Расчет по ремонту участка топливной аппаратуры

Размещено на http://www.allbest.ru/

Введение

ремонт топливная аппаратура

Грузовой автомобильный транспорт осуществляет перевозки грузов во всех отраслях народного хозяйства и таким образом непосредственно участвует в производстве материальных благ, необходимых для удовлетворения потребностей общества.

Основной задачей организации и планирования производства в каждом автотранспортном предприятии является рациональное сочетание и использование всех ресурсов производства с целью выполнения максимальной транспортной работы при перевозке грузов и лучшего обслуживания населения пассажирскими перевозками.

Предприятия автомобильного транспорта по своему назначению подразделяются на автотранспортные, автообслуживающие и авторемонтные.

Автотранспортные предприятия являются предприятиями комплексного типа, осуществляющими перевозку грузов или пассажиров, хранение, техническое обслуживание и ремонт подвижного состава, а также снабжение необходимыми эксплуатационными, ремонтными материалами и запасными частями.

Автотранспортные предприятия по характеру выполняемой транспортной работы делятся на:

1) грузовые

2) пассажирские (автобусные, таксомоторные, легковые по обслуживанию отдельных организаций)

3) смешанные (грузовые и пассажирские)

4) специальные (скорой медицинской помощи и др.).

По вневедомственной принадлежности и характеру производственной деятельности различают АТП:

а) общего пользования, входящие в систему министерств автомобильного транспорта союзных республик.

б) ведомственные АТП, принадлежащие отдельным министерствам и ведомствам.

АТП общего пользования осуществляют перевозку грузов для всех предприятий и организаций независимо от ведомственной принадлежности, перевозку пассажиров в автобусах и автомобилях-такси на городских, пригородных и международных маршрутах.

Ведомственные АТП создаются на промышленных, строительных и сельскохозяйственных предприятиях и организациях и осуществляют, как правило, перевозку грузов, связанную с технологическим процессом производства.

Трудовые и материальные затраты на поддержание подвижного состава в технически исправном состоянии значительны и в несколько раз превышают затраты на его изготовление.

Так за нормативный срок службы грузовых автомобилей средней грузоподъёмности, структура трудовых затрат в процентах от общих затрат составляет:

?ТО и ТР - 91%;

?капитальный ремонт автомобиля и агрегатов - 7 %;

?изготовление автомобиля - 2 %.

Столь высокие затраты на ТО и ТР связаны с отставанием производственно-технической базы автомобильного транспорта по темпам роста от парка подвижного состава.

Техническое обслуживание и ремонт подвижного состава следует рассматривать как одно из главных направлений технического процесса при создании и реконструкции ПТБ предприятий автомобильного транспорта. Механизация работ при ТО и ремонте служит материальной основой условий труда, повышения его безопасности, а самое главное, способствует решению задачи повышения производительности труда, что особенно важно в условиях дефицита рабочей силы.

Основным средством уменьшения интенсивного изнашивания деталей и механизмов и предотвращения отказов агрегатов или узлов автомобиля, т.е. поддержание его в технически исправном состоянии, является своевременное и высококачественное выполнение ТО.

Под ТО понимают совокупность операций (уборочно-моечных, крепёжных, регулировочных, смазочных) цель которых предупредить возникновение неисправностей, повысить надёжность и уменьшить изнашиваемость деталей. ТО-2 в отличии от ТО-1 более углубленное и трудоёмкое. Если при ТО-1 техническое состояние автомобиля определяют визуально и выполняется небольшой спектр работ направленных на своевременное выявление неисправностей, то при ТО-2 выполняются работы охватывающие весь автомобиль, при этом не только определяется техническое состояние автомобиля, но и проводятся работы различного рода: замена масла /смазки/ в узлах трения, очистка или замена фильтрующих элементов, регулировочные работы. Связано это с тем, что ТО-2 выполняется через значительный промежуток времени в отличии от ТО-1, за который автомобиль получает значительные неисправности и повреждения. Поэтому качественное выполнение ТО-2 способно повысить срок службы автомобиля.

Однако, техническая мысль не стоит на месте и постоянно создаёт всё более сложные, по своему устройству, автомобили, обслуживание, которых требует огромных усилий. Поэтому перспективным и является внедрение в сферу ТО и Р современного оборудования, в том числе и диагностическое, а так же повышение квалификации обслуживающего персонала, что в свою очередь скажется на качестве выполняемого обслуживания.

Задачей данного курсового проекта является проектирование участка по ТО и ремонту топливной аппаратуры на АТП. С целью специализации труда производственных рабочих, повышение производительности труда за счет применения современного оборудование и повышения качества выполнения работ и за счет этого уменьшить простой транспорта и возврата его с линии.

Характеристика АТП

Курсовой проект выполняется по предприятию, которое находится в городе Казань. Предприятие занимается грузоперевозками.

Регулярно проводит ТО и ТР и является комбинированным.

Категория условий эксплуатации 3.

Условиям эксплуатации подвижного состава оказывает не менее существенное влияние на организацию хранения автомобилей, чем климатические условия, категория условий эксплуатации автомобилей характеризуется типом дорожного полотна, типом рельефа местности, по которой пролегает дорога, и условия движения.

Природно-климатическая зона является умеренной.

Средняя температура зимой -15 градусов, летом +20 градусов.

Поэтому в каких либо особенных условиях хранения АТС предприятие не нуждается. Автомобили выполняющие работу по грузоперевозке: КамАЗ 65111.

Количество: 180 . Пробег с начала эксплуатации в долях от Lк.р : менее 0,5 А1-40, 0,5-0,75 А2-60, 0,75-1 А3-40, более 1 А4-40.

Также на предприятии эксплуатируются 35 автомобиля прошедших КР.

Среднесуточный пробег составляет Lс.с=310 км.

Средняя продолжительность работы на линии tл=8 часов.

Время начала выхода автомобиля на линию tв.н=6 часов.

Время конца выхода автомобиля на линию tв.к=7 часов.

Количество рабочих дней Др.г=305 дней.

Характеристика объекта проектирования

Объектом проектирования, по которому осуществляется выполнение курсового проекта, является участок по ремонту топливной аппаратуры АТП в городе Казань. Назначение участка по ремонта топливной аппаратуры АТП является выявление и устранение неисправностей в топливной системе автомобиля.

В участке имеются различные приспособления и технологическое оборудование. Участок работает одну смену с продолжительностью 8 часов. Время работы 6 часов утра до 14 часов вечера. Обед продолжительностью 1 час. На участке должно иметься следующее оборудование:

Стенд для испытания и регулировки ТНВД

Пост для текущего ремонта форсунок дизельного двигателя

Стеллаж для деталей

Ларь для обтирочных материалов

Установка для мойки деталей

Верстак для ремонта топливной аппаратуры

Стол для мойки и контроля прецизионных деталей

Реечный ручной пресс

Настольно-сверлильный станок

Стол дефектовочный

Также необходимы средства по предотвращению пожара.

Это огнетушитель или пожарный кран

Расчётно-технологическая часть

Выбор исходных нормативов Т.О и корректирование.

Корректируем Т.О-1 и Т.О-2 по формуле:

- Периодичность Т.О-1

Lт.о 1,2= Lт.о 1,2*К1*К3

где, Lт.о 1 -2000км- нормативный пробег до Т.О-1,

К1=0,8- коэффициент корректирования нормативов в зависимости от условий эксплуатации,

К3=1- коэффициент корректирования нормативов в зависимости от природно-климатических условий.

отсюда

Lт.о 1= 2000*0,8*1= 1600км

Lт.о 2= 10000км- нормативный пробег до Т.О-2

-Периодичность Т.О-2

Lт.о 2= 10000*0,8*1=8000км

Корректируем периодичность К.Р для новых автомобилей по формуле:

Lк.р= Lк.р*К1*К2*К3 (2.1) для новых автомобилей

где,

Lк.р = 300000км- нормативный пробег до К.Р (1.4)

К2=0,8- коэффициент корректирования нормативов в зависимости от модификации подвижного состава. (1.7)

отсюда,

Lк.р = 300000*0,8*0,8*1=192000км

Корректируем периодичность К.Р для старых автомобилей по формуле:

Lк.р = Lк.р*0,8 (1 ст.4. фор. 4) - для старых

Lк.р = 192000*0,8 = 153000км

Определение средневзвешенного пробега до К.Р по формуле:

Lк.р*Ан+Lк.р*Аст

Lк.р = Ан+Аст (3.1)

где,

Ан = принимаем 100 (число новых автомобилей)

Аст = принимаем 80 (число старых автомобилей)

192000*100+153000*80

Lк.р = 100+80 = 106734км

Корректирование на кратность.

Количество Е.О до Т.О-1

Lт.о 1

n1 = lcc ; (1 ст.5. фор. 6)

где,

lcc = 310 км - среднесуточный пробег автомобиля в АТП

1600

n1 = 310 = 5

Пробег до Т.О-1

Lт.о 1 = lcc*n1 (1 ст.5. фор. 6а)

Lт.о 1 = 310*5 = 1550км

Lт.о 1 = 3193 км.

Количество Т.О-1 до Т.О-2

Lт.о 2

n 2 = Lт.о 1 (1 ст.5. фор. 7)

Принимаем n2 = 4 и определяем пробег до Т.О-2;

Lт.о 2 = Lт.о 1*n2 (1 ст.5. фор. 8)

отсюда,

Lт.о 2 = 1550*5 = 7750км.

принимаем целое n3=14 и определяем пробег до К.Р

Lк.р = Lт.о 2 *n3 - округляем до тысячи км.

Lк.р = 7750 *14 = 108500км

Производим корректировку трудоёмкости по Е.О, Т.О-1, Т.О-2 по формуле:

tе.о = tе.о*К2*К5 (1 ст.5. фор. 9)

где,

tе.о = 0,20 - коэффициент трудоёмкости Е.О

К5 = 1,05 - коэффициент корректирования нормативов в зависимости от количества технологически совместимых групп подвижного состава. (1.10)

tе.о = 0,20*0,8*1,05 = 0,16

tт.о 1 = tт.о 1*К2*К5 (1 ст.5. фор. 10)

где,

tт.о 1 = 7,5 - коэффициент трудоёмкости Т.О-1

tт.о 1 = 7,5*0,8*1,05 = 6,3

tт.о 2 = tт.о 2*К2*К5 (дипломный проект 2.9)

где,

t т.о 2 = 24- коэффициент трудоёмкости Т.О-2

tт.о 2 = 24*0,8*1,05 = 20,1

Корректируем трудоёмкость Т.Р по формуле:

tт.р = tт.р*К1*К2*К3*К4(сред) *К5 (дипломный проект 2.14)

для определения tт.р необходимо рассчитать К4(сред) по формуле:

К4(1) *А1+К4(2)*А2+К4(3)*А3+К4(4)*А4

К4(сред ) = А1+А2+А3+А4 (1.9)

где,

tт.р = 5,5 - коэффициент трудоёмкости Т.Р

К4 - коэффициент корректирования удельной трудоёмкости Т.Р и продолжительность простоя зависящий от пробега с начала эксплуатации.

К4(1) = 0,7

К4(2) = 1

К4(3) = 1,2

К4(4) = 1,3

0,7*40+1*60+1,2*40+1,3*40

К4(сред) = 40+60+40+40 = 1,04

К4(сред) = 1,04

tт.р = 5,5*0,8*0,8*1*1,04*1,05 = 3,8

Определяем количество дней простоя автомобиля в Т.О и Т.Р по формуле:

dт.о и т.р = dт.о и т.р * К'4(сред)

где,

dт.о и т.р = 0,43 - норматив простоя подвижного состава в Т.О и ремонте.

для определения dт.о и т.р необходимо

рассчитать K'4(сред) по формуле:

К'4(1) *А1+К'4(2)*А2+К'4(3)*А3+К'4(4)*А4

К'4(сред ) = А1+А2+А3+А4 (1 ст.6. фор. 13а)

где,

К'4(1) - 0,7

К'4(2) - 1

К'4(3) - 1,2

К'4(4) - 1,3

0,7*40+1*60+1,2*40+1,3*40

К'4(сред) = 40+60+40+40 = 1,04

отсюда,

dт.о и т.р = 0,43*1,04 = 0,4дней/1000км.

По результатам выбора и расчётов показателей Т.О и Т.Р составляем таблицу:

Определение годового пробега автомобилей

Годовой пробег автомобиля вычисляется по формуле:

lz = lcc * Дрг * ?в (1 ст.8 фор.20)

где,

Дрг - число рабочих дней равное 305

?в = 0,73 - коэффициент выхода автомобиля на линию работы.

lz = 310*305*0,73 = 69021км.

Определение годовой и сменной программы по Т.О и автомобилей

Расчёт производственной программы в номенклатурном и трудовом выражении.

Число К.Р на один автомобиль за цикл Lк.р

Nк.р = Lк.р = 1 (1 ст.8 фор.13)

Количество Т.О-1 на один автомобиль за цикл

Nт.о 1 = L т.о 1 - (Nт.о 2 + Nк.р) (1 ст.8 фор.16)

Количество обслуживаний для всего парка

? Nе.о = Nе.о *Ас (1 ст.8 фор.27)

? Nе.о = 350 * 180 = 63000

? Nт.о 1 = Nт.о 1 *Ас (1 ст.8 фор.28)

? Nт.о 1 = 70 *180 = 12600

? Nт.о 2 = Nт.о 2 *Ас (1 ст.8 фор.29)

? Nт.о 2 = 14 *180 = 2520

? Nк.р = Nк.р *Ас (1 ст.8 фор.30)

? Nк.р = 1*180 = 180

Количество Т.О и Т.Р для всего автопарка в год

- Количество Е.О

? Nе.о = ?Nе.о * ? (1 ст.8 фор.42)

? Nе.о = 63000 * 0,6 = 37800

Количество Т.О-1

? Nт.о 1 = ?Nт.о 1* ? (1 ст.8 фор.43)

отсюда,

? Nт.о 1 = 12600 *0,6 = 7560

- Количество Т.О-2

? Nт.о 2 = ?Nт.о 2*? (1 ст.8 фор.44)

отсюда,

? Nт.о 2 = 2520* 0,6 = 1512

- Количество К.Р

? Nк.р = ? Nк.р *? (1 ст.8 фор.45)

отсюда,

? Nк.р = 180* 0,6 = 108

Выбор суточной программы и выбор метода обслуживания

- Количество Е.О в сутки

? Nе.о Nе.о = Др.г (1 ст.8 фор.46)

Количество Т.О-1 в сутки

? Nт.о 1

Nт.о 1 = Др.г (1 ст.8 фор.47)

Nт.о 1 = 305 = 24

- Количество Т.О-2 в сутки

? Nт.о 2

Nт.о 2 = Др.г (1 ст.8 фор.51)

Для Е.О = 123>50 то выбираем поточный метод

Для Т.О-1 = 24>14 выбираем поточный метод.

Для Т.О-2 =4,9< 7 выбираем тупиковый метод.

Определение общей годовой трудоёмкости Т.О автомобилей

Расчёт ведётся по формулам:

- Расчёт общей годовой трудоёмкости по Е.О

?Те.о = ?Nе.о*tе.о (1 ст.9 фор.54)

отсюда,

?Те.о = 37800 * 0,216 = 6048 чел/час

- Расчёт общей годовой трудоёмкости по ТО-1

?Tт.о 1 = ?Nт.о 1 * tт.о 1 (1 ст.9 фор.55)

Отсюда

?Tт.о 1 = 7560 * 6,3 = 47628 чел/часов

- Расчёт общей годовой трудоёмкости по ТО-2

?Tт.о 2 = ?Nт.о 2 * tт.о 2 (1 ст.9 фор.56)

?Tт.о 2 = 1512 * 20,1 = 30240 чел/часов

- Расчёт общеё годовой трудоёмкости по ТР

tт.р * lz * Aс

?Tт.р = 1000 (1 ст.9 фор.57)

отсюда,

3,8 * 69021 * 180

?Tт.р = 1000 = 47210,3 чел/часов

- Расчёт общей годовой трудоёмкости по СО

?Tс.о = 2Ас * tт.о 2 * Ф (1 ст.9 фор.58)

где,

Ф - коэффициент дополнительных работ, для умеренного климата равен 0,2

?Tс.о = 2 * 180 * 20,1 * 0,2 = 1447,2 чел/часов

- Общая трудоёмкость АТП

?Ттоитр = ?Те.о + ?Тт.о 1 + ?Тт.о 2 + ?Тт.р (1 ст.9 фор.59)

отсюда,

?Ттоитр = 6048 + 47628 + 30240+ 47210,3 = 131126 чел/часов

Определение годовой трудоёмкости работ по объекту проектирования

Обьём работ по Т.О и Т.Р на участке по ремонту топливной аппаратуры составляет 4%, исходя из этого

Туч = ?Тт.оит.р *4%/100% (1 ст.10 фор.60)

Туч = 131126*4%/100%=5245

Выбор метода организации ТО-1 и ТО-2 на предприятии

Среди многих методов организации производства ТО и ремонта автомобилей в настоящее время наиболее прогрессивным является метод, основанный на формировании производственных подразделений по технологическим признакам (метод технологических комплексов). Основанные организационные причины этого метода заключаются в следующем:

- управление процессом ТО и ремонта подвижного состава в АТП осуществляется централизованным отделом (центром) управления производством.

- организация ТО и ремонта в АТП основывается на технологическом принципе формирования производственных подразделений (комплексов) при котором каждый вид технического воздействия (ТО-1, ТО-2, ТР автомобилей; ремонт агрегатов) выполняется специализированными подразделениями - подразделения, выполняющие однородные виды технического воздействия, для удобства управления, или объединяются в производственные комплексы и подготовка производства, комплектования оборотного фонда, доставка агрегатов, узлов и деталей, на рабочие места и с рабочего места, мойка агрегатов, узлов и деталей перед отправкой в ремонт, обеспечение рабочими инструментами, перегон автомобилей в зонах ожидания, ТО и ремонт осуществляется (ЦУПом).

- обмен информацией между отделом управления и всеми производственными подразделениями базируется на разносторонней автоматике и телемеханике.

Выбор режима работы объекта проектирования: поста диагностики тормозной системы

Режим работы производственных цехов, участков и различных подразделений на АТП устанавливается исходя из требований по выполнению объёма работ выполняющихся на производственном подразделении по ТО и ТР. При выборе режима участка следует учитывать:

1. Количество рабочих дней в году

2. Сменность работы

3. Время начала и окончания работы.

4. Обеденный перерыв.

Согласно исходным данным количество рабочих дней в году - 305.

Количество смен на объекте проектирования согласно положению-1 смена.

Время работы смены на участке:

Начало в 6 часов

Перерыв с 8.20 до 8.30 часов

Обед с 10 до 11 часов

Перерыв с 12.30 до 12.40 часов

Конец в 14 часов.

Расчёт количества диагностических и технологических постов в зонах ТО-1 и ТО-2

Расчёт количества диагностических и технологических постов в зонах ТО-1 и ТО-2 определяется по формуле:

Определение постов ТО-1

Рт.то-1

П1 = Рср*С (1 ст.14 фор.84)

Определение постов ТО-2

Рт.то-2

П2 = Рср*С* ?n (1 ст.14 фор.84а)

где,

С - число смен

Рср - среднее число рабочих на посту принимаем для ТО-1 Рср = 3,

а для ТО-2 принимаем Рср =3

Рт.то-1.2 - технологически необходимое число рабочих.

?n - коэффициент использования рабочего времени (0,85-0,95), принимаем 0,8.

Находим технологическое количество людей по формуле:

Т т.о -1,2

Рт.то-1.2 = Фт (1 ст.14 фор.85)

где,

Тт.о-1,2 - трудоёмкость на постах ТО-1 и ТО-2

Трудоёмкость на постах Т.О-2

Т т.о-2 = 0,8*?Т то-2 + ?Т со (1 ст.10 фор.63)

отсюда,

Т т.о-2 = 0,8* 30240 +1447,2 = 25639 чел/час

Трудоёмкость на постах ТО-1

Т т.о-1 = 80% от Т т.о-2 (1 ст.10 фор.64)

отсюда,

Т т.о-1 = 25639 * 80%/100% = 20511,2 чел/час

Расчёт производственной площади проектирования

Приближено можно произвести расчёт площади по удельной площади на 1 рабочего и последующих рабочих по формуле:

Fу = fp1 + fp2(Pш - 1) (1ст16 фор 56)

где,

fp1 = 14м, площадь приходимая на 1 рабочего

fp2=15 на последующего рабочего., также площадь оборудования. Pш = 3 чел.

Fу =14+15(3-1)= 44м.

Конструкторская часть

В конструкторской части я использую приспособление: Съёмник муфты опережения зажигания.

Состоит из:

1.Штока

2.Рукоятки

Приспособление выполнено из материала: Сталь 45.

На штоке имеется резьба. Вкручиваясь в муфту острый конец упирается в торец вала муфты. Поворачивая рукоятку мы вытаскиваем муфту. Расчётная сила: Рс=150 кг

Рассчитаем ширину сечения штока.

Pc=150 кг [?c]=1100кг/cм?

S=?D D5vS/? = v0,2/3,4 = v0,06 cм = 0,25 cм

Минимально допустимый, диаметр 25 мм

Графическая часть

В графической части я подготовил 2 чертежа на формате А1.

На листе 1 изображен участок проектирования- пост ремонта топливной аппаратуры. Выполнен в масштабе 1:15. На нём имеется следующее оборудование.

Стенд для испытания и регулировки ТНВД

Пост для текущего ремонта форсунок дизельного двигателя

Стеллаж для деталей

Ларь для обтирочных материалов

Установка для мойки деталей

Верстак для ремонта топливной аппаратуры

Стол для мойки и контроля прецизионных деталей

Реечный ручной пресс

Настольно-сверлильный станок

Стол дефектовочный

Также необходимы средства по предотвращению пожара.

Это огнетушитель или пожарный кран

На листе 2 изображено приспособление, которое необходимо при ремонте топливной аппаратуры. Съёмник муфты опережения впрыска топлива. Выполнен в формате 5:1. Выполнен из материала: Сталь 45.

Приспособление состоит из следующих основных детелей:

Рукоятка

Шток

Заключительная часть

В своём курсовом проекте я дал характеристику АТП, в которой указал род его деятельности, местонахождение и климатические условия на месте базирования АТП, количество и тип автотранспорта, время работы и другие характеристики. А также охарактеризовал объект проектирования.

Произвёл расчёты для определения периодичности технического обслуживания, откорректировал нормативные коэффициенты, рассчитал периодичности текущего ремонта и пробега до капитального ремонта, годовую и сменную программу по техническому обслуживанию подвижного состава, годовую трудоёмкость работ по техническому обслуживанию и текущему ремонту.

В объекте проектирования и зонах технического обслуживания определил количество рабочих и количество диагностических и технологических постов в зонах ТО-1 и ТО-2.

Определил сменность производственного участка, выбрал необходимое оборудование и рассчитал его площадь.

В конструкторской части я описал приспособление: съёмник муфты опережения зажигания.

Размещено на Allbest.ru