Основы литья и плавки

По эскизу детали (рис. 5) разработайте эскизы и представьте описание: элементов литейной формы, модели отливки, стержня, стержневого ящика, собранной литейной формы (в разрезе). Опишите последовательность изготовления литейной формы методом ручной формовки. Материал детали - ковкий чугун КЧ 35-10.

Рис.1(5). Эскиз детали.

Рис.2. Эскиз литейной формы: 1 - разъем модели и формы; 2 - припуски на механическую обработку; 3 - стержень; 4 - литниковая система и прибыли.

Ковкий чугун получают путем длительного отжига отливок из белого чугуна. Одной из особенностью технологии получения отливок из ковкого чугуна является то, что исходный материал - белый чугун имеет пониженную жидкотекучесть, это требует повышенной температуры заливки.

Высокая усадка вызывает необходимость создания условий направленного затвердевания для предупреждения усадочных раковин и пористости в массивных частях отливки путем установки прибылей и использования холодильников. Для предупреждения образования усадочных раковин расплавленный белый чугун подводят к толстым местам отливки через питатели, и дополнительно через прибыли. Для удержания шлака в литниковых системах устанавливают фильтровальные сетки.

Для предупреждения образования трещин в отливках используют формовочные и стержневые смеси с высокой податливостью.

Припуск на механическую обработку для чугуна размерами свыше 120 мм. составляет 4,5…5,5 мм.; припуск на усадку (линейная усадка) составляет 1,25 - 1,7 %. В учебных целях длину знаков стержня принимаем за 15…40 мм.

Рис.3. Эскиз деревянной модели для ручной формовки: 1 - разъем модели; 2 - стержневые знаки; 3 - формовочные уклоны 1…30 ; 4 - радиусы скруглений в местах сопряжений стенок.

Размеры моделей выполняют с учетом припусков на механическую обработку, технологических припусков и усадки чугуна. Размеры моделей выполняют с учетом припусков на механическую обработку, технологических припусков, формовочных уклонов и усадки металла, из которого изготавливают отливку. Величины уклонов, знаковых частей стержней и зазоры регламентируются ГОСТ 3212 - 80. В нашем случае примем формовочные уклоны по 30, длину знаков 15 - 40 мм. Припуск на усадку при заливке чугуна составляет 0,8 - 1,2 %.

Размеры стержней выполняют с учетом припусков на механическую обработку, технологических припусков, длины знаков и усадки металла, из которого изготавливают отливку.

Рис.4. Эскиз стержня.

Рис.5. Стержневой ящик. Эскиз стержневого ящика.

Литейную форму заливают расплавом через литниковую систему. Литниковой системой называют совокупность каналов и резервуаров, по которым расплав поступает из ковша в полость формы.

Основными элементами литниковой системы являются литниковая чаша, стояк, шлакоуловитель, питатели (рис.6.). Чаша уменьшает размывающее действие струи расплава, задерживает всплывающий шлак.

На верхних частях средних и крупных отливок делают выпоры -- каналы для выхода из формы воздуха и газов и всплывающих неметаллических включений. Они содействуют нормальной усадке застывающего сплава.

Литниковые системы в зависимости от формы, размера отливки, состава и свойств литейного сплава имеют различное, иногда сложное устройство.

Для лучшего задержания шлаковых включений в литниковые чаши или другие элементы литниковой системы иногда устанавливают фильтры, например керамические сетки. С их помощью можно отделить относительно крупные шлаковые частицы.

Рис. 6. Элементы литниковой системы: 1 -- литниковая чаша 2 -- стояк, 3 -- шлакоуловитель; 4 -- питатели; 5, 6 -- чаша и стояк выпоров (прибылей), 7 -- фильтр из специальной стеклоткани.

Назначение прибылей -- получение отливок без усадочных раковин и пористости, которые могут образовываться вследствие уменьшения объема расплава при затвердевании. Прибыли размещают у массивных частей отливки, где усадка проявляется наиболее значительно.

Ручная формовка связана с тяжелой и трудоемкой работой, что приводит к низкой производительности. Этот способ формовки еще находит некоторое применение для получения мелких и средних отдельных отливок или небольшой их партии. Более важное значение ручная формовка имеет в производстве крупных отливок в почву (в кессонах), формы для которых трудно или невозможно изготовить методами машинной формовки.

Формовка в двух опоках по разъемной модели -- наиболее распространенный способ ручной формовки в производстве мелких и средних отливок -- показана на рис. 7. Для изготовления нижней полуформы на подмодельный щиток устанавливают половину модели 3, опоку 2, засыпают и уплотняют трамбовкой сначала облицовочную, а затем наполнительную смесь; в уплотненной смеси специальной иглой делают газоотводные (вентиляционные) наколы. Затем опоку поворачивают на 180° (см. рис. 7, в), устанавливают по шипам вторую половину модели, модели стояка и выпора. После уплотнения смеси делают вентиляционные наколы и вынимают модели стояка и выпора; затем опоку снимают и вынимают половинки модели (специальным приспособлением).

В нижней полуформе прорезают питатель -- канал, соединяющий стояк литниковой системы с телом отливки. Для удаления случайных частиц формовочной смеси полуформы обдувают воздухом и на их внутреннюю поверхность наносят тонкий слой припыла (для сухих форм -- формовочной краски). При сборке формы в нее устанавливают отдельно изготовленный стержень.

Рис. 7. Схема формовки в двух опоках по разъемной модели: а -- модель; б, в -- изготовление нижней и верхней полуформ; г -- собранная литейная форма: 1 -- вентиляционные наколы, 2 -- нижняя опока, 3 -- нижняя половина модели, 4 -- подмодельный щиток, 5 -- модель стояка, 6 -- модели выпоров, 7 -- верхняя половина модели, 8 -- верхняя опока, 9 -- нижняя опока, 10 - стержень.

Начертите схему устройства методической нагревательной печи и опишите ее работу. Как определяется продолжительность нагрева поковок?

При горячей деформации пластические свойства металла выше, а сопротивление деформации ниже, чем при холодной деформации, поэтому горячая деформация сопровождается меньшими энергетическими затратами, чем холодная. Вследствие этого холодную деформацию применяют только в том случае, если горячая деформация неприменима.

Нагрев металла при обработке давлением влияет на качество и стоимость продукции. Основные требования при нагреве металла: необходим равномерный прогрев слитка или заготовки по сечению и длине до соответствующей температуры за минимальное время с наименьшей потерей металла в окалину и экономным расходом топлива. Неправильный нагрев металла вызывает различные дефекты: трещины, обезуглероживание, повышенное окисление, перегрев и пережог.

Температуру начала и конца горячего деформирования определяют в зависимости от температуры плавления и рекристаллизации, т.е. начальная температура должна быть ниже температуры плавления, а конечная -- выше температуры рекристаллизации. Так, например, для углеродистой стали температуру начала горячего деформирования выбирают по диаграмме состояния железо -- углерод (рис. 8) на 100 -- 200° С ниже температуры начала плавления стали заданного химического состава, а температуру конца деформирования углеродистых сталей принимают на 50 -- 100° С выше температуры рекристаллизации или определяют по эмпирической формуле tR = 100 (9,1 -- 1,1 С)0С, где С -- содержание углерода в процентах.

Рис.8. Температурный интервал обработки давлением углеродистой стали.

Наибольшую температуру нагрева стали с содержанием 0,1% С принимают равной 1350° С; 0,2% С 1270 -- 1250°С; 0,6% С 1200 -- 1180°С; 1% С 1120 -- 1100°С.

Прокатка большинства марок углеродистой стали начинается при 1200 -- 1150°С и заканчивается при 950 -- 900° С, т. е. нормальный перепад температур составляет 300--250° С; возможны и отклонения; при прокатке тонких листов на непрерывных станах перепад температур может достигать 350° С и, наоборот, при прокатке легированных сталей с повышенным сопротивлением деформации температурный интервал горячей деформации уменьшается до 200 --150° С. Медь начинают ковать при 1000° С и заканчивают при 800° С, а температурный интервал ковки бронзы (БрАЖ9-4) 900-700° С.

Таким образом, продолжительность и температуру нагрева для различных металлов и сплавов устанавливают с учетом изложенных соображений и на основании практических данных и принятого технологического процесса деформирования.

Заготовки и слитки перед обработкой давлением нагревают в горнах или в печах. Горны отличаются от нагревательных печей небольшими размерами, отапливаются каменным углем или коксом, металл нагревается в них при непосредственном контакте с топливом. Используют горны для нагрева мелких заготовок при ручной ковке.

Печи для нагрева заготовок подразделяют на пламенные и электрические, а по распределению температуры -- на камерные и методические (рис. 9). В камерных печах -- печах периодического нагрева -- температура одинакова по всему рабочему пространству. Методические печи с постоянно повышающейся температурой рабочего пространства от места загрузки заготовок к месту их выгрузки являются высокопроизводительными печами непрерывного нагрева. Металл в этих печах нагревается постепенно методически, по мере продвижения заготовки от места загрузки к месту выгрузки. Методические печи применяют в прокатных и кузнечно-штамповочных цехах, а также для нагрева слитков из цветных металлов и сплавов. Крупные слитки перед прокаткой на обжимных станах нагревают в нагревательных колодцах, являющихся разновидностью камерных печей.

Рис. 9. Методические нагревательные печи: I -- подогревательная зона (600 -- 800 0С), II -- зона максимального нагрева (1250 -- 1350 °С). III -- зона выдержки 1 -- под печи, 2 -- заготовки, 3 -- горелки; 4 -- окно для загрузки и выгрузки заготовок, 5 -- окно для выдачи заготовок, 6 -- дымоход; 7 -- толкатель.

Любая нагревательная печь состоит из следующих основных частей: металлического каркаса с кладкой из огнеупорного кирпича, образующей рабочую камеру печи; топки, горелок или форсунок для подачи и сжигания топлива; дымоотводящих каналов и рабочих окон для загрузки и выгрузки металла, прикрываемых подъемными дверцами. Обычно печь оснащают также вспомогательными механизмами для открывания и закрывания дверей печи, устройствами и приспособлениями для загрузки и выгрузки тяжелых заготовок, а методические печи -- механизмами для проталкивания заготовок. Для повышения экономичности работы печи применяют теплообменные аппараты -- рекуператоры и регенераторы, с помощью которых используют тепло отходящих газов для подогрева воздуха и горючих газов, вдуваемых в печь.

Топливом для печей служат мазут и газ. Основное условие полного сжигания топлива это хорошее смешение его с воздухом. В обычных пламенных печах, работающих с избытком воздуха, атмосфера всегда окислительная, что вызывает значительное образование окалины стали при нагреве. Безокислительный нагрев осуществляют при неполном сжигании топлива, т. е. при расходе воздуха, равном 50% от теоретического значения, и подогреве воздуха до 800 -- 1000° С. В результате такого сжигания топлива в атмосфере печи появляются газы-восстановители СО и Н2, препятствующие окислению нагреваемой стали.

Для нагрева заготовок и слитков используют также электрические печи и устройства. Электронагрев -- прогрессивный метод, имеющий ряд преимуществ по сравнению с пламенным нагревом. Электронагрев наиболее широко используют в кузнечном производстве. Основные виды электронагрева: индукционный, контактный и в печах сопротивления.

Нагревом повышают ковкость металлов и сплавов. Нагрев заготовок нужно вести таким образом, чтобы получение необходимой температуры сочеталось с максимальной равномерностью прогрева заготовок по сечению и длине. Вместе с этим должно обеспечиваться сохранение целостности металла и исключаться обезуглероживание его поверхностного слоя, потери металла на угар должны быть минимальными.

Длительность нагрева стали до начальной температуры обработки зависит в основном от следующих четырех факторов: химического состава сплава, температуры рабочего пространства печи, способа укладки заготовок на поду печи и средней толщины заготовок. Разница между температурой рабочего пространства печи и требуемой температурой нагрева называется конечным температурным напором. Величина его обычно составляет 100 -- 150 °С.

Длительность нагрева в пламенных печах заготовок толщиной более 150 мм можно определить по формуле:

Т = а К D,

где Т -- время, потребное на нагрев, в часах;

D -- диаметр или толщина заготовки в м;

К -- коэффициент, учитывающий вид стали и равный 10 для углеродистой и низколегированной стали и 20 для высоколегированной стали; а -- коэффициент, зависящий от расположения заготовок на поду печи.

Исследования показали, что одиночная круглая заготовка нагревается в два раза быстрее, чем заготовки, лежащие вплотную друг к другу. Продолжительность нагрева тем меньше, чем выше температура в рабочем пространстве печи. Однако при нагреве крупных заготовок, особенно из легированных сталей, температура печи при посадке заготовок должна быть значительно ниже температуры ковки. Например, для слитков весом около 60 т она не должна превышать 200°С.

Быстрый нагрев крупных заготовок ведет к возникновению в них внутренних напряжений и образованию в результате этого мелких трещин. В небольших заготовках из конструкционной стали диаметром до 150 мм целостность металла не нарушается при быстром нагреве. Такие заготовки можно закладывать в печь, где температура рабочего пространства на 100 -- 150°С выше конечной температуры нагрева металла.

Опишите дуговую сварку по методу Н.Н. Бенардоса и Н.Г.Славянова. преимущества, недостатки и область применения?

Дуговая сварка -- ручная и автоматическая -- наиболее распространенный вид сварки. Изобрели дуговую сварку наши соотечественники Н. Н. Бенардос и Н. Г. Славянов. Первый из них в 1882 г. создал способ сварки угольным электродом, а второй в 1888 г. -- способ сварки металлическим электродом.

Ручная дуговая сварка. В промышленности большей частью применяется электрическая дуговая сварка металлическим электродом. При этом способе (рис. 10) соединение элементов конструкции производится следующим образом.

Рис. 10. Схема ручной дуговой сварки.

В электрододержатель 1 вставляют металлический электрод 2. Между электродом и изделием (основным металлом)3,к которым подводится ток от сварочного генератора Г, возбуждается электрическая дуга 4.Она представляет собой мощный источник тепла с температурой около 6000°С. Дуга расплавляет электрод 2 и основной металл 3, под дугой образуется сварочная ванна 5. Расплавленный металл электрода мелкими капельками поступает в сварочную ванну, где перемешивается с расплавившимся основным металлом. По мере остывания сварочной ванны с перемещением дуги по кромкам свариваемых листов жидкий металл отвердевает (кристаллизуется); образуется сварной шов 6, прочно соединяющий кромки листов.

При сварке по способу Бенардоса в электрододержатель 1 вместо металлического вставляют угольный электрод 2 и для формирования шва вводят в зону дуги пруток присадочного металла 7. В остальном все происходит так же, как при сварке по способу Славянова.

На рис. 11 показаны основные типы сварных соединений: стыковое (а), тавровое (б), угловое (в) и нахлесточное (г).

Рис.11. Основные типы сварных соединений.

При сварке очень важнообеспечить устойчивое горение дуги и постоянство силы тока; без этого нельзя получить сварное соединение хорошего качества. В силу сказанного сварочные источники тока отличаются от обычных тем, что у них напряжение Uu на зажимах, к которым присоединяется цепь, не остается постоянным, а падает с увеличением в дуге тока Iд. О таких источниках тока говорят, что они имеют крутопадающую внешнюю характеристику.

Дуговую сварку можно вести как на постоянном, так и на переменном токе. Постоянным током дуга питается от сварочного генератора, а переменным током -- от сварочных аппаратов, называемых трансформаторами.

Наша отечественная промышленность выпускает много различных типов сварочных генераторов и трансформаторов для ручной и автоматической сварки. Основные типы сварочных генераторов -- ПС-500 и ПСМ-1000, а сварочных трансформаторов -- СТАН-1, СТЭ-24, СТЭ-34 и ТСД-1000-3.

Электроды. Дуговая сварка по способу Славянова производится, как уже указывалось, плавящимся электродом (рис. 12). Это металлический стержень (электродная проволока), покрытый слоем смеси определенного состава, растворенной в жидком стекле. Покрытие делают способом окунания или способом прессования. Электроды со свежим слоем покрытия (обмазки) просушивают, затем прокаливают до полного удаления влаги.

Различают два типа электродов: простые и качественные. Простые электроды имеют тонкое покрытие, а качественные электроды -- толстое покрытие. Назначение тонких покрытий -- облегчить сварщику зажигание дуги и повысить ее устойчивость в процессе сварки. Толстые покрытия служат как для этих целей, так и для защиты металла шва от вредного влияния среды. При сварке качественными электродами в металл шва почти не попадает ни кислород, ни азот воздуха, поэтому прочность сварного соединения получается значительно более высокой, чем при сварке простыми электродами. По этой причине сварка конструкций почти всегда ведется качественными электродами.

Различное действие покрытий объясняется их составом. В тонкие покрытия входят ионизирующие и связующие вещества, качественные покрытия содержат, кроме ионизирующих и связующих веществ, также газообразующие, шлакообразующие, раскисляющие и легирующие вещества.

Основное достоинство ручной дуговой сварки в том, что этим способом можно получать соединения при любом пространственном положении шва - нижнем, вертикальном и потолочном. Многослойным швом, при соответствующей форме подготовки кромок, удается сваривать металл толщиной до 80 и даже до 100 мм.

Ручная дуговая сварка тонкого металла должна выполняться особенно тщательно; малейшая неточность, допущенная при ведении электрода, грозит проплавлением изделия насквозь, образованием прожогов.

В отношении производительности ручная дуговая сварка выгодна при соединении металла толщиной от 2 до 40 мм., при большей толщине металла производительность очень мала.

Приведите эскизы износа инструментов (резца, сверла, зуба фрезы). Какие факторы и как влияют на интенсивность изнашивания инструментов?

Износ инструмента. Износостойкость режущей части инструмента характеризуется его способностью сопротивляться микроскопическим разрушениям на поверхностях контакта со стружкой и заготовкой.

Контактное нагружение рабочей поверхности инструмента создает сложное напряженное состояние, способствующее протеканию пластической деформации в поверхностных микрообъемах даже у прочных и твердых материалов режущих инструментов. Пластическая деформация является основным, первичным процессом изнашивания режущего инструмента. Одним из средств повышения его износостойкости является повышение сопротивления пластическим деформациям путем увеличения твердости материала режущей части инструмента.

В зависимости от преобладающего вида износа к свойствам материала инструмента предъявляют различные требования. Эти требования в ряде случаев противоречивы и поэтому трудно создать материал инструмента, который удовлетворял бы всем требованиям, предъявляемым к режущему инструменту.

Различают следующие основные виды износа.

Абразивный износ -- механическое истирание, царапание инструмента твердыми частицами обрабатываемого материала, которые часто обладают твердостью, соизмеримой с твердостью материала инструмента.

Этот вид износа преобладает при относительно небольших скоростях резания и при обработке хрупких материалов и происходит, как правило, по задней поверхности инструмента. Высоким сопротивлением абразивному износу обладают ванадиевые быстрорежущие стали, твердые сплавы с малым содержанием кобальта, минерало-керамические твердые сплавы. Истирающая способность углеродистых сталей растет с увеличением содержания углерода, а легированных сталей -- с увеличением содержания карбидов хрома, вольфрама, марганца и т. д.; чугунов -- при увеличении содержания в структуре цементита, фосфидов и т. д.

Адгезионный износ -- результат непрерывно протекающих процессов схватывания (холодного сваривания) материала стружки и инструмента на выступающих участках площади контакта между ними и последующего отрыва мельчайших частиц материала инструмента, уносимых со стружкой.

Материал инструмента более прочен в сравнении с обрабатываемым материалом, поэтому разрушение чаще всего происходит в обрабатываемом материале под поверхностью контакта. Однако вследствие периодически повторяющихся схватывания и разрушения адгезионных связей на одних и тех участках контактной поверхности режущего инструмента возникают усталостные явления, и тогда вероятно вырывание частиц материала инструмента.

Интенсивность адгезионного износа существенно зависит от соотношения твердости материала инструмента и обрабатываемого материала в горячем состоянии. Чем меньше это соотношение, тем больше интенсивность адгезионного износа. Поэтому с увеличением скорости резания и, следовательно, температуры резания, когда твердость материала инструмента снижается в меньшей степени, чем твердость обрабатываемого материала, интенсивность адгезионного износа может уменьшаться.

Высоким сопротивлением адгезионному износу обладают более теплостойкие инструментальные материалы, у которых снижение твердости наступает при более высоких температурах резания, а также материалы инструментов, обладающие высокой циклической прочностью.

Значительное снижение интенсивности адгезионного износа достигается применением СОЖ с активными добавками, когда на контактной поверхности появляются прочные пленки, препятствующие схватыванию.

Диффузионный износ наблюдается при температурах контактной поверхности инструмента 900 -- 1100 °С, при этом происходит взаимная диффузия материала инструмента и обрабатываемого материала. Инструменты из углеродистых, легированных и быстрорежущих сталей не подвергаются диффузионному износу, так как их теплостойкость ниже температуры начала диффузионного растворения.

В твердых сплавах типа ВК в результате диффузии карбиды вольфрама обезуглероживаются, твердость материала инструмента снижается, что способствует ускорению абразивного и адгезионного износа.

Твердые сплавы группы ТК и ТТК изнашиваются меньше при высоких температурах, чем сплавы группы ВК, так как они содержат сложные карбиды, которые при более высоких температурах в меньшей степени подвергаются обезуглероживанию.

Окислительный износ. При температурах резания 700 -- 800 °С кислород воздуха вступает в химическую реакцию с кобальтовой связкой твердого сплава и карбидами WС и TiС.

Вследствие значительной пористости твердых сплавов окислительным процессам подвергаются не только контактные поверхности, но и зерна, лежащие на глубине. Продуктами окислительного процесса кобальтовой связки являются окислы СоО4 и СоО, а карбидов -- WО3 и ТiO2, твердость которых в 40 -- 60 раз меньше твердости твердых сплавов. В результате окислительного процесса нарушается монолитность сплава, ослабляются связи между зернами и создаются благоприятные условия для их вырывания силами трения. Интенсивность и скорость окисления увеличиваются с повышением содержания кобальта.

Хрупкий (скачкообразный) износ заключается в скалывании, выкрашивании макрочастиц инструментального материала. Этот вид износа наблюдается при прерывистых процессах резания, когда циклически повторяющиеся «пики» температур и контактных напряжений создают динамическую нагрузку на инструмент.

Износ протекает либо только по задней поверхности инструмента (рис. 13, а), либо одновременно по задней и передней поверхностям (рис.13, б). В первом случае -- на задней поверхности режущего лезвия -- появляется площадка с глубокими канавками, расположенными перпендикулярно к режущему лезвию; количественно величина износа оценивается максимальной высотой площадки h3. Во втором случае к износу по задней поверхности добавляется износ по передней поверхности, на которой образуется углубление (лунка) и фаска. Мерой износа по передней поверхности служит максимальная глубина лунки аЛ.

Рис. 13. Износ токарного резца.

При окончательной чистовой обработке различают также радиальный или размерный износ, в результате которого вершина резца смещается в направлении, перпендикулярном к обработанной поверхности, и размер обработанной детали изменяется (см. рис.13, а).

Для оценки степени износа и своевременной смены инструмента после затупления за критерий износа принимают чаще всего его величину по задней грани.

Оптимальной величиной износа считают такую величину h3, при которой суммарный период стойкости достигает максимума, а шероховатость поверхности и отклонения размеров детали от заданных не выходит за пределы, указанные на чертеже детали.

Стойкость инструмента. Время непрерывной работы инструмента на постоянных режимах резания до заданной (оптимальной) величины износа называют периодом стойкости Т.

Период стойкости инструмента зависит от материала инструмента, режима термообработки, геометрии и качества заточки, а также от условий резания.

Определите (дав расчет) достаточна ли мощность электродвигателя 8 кВт для продольного точения заготовки с диаметром до обработки 50 мм, если обточка будет производиться со скоростью резания 120 м/мин, а вертикальная составляющая силы резания Рz равна 280 кг; к.п.д. станка равен 0,8.

Мощность, потребляемая электродвигателем станка определяется по формуле:

Ne''=,

где Рz - сила резания ( Рz=280 кг),

V - скорость резания (V=120 м/мин ),

зст - КПД коробки скоростей станка (зст = 0,80),

зэд - КПД электродвигателя (зэд = 0,97).

Ne'' = = 7,0 кВт.

Мощность электродвигателя станка равна 8,0 кВт.

Следовательно, мощность электродвигателя вполне достаточна для продольного точения заготовки.

Список использованной литературы

1. Комаров О.С., Данилко Б.М., Ковалевский В.Н. и др. «Технология конструкционных материалов», Мн., 2001 г.

2. Дальский А.М., Арутюнова И.А., Барсукова Т.М. и др. «Технология конструкционных материалов», М., 1985 г.

3. Грановский Г.И., Грановский В.Г. «Резание металлов», М., 1985 г.

4. Воздвиженский В.М., Грачев В.А., Спасский В.В. «Литейные сплавы и технология их плавки в машиностроении», М., 1984г.

5. Сахаров Г.Н., Арбузов О.Б., Боровой В.А. и др. «Металлорежущие инструменты», М., 1989 г.