Размещено на http://www.allbest.ru/

Введение

Одним из самых распространенных материалов, традиционно используемым при возведении зданий и сооружений, является кирпич. Более чем тысячелетняя практика применения кирпича позволяет однозначно отнести его к категории наиболее долговечных строительных материалов. Обеспечивая надежную защиту от воздействия внешних факторов, обладая высокой огнестойкостью и сравнительно низкой теплопроводностью, кирпич предопределяет высокий уровень безопасности и комфорта как жилых, так и промышленных зданий и сооружений. Строительный керамический кирпич позволяет сэкономить при строительстве дефицитные металлы, цемент, а также транспортные средства. В общем балансе производства и применения стеновых материалов керамический кирпич занимает более 30%. Кирпич, накапливая солнечную энергию, медленно и равномерно отдает тепло, что защищает от чрезмерного нагревания летом и сохраняет тепло зимой. Кирпичная стена «дышит», пропуская испарения сквозь свою толщу. В результате в помещениях поддерживается уровень равновесной влажности

В данный момент в производстве строительного керамического кирпича сосредоточено внимание на совершенствовании технологии, улучшении качества выпускаемой продукции и расширении ассортимента.

При строительстве новых предприятий предусматривается установление автоматизированных и высокомеханизированных технологических линий на базе современного отечественного и импортного оборудования. Осваивается выпуск эффективной пустотелой продукции, которая должна постепенно экономить сырьё, но и уменьшать толщину и массу наружных стен без снижения их теплозащитных свойств, а также создавать облегчённые конструкции панелей для индустриализации строительства.

Улучшение качества продукции вызывает необходимость повышения культуры производства, более строгого соблюдения технологических параметров по всем переделам, улучшения обработки, рациональной шихтовки путём ввода различных добавок, в том числе отходов других отраслей промышленности.

В сложившихся условиях удовлетворить запросы строителей и архитекторов по объемам производства, номенклатуре и качеству керамического кирпича можно, сосредоточив внимание производства строительного керамического кирпича на совершенствовании технологии, улучшении качества выпускаемой продукции и расширении ассортимента.

При строительстве новых предприятий нужно предусматривать установление автоматизированных и высокомеханизированных технологических линий на базе современного отечественного и импортного оборудования.

На действующих заводах наряду с дальнейшей механизацией и автоматизацией производства кирпича необходимо улучшать его качество и повышать прочностные свойства, требующиеся для строительства зданий повышенной этажности и специальных сооружений. Применение в строительстве кирпича высоких марок в несущих конструкциях позволяет уменьшить его расход на 15-30%.

Из всего вышесказанного можно сделать вывод: В современных условиях производство строительных материалов является одним из важнейших направлений нашей отечественной промышленности. Это объясняется ежегодно повышающимися темпами строительства и дефицитом высококачественных стройматериалов. Недостатки, низкое качество и дороговизна многих стройматериалов, заставляют искать более совершенные и инновационные методы их производства.

керамический кирпич цех оборудование

1. Патентный поиск

На основании проведенной работы был проведен патентный поиск. Список патентов, вошедших в работу:

1) Бегуны

Суть изобретения: Использование: изобретение относится к технике измельчения и структурного улучшения материалов, преимущественно глины, и может быть использовано в производстве строительной керамики. Сущность изобретения: бегуны содержат цилиндрический перфорированный корпус в виде реечного барабана, рейки которого установлены на кольцевых шпангоутах, приводной вал в виде реечного барабана меньшего, чем корпус диаметра, но с таким же шагом реек. Внутри корпуса свободно установлен каток. Корпус установлен на приводном валу внутренней поверхностью с возможностью перекатывания. (Приложение 1)

2) Способ пластического формования керамического кирпича

Суть изобретения: Изобретение относится к производству строительных материалов, в частности к формованию керамического кирпича на ленточных прессах. Сущность изобретения: способ включает выдавливание через мундштук глиняного бруса с образованием в нем сквозных продольных каналов. Выполнение в формуемом брусе каналов осуществляют путем установки в прессующей части мундштука сужающихся кернов (Приложение 2).

3) Керамический кирпич, камень и способ приготовления керамического кирпича, камня.

Суть изобретения: Изобретение относится к производству керамических кирпичей и камней. Керамический кирпич, камень, выполненные из шихты, содержащей суглинки или глину, выгорающие порообразующие компоненты и отощители. В качестве выгорающих порообразующих компонентов использованы угольная мелочь и/или опилки фракции от 0,2 до 3,5 мм и гранулы пенополистирола фракций от 1,0 до 4,5 мм, а в качестве отощителя - песок с модулем крупности от 0,3 до 2,2, при этом соотношение компонентов в шихте составляет по объему в %: угольная мелочь и/или опилки - 2 - 10, гранулы пенополистирола - 10 - 35, песок - 3 - 20, суглинок и/или глина - остальное, причем при плотности черепка до 800 кг/м³ керамический кирпич, камень выполнен безпустотным, при плотности черепка от 800 до 1200 кг/м³ - с пустотами, объем которых не превышает 20%, при плотности черепка от 1200 до 1500 кг/м³ - с пустотами, объем которых не превышает 40%. Способ изготовления керамического кирпича, камня включает раздельную подготовку компонентов шихты: суглинка и/или глина, выгорающего порообразующего компонента и отощителя, их помол, рассев, дозирование компонентов, их последующее смешение и совместную переработку, вылеживание, подсушку или доувлажнение до требуемой формовочной влажности, не превышающей 20%, формование изделий требуемой конфигурации, сушку и обжиг. Решаемая техническая задача: улучшение теплоизоляционных свойств изделия при сохранении конструкционных характеристик, снижение материалоемкости строительства и повышение энергосбережения при производстве изделий. (Приложение 3)

2. Описание технологической схемы производства

Сырьевыми материалами для изготовления керамического кирпича являются глина и отощающие или выгорающие добавки. Добычу глины осуществляют на карьерах открытым способом - экскаваторами. Транспортировку глины от карьера к заводу производят автосамосвалами, вагонетками или транспортерами при небольшой удаленности карьера от цеха формовки, поэтому важно строить заводы по изготовлению керамических кирпичей, как правило, вблизи месторождения глины. Затем сырьевые материалы подвергаются дроблению в валковых дробилках, причем глина и добавки дробятся отдельно друг от друга.

После дробления сырьевые материалы поступают в глиносмеситель, где глина смешивается с добавками и водой до получения однородной пластичной массы влажностью 20...25%. Это стадия называется формованием. В данной работе используется пластический способ формования. Формование кирпича - сырца осуществляется преимущественно на ленточных прессах.

После формования кирпич - сырец поступает на сушку. Если сырец, имеющий высокую влажность, сразу после формования подвергнуть обжигу, то он растрескивается. При сушке сырца искусственным способом в качестве теплоносителя используют дымовые газы обжигательных печей, а также специальных топок. Искусственную сушку производят в туннельных сушилах непрерывного действия. В результате сушки происходит перемещение влаги из внутренней части изделий на поверхность, и затем она испаряется. Одновременно с испарением влаги частицы материала сближаются, и происходит усадка. Для получения высококачественных керамических кирпичей процессы сушки и обжига должны осуществляться в строгих режимах. При нагревании изделия в интервале температур 0...150⁰С из него удаляется гигроскопическая влага. При температуре 70⁰С давление водяных паров внутри изделия может достигнуть значительной величины, поэтому для предупреждения трещин температуру следует поднимать медленно (50...80⁰С/ч), чтобы скорость порообразования внутри материала не опережала фильтрации паров через ее толщу.

После сушки важнейшей технологической стадией является обжиг. В печь сырец поступает с влажностью 8...12%, и в начальный период происходит его досушивание. В интервале температур 550...800⁰С идет дегидратация глинистых минералов и удаление химически связанной воды. При этом разрушается кристаллическая решетка минерала, и глина теряет пластичность, в это время происходит усадка изделий. Далее при температуре 200...800⁰С выделяется летучая часть органических примесей глины и добавок, введенных в состав шихты, и, кроме того, окисляются органические примеси в пределах температуры их воспламенения. Дальнейший подъем температуры от 800⁰С до максимальной связан с разрушением кристаллической решетки глинистых минералов и значительным структурным изменением черепка, поэтому скорость подъема температуры замедляют до 100...150⁰С/ч. При достижении максимальной температуры обжига изделие выдерживают для выравнивания температуры по всей его толще, после чего температуру снижают на 100...150⁰С, в результате изделие претерпевает усадку и пластические деформации. Затем интенсивность охлаждения при температуре ниже 800⁰С увеличивается до 250...300⁰С/ч и более.

После охлаждения кирпичи вынимают из печей и дают им остыть еще и при комнатной температуре. Затем их сортируют, отделяя бракованные кирпичи от кирпичей годных для продажи. Бракованные кирпичи могут использоваться также на данном заводе, но уже в качестве добавки для приготовления шамотных кирпичей. Отсортированные кирпичи отправляются на склад, где хранятся до того момента, пока не потребуются покупателю.

3. Расчет материального баланса

Исходными данными для расчета являются следующие показатели:

1) Производительность предприятия P=60 млн. шт. условного кирпича в год,

2) Технологические параметры производства:

а) способ производства - пластический;

б) состав сырьевой смеси (содержание в масс. % в пересчете на абсолютно сухое вещество) - глина - 85%; шлак - 15%.

в) естественная (карьерная) влажность сырья - глина - 10%, шлак - 7%.

г) формовочная влажность массы - 20%;

д) влажность кирпича - сырца, поступающего на сушку - 18%.

е) влажность высушенного кирпича - 6%;

ж) П.П.П. - глины - 8,7%; шлака - 0,3%.

3) Технологические потери:

а) при транспортировке и складировании готовой продукции - 2%;

б) брак обжига - 3,5% от количества, выходящего из печей;

в) брак сушки (включая пересадки и транспортировки) - 2% от количества выходящего из сушилок;

Из общего количества брака сушки 90% - возвратимый брак (т.е. 1,8%), 10% - невозвратимый брак (0,2%).

г) невозвратимые потери при формовке - 0,2% (от общего количества, выходящего из пресса, включая брак садки и транспортировки на сушильных вагонетках; возвратимый брак формовки - 1%);

д) невозвратимые потери при подготовке и транспортировке сырьевой массы - 0,1% (от поступающего количества);

е) невозвратимые потери при транспортировке, дроблении, измельчении и смешивании сырьевых материалов - 0,1% на каждой единице оборудования в отделении подготовки от количества, поступающего на переработку на каждую единицу оборудования.

Расчет производится в следующем порядке:

1) Отгружается со склада готовой продукции:

где: 3,2 - масса 1 кирпича нормальных размеров, кг.

2) С учетом потерь сортировки, транспортировки и складирования поступает на склад:

где: 2% - потери при сортировке, транспортировке и складировании;

Брак составляет:

3) С учетом брака обжига выходит из печей:

где: 0,965 - коэффициент, учитывающий брак обжига (3,5%);

Брак обжига составляет:

4) Поступает в печи (по абсолютно сухой массе)

где: 0,926 = (1-0,074) - коэффициент, учитывающий т.н.

Среднемассовые П.П.П. сырьевой массы равные: (0,85·8,7)+(0,15·0,3)=7,44%.

Потери при прокаливании:

Поступает на обжиг по фактической массе (т.е. с учетом содержащейся в изделиях остаточной влаги после сушки):

где: 6 - процент относительной влажности высушенного кирпича. Или

5) Испаряется влаги в печах:

6) Количество материала, выходящее из сушил с учетом брака сушки, садки на печные вагонетки и транспортировки (по фактической массе):

где: 2 - % суммарного брака сушки, садки и транспортировки.

Суммарный брак (сушки, транспортировки, садки) составляет:

Из этого количества 90% возвращается в производство, т.е.

и 10% - невозвратимый брак, который необходимо учитывать, как отдельную расходную статью:

7.Масса кирпича - сырца, поступающего на сушку (с учетом его фактической влажности, равной 18%) может быть рассчитана после определения количества материала, выходящего из сушки по абсолютно сухой массе:

где: 0,94 - коэффициент, учитывающий влажность изделий после сушки (6%)

Тогда:

Количество воды, испаряемое в сушилах:

Масса кирпича - сырца, выходящая из прессов без учета брака прессования и садки:

где: 20 - % относительной влажности кирпича - сырца после формования.

Испаряется влаги между технологическими операциями прессования и сушки:

8. Выходит из прессов по фактической массе:

где: 1,2 - процент брака прессования и садки

Брак прессования:

90% возвращается в производство, т.е.

и 10% - невозвратимые потери:

Таким образом, количество влажной сырьевой массы, поступающее на прессование без учета возвратимого брака формовки составит:

9. С учетом невозвратимых потерь (0,1%) выходит из смесителя увлажнителя:

где: 0,1 - % потерь.

Потери массы составляют:

10. С учетом возврата части брака сушки в производство должно поступать на гомогенизацию и увлажнение глины, шлака и брака по абсолютно сухой массе:

где: 0,8 - коэффициент, учитывающий формовочную влажность массы (20%).

Рассчитываем теоретически необходимое количество технологической воды, для этого определяем фактическое количество шихты с учетом ее реальной влажности:

где: 9,5 - относительная влажность шихты.

Количество брака сушки, возвращаемого в виде молотого продукта в производство=4284,05 (т/год) - по фактической массе.

Считая влажность измельченного брака сушки неизменной, т.е. 6%, определим количество возврата по абсолютно сухой массе:

где: - количество влаги в возвратимом браке сушки.

Тогда количество сырьевой смеси, поступающее на смешивание и увлажнение (без учета брака сушки) по абсолютно сухой массе:

Фактическая влажность шихты, поступающей на приготовление формовочное массы составляет 9,55%, т.к. среднемассовая влажность составляет

Следовательно, фактическое количество шихты, поступающее на гомогенизацию:

Это количество смеси, необходимо доувлажнить до 20%. Количество воды:

С учетом потерь воды (1%) потребное ее количество:

Потери воды:

С учетом невозвратимых потерь при сухом смешивании (0,1%) требуется шихты по фактической массе:

Потери:

Требуется шихты по абсолютно сухой массе:

где: 0,9045 - коэффициент, учитывающий влажность шихты.

В общее количество этой шихты входит глины и шлака (по абсолютно сухой массе):

Глины:

Шлака:

То же по фактическим массам:

Глины:

Шлака:

Годовая потребность в глине по фактической массе с учетом суммарных невозвратимых потерь при дроблении, измельчении и транспортировке (0,2%):

Потери глины:

Аналогично годовая потребность в шлаке:

Потери шлака:

Таким образом, годовая потребность в сырьевых материалах по фактической массе:

Глина 208584.42 т/год

Шлак 35585,98 т/год

Вода 32843,13 т/год

Для проверки правильности расчета составляем материальный баланс производства по статьям расхода и прихода (таблица 1).

Таблица 1 - Материальный баланс производства кирпича мощностью 60 млн. шт. условного кирпича в год

№	Приход	т/год	№	Расход	т/год
1 2 3	Глина Шлак Вода	208584,42 35585,98 32843,13	1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13	Готовая продукция Брак сортировки и складирования Брак обжига Потери при прокаливании Испарение влаги в печах Брак сушки и транспортировки Испарение влаги в сушилах Потери воды перед сушкой Брак прессования Потери при перемешивании Потери воды Потери при смешивании Потери сырья при измельчении и транспортировке: глина: шлак:	192000 3918,36 7105,84 16224,4 13994,6 476,01 34829,74 6820,82 339,66 280,27 325,18 243,68 417,16 35,59
Всего	277013,53	Всего	277011,31

Невязка баланса: , что указывает на правильность проведенных расчетов.

Удельный расход сырья на единицу готовой продукции (1000 шт. кирпича) составляет:

или, принимая среднюю плотность сырья

, что соответствует технологическим параметрам и нормам.

4. Режим работы цеха и подбор технологического оборудования

где: Е - сутки в календарном году;

Е_вых - выходные сутки в календарном году;

Е_празд - праздничные сутки в календарном году;

Е_рем - ремонтные сутки в календарном году;

с - количество смен в сутки;

ф - продолжительность одной смены.

Подбор оборудования

1. Производительная площадь завода:

L=144 м

B=84 м

2. Добываемая глина и шлаки хранятся на складе для сырьевых материалов.

3. Шлак и глину измельчают в валковых дробилках.

4. Смешивание сырьевых материалов происходит в двухвальных лопастных смесителях марки СМ-447А.

5. Для лучшего смешивания глины и шлака, а также для приготовления однородной массы применяют глиномешалку марки СМ-1241.

6. Формуют кирпич - сырец на ленточных лопастных прессах.

7. Для удаления влаги сырец поступает на сушку в туннельные сушила.

8. Обжигается кирпич - сырец в туннельной печи.

9. Сортируют готовые кирпичи с помощью сортировочной машины.

10. Отсортированные кирпичи поступают на склад готовой продукции.

5. Расчет производительности основного оборудования

Производительность печи 60 тыс. т/год условного кирпича. Продолжительность цикла обжига 50 ч.

Полагаем, что печь работает 365 дней в году. Выход готовой продукции принимаем 94%. Коэффициент использования оборудования (учитывая остановки печи) принимаем 0,97.

Находим часовую производительность печи:

Емкость печи будет равной:

Размеры вагонетки принимаем такие же как у типовой печи для обжига кирпича: ширина по футеровке 3,1 м; длина 3 м. Соответственно ширина печи в свету будет составлять B=3,2 м. Принимаем следующий тип садки: высота равна 1500 м. Соответственно высота печи от уровня пода вагонетки составит 1800 м. Вес садки на вагонетку G₁=8,58 т.

Далее определяем длину туннеля:

Количество вагонеток, находящихся в печи:

Принимаем n=44 вагонетки, тогда длина печи составит:

Количество вагонеток, выходящих из печи за час (скорость перемещения):



Следовательно, вагонетка должна выталкиваться из печи (или поступать в печь) через каждые или через 74 мин.

Объем печного канала, считая свод печи плоским подвесным, составит:

Плотность садки:

Удельная производительность печи, отнесенная к 1 м² площади пода вагонеток,

или 18 кг/м²·ч.

Производительность печи составляет:

Количество вагонеток, выходящих из печи, равно:

6. Описание строительной части

В строительной части приводится: краткая характеристика и обоснование архитектурно - строительных решений зданий, сооружений и предприятий в целом, а также сведения о числе типоразмеров конструкций и изделий, агрессивное воздействие технологических процессов на строительные конструкции, требования к освещенности помещения, краткое описание источников водоснабжения и канализации.

Все элементы промышленных зданий подразделяются на несущие и ограждающие. Несущие элементы воспринимают нагрузки. К ним относятся фундаменты, колонны, балки и другие.

Фундаментом называется часть здания или сооружения, находящегося ниже поверхности земли, воспринимающая и передающая нагрузки от здания на основание, т.е. на нижележащую толщу грунта.

Плоскость, которой фундамент опирается на грунт, называется подошвой фундамента. Расстояние от поверхности грунта до подошвы фундамента называется глубиной заложения фундамента.

В одноэтажном промышленном здании колонны воспринимают нагрузки от покрытия, навесных стен, площадок, кранов, коммуникаций, подвешенных к покрытию и колоннам.

Кроме вертикальных нагрузок колонны также воспринимают горизонтальные нагрузки от ветра.

Ограждающие элементы предназначены для защиты здания от атмосферных воздействий и обеспечения необходимого температурно-влажностного режима внутри помещений. К ограждающим конструкциям относят наружные и внутренние стены, верхнюю часть покрытий, окна, двери, фонари, полы.

Перегородки служат для выделения отдельных помещений и подразделяются на выгораживающие (преграждающие доступ в инструментальные кладовые, склады, цеховые конторы) и разделительные (препятствующие распространению производственных вредных газов, пыли).

Выгораживающие перегородки выполняются из железобетона, стали и дерева. Все они изготавливаются сборно-разборными, чтобы в случае изменения технологического процесса их можно было разобрать и установиться в другом месте.

Создание в производственных помещениях оптимального освещения является важнейшим условием высокопроизводительного труда, культуры производства и снижения производственного травматизма. Освещение производственных помещений естественным светом может быть боковым - через оконные проемы, расположенные в наружных стенах, и верхним - через фонари, или комбинированным.

Места расположения оконных проемов и их размеры выбирают на основании светотехнического расчета и исходя из условия обеспечения наиболее благоприятного освещения рабочих мест с учетом климатических, эксплуатационных, гигиенических и экономических требований. Однако с увеличением ширины зданий роль бокового естественного освещения снижается.

Двери и ворота. Размеры дверей и их число для каждого помещения назначают в зависимости от требуемой пропускной способности. По конструкции различают двери - глухие и остекленные. Также двери бывают наружные и внутренние.

Панельные стены. На сегодняшний день они очень распространены. Панели для отопляемых зданий изготавливают из материалов в сочетании с легкими утеплителями (пенопласт, пеностекло).

К полам производственных помещений в зависимости от их назначения предъявляются различные требования: механическая прочность против воздействия статических и динамических нагрузок, сопротивляемость истиранию и беспыльность на работе напольного транспорта, стойкость против высоких температур в цехах с высокой температурой, водостойкость и водонепроницаемость в цехах с процессами, где присутствует влага; кроме того полы должны удовлетворять санитарно - гигиеническим требованиям при их эксплуатации.

Полы состоят из покрытия - верхнего слоя пола, подвергающегося эксплутационным воздействиям. Покрытия бывают сплошными и штучными (из материалов). Различают покрытия общего и специального назначения. Основанием для полов служат - на межэтажных перекрытиях - плиты перекрытий, на первых этажах - грунт.

Запасные (эвакуационные) выходы необходимы на случай возникновения пожара для быстрой эвакуации людей, находящихся в здании. Эксплуатационных выходов из здания должно быть не менее двух. Двери на путях эвакуации людей открываются в направлении выхода из здания.

7. Правила безопасной эксплуатации и охрана окружающей среды

Общие требования безопасности

К работе допускаются лица не моложе 18 лет, имеющие удостоверение на право управления соответствующей печью, прошедшие обучение и инструктаж по ОТ и ТБ.

К использованию допускаются печи отвечающие требованиям ГОСТ.

Безопасность работы печи обеспечивается использованием оборудования в соответствии с технической документацией, поддержанием работоспособного состояния оборудования, применением рабочими СИЗ.

На участках, где это требуется по условиям труда, необходимо вывешивать предупредительные надписи и знаки безопасности, оборудовать первичными средствами пожаротушения, медицинскими аптечками.

Техника безопасности перед началом работы

Привести в порядок рабочее место и при необходимости надеть спецодежду и СИЗ.

Осмотреть сушильную камеру, оборудование, наличие инструмента и его исправность.

Проверить наличие и исправность защитных ограждений, заземления, наличие и исправность световых сигналов, работоспособность системы.

Перед пуском машин и агрегатов необходимо убедиться в отсутствии посторонних предметов в рабочей зоне, дать предупредительный звуком. вой сигнал.

Техника безопасности во время сушки кирпича-сырца в искусственных сушилках

Во время работы печи необходимо следить за температурой нагрева керамического кирпича, за давлением сжатого воздуха. За работой и показаниями проборов.

По окончании работы произвести уборку рабочего места, привести в порядок и очистить узлы и механизмы, ручной инструмент и приспособления уложить в отведенное место.

Требования безопасности труда при эксплуатации туннельных печей

Все камерные и туннельные сушилки, где в качестве теплоносителей применяют дымовые (отходящие) газы, работают под разряжение; показатели разряжения записываются в специальный журнал.

При работе искусственных сушилок на отходящих газах систематически отбирают пробы воздуха в камерах, туннелях и помещениях сушилок для определения в нем концентрации угарных газов и других газов. В случае превышения концентрации угарного газа, предусмотренной санитарными нормами, немедленно принимают меры к ликвидации загазованности.

В помещениях, где кирпич - сырец сушат топочными газами, устанавливают общеобменную вентиляцию и устаивают фрамуги в оконных проемах для естественного воздухообмена.

Загружать и выгружать камеры при открытых шиберах подводящих каналов запрещается. Перекрытия подводящих и отводящих каналов и люки должны быть герметичными. Шиберы должны иметь герметичный гидравлически и затвор.

Двери камеры плотно закрывают, зазоры между створками двери между дверью и колодкой, а также отверстия уплотняют резиновыми и войлочными прокладками. Двери камерных сушилок прижимают деревянными брусками, установленными горизонтально или вертикально в створе дверей, а бруски прижимают зажимом или клином.

Пуск людей в приточные и вытяжные каналы и в камеры смешивания газов с холодным воздухом разрешается только при полной остановке работы подтопков и температуре в них не выше 0⁰С с обязательным применением изолирующих или шланговых противогазов.

Спуск людей в каналы разрешается только по специально устроенным лестницам, укрепленным в стенах. Спускающийся рабочий должен надеть предохранительный пояс, прикрепленный к веревке, свободный конец которой должен находиться в натянутом состоянии в руках рабочего, наблюдающего снаружи у люка канала.

Теплоноситель можно подавать в камеры и туннели сушилки только после того, как плотно закрыты люки и двери.

Выступы для рамок с кирпичом- сырцом в камерных сушилках должны быть ровными и горизонтальными и исключать задевание за рамки и падение кирпича- сырца.

Рельсы путей в камерах сушилок и в помещениях сушильных от делений укладывают на прочном основании. Стыки рельсов обеспечивают продвижение вагонеток баз сотрясений и толчков.

Каналы в камерах перекрывают настилом, обеспечивающим безопасность работы загрузчиков.

Снятие кирпича- сырца или установка его на рамки или вагонетки в камерах, а также укладка его на неисправные вагонетки или рамки запрещена.

Сушильные камеры освещают через дверные проемы камер электролампами, установленными вне камер.

В случае остановки вытяжного вентилятора камеры и отсутствия достаточной естественной тяги немедленно останавливают и нагнетающие вентиляторы.

Камеры сушилок не реже одного раза в квартал подвергают техническому осмотру и составляют соответствующий акт о состоянии камеры.

В неисправных сушильных камерах работать запрещается. Доступ рабочих в туннель разрешается только при полном закрытии шибера подводящих газов температуре в камере не выше О град.С.

Подача вагонеток в сушилку должна производиться механическими и автоматическими толкателями. Пользоваться ручными приспособлениями воспрещается.

Сушильную камеру оборудуют сигнальными лампами.

Перед заталкиванием вагонеток в туннель подают сигнал об открытии двери с противоположного (выгрузочного конца) туннеля для выхода; очередной вагонетки с сухим кирпичом- сырцом. Со стороны выгрузки дол- I жен последовать ответный сигнал о выполнении.

Охрана окружающей среды.

При производстве керамического кирпича в туннельной сушилке и туннельной печи для обжига в качестве топлива используется природный газ. Продукты горения топлива содержат вредные вещества СО и NО2, которые удаляются с дымовыми газами и оказывают вредное воздействие на атмосферу и окружающую природную среду. СО оказывает вредное воздействие на организм человека (угарный газ). При вдыхании оксид углерода блокирует поступление кислорода в кровь и вследствие этого вызывает головные боли, тошноту, а в более высоких концентрациях -- даже смерть. ПДК СО при кратковременном контакте составляет 30 мг/м3, при длительном контакте -- 10 мг/м3. Если концентрация оксида углерода во вдыхаемом воздухе превысит 14 мг/м3, то возрастает смертность от инфаркта миокарда. Уменьшение выбросов оксида углерода достигается путем дожигания отходящих газов. Оценка степени экологической опасности выброса СО и NО2 проводится путем сравнения максимальной мощности выбросов вредных веществ с ПДВ (предельно допустимые концентрации).

1) Ориентировочная оценка выбросов СО в атмосферу:

GСО=0,001•В•QНР•КСО•(1-q4/100),

Где QНР - низшая теплота сгорания топлива, мДж/кг;

В - расход топлива, т/год;

КСО - коэффициент для различных видов топлива;

q4 - потери теплоты вследствие химической неполноты сгорания топлива, %.

MmaxCO=0,001•3997,32•35,76•0,28•(1-0,9/100)=0,04 (г/с)

2)Количество оксидов азота в пересчете на NО2, выбрасываемых в единицу времени:

GNО2=0,001•В•QНР•КNО•(1-в),

Где В - расход топлива, г/с;

QНР - низшая теплота сгорания топлива, мДж/кг

КNО - параметр, характеризующий количество оксидов азота образующихся на 1 кДж тепла;

в - коэффициент, зависящий от состава топлива;

GNО2=0,001•3997,32•35,76•0,07•(1-0,01)=9,91 (г/с)

3) Расчет ПДВ для выбросов СО.

Н=35 м; Д=1,5 м; щ0=6 м/с; ТОГ=250оС; ТОС=17,4 оС; ПДКМР=0,00077мг/м3.

?Т=ТОГ-ТОС=250-17,4=232,6 оС

находим величину вспомогательного параметра f:

Поскольку выбросы горячие расчет величины ПДВ ведем по выражению:

СФ=0,5•ПДКМР; А=160; F=1; з=1.

Объем газовоздушной смеси:

V1=р•Д2•щ0/4=3,14•1,52•6/4=10,6 м3/с

Оценим значение вспомогательных параметров m и n.

fе=800•(V|М)3=28,75

Учитывая, что f<100 и VМ >2, величина n=1.

Величина ПДВ по проектируемому производству составляет:

МmaxСО<ПДВ, поэтому дополнительная очистка выбросов СО не требуется.

4) Расчет ПДВ для выбросов NO2.

Н=35 м; Д=1,5 м; щ0=6 м/с; ТОГ=250оС; ТОС=17,4 оС; ПДКМР=0мг/м3.

?Т=ТОГ-ТОС=250-17,4=232,6 оС

находим величину вспомогательного параметра f:

Поскольку выбросы горячие расчет величины ПДВ ведем по выражению:

СФ=0,5•ПДКМР; А=160; F=1; з=1.

Объем газовоздушной смеси:

V1=р•Д2•щ0/4=3,14•1,52•6/4=10,6 м3/с

Оценим значение вспомогательных параметров m и n.

fе=800•(V|М)3=28,75

Учитывая, что f<100 и VМ >2, величина n=1.

Величина ПДВ по проектируемому производству составляет:

МmaxNО2<ПДВ, поэтому дополнительная очистка выбросов NО2 не требуется.

Вода в цехе формования, сушки, обжига для производственных нужд не используется, поэтому производственное (технологическое) водоснабжение для технологических целей отсутствует. Вода на данном участке используется только для хозяйственно-бытовых нужд, для этого устанавливается хозяйственно- питьевое водоснабжение, которое должно обеспечивать подачу доброкачественной воды для хозяйственно-бытового потребления. Система канализации - хозяйственно-бытовая. Водоснабжение и канализация регулируются ГОСТ 2874-82, СНиП 2.04.01-85 «Внутренний водопровод и канализация зданий», СНиП 2.04.02-84 «Водоснабжение. Наружные сети и сооружения», СНиП 2.04.03-85 «Канализация наружные сети и сооружения». Хозяйственно-бытовые стоки с участка направляются в общую систему канализации. Технологические отходы производства (брак формования, обжига) возвращаются в производство. Брак формования возвратный, а брак обжига используют в качестве шамота для приготовления шихты.

Заключение

На основании проведенных расчетов было подобрано основное оборудование завода по производству строительного керамического кирпича и одной из основного оборудования является туннельная печь, которая имеет длину 132 м.

Список использованных источников

1. Ильевич А.П. «Машины и оборудование для заводов по производству керамики и огнеупоров» «Высшая школа», 1979 - 344 с.

2. Левченко П.В. «Расчеты печей и сушил силикатной промышленности» Москва, 2007 - 366 с.

3. Юшкевич М.О., Роговой М.И. «Технология керамики» Москва, 1969 - 339 с.

4. Мороз И.И. «Технология строительной керамики», 1972 - 416 с.

Размещено на Allbest.ru