Організація виробництва

Размещено на http://www.allbest.ru/

Міністерство освіти і науки України

Одеський національний політехнічний університет

ІБЕІТ

Кафедра обліку, аудиту і аналізу

Контрольна робота

З дисципліни: «Організація виробництва»

Варіант 10

Виконала ст. гр. ПОА-091

Рожкова А.В.

№ зал. книгиПОА-09112

№ у списку - 10

Перевірила: Ковтуненко К.В.

Одеса 2010



Завдання

Варіант № 10

Теоретичні питання	Практичні завдання
1.3, 3.2, 4.2, 6.1, 8.4, 10.1, 12.5	6, 7, 8, 9, 10, 17, 18, 19, 20, 21

Відповіді

1.3 Історія розвитку теорії та практики організації виробництва

Наявність культових пам'яток і архітектурно-будівельних споруд, що залишаються до цього часу неперевершеними шедеврами, дає підставу стверджувати про унікальну культуру і високий рівень організації проектування та виробництва, що існували в минулому. Перші «зафіксовані на твердому матеріалі» ідеї організації виробництва відносяться до часів єгипетських фараонів. Для спорудження пірамід і гігантських зрошувальних систем залучалися тисячі людей, цілеспрямоване використання зусиль яких потребувало планування, організації і контролю..

Промислова революція кінця ХVІІІ -- початку ХІХ ст. відкрила нову епоху в розвитку теорії і практики організації й управління виробництвом. До того часу товари вироблялися в маленьких майстернях ремісниками та їх учнями. Від початку до кінця вироби виготовлялися зазвичай однією людиною. Використовувалися прості ручні інструменти, виробниче приладдя та оснащення. Виробництво було трудомістким та занадто повільним.

Винахід парового двигуна Джеймсом Уаттом у 1764 р. дав змогу забезпечити джерело енергії для використання машин на фабриках. Уперше застосував формалізовані регламенти до організації праці та управління виробництвом Р. Аркрайт (1732--1793) -- англійський текстильний фабрикант, винахідник ткацького верстата. Він об'єднав під дахом своєї фабрики всі процеси текстильного виробництва і ввів ієрархічний принцип його організації. Р. Аркрайт також установив для робітників «фабричний кодекс» у вигляді системи штрафних санкцій, які фіксувалися в спеціальній книзі для відрахувань із заробітної плати за невиконання встановлених вимог. Багато нового в організацію та управління виробництвом упровадив Роберт Оуен (1771--1858), працюючи директором і керуючим менеджером низки шотландських текстильних фабрик. Соціально-економічний експеримент, який він здійснив у 1800--1828 рр., довів, що для забезпечення підвищення продуктивності праці доцльно надати робітникам житло, поліпшити умови праці, побуту та відпочинку, створити магазини з товарами першої необхідності за доступними цінами, підвищити мінімальний вік прийняття дітей на роботу, скоротити тривалість робочого дня, створити в робітничих селищах школи.

Наприкінці ХІХ ст. у виробництві різко зросли масштаби і концентрація, виникли великі підприємства, на яких були зайняті тисячі і десятки тисяч людей. На підприємствах установлювалося обладнання, машини і механізми, які дорого коштували, упроваджувалися дуже складні технологічні процеси виготовлення продукції, відповідно підвищувалися вимоги до освіти, навиків і вмінь робітників. Індустріальні методи виробництва потребували адекватних організаційно-виробничих структур, схем зв'язків та управління, жорсткого виконання технологій, точності виконання трудових операцій.

Ф. Тейлор визначив, що «головним завданням управління підприємством має бути забезпечення максимального прибутку для підприємця.

Крім Ф. Тейлора, значними представниками раціоналістичної школи були Френк та Ліліан Гілбрети, які вивчали робочі операції, використовуючи кінокамеру та мікрохронометр, що був їхнім винаходом.

Серед піонерів раціоналістичної школи -- Гаррі Гантт (1861--1919). Заслуга Г. Гантта полягає в організації урочної системи заробітної плати, яка на відміну від поштучної (відрядної) системи Ф. Тейлора є почасовою. При виконанні уроку (завдання) виплачується робітнику премія в розмірі 30--40 % від почасової оплати. Така система найбільш гуманна та універсальна, тому набула поширення і постійно доповнюється та вдосконалюється залежно від умов виробництва.

У теорію і практику організації та управління виробництвом значний внесок зробив Харрінгтон Емерсон (1853--1931), який у праці «Дванадцять принципів продуктивності» (1911) обґрунтував організаційні умови, виконання яких забезпечує підвищення результатів у тій або іншій сфері діяльності. Розвиток стандартизації, що вможливлює швидкий і без зайвих витрат перехід на нові види продукції.

Конвеєр з глибоким поділом праці на велику кількість операцій.

Постійне вдосконалення організації та управління виробництвом.

Анрі Фойоль створив систему управління виробництвом, яка базується на виокремленні 6 груп функцій (операцій): технічні (виробництво, виготовлення, перероблення); комерційні (купівля, продаж, облік); фінансові (пошук капіталів та управління ними); охорони (охорона майна та осіб, що працюють); облік (баланси, витрати, статистика); адміністративні (передбачення, організація, керування, узгодження, контроль).

У 1915 р. Ф. У. Харріс розробив одну з перших математичних моделей для управління запасами, започаткувавши кількісні методи, які спрямовують процес вироблення рішень.

У 1933 р. Г. Б. Мейнард та його помічники впровадили в практику організації праці та виробництва поняття раціоналізації методів роботи як системи, за якої кожна операція або елемент роботи ретельно аналізується з метою усунення всіх зайвих рухів, операцій і на цій основі проектується найшвидший і найра- ціональніший спосіб виконання кожної необхідної операції. Тільки після здійснення всіх таких заходів можна точно виміряти тривалість виконання роботи при нормальній інтенсивності праці робітників.

На підставі розробленої Ф. Гілбертом концепції універсальних мікрорухів (або терблігів) у 1948 р. Г. Б. Мейнардом була створена система мікроелементного нормування (МТМ ), що дало змогу, незалежно від галузі промисловості, використовуючи типові мікрорухи в різному сполученні та послідовності, проектувати нормативи і раціональні методи роботи. Після цього визначення норми на будь-яку операцію здійснювалося в такій послідовності: установлення методу здійснення конкретної операції; розчленування цієї операції на мікрорухи; визначення нормативів для кожного мікроруху; підсумовування цих нормативів.

У 1940-х роках професор Сергій Петрович Митрофанов розробив наукові принципи групових методів обробки деталей, які набули поширення в усьому світі, відкрили широкі можливості для автоматизації виробничих процесів та застосування високоефективних групових поточних ліній у серійному та дрібносерійному виробництві зі значним скороченням часу на його технологічну підготовку.

Під час Другої світової війни та в повоєнні роки складні проблеми управління матеріально-технічним забезпеченням та створенням систем озброєнь зумовили необхідність створення наукових груп дослідників з різних сфер для вивчення структури та проведення аналізу виробничих проблем у кількісному виразі з наступним виробленням оптимального рішення. У результаті були розроблені методи дослідження операцій: моделювання виробничої діяльності, теорія черг, теорія прийняття рішень, математичне програмування, методи сітьового планування проектів (PERT та CPM).

60--70-ті роки ХХ ст. характеризуються масовим використанням комп'ютерної техніки в плануванні та управлінні виробництвом. Співробітниками компанії IBM Д. Орликом та консультантом О. Уайтом був розроблений метод планування матеріальних потреб (MRP) з використанням комп'ютерної техніки. Комп'ютерна програма дала змогу оперативно коригувати графіки виробничого процесу та закупок матеріалів, управляти запасами з урахуванням прогнозів, потреб у випуску складної продукції, які постійно змінюються. Такий підхід ефективно застосовується в прогнозуванні та управлінні проектами.

Наприкінці 1990-х років найбільшого розмаху у відомих компаніях світу набула концепція «всеосяжного управління якістю», суть якої полягає у формуванні і забезпеченні якості на кожному робочому місці шляхом покладення відповідальності за виконання критеріїв якості на всіх учасників процесів проектування виробів, забезпечення підготовки виробництва, виробництва, перевірки і випробування, пакування та транспортування, монтажу та експлуатаційного обслуговування. Уведення в дію міжнародних стандартів (МС) ISO 9000, що розроблені Міжнародною організацією зі стандартизації, спрямовані на формування «систем якості» на кожному підприємстві, сертифікацію продукції, атестацію технології і акредитацію виробництва. Такий підхід зумовлений глобалізацією ринків і в цьому зв'язку з необхідністю під час оформлення споживачами контрактів-замовлень включати до них вимоги щодо якості продукції згідно з діючими стандартами.

Жорстка конкуренція компаній та її посилення в умовах глобального економічного спаду сприяли вдосконаленню процесів організації та управління виробництвом. Виникла концепція оновлення бізнес-процесів, яка ґрунтується на революційних підходах. Передбачається, що всі етапи бізнес-процесу ретельно розглядаються, аналізуються з метою усунення неприбуткових операцій, процесів з наступним проектуванням нових ефективних процесів та їх комп'ютеризацією.

3.2. Принципи раціональної організації виробничого процесу

Під організацією виробничих процесів розуміють різні методи сполучення всіх елементів системи в просторі і часі з метою досягнення ефективного їх використання.

Раціональна організація виробничого процесу має відповідати низці вимог і будуватися на таких принципах, як: спеціалізація, диференціація, концентрація, інтеграція, паралельність, пропорційність, безперервність, ритмічність, прямоточність, автоматичність, гнучкість, гомеостатичність (рис. 3.6).

Принцип спеціалізації -- форма розподілу праці, яка характеризується виготовленням продукції обмеженої номенклатури, мінімізацією різновидів робіт, процесів, операцій, режимів обробки та інших елементів виробничого процесу.

Спеціалізація підвищує ступінь однорідності виробництва на робочих місцях, дільницях, цехах; збільшує випуск однорідної продукції; спрощує організацію виробництва і створює умови для механізації і автоматизації всіх процесів; сприяє ефективному використанню устаткування і виробничих площ, поліпшенню економічних показників за рахунок можливості використання спеціального, продуктивнішого устаткування, а також зниження собівартості і підвищення якості продукції. Дає можливість робітникам набути навичок і вміння для раціонального виконання робіт.

Внутрізаводську спеціалізацію підвищують шляхом проведення конструктивної, технологічної і організаційної уніфікації.

Уніфікація -- приведення продукції, способів і методів її виробництва або їх елементів до єдиної форми, розмірів, структури, складу.

Виконання принципу спеціалізації суттєво впливає на здійснення інших принципів раціональної організації виробничого процесу.

Принцип диференціації передбачає поділ виробничого процесу на окремі технологічні процеси, операції, переходи, прийоми.

Під час диференціації ручних операцій треба враховувати фізіологічні, психологічні та економічні межі поділу праці. Надмірна диференціація підвищує стомлюваність робітників унаслідок монотонності і високої інтенсивності праці, велика кількість операцій призводить до зайвих витрат на установлення, закріплення деталей, зняття їх з робочого місця, на переміщення знарядь праці і т. д.

Принцип концентрації пов'язаний з підвищенням складності операцій, що виконуються на сучасному високопродуктивному устаткуванні (наприклад, верстати із ЧПУ, обробні центри тощо), коли комплексно здійснюються обробка, складання, транспортування деталей, видалення відходів.

Принцип інтеграції випливає з принципу диференціації операцій і виробничих процесів. Він реалізується, наприклад, у гнучких виробничих системах повного технологічного циклу, на яких деталі або вироби обробляються без участі людини з 100-відсотковою готовністю для складання.

Принцип паралельності передбачає одночасне виконання окремих частин виробничого процесу (операцій) з виготовлення виробу. Він забезпечує одночасність виконання робіт, застосування багатопредметної обробки, суміщення за часом виконання технологічних і допоміжних операцій (машинна обробка, установлення та знімання, контрольні вимірювання, завантаження та розвантаження агрегата). Рівень паралельності виробничого процесу визначається відношенням тривалості виробничого циклу за паралельного руху предметів праці до фактичної його тривалості.

Принцип пропорційності зводиться до забезпечення рівної пропускної спроможності (відносної продуктивності за одиницю часу) виготовлення продукції у всіх частинах виробничого процесу (виробничих підрозділів -- основних, допоміжних і обслуговуючих цехів, а всередині них -- дільниць і ліній, груп устаткування і робочих місць).

Досягнення пропорційності ґрунтується на нормах, що визначають кількісний взаємозв'язок між елементами виробництва, коли продуктивність устаткування на всіх операціях технологічного процесу пропорційна трудомісткості обробки виробів на всіх операціях. Вона забезпечує безперебійне виробництво, найповніше використання виробничої потужності, запобігає виникненню «вузьких» місць.

Пропорційність виробництва підтримується шляхом упровадження організаційно-технологічних заходів, передових методів праці, удосконалювання оперативно-виробничого планування та ін.

Ступінь пропорційності виробництва характеризується величиною відхилення пропускної спроможності (потужності) кожної стадії процесу виробництва (переділу) від запланованого ритму випуску продукції.

Принцип безперервності передбачає скорочення або зведення до мінімуму перерв у процесі виготовлення продукції, особливо в умовах багатоланцюгового виробництва. Безперервність є однією з найважливіших умов скорочення термінів виготовлення продукції і підвищення рівня використання виробничих ресурсів, забезпечення рівномірної роботи підприємства і випуску продукції в заданому ритмі. Ступінь безперервності визначається відношенням тривалості технологічної частини виробничого циклу до його повної тривалості. Цілком цей принцип реалізується в безперервному виробництві на підприємствах хімічної, харчової, металургійної галузей промисловості, у машинобудуванні на безперервно-потокових лініях і в автоматичному виробництві.

У дискретних виробництвах усунути перерви неможливо. Тому завдання полягає в мінімізації часу пролежування деталей між операціями і виробничими процесами.

Принцип ритмічності полягає в забезпеченні випуску за рівні проміжки часу тієї самої або рівномірно зростаючої кількості продукції на всіх стадіях і операціях виробничого процесу. Ритмічність виробничого процесу є одною з основних передумов раціонального використання всіх його елементів і забезпечується високою технологічною дисципліною, раціональною організацією забезпечення робочих місць, надійною роботою устаткування, застосуванням прогресивних систем оперативно-виробничого планування та управління. Вона сприяє чіткому виконанню договорів з постачання продукції споживачам, поліпшенню фінансового стану підприємства.

Рівень ритмічності характеризується співвідношенням суми недоданої за планом продукції і запланованого її обсягу.

Принцип прямоточності полягає в забезпеченні найкоротшого шляху проходження предметами праці всіх стадій і операцій виробничого процесу. Він характеризується співвідношенням тривалості транспортних операцій і загальної тривалості виробничого циклу.

Можна визначити рівень прямоточності шляхом обчислення співвідношення оптимальної (мінімальної) довжини маршруту проходження предмета праці і фактичної довжини маршруту.

Прямоточність потребує усунення зворотних рухів деталей у процесі їх оброблення, скорочення транспортних маршрутів. З огляду на це важливе значення має раціональне планування розташування за ходом технологічного процесу будівель і споруд, основних і допоміжних цехів на території підприємства, технологічного устаткування на виробничих площах підрозділів. Найповніше принцип прямоточності реалізується за умови потокової організації виробництва.

Принцип автоматичності передбачає максимально можливе та економічно доцільне вивільнення людини від безпосередньої участі у виробничому процесі. Автоматизація виробничих процесів забезпечує збільшення обсягів виробництва, скорочення витрат живої праці, заміну ручної праці інтелектуальною працею операторів, наладчиків, вивільнення ручної праці на шкідливих роботах, підвищення якості робіт. Особливо важлива автоматизація обслуговуючих процесів.

Ступінь автоматизації визначається відношенням трудомісткості робіт, виконуваних автоматизовано, до загальної трудомісткості робіт. Даний коефіцієнт може розраховуватися як для всього підприємства, так і стосовно кожного його підрозділу.

Принцип гнучкості вможливлює пристосування виробничого процесу до змін економічних, організаційних умов, а також конструктивно-технологічних вимог до продукції, що виготовляється. Він забезпечує скорочення часу і витрат на переналагодження устаткування під час випуску деталей і виробів широкої номенклатури. Основний показник -- ступінь гнучкості -- визначається кількістю часу, що витрачається, і необхідних додаткових витрат при переході на випуск нової продукції.

Найбільшого розвитку цей принцип набув в умовах високоорганізованого виробництва, де використовуються верстати з ЧПУ, обробні центри, автоматичні засоби контролю, складування, переміщення об'єктів виробництва, здібних до перелагодження.

Принцип гомеостатичності передбачає створення технічних та організаційних механізмів саморегулювання і стабілізації у виробничій системі, щоб вона була здатною стабільно виконувати свої функції в межах допустимих відхилень і протистояти дисфункціональним впливам. До стабілізаційних організаційних систем належать системи оперативного планування і регулювання виробництва, експлуатаційного обслуговування устаткування, резервних запасів та ін.

Розглянуті принципи раціональної організації виробничого процесу тісно пов'язані між собою, доповнюють один одного і різною мірою реалізуються на практиці. Правильне використання зазначених принципів з урахуванням методів організації виробництва забезпечує скорочення тривалості виробничого процесу і підвищення його ефективності.

Проектуючи виробничий процес, його організацію, треба враховувати ці принципи, але оптимальні організаційно-технічні рішення вибирати за критерієм економічної ефективності.

4.2 Організація праці та її форми

Сутність, цілі і завдання організації праці. Функціонування виробництва, виробничих систем усіх рівнів забезпечується організованою працею людей. Організація праці -- важлива складова організації виробництва.

Сутність організації праці полягає у створенні оптимальної взаємодії працюючих людей, знарядь і предметів праці на основі доцільної організації робочих систем (робочих місць) з урахуванням продуктивності і потреб людини. Організація праці спрямована на створення найсприятливіших умов праці, збереження та підтримку на високому рівні працездатності працівників, підвищення ступеня привабливості їх праці та досягнення повного використання засобів виробництва.

Іншими словами, організація праці -- сукупність технічних, організаційних, санітарно-гігієнічних заходів, що забезпечують ефективніше використання робочого часу, устаткування, виробничих навичок і творчих здібностей кожного члена колективу, усунення важкої ручної праці і здійснення сприятливих впливів на організм людини.

Мета організації праці складається з двох взаємопов'язаних частин: підвищити дохідність підприємства або коефіцієнт корисної дії робочої системи, тобто виробляти більшу кількість продукції належної якості при низьких витратах; гуманізувати працю шляхом зниження високого навантаження на працівників та підвищення безпеки праці.



Організація праці передбачає комплекс заходів, який охоплює:

організацію трудових процесів, робочих місць і засобів виробництва з орієнтацією на критерії: кількісний результат, якість, витрати, навантаження на працюючих, безпека;

організацію процесу праці в межах кількох робочих місць з орієнтацією на критерії: час проходження матеріалу, використання засобів праці;

проектування виробу за критеріями: функція, продуктивність, форма.

Організація праці на підприємствах, в окремих галузях виробництва здійснюється в конкретних формах, різноманітність яких залежить від таких основних чинників: рівня науково-технічного прогресу; системи організації виробництва; психологічних особливостей людей; екологічного стану середовища; а також від низки чинників, зумовлених характером завдань, які вирішуються в різних ланках виробничої системи.

Поділ праці. Відособлення окремих виробничих процесів і робіт передбачає поділ праці. Під внутрішньовиробничим поділом праці розуміють відокремлення різних видів робіт, які являють собою часткові процеси створення продукції і закріплення їх за робочими місцями, дільницями виробничого процесу. Мета поділу праці -- випуск у встановлені строки високоякісної продукції з мінімальними затратами праці і матеріальних ресурсів.

Є такі форми поділу праці на підприємстві: операційна, функціональна, технологічна, професійно-кваліфікаційна.

Операційний поділ праці передбачає закріплення певної операції за кожним виконавцем, що підвищує спеціалізацію праці, її продуктивність і якість, а також визначає вимоги до організації та обслуговування робочого місця.

Функціональний поділ праці здійснюється на основі виокремлення виробничих функцій з метою професійної спеціалізації працівників. Кожна група підрозділяється за ознакою виконуваних функцій, а вони, у свою чергу, -- за професіями. Це, наприклад, робітники -- основні і допоміжні, інженерно-технічні працівники та інший персонал.

Основні робітники беруть безпосередню участь у зміні форми і стану предметів праці та виконують технологічні операції з виготовлення основної продукції. Допоміжні робітники створюють необхідні умови для безперебійної та ефективної роботи основних робітників. Вони зайняті на таких роботах: транспортуванні готових виробів, деталей, матеріалів; ремонті устаткування; виготовленні інструменту; технічному контролі якості продукції тощо.

Технологічний поділ праці здійснюється на основі розчленування виробництва на стадії (заготівельну, обробну, складальну), технологічні процеси та операції. За однорідністю здійснюваних технологічних процесів виділяються різні професії і спеціальності (ливарники, ковалі, токарі та ін.).

Професійно-кваліфікаційний поділ праці викликаний різною складністю, точністю і відповідальністю виконуваних робіт, різними вимогами, які стосуються спеціальної підготовки виконавця.

На ступінь і форми поділу праці істотно впливає тип виробництва. Так, особливість поділу праці в масовому виробництві порівняно з одиничним полягає в значно більшій диференціації операцій, які виконуються основним робітником. Ця обставина суттєво змінює вимоги до кваліфікації робітників. Значно відрізняються співвідношення затрат праці основних робітників і робітників, які обслуговують робочі місця основних робітників. У масовому виробництві праця обслуговуючого персоналу більш спеціалізована. Значення праці допоміжних та обслуговуючих робітників у масовому виробництві зростає.

Поділ праці на виробництві нерозривно пов'язаний з кооперацією праці, яка передбачає певні співвідношення і взаємодії видів праці. Без такого взаємозв'язку здійснення сукупного виробничого процесу з виготовлення кінцевої продукції неможливе.

Кооперація праці -- це об'єднання виконавців для скоординованої участі в одному або різних, але пов'язаних між собою процесах праці. Виходячи з конкретних організаційно-технічних умов і особливостей виробництва, на підприємстві використовуються такі основні форми кооперації праці: міжцехова, внутрішньоцехова і внутрішньодільнична.

Ефективність здійснення виробничих процесів, використання засобів праці, витрати на виготовлення продукції та її якість значною мірою залежать від вибору тієї або іншої форми організації праці: суміщення професій (функцій), багатоверстатного обслуговування, колективної (бригадної) праці.

Суміщення професій -- це виконання одним працівником різноманітних функцій або робіт при оволодінні кількома професіями або спеціальностями.

Суміщення може бути повним і частковим. Як наслідок скорочується загальна кількість робітників тих професій, які суміщаються.

Найефективнішим є суміщення професій, спеціальностей, які взаємопов'язані ходом технологічного процесу, єдністю оброблюваних предметів праці, виконанням основного і допоміжного процесів.

Серед ефективних форм організації праці, які сприяють підвищенню продуктивності праці, важливе місце посідає багатоверстатне обслуговування.

Багатоверстатне обслуговування базується на суміщенні професій і визначенні черговості виконання ручних операцій на кількох одиницях устаткування. Іншими словами, один робітник або група (бригада) виконавців працюють одночасно на декількох верстатах (машинах, агрегатах), виконуючи ручні прийоми на кожному з них під час автоматичної роботи всіх інших. У результаті кілька верстатів працюють паралельно або паралельно-послідовно, при цьому кількість операторів буде меншою, ніж кількість одиниць устаткування, що обслуговуються ними.

Раціональна побудова багатоверстатного обслуговування полягає в такому підборі операцій, що забезпечує найбільше завантаження устаткування і повну зайнятість робітника-багатоверстатника. На рис. 4.5 видно, що в першому і другому випадках робітник і устаткування повністю завантажені, у третьому випадку частково простоюють верстати, в четвертому випадку є деякий запас часу в робітника, а в п'ятому -- частково простоюють і устаткування, і робітник-багатоверстатник.

У зв'язку з цим здійснюються:

розрахунки можливої кількості верстатів, що обслуговуються;

побудова графіків обслуговування устаткування;

розрахунки тривалості циклу багатоверстатного обслуговування, коефіцієнтів завантаження устаткування та завантаження робітника-багатоверстатника;

визначення витрат на одиницю оперативного часу роботи верстата за різних варіантів кількості устаткування, що обслуговується.

Вибір форм організації праці і зон обслуговування залежить від багатьох економічних, організаційних, соціальних і психофізіологічних чинників. У будь-якому випадку форма організації праці має бути оптимальною з погляду розширення трудових функцій і забезпечення можливості для підвищення кваліфікації робітників, запобігання одноманітності праці, сприяння ритмічності трудових процесів, зменшення відстаней переходів, зниження нервової напруги в робітників.

Економічна доцільність багатоверстатного обслуговування забезпечується вибором таких форм організації праці і зон обслуговування, за яких сумарні витрати на виробництво продукції найменші. При дефіциті робочої сили застосування багатоверстатного обслуговування дає найбільшу ефективність.

Найпоширеніші варіанти розташування обладнання та маршрути руху робітників під час багатоверстатного обслуговування наведені на рис. 4.6.

У процесі циклічного обслуговування верстатів, що розташовані за лінією (перший варіант планування на рис. 4.6), робітник-багатоверстатник по завершенні циклу обслуговування всіх верстатів чинить поворотний перехід до першого верстата.

У разі кільцевого розташування верстатів поворотні переходи відсутні. Отже, якщо верстатів більше трьох і застосовується циклічне обслуговування, то доцільно перевагу віддати кільцевим маршрутам.

Під час обслуговування двох верстатів слід розташовувати устаткування за третім варіантом планування: у ньому переходи робітника від верстата до верстата відсутні. Якщо робітник обслуговує три верстати, зручніше розташувати устаткування у вигляді букви «П», оскільки переходи в цьому випадку найкоротші. Класичним варіантом побудови багатоверстатної роботи є обслуговування верстатів-дублерів, коли тривалість і структура операцій на верстатах, що обслуговуються, відносно постійні.

6.1. Просторові зв'язки у виробничому процесі

Структуроутворення. Окремі частини і стадії сукупного виробничого процесу виготовлення складної продукції здійснюються в просторово відокремлених елементах та підсистемах, які мають функціональну спеціалізацію.

Типовий склад елементів, підсистем виробничої системи, які спрямовані на виконання основного завдання з випуску певної кінцевої продукції, визначається технологією її виготовлення при забезпеченні максимального здійснення основних структуроутворюючих зв'язків: взаємодії, функціонування, синергізму. Такі зв'язки структурних елементів та підсистем зумовлюють існування виробничої системи взагалі.

Зв'язки взаємодії полягають у впливі один на одного матеріальних об'єктів, трудових колективів та окремих працівників у процесі виробництва. На основі зв'язків взаємодії будуються технологічні та виробничі процеси, їх просторова й часова організація.

Але не всі структурні частини системи однаково функціонально необхідні. Тому створенню оптимальної структури виробничої системи передує вивчення функціональних і синергійних зв'язків щільності взаємодії елементів як у межах системи (підсистем), та і з зовнішнім середовищем.

Функціональні зв'язки. Відомо, що технологічний процес визначає упорядковану сукупність послідовних дій (операцій) з перетворення предмета праці та виготовлення готового виробу. Кожна операція виконується на певному устаткуванні, яке поєднується технологічною взаємодією при реалізації виробничого процесу. Така взаємодія зумовлює функціональні зв'язки елементів, які утворюють технологічну структуру виробничої системи. Таким чином, функціональні зв'язки структурного елемента характеризують ступінь його виробничої орієнтації на досягнення кінцевої мети системи.

Визначити рівень функціональних зв'язків структурного елемента (підрозділу) можна за допомогою коефіцієнта його орієнтації (замкненості) на функціональний вихід системи:

де Вф -- величина функціонального виходу елемента, що задається функцією системи (у штуках, тоннах, гривнях);

Bj -- значення j-го побічного виходу цього елемента, що не пов'язане безпосередньо з його функцією;

n -- кількість побічних виходів елемента.

При цьому функціональний зв'язок елемента (підсистеми, підрозділу) 0,5, при Ковс = 1 елемент повністюз системою вважається суттєвим, якщо Ковс орієнтований на мету системи в цілому. Вимірювання ступеня зв'язку можна здійснити за допомогою різних показників (у штуках, тоннах, кіловатах, гривнях та ін.). Наприклад, цех пластмас заводу виготовляє 1000 тис. корпусів апаратів на рік, з них 300 тис. шт. передає складальним цехам свого підприємства, а 700 тис. шт. поставляє замовникам. У такому випадку Ковс=300/(700+300)=0,3 що означає орієнтацію цеху переважно на зовнішні зв'язки.

Висновок: чим більше кожний з елементів (підрозділів) виконує функцій для системи в цілому, тим міцніші його системоутворюючі функціональні зв'язки.

Рівень функціональних зв'язків елемента (підрозділу) системи за входом можна також визначити коефіцієнтом орієнтації (замкненості) його на споживання внутрішніх ресурсів:

де Вхі -- значення функціонального входу елемента (підрозділу), що визначається виходом і-го елемента системи (підприємства);

m -- кількість функціональних входів від підрозділів підприємства;

n -- кількість функціональних входів із зовнішнього середовища;

Вхj -- значення j-го входу цього підрозділу від елементів зовнішнього середовища. Це свідчить про те, що при збільшенні споживання матеріальних ресурсів даного елемента (підрозділу) від інших елементів (підрозділів) підвищується замкненість за входом.

Ступінь функціональної замкненості структури виробничої системи в цілому характеризується середньоваговим коефіцієнтом:

де ф -- кількість основних фаз (стадій, переділів, сукупних операцій) з перетворення сирих матеріалів у готовий продукт. На підставі формули можна зробити висновок: функціональна замкненість виробничої системи буде найбільшою, якщо вона зосередить максимальну кількість операцій сукупного процесу.

Синергійні зв'язки. Для визначення оптимальної структури просторового розташування виробничого процесу показників функціональної замкненості недостатньо. Для цього треба проаналізувати синергійні (системного ефекту) зв'язки елементів (підрозділів) системи (підприємства). Синергійні зв'язки характеризують ступінь економічно доцільної сумісності будь-якого елемента з іншими елементами і системою в цілому.

Синергійний ефект створюється від:

перевищення виходу над входом системи при взаємодії елементів системи за даного обсягу ресурсів споживання (наприклад, глибоке перероблення і комплексне використання сировини);

використання відходів та викидів виробництва для виготовлення основної продукції (наприклад, синергійний ефект комбінування полягає у використанні супутніх газів, відходів металу, залишкового тепла, у напівфабрикатах попереднього переділу та інших відходів);

розташування структурних елементів (підрозділів), що виконують окремі стадії процесу в одній виробничій системі (підприємстві), завдяки чому скорочуються витрати на переміщення предметів від стадії до стадії;

забезпечення безперервності процесу під час переходу від однієї стадії до іншої;

зменшення трудових і фінансових ресурсів на управління і обслуговування за рахунок суміщення та спрощення багатьох функцій, що притаманні самостійним підрозділам, обсяг яких відносно зменшується зворотно пропорційно кількості елементів, що суміщаються в однієї системі.

Синергійний ефект може бути негативним у випадках, коли в системі концентруються елементи, які не можуть функціонувати в оптимальних параметрах з причин малих обсягів, низького рівня спеціалізації і продуктивності порівняно з параметрами високоефективних виробничих систем.

Такий стан характерний для підприємств, що спеціалізуються на випуску складної продукції, яка комплектується з множини різнопредметних, різноресурсних, різнорідних частин. При цьому системний ефект частіше забезпечується за умови виготовлення цих частин як стадій отримання готового виробу в самостійних спеціалізованих виробничих системах. Наприклад, зарубіжний досвід показує, що машинобудівному підприємству доцільно отримувати відливки та поковки від спеціалізованих підприємств, де потужності ливарного та кувального виробництв використовуються повніше.

Аналіз синергійних зв'язків показує, що включення до складу виробничої системи максимальної кількості елементів (підрозділів), які мають функціональну сумісність, у багатьох випадках не тільки не забезпечує економію ресурсів, а веде до перевищення входу над виходом, тобто втрат.

Висновок: збільшення кількості виробничих підрозділів збільшує обсяг ресурсів, що споживаються.

Ступінь економічної сумісності структурних елементів виробничої системи (підрозділів підприємства) визначається коефіці- єнтом синергійної замкненості системи Кез, який розраховується за формулою:

де Рсіj -- витрати і-го ресурсу у j-му елементі системи;

Зр -- обсяг витрачених ресурсів на випуск продукції в умовах мінімальної функціональної замкненості системи (поза системою);

Qп -- приріст (перевищення) обсягу продукції в результаті системного використання ресурсів;

п -- кількість видів ресурсів;

m -- кількість структурних елементів, що включені до системи.

Він характеризує частку економії або перевитрат при забезпеченні повної функціональної суміщеності елементів виробничої системи. Іншими словами, показує доцільну кількість об'єднання основних та допоміжних (обслуговуючих) елементів (підрозділів) в одну виробничу систему (підприємство).

Таким чином, склад виробничої системи, її структура формуються з елементів, які мають функціональні і синергійні зв'язки взаємодії, безпосередньо беруть участь у виробничому процесі та у формуванні системного ефекту, забезпечуючи функціонування цілісної системи в оптимальних параметрах. Цілісність виробничої системи визначається міцністю зв'язків її елементів між собою і зовнішнім середовищем. Чим більше кожний підрозділ орієнтований на здійснення мети системи в цілому, тим міцніші зв'язки між ними і слабкіші з зовнішнім середовищем.

Просторові зв'язки. Розглянуті зв'язки характеризують технологічну єдність та економічну доцільність елементного складу системи, але для забезпечення ефективного перетину виробничого процесу дуже важливим є його просторове розташування і всіх необхідних компонентів та підсистем.

Організація виробничого процесу значною мірою забезпечується просторовими зв'язками, визначаючи склад, взаємне розташування і взаємодію елементів системи (підрозділів підприємства). Просторові зв'язки істотно впливають на результати функціонування елементів та системи в цілому. Найбільша ефективність досягається за умови забезпечення просторовими зв'язками максимального рівня прямоточності, пропорційності, безперервності та спеціалізації сукупного виробничого процесу і його окремих операцій, що оптимально відображається в поточному виробництві.

Раціональні просторові функціональні зв'язки у виробничому процесі забезпечуються спеціалізацією і взаємним розташуванням елементів (верстатів, робочих місць, підрозділів) на певній площі.

Внутрішні функціональні взаємозв'язки виробничого процесу підпорядковуються вимогам таких принципів: максимального скорочення переміщень предметів праці, робочої сили, забезпечення сприятливих умов праці, безперебійності процесів, мінімізації площі їх реалізації.

8.2 Енергетичне забеспечення виробництва

Організація енергогосподарства. Сучасне машинобудівне виробництво пов'язане зі споживанням у великих обсягах електроенергії, палива та інших енергоносіїв (пара, стиснуте повітря, гаряча вода) та забезпеченням системами зв'язку. На підприємствах машинобудівного комплексу частка споживаної енерії в собівартості продукції досягає 30 %.

Нормальне функціонування виробничої системи підприємства залежить від своєчасного забезпечення енергетичними ресурсами за їх видами і в певній кількості. За характером використання енергія, що споживається, поділяється на: силову, що приводить у дію технологічне устаткування; технологічну, яка призначена для зміни властивостей і стану матеріалів; виробничо-побутову, яка витрачається на освітлення, вентиляцію, опалення та інші цілі.

Надійне і безперебійне забезпечення виробництва підприємства всіма видами енергії встановлених параметрів при мінімізації затрат є основною метою створення енергетичного господарства як сукупності генеруючих, перетворювальних, передавальних та споживаючих енергетичних засобів.

Завданнями енергетичного господарства є: постійне забезпечення підприємства, його підрозділів та робочих місць усіма видами енергії за встановленими параметрами; проведення заходів, спрямованих на економію та ефективне використання енергії та всіх видів палива; монтаж і організація експлуатації енергетичного устаткування; технічне обслуговування та ремонт енергоустаткування; здійснення контролю виконання стандартів, правил експлуатації, ремонту енергоустаткування та мереж; підвищення енергоозброєності праці; здійснення заходів щодо вдосконалювання та розвитку енергогосподарства.

Структура енергогосподарства та органи управління. Організаційні і технологічні особливості виготовлення профільної продукції підприємства зумовлюють виробничу структуру енергогосподарства (рис. 8.5).

Енергетичне господарство підприємства підрозділяється на дві частини -- загальнозаводську і цехову. До загальнозаводської належать генеруючі та перетворюючі споруди, установки, пристрої, відповідні споруди і загальнозаводські мережі, що об'єд-нуються в ряд спеціальних цехів (дільниць) -- електросиловий, теплосиловий, газовий, слабкострумовий, електромеханічний. Склад цехів залежить від енергоємності виробництва та рівня розвитку зв'язків заводу з зовнішніми енергосистемами.

Теплосиловий цех (дільниця) обслуговує контрольні установки, мережі підприємства (теплову, стислого повітря, водопостачання, каналізації), компресорні установки, кондиціонери, обладнання, що перекачує мазут. До складу електросилового цеху входять понижуючі підстанції, трансформаторні установки, перетворюючі пристрої, кабельні мережі, електролінії

Рис. 8.5. Організаційно-виробнича структура енергогосподарства великого підприємства

Газовий цех (може входити до теплосилового цеху) об'єднує газопровідні мережі, кисневі станції, склади балонів з різними видами газів та ін.

Електричний цех виконує роботи з ремонту електрообладнання та електроапаратури.

Слабострумна дільниця здійснює технічне обслуговування та ремонт АТС підприємства, комутаторних установок, акумуляторних пристроїв, радіотелевізійної мережі та комп'ютерного парку.

Цехову частину енергогосподарства утворюють первинні енергоприймачі (споживачі енергії -- печі, верстати, підйомно-транспортне устаткування і т. д.), цехові перетворювальні установки і внутрішньоцехові розподільчі мережі.

Значний вплив на ефективність виробництва справляють зниження витрат на енергозабезпечення, поліпшення використання енергоустановок, економія і раціональне використання енергоресурсів. Велика кількість різноманітного енергообладнання і склад-ність енергоустановок потребують єдиного керівництва енергогосподарством. Ці обставини зумовлюють пошук шляхів ефективного функціонування енергогосподарства і системи управління.

Відносини ВГЕ з підрозділами підприємства будуються на основі діючих стандартів, положень та інструкцій. Енергообладнання та мережі безпосередню експлуатують відповідні енергоцехи та енергодільниці виробничих цехів. Оперативне управління (диспетчерування) енергогосподарством здійснюють начальники змін (чергові енергетики) енергоцехів.

Види енергоносіїв і форми енергозабезпечення. Електроенергія становить більш як 30 % в енергоспоживанні машинобудівного підприємства, тому в основному забезпечення здійснюється від регіональних електроенергетичних систем. Теплоносії -- пара і гаряча вода -- надходять, головним чином, від теплових мереж територіальних систем. Використовуються на підприємствах вторинні енергоресурси, джерелом яких є тепло газів, що відходять з нагрівальних печей, для нагріву води; використання води та пари при водяному і випаровному охолодженні, для опалення, а також пари від ковальсько-штампувального устаткування.

Нормування енергоспоживання. Режим економії енергетичних ресурсів визначає необхідність нормування витрати енергії та енергоносіїв. Прогресивні норми витрати енергії і пального -- це максимально допустима витрата на одиницю продукції або одиницю роботи в раціональних умовах організації виробництва та експлуатації устаткування.

Норми підрозділяються на диференційовані та збільшені (сумарні). Диференційовані (питомі) норми встановлюють витрату енергії на окремі агрегати, деталі, операції, процеси та на інші одиниці виміру продукції; сумарні -- по дільницях, цеху і підприємству на одиницю або умовну одиницю продукції. До сумар-них (збільшених) норм належить витрата енергії на 1 т заготовок, комплект деталей на виріб, складальну одиницю або виріб на 1000 грн продукції.

Технічно обґрунтовані норми визначаються по операціях розрахунково-аналітичним методом, який вможливлює визначення її величини з урахуванням змін режимів роботи, параметрів технологічних процесів та інших чинників.

Загальний обсяг енергії, витраченої підприємством Е_заг, умовно ділиться на дві частини -- таку, що залежить (перемінну) Е_зл і таку, яка не залежить (постійну) Е_нзл від обсягів продукції, що випускається. У загальному випадку перемінна частина охоплює витрати всіх видів енергії на виконання основних технологічних операцій, постійна -- витрати на освітлення, привід вентиляційних устроїв, опалення, кондиціонування повітря. Витрата енергії за перемінною частиною може бути визначена сумарно на основі часу роботи устаткування або більш точно -- за зведеними нормами. При першому методі устаткування групується за умовами роботи -- часу використання, ступеня завантаження за потужністю та інших чинників. Постійна частина витрат може бути визначена також розрахунковим методом за нормативами освітленості, опалення приміщень та ін.

Планова потреба цехів в електроенергії визначається за допомогою питомих норм витрати силової (для двигунів) та технологічної енергії на одиницю продукції, а також обсягу виробництва в натуральному або інших вимірниках.

Силова електроенергія для виробничих цілей залежить від потужності обладнання, що використовується, і визначається за формулою:

де W_у -- сумарна потужність установленого обладнання (електромоторів), кВт;

Ф_еф -- ефективний фонд часу роботи обладнання за плановий період, год;

К_з -- коефіцієнт завантаження обладнання;

К_о.р -- середній коефіцієнт одночасної роботи споживачів енергії;

К_м -- коефіцієнт корисної дії електричної мережі;

К_к.д -- коефіцієнт корисної дії установлених моторів на обладнанні.

Витрати електроенергії для виробничих цілей також розраховуються за формулами:

де К_п.с -- коефіцієнт попиту споживачів електроенергії;

cos  -- коефіцієнт потужності електродвигунів, що установлені;

К_мч -- коефіцієнт машинного часу електроприймачів (машинного часу роботи обладнання).

Електроенергія на освітлення визначається за формулою:

де n_св -- кількість світильників (лампочок), що використовуються, шт.;

w_ср -- середня потужність одного світильника (лампочки), Вт;

h_осв -- норма освітлення 1 м² площі, Вт (25 Вт/м²);

S -- площа будівлі, що освітлюється, м².

Питомі норми витрати пари на певний обсяг продукції чи площі використовуються для розрахунку потреб у парі на виробничі цілі.

На опалення будівлі витрати пари розраховуються за формулою:

де q_п -- витрата пари на 1 м³ будівлі за різниці між зовнішньою та внутрішньою температурою в 1С;

t -- різниця між зовнішньою та внутрішньою температурою опалювального періоду, С;

Ф_д -- час опалювального періоду, год;

V_буд -- об'єм будівлі (за зовнішнім обміром), м³;

J -- теплозміст пари (540 ккал).

Витрата палива на виробничі потреби (термообробка, плавління, сушіння та ін.) визначається за формулою:

де q_у.п -- норма витрати умовного палива на одиницю продукції, що випускається;

К_ек -- калорійний еквівалент виду палива, що застосовується.

Витрата палива на опалення виробничих та адміністративних будівель розраховується за формулою:

де q_пн -- норма витрати палива на 1 м³ будівлі при різниці між зовнішньою та внутрішньою температурою в 1С, ккал/од;

К_гр -- теплота горіння умовного палива (7000 ккал/кг);

К_к.д -- коефіцієнт корисної дії котельного агрегата (0,75).

Витрата стислого повітря для виробничих цілей розраховується за формулою:

де 1,5 -- коефіцієнт утрат стислого повітря в трубопроводах та їх з'єднаннях;

q_с.пв -- витрата стислого повітря при безперервній роботі прий-мача повітря, м³/год;

К_з -- коефіцієнт завантаження обладнання;

К_вик -- коефіцієнт використання приймача повітря в часі.

Витрата води для виробничих цілей визначається за нормами годинних витрат за формулою:

де q_води -- витрати води за годину на один верстат, л;

G_пр -- прийнята кількість верстатів, що працюють.

Корегування питомих норм витрати енергоресурсів полягає в приведенні їх до прогресивного рівня, з урахуванням економії енергоресурсів від проведення організаційно-технічних заходів і зміни їх споживання у зв'язку зі зміною потужностей установленого устаткування. Питомі норми витрати енергії мають періодично переглядатися, тому що збільшення випуску продукції і поліпшення організації виробництва приводить до їх зменшення, а механізація та автоматизація виробництва -- до збільшення.

Велике значення для нормування витрати енергії має вибір одиниці виміру. Під час виготовлення однорідної продукції використовуються натуральні вимірники, а при виготовленні різнорідної продукції -- нормо-години, верстато-години, гривні на одиницю продукції.

Технологічна норма витрати енергії визначається за формулою:

Н_т.ен = (Е_спж + Е_втр) / N_пл .

Загальновиробнича норма витрати розраховується за формулою:

Н_заг.ен = (Е_техн + Е_доп + Е_втр) / N_пл ,

де Е_техн, Е_доп -- витрата енергії на технологічні і допоміжні цілі відповідно.

10.1 Сутність та умови вибору організаційного методу

За конструктивно-технологічними особливостями вся продукція, що виготовляється, може бути поділена на дискретну та неподільну.

До дискретного виду належить продукція, що складається з різних частин (наприклад, машини, верстати, автомобілі, літаки, судна, прилади, комп'ютери, одяг, взуття, меблі та ін.).

Неподільна продукція являє собою однорідну масу, яку не можна поділити на різні частини або складові елементи (компоненти) До неї належать усі рідиноподібні продукти (рідинні хіміч-ні речовини, рідинні сплави металів і под.) та деякі види напіврідинних (тістоподібних) (нафта, бензин, мастила, лаки, фарби тощо). Тільки після розподілу на окремі та однакові за своїм складом порції така продукції стає дискретною.

Виробництво неподільної продукції здійснюється тільки з застосуванням безперервних технологічних процесів. Дискретна продукція виготовляється із застосуванням перервних (дискретних) та напівбезперервних технологічних (виробничих) процесів. В останніх одна операція виконується безперервно, а інша -- з перервами (наприклад, під час виготовлення відливок у земляні форми, операції плавлення рідинного металу, заливання форм, їх охолодження мають виконуватись безперервно одна за одною, а решта можуть виконуватись з перервами (токарна, фрезерувальна, шліфувальна та ін.)). Уся продукція машинобудування належить до дискретної і тому для її виготовлення застосовуються як перервні, так і напів- та безперервні виробничі процеси.