветной росписью.

Производство майолики, перешедшее из Италии в другие страны центральной Европы, в дальнейшем развилось в производство фаянса с черепом белого или кремового цвета, крытого прозрачной свинцовой глазурью. Так возникли французские фаянсы, знаменитые голландские делфтские фаянсы, немецкие и английские фаянсы. Развитию фаянсового производства в Европе нередко способствовали даже курьезы. Так в конце XVII - начале XVIII века войны подорвали экономику Франции и, нуждаясь в средствах, Людовик XIV запретил употреблять золотую и серебряную посуду, что привело к бурному развитию производства керамики, и в частности фаянса.

В XVII веке фаянсы, покрытые прозрачной свинцовой глазурью, назывались полуфаянсами. Приставка "полу" не содержала в себе ничего пренебрежительного или указывающего на низкое качество, она указывала только на технические отличия этих фаянсов от "настоящих" фаянсов, покрытых непрозрачной оловянной глазурью. Наивысших результатов в использовании прозрачных свинцовых глазурей достигли в Германии семья Гирш-Фогель и во Франции Бернар Палисси.

Так называемый турецкий полуфаянс (XVI--XVII века) относят к группе мягкого фаянса, который изготавливался из смеси красножгущейся глины с мелом. Обычно этот полуфаянс ангобировали или покрывали оловянной глазурью и декорировали густыми пастами с использованием охры (болюса), что придавало поверхности изделия некоторый рельеф.

В Европе производство фаянса своих вершин достигло в Англии в XVII веке, когда английский керамист Джозайя Уэджвуд (Веджвуд) изобрел высококачественные фаянсовые массы ("кремовую", "базальтовую", "яшмовую"). Самое замечательное его произведение находится в России. Это столовый сервиз из 952 предметов, сделанный по заказу Екатерины II (в Англии он получил название "русского"). На каждом предмете этого сервиза есть личное клеймо автора -- зеленая лягушка.

В России временем рождения и быстрого освоения производства фаянса стал XVIII век. Первый известный нам завод был основан в Москве в 1724 году купцом первой гильдии Афанасием Гребенщиковым. В 1752 году в Петербурге был открыт Казенный фаянсовый завод, а затем и Императорский фаянсовый завод, на котором работал Дмитрий Виноградов. С 1757 года начала работу фабрика Ивана Сухарева, занимавшаяся ранее изготовлением красок. Во второй половине XVIII века массовой становится продукция многочисленных заводов и мастерских подмосковной Гжели. В августе 1809 года в селе Домкино Тверской губернии возник один из интереснейших русских фаянсовых заводов, который вскоре занял ведущее место в отечественном керамическом деле -- будущий Конаковский (Кузнецовский) завод. А в сентябре 1810 года владельцем этого фаянсового завода становится А.Я. Ауэрбах, который с первых же дней проводит ряд мер по укреплению своего предприятия.

В 1870 году завод Ауэрбаха был продан М.С. Кузнецову - яркой, колоритной личности, типичной для периода развития капитализма в России. М.С. Кузнецов присоединил это предприятие к имевшимся у него заводам в Дулеве Владимирской губернии (основан в 1832 году) и в Риге (основан в 1843 году). К этому времени кузнецовские предприятия были уже заметными в России. Бывший завод Ауэрбаха в Тверской губернии стал одним из предприятий обширной кузнецовской фирмы, в которую входили: керамическое предприятие в селе Буды Харьковской губернии, завод Гарднера в селе Вербилки Дмитровского уезда, завод в городе Славянске Черниговской губернии, завод в деревне Песочная Ярославской губернии, фаянсовая фабрика в селе Песочня Калужской губернии. В 1889 году учреждается "Товарищество производства фарфоровых и фаянсовых изделий М.С. Кузнецова" с правлением в Москве. В 1918 году декретом Совета Народных Комиссаров РСФСР в числе других крупных промышленных предприятий Кузнецовская фабрика в Тверской губернии была национализирована. Но только в 30-х годах фабрика налаживает производство и сюда приходят молодые талантливые художники И. Фрих-Хар, И. Чайков, И. Ефимов, В. Фаворский, В. Филянская, П. Кожин, С. Лебедева, М. Холодная.

Некоторые фаянсовые заводы наряду с фаянсом с середины XVIII века стали выпускать фарфоровые изделия. Фаянс отличается от фарфора тем, что фаянсовая масса содержит значительно больше глины. В "глинистом" фаянсе содержание глины доходило до 85 процентов, температура обжига была 950-960°С , такой фаянс покрывали цветной глухой глазурью. Этот фаянс характеризовали высокая пористость и малая механическая прочность. Известковый фаянс средних веков содержал кроме глины и кремня еще 10-35 процентов известняка или мела; температура обжига его достигала 1100-1160°С; черепок был пористый (19-22% по водопоглощению) и малопрочный. Твердый, или полевошпатовый, фаянс получил распространение с конца XIX века. Мел был частично или полностью заменен полевым шпатом. Твердый фаянс обжигали дважды: сначала при более высокой температуре (1230-1280°С) - для получения качественного черепка, а вторично - при более низкой температуре (1050-1150°С) - только для оплавления глазури.

В отличие от европейского, непросвечивающего в черепке, фаянса, персидский фаянс, производство которого прошло длительную эпоху подъема и расцвета (с X по XVII век), имел хорошо просвечивающий черепок. Персидский фаянс готовился из массы, богатой кварцевой составляющей с небольшой добавкой остекленной после обжига глины. Изделия покрывались тонким слоем белого ангоба и прозрачной щелочной глазурью с люстровым металлическим отблеском или опоковой свинцово-оловянной глазурью. Впервые технология люстрованной керамики описана в трактате XII века Абу-ль-Фазлом Хубайшем Тифлиси. Если говорить о недостатках фаянса, то в первую очередь нужно сказать о его пористости, которая приводит к поглощению им влаги из воздуха, что ведет к некоторому его разбуханию (0,016--0,086% от объема), к разрыву глазури и к появлению цека (мелких трещин глазури), возрастающего с течением времени. На всех старинных фаянсовых изделиях глазурь покрыта сеткой цека, являющейся для коллекционеров своеобразным признаком достоверности давнего происхождения старого фаянса или майолики.

Глазурь для фаянса применяется фриттованная легкоплавкая. Введение в массу 3-4 процентов мела, магнезита и доломита, а также, повышение температуры обжига на 20-40°С может устранить цек. Обычно фаянсовые изделия достигают предела увеличения своего объема через два - три года.

В конце этой краткой справки о фаянсе я приведу состав фаянсовых масс некоторых заводов. Завод Бармина, Москва, 1876 год: 3 пуда глуховской глины, 1 пуд 20 фунтов английской глины, 6 пудов песка, 6 пудов опоки; Конаковский завод, середина XIX века: глины 29 процентов, каолина 32,5 процента, кварцевых отходов 32,5 процента, боя б процентов, обжиг при 1250-1280°С. Продолжим знакомство с видами керамики. Самым сложным по составу, самым высокотемпературным по обжигу и доставшимся человеку труднее всего материалом является фарфор. Отличительные признаки фарфора - белый цвет, отсутствие пористости, просвечиваемость, прочность, термостойкость и химическая стойкость - определяются как составом исходного сырья, так и технологией его обработки. Фарфор изобретен в Китае в период Хань (206 г. до н. э. - 221 г. н. э.). Различают следующие периоды в китайском фарфоровом производстве, названные по правящим династиям: Тан (618 - 907), Сун (960 - 1279), Мин (1367 - 1643), Канг-Хси (1662-1722), Чьенг-Лунг (1723 - 1795) и новый - с 1795 г. Своего расцвета в развитии формы и декорировки фарфор достиг в период Канг-Хси.

Редко встречаемый благоприятный состав "фарфорового камня" (нан-кан), большие запасы которого находятся вблизи исконного места фарфорового производства (г. Дзиньдэчжень), весьма упрощает составление и приготовление фарфоровой массы при добавлении каолина. В минералогическом отношении нан-кан представляет собой серицитовый песчаник состава: 75,06 процента окиси кремния, 0,05 процента окиси титана, 16,01 процента окиси алюминия, 0,41 процента окиси железа, 0,28 процента окиси кальция, 0,60 процента окиси магния, 1,97 процента окиси натрия, 3,3 процента окиси калия и прочих примесей -- 2,2 процента. Масса вылеживалась в закрытом состоянии в земле по 100 лет, что давало возможность получать из непластичного сырья массу с высокими формовочными свойствами, позволявшими изготовлять (уже в периоде Сун) знаменитый "фарфор яичной скорлупы", то есть изделия с очень тонкими стенками. Китайскими керамистами школы профессора Чжоу-Женя установлено, что размол "фарфорового камня" в современной шаровой мельнице не сообщает фарфоровой массе той пластичности и связности, которые достигаются при толчении этого камня в ступах и ее вылеживании, как это делали в старину.

Естественно, что высокая стоимость китайского фарфора, ввозимого в Европу в XV - XVII столетиях (за одну фарфоровую вазу могли отдать целую роту солдат), вызывала попытки подражаний. Таковы мягкий фарфор Медичи, французский фриттованный фарфор с добавкой к стеклу мергелистой глины и мела, реомюров фарфор и др. В 1708 г. мейсенскому алхимику И.Ф. Бетгеру удалось изготовить прототип европейского фарфора из каолина, песка и мела; но уже с 1720 г. мел был заменен полевым шпатом, и был получен настоящий твердый фарфор. Мануфактура была строго засекречена. В XVIII веке получили развитие крупные мануфактуры, а впоследствии заводы в самом Мейсене, прославившемся своим "саксонским" фарфором.

В России состав фарфора был самостоятельно разработан в 1744 г. Д.И. Виноградовым, который наладил фарфоровое производство на Императорском заводе под Петербургом (ныне Фарфоровый завод им. М.В. Ломоносова). Рецепт фарфора в записи Виноградова таков: "Возьми кварца прокаленного 768 ч., глины подготовленной 384 ч., песчанка, алебастра отсеянного 74 ч.". В этой массе кварц играет роль отощителя, алебастр - роль плавня, глина - роль связующей пластической добавки. Подготовка глины (разновидность гжельской беложгущейся песчанки) состояла в ее отмучивании.

Современные технологи различают две основные разновидности фарфора - твердый (с небольшим количеством плавня), обжигаемый при политом обжиге при температуре 1380-1460°С, и мягкий (с повышенным количеством плавня), обжигаемый при политом обжиге и при более низких температурах, но не ниже 1200°С. Первый, утельный, обжиг одинаков - при 900- 1000°С. Известно, что Броньяр (Севрский фарфоровый завод во Франции) опробовал в середине прошлого столетия массы, обжигая их даже при 1500-1550°С, применив в качестве глазури пегматит весьма тонкого помола (пегматит - светлая крупнозернистая магматическая горная порода, по физическим свойствам аналогичная граниту).

Помимо двух основных видов фарфора в настоящее время известно много специальных видов технических фарфоров и фарфороподобных материалов. Например, полуфарфор, или низкотемпературный фарфор "витриес-чайна", или английский костяной фарфор, который начал производить И. Спод (второй) в 1759 год) в районе г. Сток-он-Трент, где в настоящее время сосредоточено большинство английских фарфоровых заводов. Костяной фарфор отличается высокими декоративными качествами, и они зависят от правильного приготовления золы костей крупного рогатого скота, которая входит в состав фарфора. Подготовка костей состоит в обезжиривании, в обработке паром и обжиге.

вербилки фарфор глина керамика глазурь

Глина: Виды и составы

Глина -- основа гончарного производства, глинозем - значительная часть химического состава глинообразующих минералов (глинозем -- природная окись алюминия. -- Ред.). В смеси с водой глина образует тестообразную массу, подходящую для дальнейшей обработки. В зависимости от места происхождения природное сырье имеет существенные различия. Одно можно использовать в чистом виде, другое необходимо просеивать и смешивать, чтобы получить материал, пригодный для изготовления различных изделий.

Образование глины

Глина -- это вторичный продукт земной коры, осадочная горная порода, образовавшаяся в результате разрушения скальных пород в процессе выветривания. Поэтому разработки породы ведутся не в местах ее образования, а среди различных отложений, слои которых имеют определенную окраску и чистоту. Для каждой работы требуется особая разновидность глины. Ниже предлагается краткая характеристика видов глины и ее специфических свойств по пригодности для гончарного производства.

Виды глины

Глина состоит из мельчайших кристаллов. Эти кристаллы формируют глинообразующий минерал класса силикатов -- каолинит. Его состав: 47% оксида кремния IV (SiO2), 39% оксида алюминия (АL2О3) и 14 % воды (Н20).

Следует обратить внимание на самые важные качества используемых сортов глины, наиболее распространенными из которых являются: красная глина, белая керамика (майолика), глина из песчаника, глина для производства фарфора и огнеупорная глина (каолин

Природная красная глина

В природе эта глина имеет зеленовато-коричневую окраску, которую придает ей оксид железа (Fe2O3), составляющий 5-8% от общей массы. При обжиге в зависимости от температуры или типа печи глина приобретает красную или белесую окраску. Она легко разминается и выдерживает нагрев не более 1050-1100 С. Большая эластичность этого вида сырья позволяет использовать его для работ с глиняными пластинами или для моделирования небольших скульптур.

Белая глина

Ее месторождения встречаются во всем мире. Во влажном состоянии она светло-серая, а после обжига приобретает белесый цвет или цвет слоновой кости. Белой глине свойственна эластичность и просвечиваемость из-за отсутствия в ее составе оксида железа.

Глина используется для изготовления посуды, кафеля и предметов сантехники или для поделок из глиняных пластин. Температура обжига: 1050-1150 °С. Перед глазурованием рекомендуется выдерживать работу в печи при температуре 900-1000 °С. (Обжиг неглазурованного фарфора называется бисквитным.)

· Пористая керамическая масса

· Глина для керамики представляет собой белую массу с умеренным содержанием кальция и повышенной пористостью. Ее натуральный цвет -- от чисто-белого до зеленовато-коричневого. Обжигается при низких температурах. Рекомендуется необожженная глина, так как для некоторых глазурей однократного обжига недостаточно.

· Майолика

· Майолика -- это вид сырья из легкоплавких пород глины с повышенным содержанием белого глинозема, обжигается при низкой температуре и покрывается глазурью с содержанием олова.

· Название «майолика» происходит от острова Майорка, где ее впервые использовал скульптор Флорентино Лука де ла Роббиа (1400-1481). Позднее эта техника имела широкое распространение в Италии. Керамические изделия из майолики называли также фаянсовыми, так как их изготовление началось в цехах по производству фаянсовой посуды.

· Каменная керамическая масса

· Основу этого сырья составляют шамот, кварц, каолин и полевой шпат. Во влажном состоянии оно имеет черно-коричневый цвет, а после сырого обжига -- цвет слоновой кости. При нанесении глазури каменная керамика превращается в прочное, водостойкое и несгораемое изделие. Она бывает очень тонкой, непрозрачной или в виде однородной, плотно спекшейся массы. Рекомендуемая температура обжига: 1100-1300 °С. При ее нарушении глина может рассыпаться. Материал используют в различных технологиях изготовления гончарных изделий из пластинчатой глины и для моделирования. Отличают изделия из красной глины и каменную керамику в зависимости от их технических свойств.

· Глина для фарфора

· Глина для фарфоровых изделий состоит из каолина, кварца и полевого шпата. Она не содержит оксида железа. Во влажном состоянии имеет светло-серый цвет, после обжига -- белый. Рекомендуемая температура обжига: 1300-1400 °С. Этот вид сырья обладает эластичностью. Работа с ним на гончарном круге требует больших технических затрат, поэтому лучше использовать готовые формы. Это твердая, непористая глина (с низким во-допоглощением. -- Ред.). После обжига фарфор становится прозрачным. Обжиг глазури проходит при температуре 900-1000 °С.

· Различные изделия из фарфора, сформованные и обожженные при температуре 1400 °С. Дизайн: фарфор Пордамса

· Грубокерамические материалы

· Крупнопористые крупнозернистые керамические материалы применяются для изготовления крупногабаритных изделий в строительстве, архитектуре малых форм и т. п. Эти сорта выдерживают высокие температуры и термические колебания. Их пластичность зависит от содержания в породе кварца и алюминия (кремнезема и глинозема. -- Ред.). В общей структуре много глинозема с высоким содержанием шамота. Температура плавления колеблется от 1440 до 1600 °С. Материал хорошо спекается и дает незначительную усадку, поэтому используется для создания больших объектов и крупноформатных настенных панно. При изготовлении художественных объектов не следует превышать температуру в1300°С.

Декорирование керамики: Шелкотрафаретная печать

Сущность нанесения рисунков на керамические изделия способом шелкотрафаретной печати заключается в применении специальной шелковой сетки с 3600 отв./см2, через которое продавливается жидкая керамическая краска на изделие по строго заданным контурам рисунка. Сетка должна быть чистой и не иметь повреждений втвиде растянутых отверстий или разрывов. Перед применением ее подвергают специальной обработке/ заключающейся в высушивании и нанесении на ее специальной эмульсии строго определенной концентрации.

Эмульсию наносят на сетку в несколько приемов тонкими равномерными слоями ( от 3 до 6 раз). После нанесения каждого слоя сетку необходимо подсушивать до полного высыхания эмульсии.

Приготовление эмульсии:

Состав № 1 (в гр.)

Желатин 7

Клей столярный 8

Ликоподий 1

Вода 150

Состав № 2 (см')

Спирт-ректификат 50

Аммиак 5

Глицерин 4

Вода 5

В раствор № 1 вливают эмульсию № 2, тщательно перемешивают и в таком виде послойно наносят на шелковую сетку в темном помещении в оранжевом свете.

На шелковую сетку с высушеной на ней эмульсией при помощи светокопировального станка через диапозитив наносят скрытое изображение рисунка. Качество его зависит от качества подготовки сетки. Все операции производят как при обычном фотографировании. Время выдержки определяется опытным путем.

После завершения процесса светокопирования рисунок проявляют или растворяют эмульсию на местах, не подверженных действию света. Проявляют фотоизображение подогретое до 30-40°С в воде, в которую на каждый литр при интенсивном перемешивании (10 мин.) добавляют 25 мл спирта. Далее сетку промывают, хорошо высушивают, проверяют и натягивают на рамку высотой не более 15мм. Сетку проверяют на качество изображения и способность хорошо пропускать краску в местах изображения. Отдельные отверстия закрывают лаком.

Сетку крепят к рамке клеем БФ-2 и передают в живописный цех. Приготовленную краску с добавками тщательно протирают сквозь сито 3600 отв./см2. В процессе работы мастер-трафаретчик подбирает рабочую консистенцию краски и добавки по своему усмотрению.

Роспись изделий через шелковый трафарет является новым прогрессивным способом, "который находит широкое применение в керамической промышлености (декоративные облицовчные плитки МКСМ).

Краска должна быть нормальной консистенции, иначе рисунки расплываются.

Декорирование керамики: Роспись печатью

Краски для печати готовят в краскотёрных вальцах. Перед пропуском через вальцы краску предварительно смешивают вручную с растворителем при помощи шпателя, а для получения однородной смеси дважды пропускают через вальцы.

Краска, используемая для росписи методом печати, при достаточной вязкости должна хорошо сниматься с металлической доски или вала и хорошо переходить с бумаги на раскрашиваемые изделия, не расплываясь на них. В то же время она не должна не слишком бысро сохнуть и давать четкий и хороший контур.

Для подглазурной печати применяются краски примерно следующего состава (в % ):

Глицерин 19

Патока 23

Краска сухая 58

Для надглазурной печати:

Олифа 42,35

Краска сухая 57,65

При росписи керамических изделий способом печати мастер-гравер по заданному рисунку вырезает на металлическом барабане или доске точную копию рисунка. Глубина выреза линий рисунка на барабане или доске зависит от интесивности краски в соответствующих местах на оригинале. Рисунок на металле вырезается с помощью специальног резца (гравштифеля).

На доску наносят краску при помощи деревянных шпателей, на барабанах -при помощи специальных приспособлений. Излишек краски снимают.

На доску с нанесенной на нее краской накладывается специальная тонкая слабоувлажненная бумага, на которую сверху накладывается слой бумаги типа газетной толщиной 5-6 мм, а сверху - кирзовая прокладка, после чего доску пропускают между вальцами или ставят под пресс.

Бумагу с опущенным на ней оттиском рисунка опускают в воду в которой она находится до размягчения.

После насыщения бумаги водой рисунок вместе с бумагой накладывают накладывают на сухое изделие и протирают войлочным валиком, краска хорошо сцепляется с поверхностью изделия, а бумага легко отделяется от рисунка. Для обогащения рисунка нанесенного способом печати, производят дополнительную раскраску красками или золотом.

В отличии от трафаретной печати, тампонная печать начала интенсивно развиваться только с появлением возможности делать печатное клише из высококачественного силиконового каучука. Тампонная печать - способ передачи изображения с печатной формы (клише) на запечатываемую твердую поверхность с использованием упруго-эластичного тампона.

Технология тампонной печати основана на перенесении краски с помощью клише через эластичный силиконовый тампон, повторяющий кривизну поверхности. Благодаря свойственной силикону малому коэффициенту смачиваемости тампон «отталкивает» многие жидкости, включая краску, и при соприкосновении тампона с другими объектами легко отдаёт краску на эти объекты.

Тампонная печать позволяет наносить изображение практически на любой вид твердой поверхности (гладкие, рефленные не впитывающие краску материалы) - пластик, стекло, дерево, металл. Обычно методом тампонной печати наносятся логотипы или изображения на мелкую сувенирную продукцию: ручки, зажигалки, брелоки, часы, калькуляторы, кружки, пепельницы, ключницы, открывалки, пластиковые подставки или подобные изделия из пластика, из кожи и полиэтилена, а так же на бутылочных пробках, крышках банок, одноразовой посуде, парфюмерной упаковке, различных канцелярских принадлежностях (карандаши механические, линейки, ножи, визитницы и многое другое), аудио- и видеокассетах, компакт-дисках, корпусах приборов, парфюмерной упаковке.

Тампонная печать позволяет печатать несколькими цветами в том числе и по CMYK, однако, также как и в шелкографии весьма проблематичным является совмещение цветов.Размер изображения ограничен величиной тампона и клише. При нанесении изображения на изделия из металла, стекла и керамики для придания дополнительной устойчивости используются двух- и трехкомпонентные краски, а также дополнительная термообработка

Плюсы: идентичность всех изделий в тираже, возможность использования Pantone, низкая себестоимость оттиска при больших тиражах, печать по криволинейным поверхностям

Минусы: предпечатный процесс - клише, приладка; как правило небольшой размер запечатываемой области; высокая себестоимость при малых тиражах

Поверхности для нанесения: стекло, пластик, керамика, дерево, металл.

Декорирование керамики: Керамические пигменты и краски

Для изготовления керамических красок в качестве основных материалов применяют оксиды и соединения кобальта (Со).хром (Сг), железа (Fe), марганца (Мп), никеля (Ni), меди (Си), сурьмы ( Sb), кадмия (Cd), висмута (Bi), свинца(РЬ), олова (Sn), селена(5е), цинка(7п), алюминия(А1), кремний Si), урана(и), ванадия( V), иридия (Jr), золота (Аи), серебра (Ад) и др.

Материалы, применяемые для изготовления красок должны быть химически чистыми (ХЧ) и не должны содержать в своем составе каких-либо загрязняющих примесей. Подготовка и обработка сырых материалов имеет решающее значение в производстве керамических красок, поэтому принятые способы подготовки и соответствующие технологические режимы должны строго выполняться.

Керамические краски представляют собой смеси жаростойких минеральных пигментов с легкоплавкими стеклами (надглазурные краски), с керамическими массами и глазурями ( подглазурные краски) или окрашенные специального состава стекла (некоторые майоликовые краски, краски для стекла и ювелирных эмалей).

Керамическими пигментами являются алюминаты и силикаты типа шпинелей, виллемиты, гранаты, корунды, силимониты, в ряде случаев прочно окрашенные фосфаты, молибдаты, вольфраматы и ванадаты. В отдельную группу объединяются золотосодержащие керамические пигменты, окраска которых вызывается коллоидными частицами золота. Пигменты характеризуются красящей способностью, укрывистостью, стойкостью против химических воздействий и огня, светостойкостью и маслоемкостью.

Хромофорами (осителями цвета ) в пигментах чаще всего являются оксиды бора, висмута, алюминия, железа, кбольта, кадмия, марганца, меди, никеля, хрома, свинца, цинка и др.

Керамические пигменты получают прокаливанием солей, оксидов или гидроокисей соответствующих металлов, или совместным осаждением гидроокиси углекислых солей с последующим проаливанием осадков, а также сплавлением солей и прокаливанием смеси.

На образование пигментов большое влияние оказывает температура обжига. Многочисленные силикаты сохраняют стойкость только до определенной температуры, а затем меняют окраску или разлагаются. Лишь песьма немногие силикаты при охлаждении принимают прежнюю окраску. Так например, коричневый силикат оксида железа при нагревании выше 1200°С разлагается на кислород и силикат закиси железа. При медленном охлаждении ниовь образуется силикат оксида железа с прежней окраской.

Многие силикаты, имеющие при 900-1000°С интенсивную яркую окраску, при более пасокой температуре делаются тусклыми. Так, например, силикат оксида меди при нагревании до 1200°С приобретает интенсивную красную окраску, а при 1300°С утрачивает ее и окрашивается в серовато-желтый цвет. Большей стойкостью при высокой температуре обладают алюминаты меди. Установлено, чю наличие глинозема и борной кислоты изменяют синюю окраску силиката оксида меди в зеленый цвет. Вообще глинозем способствует реакциям образования окрашенных силикатов, ускоряет их и во многих случаях принимает основное участие в них. Применяемые керамические краски, кроме пигментов, содержат обычно флюсы и различные добавки, вводимые в состав красок для большей их стойкости и повышения интенсивности тона.

По характеру применения керамические краски разделяются на надгпазурные (легкоплавкие, малого огня муфельные ) и подглазурные (тугоплавкие или краски большого огня.

Надглазурные краски, предназначенные для раскрашивания фарфоровых и фаянсовых изделий НАносятся на предварительно обоженные глазурованные изделия тонким слоем в жидком состоянии. Они образуют на поверхности тонкую пленку, которая сцеплятся с покрываемой поверхностью черепка при обжиге в печах при температуре 720-850°С, а некоторые, как, например, коралповая краска,- при температуре555-600°С. Надглазурные краски после нанесния их на глазурь черепка и обжига приобретают красивый блеск и яркие тона, но в механическом и химическом отношении они менее устойчивы по сравнению с подглазурными.

Политра надглазурных красок довольно обширна.

Подглазурные краски наносятся на предварительно обоженный неглазурованный или на хорошо высушенный черепок, который затем покрывается прозрачной глазурью и вместе с ней обжигается. Благодаря блестящему и прозрачному слою глазури, покрывающей краски сверху тонким слоем, эти краски весьма прочно держатся на изделиях, обладают красивым цветом и весьма устойчивы. Однако палитра подглазурных красок ограничена, так как немногие красящие оксиды металлов выдерживают, неразрушаясь, высокие температуры.

В палитре подглазурных фаянсовых красок, обжигаемых при температурах 1160-1200°С отсутствуют яркие красные, читые бирюзовые и др, тона красителей: палитра же подглазурных фарфоровых красителей с температурой обжига до 1400°С представлена лишь несколькими красителями. Между тем подглазурные краски для тонко керамических изделий по своим высоким декоративным свойствам и долговечности являются очень ценными. Расширение палитры этих красителей является важной задачей промышленности тонкой керамики.

Изготавливаются керамические краски Дулевским, Киевским и Воронежским красочными заводами.

Для получения пигментов различные химические вещества, входящие в их состав, необходимо тщательно смешать. Это обычно выполняется следующими способами:

1. Совместным помолом исходных материалов с водой в шаровых мельницах; этот способ можно применять только к нерастворимым в воде соединениям.

2. Совместным сплавлением двух или нескольких солей металлов в их кристаллизационной воде с последующим прокаливанием до оксидов и тщательной промывкой.

3. Совместным осаждением из водных растворов смеси солей металлов с тщательной промывкой и высушиванием выпавшего осадка и растворением всех красящих солей с последующим удалением воды при помощи выпаривания и высушивания.

4. Пропиткой водными растворами красящих солей глинозема, кремнезема/ каолина, оксида цинка, метооловянной кислоты, фосфата Са и т.д.

Опыт производства пигментов показал, что чем лучше произведено смешивание, тем лучше будет качество изготовленного пигмента. Смешивание материалов является одной из самых важных и ответственных операций.

Следующая операция - прокаливание полученой смеси. Важное значение при прокаливании ( обжиге) имеет характер газовой среды ( окисление или восстановление). Объясняется это тем, что при прокаливании находящейся в смеси различные хим. соединения весьма часто вступают в сложные химические реакции, которые еще пока мало изучены, наши знания в этой области основаны больше на опыте. При прокаливании пинковых пигментов газовая среда должна быть обязательно окислительной, иначе может произойти восстановление оксидов до металлов, что ведет к браку пигмента. Наоборот, при изготовлении хромовых пигментов необходима восстановительная среда для получения наиболее ярких и сочных тонов. Прокаливание пигментов производят привысоких температурах 900-1400°С в течение определенного времени. Например, при изготовлении синих кобальтовых Со - пигментов прокаливание производят при температуре 1300-1320°С, так как при более низкой температуре эти пигменты не будут иметь чистых синих тонов; желтые или ярко-желтые пигменты наоборот, требуют невысокой температуры обжига.

На основании производственного опыта установлено, что сравнительно невысокая температура, действующая в течение продолжительного времени, оказывает совершенно другое влияние, чем высокая, но кратковременно действующая. Исходя из этого создают технологические режимы изготовления тех или иных пигментов, качество которых зависит не только от температуры прокаливания, но и от времени. Так при прокаливании железного купороса с целью получения ярко-красной железной окраски необходимо производить прокаливание при температуре 800°С, если не нужно получить более темные тона (темно-красный, фиолетовый) то прокаливают при более высокой температуре или в течение более продолжительного времени. Режим прокаливания пигмента зависит от их состава и устанавливается опытным путем. После прокаливания пигменты получаются ввиде порошка или твердой плотной спекшийся массы, что зависит от их природы. Пигменты, полученные в комках, подвергают помолу. Средства применяемые для этой цели, разнообразны и зависят от физической природы получаемых после обжига продуктов.

Для изготовления надглазурных красок исходные материалы, входящие в их состав, смешивают и размалывают в шаровых мельницах. Загрузку производят из расчета 1:1:1 т.е. на одну часть размалываемого материала берут одну часть воды и одну часть шаров. Время помола краски колеблется в пределах 168-192 часа, окончание времени помола определяется остатком на сите 10000 от./см2, который должен быть не более 0,2%. После измельчения краски подвергают промывке с целью уменьшения количества находящихся в них растворимых солей до минимального состояния, а затем высушивают и просеивают для удаления грубых частиц.

Керамические краски должны удовлетворять следующим требованиям: быть устойчивыми по отношению к воздействию высоких температур в процессе закрепления красок на керамических изделиях; не подвергаться растворяющему действию расплавов, флясов и глазурей; должны легко наноситься на изделие и быть экономичными. Добиться соблюдения всех этих условий одновременно довольно трудно. Наибольшее затруднение представляет собой получение необходимого оттенка. Обычно каждый оттенок получается только при соединении чрезвычайно ограниченного количества элементов.

Декорирование керамики: Деколи и декалькомания

Деколь - это переводные картинки напечатанные с помощь специальных трафаретов на листах гуммированной бумаги специальными красками и закрепленные лаковой поверхностью. При погружении такого листа в воду, лаковое пятно и закрепленное на обратной его стороне краска «отходит» от гуммированной бумаги и готовую к работе «переводилку» наносят к декорируемому предмету. После чего этот предмет помещают в печку и нагревают до необходимой температуры. При высоких температурах лаковая пленка сгорает, а находящаяся под ней краска впекается в поверхность изделия. Однородность полученной поверхности и позволяет Вам использовать Вашу любимую кружку, которую подарили на День Вашего рождения ни один год, не опасаясь что она потеряет цвет или изображение сотрется.

Процесс декорации с помощью деколи еще называют - деколированием. Он широко используется на фарфоровых, стекольных, металлургических заводах, предприятиях, которые занимаются изготовлением посуды. Основное преимущество, а вместе с тем и недостаток технологии деколирования заключается в том, что наносить картинки на различные поверхности возможно только ручным способом, что существенно влияет на себестоимость и количество производимой продукции. В последнее десятилетие широкое распространение технологии деколирования получило в изготовление сувенирной продукции. Сегодня уже трудно представить офис без кружек с нанесенном логотипом компании, или бокал пива в баре, без эмблемы пивоваренного завода.