Паці масою до 20 кг формують у пакети масою не більш 1,5 т з урахуванням загальних вимог ДСТ 21399, ДСТ 24597.

Пакети повинні складатися з паць однієї марки сплаву.

Пакети скріплюють двома смугами по двох витка алюмінієвої катанкой діаметром 9 мм за ДСТ 13843. При формуванні пакета вузол обв'язки повинний розташовуватися на бічній стороні пакета. Допускається за узгодженням зі споживачем застосування інших засобів відкріплення за ДСТ 21650 за умови схоронності пакетів при транспортуванні. Маса алюмінієвої катанки, застосовуваної для обв'язки пакетів, входить у масу нетто пакета і партії.

Паці масою більш 200 кг не формують у пакети.

Паці пред'являють до приймання партіями. Партія повинна складатися з паць однієї марки сплаву, однієї чи декількох плавок і бути оформлена одним документом про якість, що містить:

§ товарний чи знак найменування і товарний знак підприємства-виготовлювача;

§ марку сплаву;

§ номер плавки, плавок;

§ результати хімічного аналізу плавки, плавок;

§ масу партії;

§ зміст чи водню бал пористості для рафінованих сплавів;

§ дату виготовлення;

§ позначення дійсного стандарту.

Кожну партію паць масою більш 200 кг виготовлювач супроводжує спеціально відлитими пробами для визначення хімічного складу і водню в рафінованих сплавах - по одній пробі від кожної плавки.

У партії паць масою по 20 кг допускається не більш 5% ламаних паць від маси всієї партії. Ламані паці на експорт не допускаються.

Перевірці зовнішнього вигляду піддають не менш 1% паць масою по 20 кг від кожної плавки, але не менш двох паць і не менш однієї паці масою більш 200 кг від кожної плавки.

Для контролю якості зламу паць масою до 20 кг від кожної плавки відбирають не менш двох паць. Контроль якості зламу проводиться за вимогою споживача.

Для перевірки хімічного складу і контролю змісту водню в рафінованих сплавах від кожної плавки відбирають не менш двох паць. Допускається на підприємстві-виготовлювачі відбирати проби від рідкого металу.

Сплави в пацях підприємство-виготовлювач контролює на зміст основних компонентів, домішки заліза, шкідливих прим-цей у харчових сплавах у кожній плавці. Зміст інших домішок контролюють за вимогою споживача.

Для оцінки газової пористості рафінованих сплавів, що відливаються в чушки масою по 20 кг, від кожної плавки відбирають по двох паці. З обох паць вирізують поперечні темплеты товщиною не менш 10 мм на відстані 1/3 довжини від торця паці.

Оцінку газової пористості рафінованих сплавів у пацях масою більш 200 кг проводять на поперечних темплетах товщиною не менш 10 мм, вирізаних на відстані 1/3 довжини від торця проби, відлитої в изложницу.

При одержанні незадовільних результатів іспитів хоча б по одному з показників по ньому проводять повторне випробування на подвоєній кількості зразків, узятих від тієї ж плавки. Результати повторного випробування поширюють на всю плавку.

Перевірку якості поверхні і зламу паць проводять візуально, без застосування збільшувальних приладів.

Для одержання зламу допускається надрізати меншу сторону паці не більше ніж на 1/3 її висоти.

Добір і підготовка проб для хімічного аналізу паць масою до 20 кг - за ДСТ 24231.

Для контролю хімічного складу і змісту водню в рафінованих сплавах паць масою більш 200 кг на підприємстві-виготовлювачі в середині розливання кожної плавки відливають проби масою (1±0,2) кг у изложницу (див. рис). Добір і підготовку проб для хімічного аналізу паць масою більш 200 кг проводять за ДСТ 24231 від проби, відлитої по мал. 1.

Хімічний склад сплавів визначають за ДСТ 25086, ДСТ 11739.1 - ДСТ 11739.24, ДСТ 7727, ДСТ 1762.0 - ДСТ 1762.7. Допускається визначати хімічний склад іншими методами, що не уступають по точності стандартним.

При розбіжностях в оцінці хімічного складу аналіз проводять за ДСТ 25086, ДСТ 11739.1-ГОСТ 11739.24, ДСТ 1762.0-ГОСТ 1762.7.

При доборі, підготовці проб і проведенні хімічних аналізів варто дотримувати вимоги безпеки відповідно до ДСТ 12.2.009, ДСТ 12.1.005, ДСТ 12.1.007, а також іншою нормативною документацією по безпечному веденню цих робіт з урахуванням використання засобів захисту за ДСТ 12.4.013, ДСТ 12.4.021.

При роботі зі сплавами, що містять бериллий, варто керуватися правилами при роботі з бериллием і його з'єднаннями, затвердженими органами охорони здоров'я.

Зміст водню в сплавах визначають за ДСТ 21132.0, ДСТ 21132.1 чи по нормативно-технічній документації.

5.5Транспортування і збереження

Сьогодні алюміній зайняв лідируюче положення у світі шкодь конструкційних матеріалів і дана ситуація збережеться в майбутньому, підтвердженням цього служать:

Ї унікальні властивості алюмінію;

Ї застосування в нових технологіях, упакування харчових продуктів;

Ї алюмінієвий автомобіль;

Ї забезпеченість якісною сировиною на довгострокову перспективу;

Ї можливість значного зниження витрат його виробництва.

Переваги алюмінію перед іншими конструкційними матеріалами виражається в наступному:

- порівняно низький для металів питома вага;

- висока корозійна стійкість;

- легкість формования й обробки;

- здатність до стовідсоткової вторинної переробки (при цьому економія енергії 95%);

- вогнестійкість;

- висока електропровідність;

- стійкість до низьких температур (при низьких температурах він володіє навіть більш високою міцністю, пластичністю і в'язкістю).

Конструкції з алюмінію вимагають більш низьких витрат протягом терміну служби і практично не вимагають ремонту. Володіючи гарною гнучкістю, алюмінієві конструкції ефективно несуть навантаження і значно знижують витрати на спорудження фундаментів і опор. Це дозволяє в стислий термін робити модернізацію будівельних споруджень, мостів, шляхопроводів і т.п.

По змісту в земній корі алюміній займає перше місце серед металів (7,45%), а разом з киснем і кремнієм складає 82,58% маси земної кори. Він входить до складу близько 250 мінералів, 40% яким відноситься до алюмосилікатів.

Алюмінієвою рудою називають гірську породу з високим змістом окису алюмінію в доступній для витягу формі, що утворить великі поклади.

Найбільше значення для виробництва глинозему мають руди: боксити, нефелины, алуніти, кіаніти і каоліни.

Електроліз розплавлених солей - порівняно молодий металургійний процес. Його розробка і промислове освоєння стали можливими лише при рівні науки і техніки, досягнутому тільки в другій половині ХІХ століття. Тому історія застосування металів, відновлюваних електролізом розплавів, нараховує не більш ста стрічок (якщо не брати до уваги малі кількості металів, одержуваних раніше в лабораторіях учених).

Електроди служать для підведення електричного струму до електроліту, що знаходиться в робочому просторі электролизера, тому вони повинні мати гарну електропровідність, бути термостійкими, хімічно стійкими в розплавах і механічно міцними. Їхня чистота повинна забезпечувати високу якість алюмінію. Такими властивостями володіють углеродистые матеріали, одержувані з вугіль і нафти.

По внутрішній будівлі електроди, застосовувані в електролізі, нагадують виробу з бетону, але тут роль наполнителя (щебеню) виконують тверді углеродистые матеріали (вугілля і кокси), а сполучним служать смолисті речовини (пеки). При випалі електродів пік коксується, зв'язуючи між собою частки твердого наполнителя.

Сполучним у виробництві електродів служить кам'яновугільний пек. Він являє собою залишок після видалення летучих фракцій з кам'яновугільної смоли при 300 - 350(С.

Основою електроліту электролизеров для одержання алюмінію служить розчин глинозему в розплавленому кріоліті. Ефективний витяг алюмінію з такого розчину за допомогою електролізу виявилося можливим завдяки вдалому сполученню властивостей розплавленого кріоліту як розчинника.

Розчинність глинозему в кріоліті при 950З (звичайна температура процесу) досить висока (15%). Розчинення глинозему супроводжується його іонізацією, що протікає з відщіпленням іона алюмінію . Криолитоглиноземный розплав не містить з'єднань металів, що мають меншу напругу розкладання, чим , не взаємодіє хімічно з углеродистыми матеріалами, не розкладається при температурах електролізу, має гарну електропровідність і помірну летючість.

Алюмінієві электролизеры класифікують по потужності і по конструкції. Потужність электролизеров (мається на увазі токове навантаження, на яку вони розраховані) може бути невеликий (30-40 ка), середньої (50-90 ка) і великий )100-250 ка). По конструкції электролизеры розрізняються головним чином пристроєм анода й анодного токоподвода. Виділяються три різновиди конструкції:

1. электролизеры з анодом, що самообпікається, і бічним підведенням струму до нього;

2. электролизеры з анодом, що самообпікається, і верхнім підведенням струму до нього;

3. электролизеры з обпаленими анодами.

Добова продуктивність сучасних электролизеров середньої потужності складає 350-600 кг, а электролизеров середньої потужності 700 - 17-кг. На більшості вітчизняних заводів, що застосовують ванни середньої потужності, прийнятий дводенний графік выливки. При більш частої выливке зростають трудові витрати на цю операцію, а подовження періоду між выливками веде до різких коливань теплового режиму электролизеров і зниженню їхніх показників. Ванни великої потужності виливають щодня.

Корозійна стійкість алюмінію зменшується зі зниженням його частоти, тому що домішки алюмінію можуть порушувати цілість захисної плівки окису алюмінію. Стійкість алюмінію особливо знижують включення заліза.

З алюмінію, використовуючи його пластичність, одержують аркуші, фольгу, дріт, прутки різної форми, труби. Алюміній витісняє дефіцитну мідь у виробництві електропроводів. Висока корозійна стійкість сприяє широкому використанню алюмінію для баків пральних машин, випарників і інших вузлів побутових холодильників, посуду і т.д.

Недоліком алюмінію є амферность, унаслідок чого він руйнується кислотами і лугами.

Первинний алюміній випускається:

q особливої чистоти (марка А999),

q високої чистоти (марки А995, А99, А97, А95),

q технічний (марки А85, А8, А7, А7Е, А6, А5, А5Е, А0).

Усі зазначені марки алюмінію містять не менш 99% алюмінію. Числа в марці вказують зміст алюмінію в частках відсотка (понад 99%). Так, в алюмінії марки А999 зміст алюмінію 99,999%, а в марці А6 - 99,6%.

Наявність в алюмінії забруднень сильно знижує його пластичність, электро- і теплопровідність. Зменшується і корозійна стійкість алюмінію, тому що домішки порушують сплошность захисних властивостей сплаву.

Всі алюмінієві сплави поділяються на двох груп, застосовувані в деформованому виді (пресованому, катаному, кутому) і на застосовувані в литому виді. Границю між цими двома групами сплавів визначає межа насичення твердого розчину при эвтектической температурі.

Алюмінієві сплави мають малу щільність (2,5 - 3,0 г/см³) у сполученні з досить гарними механічними властивостями і задовільною стійкістю до окислювання. По своїм прочностным характеристиках і по зносостійкості вони уступають сталям, деякі з них також не мають гарну зварюваність, але багато хто з них мають характеристики, що перевершують чистий алюміній.

Особливо виділяються алюмінієві сплави з підвищеною пластичністю, що містять до 2,8% Mg і до 2,5% Mn - вони володіють більшої, ніж чистий алюміній міцністю, легко піддаються витяжці, близькі по корозійній стійкості до алюмінію.

Дуралюмины - найбільш міцні і найменш коррозионно-стойкие з алюмінієвих сплавів. Схильні до межкристаллической корозії. Для захисту листового дуралюминия від корозії його поверхню плакують чистим алюмінієм. Вони не мають гарну зварюваність, але завдяки своїм іншим характеристикам застосовуються скрізь, де необхідні міцність і легкість. Найбільше застосування знайшли в авіабудуванні для виготовлення деяких деталей турбореактивних двигунів.

Магналії - названі так через великий зміст у них магнію (Mg).

Магналії відрізняються високою міцністю і стійкістю до корозії в прісній і навіть морській воді. Магналії також добре стійкі до впливу азотної кислоти HNO₃, розведеної сірчаної кислоти H₂SO₄, ортофосфорної кислоти H₃PO₄, а також у середовищах, що містять SO₂.

Застосовуються як конструкційний матеріал у :

q авіабудуванні;

q суднобудуванні;

q машинобудуванні (зварені баки, заклепки, бензопроводи, мастилопроводи);

q для виготовлення арматури будівельних споруджень;

q для виготовлення деталей холодильних установок;

q для виготовлення декоративних побутових предметів і ін.

При змісті Mg вище 6% магналії схильні до межкристаллической корозії. Мають більш низькі ливарні властивості, чим силуміни.

Силуміни - сплави на основі алюмінію з великим змістом кремнію (Si).

При своїх щодо невисоких прочностных характеристиках силуміни мають найкращими з всіх алюмінієвих сплавів ливарними властивостями. Вони найбільше часто використовуються там, де необхідно виготовити тонкостінні чи складні за формою деталі.

По корозійній стійкості займають проміжне положення між дуралюминами і магналіями.

Знайшли своє основне застосування в:

q авіабудуванні;

q вагонобудуванні;

q автомобілебудуванні і будівництві сільськогосподарських машин для виготовлення картерів, деталей коліс, корпусів і деталей приладів.

САП - сплави, що складаються з Al і 20-22% Al₂O₃ .

Одержують спіканням окисленого алюмінієвого порошку. Після спікання частки Al₂O₃ відіграють роль упрочнителя.

Міцність даного з'єднання при кімнатній температурі нижче, ніж у дуралюминов і магналіїв, але при температурі перевищуючої 200 °С перевершує їх.

При цьому САП мають підвищену стійкість до окислювання, тому вони незамінні там, де температура експлуатації перевищує 400 °С .

Виробництво цих металів росло і продовжує рости дуже швидко. Алюмінію зараз роблять у світі більше, ніж чи міді цинку, магнію - майже стільки ж, скільки чи олова нікелю. По масштабах виробництва найбільш застосовувані в наш час метали розташовуються в такій послідовності: залізо, алюміній, мідь, цинк, свинець, нікель, олово, магній, титан. Але уже в найближчі роки відбудуться зміни в цьому ряді, тому що по темпах розвитку виробництва магній, і особливо титан, значно випереджають метали, що перед коштують. Тільки залізо, очевидно, надовго збереже місце головного металу людства. Незважаючи на швидкий розвиток алюмінієвої промисловості, різниця між випуском алюмінію і залоза ще дуже велика.

Список використаної літератури