Содержание

Введение

1. Сырьевой цех.

1.1. Сырьевые материалы.

1.2 Краткое описание технологии производства Сырьевой цех.

2. Цех Обжига.

3. Цех «Помол»

4.1 Базисный склад.

4.2 Сушильное отделение добавок.

5. Цех затарки и отгрузки цемента.

6. Угольное отделение.

7. Вспомогательные цеха.

8. Лаборатория.

9. Охрана труда и ТБ.

Список используемой литературы.

Введение

Шымкентский цементный завод АО «Шымкентцемент» основан в 1958 году. Шымкентским цементом построены Байконур, аэропорты Алматы и Ташкента, Каширская и Нурекская ГЭС, Каракумский канал и многие другие известные сооружения в Республике Казахстан и странах ближнего и дальнего зарубежья.

Завод оснащен 6 высокотехнологичными линиями по производству цемента с высокой степенью автоматизации, что позволяет довести годовой объем производства до 1,8 млн. тонн.

В 1996 году Шымкентскому цементу присужден кубок «За высокое качество» и выдан сертификат Всемирного управления качества в Женеве.

В 1998 году «Шымкентцемент» приобретен мировым лидером по производству цемента - французской компанией «Ciments Fran9ais», которая имеет 55 цементных заводов в 13 странах мира, исчисляет свою историю еще с 1881 года и входит в мировую корпорацию «Italcementi Group».

Сегодня Шымкентский цементный завод, поддерживаемый одним из крупнейших цементных производителей мирового класса, гарантирует своим клиентам высокое качество продукции по приемлемым ценам. В настоящее время выпускается цемент:

1. Портланд бездобавочный М 500; 2.ПортландМ400;

3. Шлакопортланд М 400;

4. Портланд с минеральными добавками М 400;

5. Тампонажный М 400;

6. Сульфатостойкий М 400;

Все виды цемента имеют сертификаты Госстандарта, при необходимости есть возможность сопроводить интересующий клиента цемент сертификатами европейских и американских институтов стандартов.

Поставка цемента осуществляется в вагонах - хопрах, крытых вагонах в пятислойных бумажных мешках по 50 кг. Возможно тарирование по специальному заказу клиента.

Основной сырьевой базой АО «Шымкентцемент» являются Казы-Куртское месторождение известняков и Текесуйское месторождение лёсса. Эксплуатируются с 1959 года.

АО "Шымкентцемент" расположено в юго-восточной части г. Шымкента на расстоянии 1200 м от основной жилой застройки города, в юго-западном направлении от завода на расстоянии 600 - 700 м расположена жилая улица им. К. Цеткин, застроенная в СЗЗ действующих предприятий. Площадь территории предприятия - 40,0 га.

Производство цемента осуществляется по технологии “мокрого” приготовления сырьевой смеси с последующим обжигом её во вращающихся печах 4х150 м. В качестве топлива в технологии получения цемента могут использоваться различные виды топлива (природный газ, мазут, уголь).

Проектная мощность предприятия составляет 180000 тыс. тонн цемента в год, фактически производительность ориентирована на коньюнктуру рынка цемента и может изменятся в зависимости от спроса на выпускаемую продукцию.

В качестве топлива в технологии получения цемента могут использоваться различные виды топлива (природный газ, мазут, уголь).

Проектная мощность предприятия составляет 1800,0 тыс. тонн цемента в год; фактическая производительность ориентирована на конъюнктуру рынка цемента и может изменяться в зависимости от спроса на выпускаемую продукцию.

Основной сырьевой базой АО «Шымкентцемент» являются Казы-Куртское месторождение известняков и Текесуйское месторождение лёсса. Участок «Северный» Казы-Куртского месторождения известняков расположен в Толебийском районе Южно-Казахстанской области в 35 км юго-восточнее г. Шымкента и в 20 км к юго-западу от районного центра г. Ленгера.

Месторождение соединяется с областным центром железнодорожной линией, а с районным центром и близлежащими населенными пунктами асфальтированной дорогой (шоссе).

Текесуское месторождение лёсса расположено в 10 км от территории цементного завода в северо-восточном направлении.

В качестве добавок используются пиритные огарки и металлургические шлаки, гипс.

Известняки Казы-Куртского месторождения, участок «Северный», служат карбонатным сырьем при производстве портландцементного клинкера.

По результатам химических анализов известняков из проб, отобранных при геологических работах, видно, что качество их изменяется в широких пределах. Среди кондиционных известняков встречаются породы с повышенным содержанием кремнезема, окиси магния и глинозема.

На базе известняков данного месторождения АО «Шымкентцемент» выпускает шлакопортландцемент марки «400», портландцемент с минеральными добавками марки «400», портландцемент марки «500».

Известняк проходит две стадии измельчения в щековых и молотковых дробилках, после чего поступает на помол в шаровые мельницы, где размалывается с водой и шламовыми насосами подается в корректировочные шламовые бассейны. Лёсс, предварительно смешанный с водой в специальных глиноболтушках, закачивается в вертикальные бассейны. Для сушки доменных шлаков, компонента сырьевой шихты для помола цемента в сушильном отделении шлака установлены 3 сушильных барабана 0 2 ,8 х 19,5 м производительностью 30,2 т/час каждый. Сухой шлак ленточным конвейером подается на клинкерный склад, затем в печной парк. Печной парк оснащен вращающимися печами производительностью 35 т/час (вращающаяся печь № 2) и 37 т/час (вращающиеся печи №1,3-6). Охлаждение клинкера производится в колосниковых холодильниках. Помол цемента осуществляется в трубных шаровых мельницах (8 шт.). Для хранения цемента на заводе имеется два блока силосов. Для упаковки цемента имеется упаковочная машина.

Сведения о реконструкциях.

В 1969 - 1979 г. была проведена реконструкция печи №1 с заменой корпуса печи с диаметром 3,6 м. на диаметр 4 м. и установкой колосникового холодильника. В 1974 - 1979 г. была проведена реконструкция печи №2 аналогично печи №1.

1. Сырьевой цех

1.1 Сырьевые материалы

Казы-Куртское месторождение известняков, участок Северный является основной сырьевой базой АО «Шымкентцемент». Эксплуатируется с 1959 года.

Погрузка подготовленной к экскавации горной породы производится экскаваторами ЭКГ-5 А «прямая лопата» с емкостью ковша 5 м³ в автосамосвалы БелАЗ-540, грузоподъемностью 27 тонн.

Не карьере используются 11 двухсменных экскаваторов марки:

ЭКГ - 5,1А - 3шт.

ЭКГ - 4,6Б - 3шт.

ЭКГ - 5,0А - 3шт.

ЭО - 6123-3,2 - 2шт.

Ёмкость ковшей составляет: 5,1; 4,6;5,0 и 3,2 м³. Завод изготовитель - “Уралмаш”. Размеры кусков подоваемых в думпкары должны быть не более 1000 мм.

Автосамосвалами полезное ископаемое транспортируется на временный склад, расположенный в западной части карьера, а оттуда железнодорожным транспортом вывозится на АО «Шымкентцемент».

Вскрышные породы транспортируются во временный отвал. Зачистка горизонтов и транспортных берм производится бульдозером на

базе трактора Т-130.

Для производства взрывных работ с целью подготовки горных пород к экскавации на подготовленном к взрыву блоке производится разбуривание скважин станком 2СБШ-200.

В качестве вспомогательного оборудования на карьере используется бульдозер Т-130.

Бульдозер выполняет следующие виды работ:

* разравнивание и зачистку рабочих площадок под экскаватор;

* зачистку рабочих площадок после производства взрыва;

* вскрышные работы;

* подчистка и ремонт внутрикарьерных дорог;

* строительство внешних отвалов;

* хозяйственные работы.

Транспортная система перевозки полезного ископаемого комбинированная. С забоя известняк перевозится автосамосвалами БелАЗ-540 на временный склад а оттуда перегружается экскаватором ЭКГ-5А в думпкары 4ВС-50. На промежуточной станции, находящейся в 3-х км от карьера, формируется состав и отправляется на АО «Шымкентцемент» (42 км).

На Текесуйском месторождении лёсса добывается в год до 600 тыс. тонн лёсса. Разработка ведется открытым способом. На работах заняты экскаватор ЭКГ-5А и автосамосвалы марок «БелАЗ» и «КрАЗ».

Автосамосвалами лёсс доставляется до глиноболтушек, установленных в карьере, где происходит его смешивание с водой. Глиноболтушка ТИП -СМЦ 427, производительность 75 м. Готовый глинистый компонент пневмотранспортом подается в вертикальные бассейны на основную площадку производства. Влажность добываемого сырья составляет 9 -15 %.

1.2 Краткое описание технологии производства Сырьевой цех

Сырьевой цех включает в себя дробильное отделение и отделение помола и приготовления сырья.

В дробильном отделении имеются 2 технологические линии по дроблению известняка: одна действующая, вторая резервная. Каждая из линий состоит из щековой дробилки 1800 х 1200 мм производительностью 260 т/час для первичного дробления и двух спаренных молотковых дробилок с диаметром ротора 1400 мм и производительностью 100 т/час каждая для вторичного дробления.

Мельничное отделение оснащено 7-ю сырьевыми мельницами:№ 1-3 (2,6 х 13м) производительностью 45,0 т/час, № 4- 7 (3 х 14 м) производительностью 70,0 т/час. Тип - трехкамерный:

1 камера - шары диаметром 80-100мм. (31тонна).

2 камера - шары диаметром 50-70мм, (27тонн).

3 камера - цильпебсы диаметром25мм и L=40мм, (64тонны).

Остаток на сите 002 = 7%. Коэффициент заполнения мелющими телами 1-0,334, 2-0,284, 3-0,292.

Приготовленный известняковый шлам центробежными насосами транспортируется в вертикальные шлам бассейны. Количество -14 шт. Емкость - по 1000 м³. Горизонтальные бассейны. Количество - 3 шт. Емкостью - 2шт: 4000 м³ и 1шт: 5000 м³. транспортирование сырьевой смеси и подача ее на обжиг производится с помощью шламовых насосов Тип насосов - 6ФШ - 7А.

Аспирационный воздух от щековой дробилки обеспыливается в циклоне-промывателе «СИОТ-6» , а от молотковых дробилок - в циклоне-промывателе «СИОТ-5». Очистка аспирационного воздуха от перегрузочного узла подачи сырья в бункера сырьевых мельниц осуществляется в циклонах-промывателях «СИОТ».

Дробленый известняк по системе ленточных транспортеров попадает в бункера сырьевых мельниц. Вдоль базисного склада на длину горизонтального транспортера устроена траншея куда сбрасывается дробленый известняк. Краном - перегружателем по траншеи известняк складируется в запас на базисном складе. По мере необходимости запаса, тем же краном известняк подается в приемный бункер, а затем ленточными транспортерами в бункера сырьевых мельниц. Дозировка известняка в мельницы производится тарельчатыми питателями. Приготовленный известняковый шлам центробежными насосами транспортируется в вертикальные бассейны № 1,2,3,5,7,8,9,10.



Корректирующие добавки из базисного склада по линии дробленого известняка попадает в сырьевые мельницы, где размалывается с незначительной добавкой известняка и перекачивается в вертикальный бассейн № 6.

Корректировка сырьевого шлама производится в вертикальных бассейнах № 1,2,3,5,7,8,9,10 по КН и модулям.

Откорректированный шлам сливается в три горизонтальных бассейна. Сырьевой шлам центробежными насосами подается в шламонакопители, откуда через контрольные бачки по трубе во вращающиеся печи.

Печи дополнительно питаются высушенным гранулированным шлаком 10 % от производительности печи по следующей схеме:



2. Цех Обжига

Цех «Обжиг» оснащен вращающимися печами размером 4,0 х 150,0 м производительностью 35 т/час (вращающаяся печь № 2) и 37 т/час (вращающиеся печи № 1,3-6). Клинкер охлаждается в колосниковых переталкивающих холодильниках. Производительность 35,5 т/час.

В цехе установлены угольные мельницы № 1 и № 2 полу прямого цикла, системы транспортировки угля, установка горелок на печи № 3 и № 4, оба с подключением сигнала, приходящего от газоанализаторов.

Обеспыливание отходящих газов от каждой из вращающихся печей № 1 и 2 осуществляется в электрофильтре «Лурги-Г» 2x12/3x3,3/325/6,0 с дополнительной секцией электрофильтра ДГПН-24-3. Очистка отходящих газов вращающихся печей №3-6 осуществляется в электрофильтрах «Лурги-Г» 2x16/3x3,3/325/6,5. Охлаждение клинкера от печей производится в колосниковых холодильниках. Аспирационный воздух от колосниковых холодильников печей № 1, №2 проходит очистку в циклонах ЦН-15 ЗЮОмм (самодельные). Обеспыливание аспирационного воздуха от холодильника №3 осуществляется в аспирационной шахте. Очистка аспирационного воздуха от холодильников №4 проходит в циклонах «Крейзель». По остальным выбросам от колосниковых холодильников вращающихся печей №5 и №6 очистка не производится. Все аспирационные выбросы от холодильников производятся через трубы высотой 42,0 м и диаметром 2,8 м. На каждом холодильнике кроме аспирационного выброса источником пыления являются и узлы разгрузки клинкера на ковшовый транспортер, оснащенные для улавливания пыли циклонами Цн-15 1500мм. Каждый циклон обеспыливает два узла разгрузки клинкера. Выброс в атмосферу от этих циклонов осуществляется через трубы холодильников №4 и № 5. Уловленная электрофильтрами вращающихся печей пыль двухкамерными пневмонасосами в основном подается на установку ВУП-2 для приготовления пылевого шлама. ВУП - 2 представляет из себя бункер, снабженный ячейковым питателем, из которого пыль подается в шнек и куда подается вода для получения шлама с влагой 41-49 %. Полученный шлам хранится и непрерывно перемешивается в двух цилиндрических емкостях (V= 40 м³), откуда центробежным насосом подается в специальное питательное устройство вращающейся печи № 2 или № 1. На установке ВУП-2 готовится шлам из пыли вращающихся печей № 1,3,4,5,6. Частично пыль подается в состав ССШПЩ и вдувается через горячий конец печей.

Угольные мельницы Babcock (Франция) тип 8,5Е9 спроектированы и изготовлены фирмой ANSALDO (Италия). Технологический процесс спроектирован компанией СЮ (компания, родственная Шымкентцемент), детальная техническая разработка выполнена компаниями Onur и Intek (Турция).

Технологический процесс спроектирован в соответствии со смешиванием двух типов угля и системой прямого зажигания.

3. Цех «Помол»

В состав цеха входят 3 отделения: цементное, компрессорное и цементные силоса. Цементное отделение оснащено 9-ю цементными мельницами: № 1 - 4 (2,6 х 13 м) производительностью 27,1 т/час, № 5 - 8 (3 х 14 м) производительностью 40,0 т/час. Загрузка силосов цементом производится пневмотранспортом. Воздух от блока из 4-х силосов проходит очистку в рукавном фильтре ФРКИ-360. Запыленный воздух от верха блока из 6-ти силосов выбрасывается в атмосферу без очистки в трубу высотой 42 м. Заполнение силосов производится последовательно. Посты погрузки цемента в ж/д вагоны являются источниками неорганизованного выброса.

Упаковка цемента производится двумя упаковочными машинами карусельного типа фирмы «Ленсберг» (одна резервная).

Подача цемента от силосов в два бункера для погрузки цемента в автотранспорт производится пневмотранспортом.

Склад клинкера Узлы сброса клинкера в склад от печей № 1-6 не аспирируются и являются источниками неорганизованного выброса в помещение склада. На клинкерный склад транспортером с базисного склада подается гипс, а из сушильного отделения - шлак. Узлы сброса гипса и шлака тоже являются неорганизованным источником пылевыделения в помещение склада. Источником неорганизованного выброса является и загрузка бункеров цеммельниц.

Как отмечено выше, шлак хранится на базисном складе, откуда краном -перегружателем через бункер по ленточному транспортеру подается в бункера сушильных барабанов. Высушенный шлак подается в клинкерный склад.

Дробленый гипс непосредственно из ж/д вагонов или с базисного склада подается краном перегружателем через приемные бункера и транспортеры в клинкерный склад. Клинкер, гипс и шлак подаются грейферными кранами в соответствующие бункера цементных мельниц, откуда дозируются в мельницу тарельчатыми питателями.

Цементное отделение оснащено 9-ю цементными мельницами : №1-4 (2,6x13м) производительностью 27,1 т/час, №5-8 (3x14м) производительностью 40,0 т/час и №9 (2,6x13 м) производительностью 24,0т/час.

Схематическое распределение материалов в клинкерном складе и подача их на помол

Все цементные мельницы оснащены аспирационными шахтами. Обеспылевание аспирационного воздуха цементных мельниц № 1,2,3,4,5,6,7,8 осуществляется в электрофильтрах «Лурги-В» 12/4/350/6,5.

Обеспыливание аспирационного воздуха цементных мельниц № 4 и № 9 осуществляется в электрофильтрах «Лурги-В» 9/3,5/350/4,8.

На заводе имеются 2 блока цементных силосов: блок из 8 силосов (15м) и блок из 6 силосов (2 силоса 15м и 4 силоса 6 м.).

Загрузка силосов производится пневмотранспортом. Воздух от блока из 4-х силосов проходит очистку в рукавном фильтре ФРКИ-360. Запыленный воздух от верха блока из 6-ти силосов выбрасывается в атмосферу без отчистки в трубу высотой 42 м. Заполнение силосов производится последовательно. Посты погрузки цемента в ж/д вагоны являются источниками неорганизованного выброса.

3.1 Базисный склад

Разгрузка вагонов со шлаками, огарками и углем производится в пределах открытого склада (неорганизованный источник выброса).

С вводом «Угольного отделения цеха обжига» обеспечивается надежное снабжение предприятия технологическим топливом отечественного производства (уголь) взамен импортного газа.

Процесс подготовки угольной пыли представлен следующими технологическими узлами:

> Склад угля;

> Узел приема и транспортирования угля;

> Узел дробления угля;

> Узел помола угля и разделения угольной пыли от воздуха;

> Подача угольной пыли в горелки обжиговых печей;

> Узлы аспирации от мест пересыпок в узлах транспортирования и дробления.

Уголь в ж/д вагонах от поставщика доставляется на существующий базисный склад, где хранится на открытой площадке. Поставка осуществляется в вагонах емкостью 65 т. Количество вагонов в одной подаче - 10. Доставка вагонов может производиться 231 день в году.

Хранение угля предусматривается на открытом складе общей емкостью 15 000 тонн. Склад угля представляет собой спланированную площадку площадью 3840 м2. Используемая площадь склада 9326 м2. Размеры склада 56,5 * 39,52 м. Высота угольного бурта 5,0 м. Покрытие площадки под склад выполнено глиной со шлаком и укаткой поверхности. На складе имеются подпорные железобетонные стенки: - вдоль ж/д полотна высотой 6 м, и с примыкающих двух сторон 3 м. Территория склада имеет сетчатое ограждение высотой 1,6 м. Максимальная высота штабеля угля до 5 м. Разгрузка железнодорожных вагонов производится грейферным краном.

Далее, существующим грейферным краном уголь подается в два бункера, из которых пластинчатыми питателями выгружается на весовые" дозаторы, затем дозируется на галерейный ленточный конвейер, транспортирующий уголь размером 0-200 мм на дробление в молотковую дробилку. После дробления уголь размером 0-15 мм поступает на галерейный конвейер. Для улавливания металлических предметов над конвейерами устанавливаются магнитные сепараторы. Уловленный метал, отбрасывается в «защитную зону» - специально огражденное пространство.

В конце ленточного конвейера устанавливается метало детектор. При наличии металлических предметов предусмотрено автоматическое переключение потока в контейнер с дальнейшим вывозом автотранспортом на склад угля. Далее дробленый уголь подается на реверсивный конвейер, который транспортирует уголь в бункера. Очистка аспирационных отсосов от конвейера, дробилки и аспирационных отсосов от мест пересыпок питателей и весовых дозаторов предусматривается в систему аспирации состоящей из рукавного фильтра (Alfer, Италия) со степенью очистки 99,8 % и вентилятора, который выбрасывает очищенный воздух в атмосферу. Над питателями пластинчатыми с целью пылеподавления в летний период предусмотрено гидрообеспыливание.

Уголь из бункеров весовыми дозаторами дозируется в шаровые мельницы.

Вертикальная шаровая мельница служит для размола угля размером 0-15 мм и влажностью до 12 %, классификации угольной пыли до остатка на сите № 008 -15-28 %, сушки влаги до 1-3 %. Сушка влаги производится горячим воздухом, подаваемым вентиляторами через циклоны из холодильников клинкера. При повышении температуры более 350 ^оС входящий воздух разбавляется свежим воздухом. Горячий воздух из холодильника клинкера с концентрацией 2 г/ м³ поступает в циклоны на очистку, степень очистки - 60%. Уловленная пыль клинкера возвращается в существующую линию транспорта.

3.2 Сушильное отделение добавок

Очистка отходящих газов от сушильных барабанов № 1 - 3 осуществляется в электрофильтрах «Лурги-В» 10/3,5/400/5,4. Узел перегрузки сухого шлака от сушильных барабанов с ленточного конвейера на ленточный конвейер подключен к очистной установке сушильного барабана №3. Узел сброса сухого шлака в склад клинкера является источником неорганизованного выброса в помещение склада.

Очистка отходящих газов от сушильных барабанов № 1 - 3 осуществляется в электрофильтрах «Лурги-В» 10/3,5/400/5,4. Узел перегрузки сухого шлака от сушильных барабанов с ленточного конвейера на ленточный конвейер подключен к очистной установке сушильного барабана №3. Узел сброса сухого шлака в склад клинкера является источником неорганизованного выброса в помещение склада

4. Цех затарки и отгрузки цемента

Цемент с помощью донных разгружателей грузится навалом в ж/д вагоны. Частично цемент из силосов тарируется в бумажные мешки и отправляется потребителям железнодорожным транспортом и автотранспортом. Упаковка цемента производится двумя упаковочными машинами карусельного типа фирмы «Ленсберг» (одна резервная).

Обеспыливание аспирационного воздуха от упаковочной машины осуществляется в рукавном фильтре ФРКИ-360. Близкорасположенным потребителям цемент доставляется авто цементовозами.

Подача цемента от силосов в два бункера для погрузки цемента в автотранспорт производится пневмотранспортом. Для обепыливания аспирационного воздуха установлен на каждом бункере циклоны ВЗП, рукавный фильтр МФУ-72.

С вводом «Угольного отделения цеха обжига» обеспечивается надежное снабжение предприятия технологическим топливом отечественного производства (уголь) взамен импортного газа.

5. Угольное отделение

В цехе спроектирована установка угольных мельниц № 1 и №2 полупрямого цикла, системы транспортировки угля , установка грелок на печи №3 и №4 , оба с подключением сигнала , проходящего от газоанализаторов.

Угольные мельницы Babcock (Франция) тип 8,5Е9 спроектированы и изготовлены фирмой ANSALDO (Италия) . Технологический процесс спроектирован компанией CTG (компания родственная «Шымкентцемент», детальная техническая разработка выполнена компанией Onur и Intek (Турция).

Технологический процесс спроектирован в соответствии со смешиванием двух типов угля и системой прямого зажигания. Благодаря полупрямому циклу процесса система не требует никакой фильтрации (работа по замкнутому циклу). Проект выполнен как система «прямого зажигания угля» в соответствии с новой технологией , весь измельченный уголь будет подаваться непосредственно в печь без необходимости в фильтрующем оборудовании , выбросы пыли угольной присутствуют при приеме и складировании угля. В целом процесс измельчения угля выполнен с применением герметичного оборудования.

6. Вспомогательные цеха

Ремонтный цех (механическая мастерская).

Ремонтный цех обеспечивает текущий ремонт технологического оборудования выполняемый собственными силами. В ремонтном цеху имеются сварочные посты, металлообрабатывающие станки, нагревательные горны (на газе и угле), прессы, молоты вальцы и пр.

Источники пылегазовыделений расположенные внутри помещений оборудованы индивидуальной аспирацией и общеобменной вентиляцией.

РСУ ОАО «Шымкентцемент»

РСУ обеспечивает выполнение текущих ремонтных работ на ОАО «Шымкентцемент» связанных с обработкой древесины. Станочный металлообрабатывающий парк предназначен для «правки» резцов и ремонта станочного парка. Источниками пылегазовыделений в цехе являются деревообрабатывающие станки, заточное оборудование и сварочный пост. В связи с переходом подведомственной собственности культурно-бытового хозяйства в госсобственность и др. организациям станочный парк в настоящее время загружен не более чем на 25 % своей мощности.

Аккумуляторная

Для обеспечения работы автомобильного и других автотракторных механизмов на предприятии имеется аккумуляторная расположенная в непосредственной близости от центральной проходной предприятия. Аккумуляторная обеспечивает обслуживание 65 аккумуляторов в год.

Заправочная станция контейнерного типа

КАЗС предназначена для приема и отпуска потребителям светлых нефтепродуктов (бензин, дизельное топливо) и предусмотрена для обеспечения бензином и дизтопливом внутризаводского автотранспорта (45 ед.). По функциональному назначению КАЗС является временной автозаправочной станцией и относится к типу Б - до 500 заправок в сутки с общей вместимостью резервуаров 10м³.

КАЗС обслуживает легковой и грузовой автотранспорт и расчитан для эксплуатации на открытом воздухе. Доставка топлива осуществляется в автомобильных цистернах. Слив топлива из автоцистерны в резервуары осуществляется принудительно насосом бензовоза.

На КАЗС применены две емкости по 5 м³ (бензин и дизтопливо). Емкости оснащены дыхательным клапаном МДК-50 с огневым предохранителем. Проект выполнен ПК «СУРЕТ» в 2001 году . выбросы загрязняющих веществ от КАЗС приняты по проектным данным.

7. Лаборатория

Лаборатория выполняет следующие функции:

- разрабатывает состав сырьевой смеси;

- шихты для получения цемента;

- определения параметров технологических характеристик сырьевой смеси и готового цемента ( степени , тонкости помола, влажности и т.д);

При эксплуатационной разведке карьера по скважинам вручную отбирают пробу для определения содержания известняка. Материал титруют по рабочей методике. Средства измерения: бюретка на 25 мл; весы аналитические ВЛА-200 ll-кл; Максимальная погрешность параметра в пределах + 0,25 %.

Для определения химического состава известняка пробу отбирают вручную по скважинам ежемесячно. Методику проводят согласно ГОСТу 5382-73, Средства измерения: КФК; Весы аналитические ВЛР-200 ll кл., Максимально допустимая погрешность параметра по ГОСТу 5382-73.

Размер кусков .Пробу отбирают в питателе сырьевой мельницы 1 раз в смену. Средства измерения: Штангенциркуль, с максимальной погрешностью + 0,5 %.

Химический состав лесса определяют по ГОСТу 5382-73, из рабочего забоя или из транспортного средства по мере необходимости.

Средства измерения: КФК; Весы аналитические ВЛР-200 ll кл.,

Пробу для определения влажности массового шлама отбирают вручную от каждого заполненного в шлам бассейна.

Контроль проводят согласно рабочей методики при использовании весов- технических ВЛК-500,с максимальной погрешностью + 0,5 %.

С помощью бюретки на 25 мл и весов аналитических ВЛА-200 ll кл, определяют тир лессового шлама. Пробу отбирают с каждого бассейна, максимальная погрешность параметра + 0,25 %.

Тонкость помола определяют по мере необходимости. Контроль проводят согласно рабочей методики. Средства измерения: весы-техническиеВЛК-500,с максимальной погрешностью + 0,1 %.

Химический состав лесса определяют из каждого бассейна, контроль проводят по ГОСТ 5382-73. Средства измерения: КФК; весы аналитические ВЛР-200 ll кл., погрешность определяют по ГОСТу 5382-73.

8. Охрана труда и техника безопасности

Основные положения и документация, регламентирующие правила техники безопасности на предприятии, приводятся в соответствующем разделе технологического регламента.

Общее руководство работой по созданию здоровых и безопасных условий труда выполнения требований и ответственность за соблюдение законодательства о труде, выполнение требований «Системы стандартов безопасности труда», норм и правил техники безопасности, производственной санитарии в целом по предприятию возлагается на директора, главного инженера и их заместителей по соответствующим вопросам.

Начальник цеха отвечает за состояние техники безопасности в цехе, мастер обеспечивает выполнение правил охраны труда, инструктирует рабочих и обучает их безопасным методам работы, проводит первичный инструктаж, обеспечивает выполнение рабочими правил по охране труда, следи за исправностью механизмов и ограждений. Каждые три месяца по программе первичного инструктажа проводит повторный инструктаж. Со всеми поступающими на работу рабочими, ИТР и служащими проводит вводный инструктаж. Один раз в год проводят обучение безопасным методам работы на рабочем месте. Перед производством работ по наряду - допуску проводят текущий инструктаж. Внеплановый инструктаж может быть произведен на рабочем месте в объеме первичного инструктажа. Все виды инструктажей должны регистрироваться в специальных журналах. Инженерно-технические работники должны проходить проверку знаний по охране труда.

Начальник, механики и энергетики цехов и участков, несут ответственность за содержание в исправном состоянии оборудования, установок и систем, находящихся в их ведении, за обеспечение нормальной эксплуатации оборудования и соблюдение правил охраны труда и техники безопасности.

Ответственность за неисправное состояние оборудование и установок, подконтрольных Гостехнадзору и Главгосэнергонадзору, а так же за безопасную их эксплуатацию в производственных подразделениях возлагается приказом по предприятию на конкретных лиц из числа ИТР подразделений.

Ответственность за безопасное содержание и эксплуатацию внутри заводского железнодорожного, автомобильного и других видов транспорта, в целом по предприятию возлагается на заместителя директора по транспорту, а внутрицехового транспорта на начальника цеха.

Выполнение работ связанных с повышенной опасностью должно проводиться по специальному наряду- допуску. Он обязан ознакомить каждого непосредственного исполнителя с содержанием и объемом работ и проинструктировать их о мерах безопасности, совместно с непосредственными исполнителями работ, проверить состояние техники безопасности на участках выполнения работ, осуществлять постоянный контроль за ходом выполнения работ и соблюдением работающими мер безопасности, указанных в наряде- допуске.

Неблагоприятные условия труда могут быть в основном обусловлены повышенной концентрацией пыли и влаги в помещении, недостаточной тепловой изоляцией, обжиговых аппаратов, ненадежными ограждениями вращающихся частей механизма.

Для борьбы с пылью, пыле выделяющее технологическое и транспортное оборудование заключают в герметичные кожухи с плотно закрываемыми отверстиями. На участках образования пыли и газов помимо общей вентиляции устраивают местную аспирацию. Очистку запыленных газов и воздуха необходимо производить в эффективных пылеосадительных устройствах со степенью очистки не менее 98 %. Степень допускаемой запыленности воздуха регламентирована СН 245-71. Она составляет для пыли, содержащей более 70 % свободного оксида кремния не более 1 мг/м3, для пыли содержащей 10-70 % оксида кремния не более 2 мг/м3, для пыли цемента, печных материалов, не содержащих свободный оксид кремния 6 мг/м3

Для обеспечивания технологических газов применяют пылеосадительные камеры, сухие и мокрые циклонные аппараты, тканевые фильтры. Обслуживание дробило, мельниц, печей, силосов транспортирующих и погрузочно-разгрузочных механизмов необходимо осуществлять в соответствии с правилами эксплуатации работы у каждого механизма или установки. Все вращающиеся части приводов и других механизмов должны быть надежно ограждены, только подводящие части изолированы, а металлические части механизмов заземлены на случай повреждения изоляции, Из-за взрывоопасности установок по сушке и помолу угля , трубопроводы, сепараторы, бункера для хранения пыли следует оборудовать предохранительными клапанами. Установки по приготовлению угольной пыли должны работать под разряжением.

Основное оборудование в производственных цехах в обязательном порядке оборудуют звуковой и световой сигнализацией, предупреждающей персонал о пуске оборудования, его остановке и возникновении аварийных ситуаций.

Список использованных источников

1. Волженский А. В., Буров Ю. С., Колокольников В. С., Минеральные вяжущие вещества (технология и свойства). М., 1966.

2. Бутт Ю.М., Тимашев В.В. Практикум по химической технологии вяжущих материалов - М.: Высшая школа, 1973.

3. Основы техники безопасности и противопожарной техники в химической промышленности./ Под ред. Б.Л. Канера. - М.: Химия, 1978

Охрана труда в химической промышленности/Под ред. Г.В. Макарова - М.: Химия, 1977