Матеріалознавство алюмінієвих товарів
Історія розвитку алюмінієвої промисловості. Історія Запорізького алюмінієвого комбінату. Біохімія і мінералогія алюмінію. Класифікація алюмінію по ступені чистоти і його механічні властивості. Основні легуючі елементи в алюмінієвих сплавах і функції.
| Рубрика | Производство и технологии |
| Вид | дипломная работа |
| Язык | украинский |
| Дата добавления | 26.09.2010 |
| Размер файла | 98,3 K |
Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже
Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.
- борошнистий (пилоподібний);
- с зниженим ступенем кальцинації (слабопрокаленный);
- піщаний (грубозернистий).
Другий тип глинозему виробляється для деяких вітчизняних підприємств з урахуванням використання його в установках «сухій» очищенню газу.
Швидкість розчинення є найбільш значимим показником якості глинозему. Промисловий досвід показує, що вузький діапазон часток глинозему +45-100 мкм зі зрушенням крупности ближче до 100 мкм И зміст a-а12Оз не більш 10% (інше 'У- А12Оз) забезпечують гарну смачиваемость і задовільну швидкість розчинення глинозему в електроліті.
Це досягається за рахунок великого змісту в глиноземі часток y-А2Оз, що мають розвиту ультрапористу структуру, досить велику питому поверхню (більш 60-80 м2/г), визначену методом гелієвої чи адсорбції скорочено «по БЭТ», і високий ступінь насичення структури не скомпенсованими хімічними зв'язками. Особливо велико їхня хімічна спорідненість до фтору, що і додає їм властивості підвищеної розчинності в електроліті. Хімічна спорідненість глинозему· до фтору виявляється також в ефективному уловлюванні фтористих з'єднань у сухий газоочистке.
Не менш важливою властивістю глинозему є його здатність утворювати стійку кірку на поверхні електроліту. М'яка, але досить щільна кірка з гарним зчепленням часток утвориться при використанні глинозему з тими ж характеристиками по змісту a-а12Оз і класу менш 45 мм, що зазначені вище для піщаного глинозему.
Така кірка добре просочується електролітом і містить більше глинозему, легше піддається руйнуванню при обробці электролизёров і при ударі пробійника АПГ, чим кірки, що утворяться при використанні борошнистого глинозему. Слід також зазначити, що стійка кірка утвориться за умови, коли глинозем добре змочується електролітом. Борошнистий глинозем, на відміну від піщаного, змочується значно гірше, і кірка складається переважно з застиглого електроліту, поверх якого знаходиться глинозем. Міцність такої кірки дуже висока.
Теплопровідність і об'ємна щільність глинозему відіграють велику роль у тепловому балансі электролизёра, у тому числі в регулюванні теплових утрат через глиноземне чи засипання укриття анодного масиву в электролизёров ОА, у підтримці стабільного рівня електроліту і захисту бічних поверхонь анода від окислювання.
Плинність глинозему визначається в основному гранулометрическим складом матеріалу, а також змістом у ньому а- АI2Оз. Матеріалом з гарною плинністю можна вважати глинозем зі зниженим ступенем прокалки. Він мають крупность зерна більш 45 мкм, високий ступінь однорідності гранулометрического складу і кут природного укосу 30-400. Однак найбільшою мірою вимозі високої плинності задовольняє піщаний глинозем, що містить фракцію < 45 мкм не більш 10% і а- А12Оз у межах 5%, з кутом природного укосу менш 350.
Глиноземи зі слабкою плинністю і кутом природного укосу >40-450 комкуются при контакті з електролітом. Грудки, що утворилися, обволікаються електролітом і, маючи більшу питому вагу, осідають через границю метал-електроліт, утворити осад.
Крім того, на электролизерах ВТ глиноземи з поганою плинністю при переміщенні анода зависають, утворити порожнечі, але яким повітря проникає до бічних граней анода й окисляє їх. Однак якщо плинність глинозему буде занадто велика, те надійне укриття анодів буде утруднено, що особливо важливо для электролизеров з обпаленими анодами.
Утрати глинозему за рахунок віднесення з анодними газами у виді пилу залежать, головним чином, від його гранулометрического складу (від змісту фракції менш 10-20 мкм), від технології обробки электролизеров, настроювання АПГ і частоти анодних ефектів. Сумарні втрати борошнистого глинозему складають 17-25 кг/т алюмінію, що на ~ 10-15 кг/т вище в порівнянні з результатами для піщаного глинозему.
У глиноземі, використовуваному для виробництва алюмінію, повинне міститися мінімальна кількість з'єднань заліза, кремнію, важких металів з меншим потенціалом виділення на катоді, чим алюміній, тому що вони легко відновлюються і переходять у катодний алюміній. Небажано також присутність у глиноземі надлишку оксидів лужних металів, оскільки вони вступають у взаємодію з фтористим алюмінієм електроліту по реакції
3 Na20 + 2 АlFз = 6 Na + Аl2Оз
розкладають його і тим самим порушують установлене криолитовое відношення. Для відновлення к.о. потрібно коректування електроліту фтористим алюмінієм, що здорожує вартість первинного алюмінію. У випадку змісту Na20 у глиноземі 0,3 % і більш при роботі на кислих електролітах починається наробіток зайвого кількість електроліту, якім необхідно періодично зливати з ванни.
Для розрахунку кількості АIFз (Сфа, кг), необхідного для коректування електроліту, можна користатися формулою И.П. Гупало
Сфа = 2 т (ДО1-ДО2) /З (2 + Ю)ДО2
де: ДО1 і ДО2 - к.о. електроліти відповідно до і після коректування; т - маса корректируемого електроліту, кг; З - зміст АIFз у промисловій солі фтористого алюмінію, частки ед.
Ця формула з відповідними коефіцієнтами на склад сировини, термін служби электролизера, температуру електроліту JI ін. є основою існуючих методик розрахунку коригувальної дози фтористого алюмінію.
По хімічному складі глинозем повинний відповідати приведеним у ДСТ 30558-98 «Глинозем металургійний».
3.2 Боксит, нефелин і алуніт
Боксит є кращим і в усьому світі основною сировиною для одержання алюмінію. Його використовують також для виробництва штучного корунду, высокоогнеупорных виробів і для інших призначень. По хімічному складі ця осадова гірська порода являє собою суміш гідратів глинозему Al O n O з окислами заліза, кремнію, титана й інших елементів.
Нефелин Na(AlSi) - мінерал ясно-сірий чи зеленуватий кольори. Твердість 5.5-6. Містить 30-40% Al O. Використовують нефелин як металургійну руду для послідовного витягу глинозему й алюмінію, а також у хімічній, скляній і шкіряній промисловості.
Алуніт (квасцовый камінь) KAl (SO) (OH) - мінерал білий, сірий чи червонуватий кольори. Твердість 3.5-4.0. Містить 37 % Al O. Служить для одержання квасцов, глинозему і калієвих солей.
3.3 Фтористі солі
Для наплавления електроліту - основного середовища, у якій протікає процес електролізу, використовується кріоліт. Технічний кріоліт, що випускається в промисловості, повинний відповідати вимогам ДСТ 10561-80.
Кріоліт, що випускається вітчизняною промисловістю, відрізняється зниженим криолитовым модулем (тобто зниженим відношенням Na:AIF3). Це допомагає підтримувати при переплавлянні такого кріоліту досить низьке криолитовое відношення в електроліті.
Крім технічного кріоліту на підприємствах, що мають систему мокрої газоочистки, використовують регенерований кріоліт, що надходить у виді суміші з флотационным кріолітом і зветься змішаного. Це так називаний вторинний кріоліт. У ньому контролюють зміст фтору, натрію, сірки, вуглецю і вологи.
Як основний модифікатор електроліту алюмінієвих ванн використовується сіль A1F3. За допомогою цієї добавки компенсуються утрати фтору через зникнення A1F3 і підтримується задане криолитовое відношення. Технічний фтористий алюміній повинний відповідати умовам ДСТ 19181-78 .
Фтористий натрій застосовується після пуску электролизеров як компенсація солі Na, що губиться в результаті просочення вугільної футеровки. Ця сіль випускається згідно ТУ 113-08-586-56. У вищому сорті міститься 97%, у першому сорті - 95% Na. На практиці як Джерело натрію найчастіше використовують соду.
Інші добавки (фтористий кальцій, фтористий магній і кальцинована сода) випускаються по технічних умовах, погодженим виробником і користувачем.
Розділ 4. Особливості виробництва, що впливають на споживчі властивості.
4.1 Виробництво первинного алюмінію й основні напрямки його споживання
В даний час у промисловості алюміній одержують електролізом розчину глинозему Al2O3 у розплавленому кріоліті. Al2O3 повинний бути досить чистим, оскільки з виплавленого алюмінію домішки віддаляються на превелику силу. Температура плавлення Al2O3 близько 2050 ос, а кріоліту 1100 ос. Електролізу піддають розплавлену суміш кріоліту і Al2O3, що містить близько 10 мас. % Al2O3, що плавиться при 960 ос і має електричну провідність, щільністю і в'язкістю, найбільше благоприятствующими проведенню процесу. При додаванні Al3,,Ca2 і Mg2 проведення електролізу виявляється можливим при 950 ос.
Электролизер для виплавки алюмінію являє собою залізний кожух, выложенный зсередини вогнетривкою цеглою. Його дно, зібране з блоків спресованого вугілля, служить катодом. Аноди розташовуються зверху: це - алюмінієві каркаси, заповнені вугільними брикетами.
Al2O3 = Al3+ + Al33-
На катоді виділяється рідкий алюміній:
Al3+ + 3е- = Al
Алюміній збирається на дні печі, відкіля періодично випускається. На аноді виділяється кисень:
4Al33- - 12е- = 2Al2O3 + 3O2
У 1996 р. виробництво первинного алюмінію перевищило 19 млн. т. у рік і продовжує рости. За останні 100 років виробництво алюмінію перетворилося в могутню галузь світового господарства і розвиток багатьох сучасних галузей науки і техніки (авіація і транспорт, атомна техніка, упакування харчових продуктів, індустріалізація будівництва) узагалі було б неможливо без широкого застосування алюмінію.
Домінуючу частину сумарного світового виробництва алюмінію (близько 83 %) складають деформовані сплави, у тому числі не виготовлення аркушів споживання близько 43 %, пресованих напівфабрикатів - більш 18%, а на виробництво дроту і фольги - 7%. Крім того, близько 15% первинного алюмінію йде на фасонне лиття і близько 1% витрачається на виробництво порошків і пудри.
Сполучення унікальних властивостей алюмінію - мала щільність, низький електричний і тепловий опір, висока пластичність, корозійна стійкість, висока механічна міцність забезпечує широке застосування як чистого металу, так і сплавів на його основі.
Чистий алюміній завдяки своїй пластичності знайшов застосування у виробництві фольги, широко використовуваної для виробництва електролітичних конденсаторів і пакувальних матеріалів для харчових продуктів (чай, молочні продукти, кондитерські вироби). Завдяки дешевині і високій провідності алюміній практично цілком витиснув мідь з виробництва провідникової продукції (настановні й обмотувальні проводи, кабелі, шинопроводы й ін.).
Однак гнітюче кількість алюмінію використовується у виді сплавів, що володіють високими механічними властивостями й у залежності від застосування поділяються на дві великі групи - деформируемые (близько 80% від загального обсягу виробництва сплавів) і ливарні (близько 20%).
Деформируемые сплави піддають гарячій і холодній обробці тиском, тому вони повинні мати високу пластичність. З деформируемых сплавів широке застосування знайшли дуралюмины -- сплави алюмінію з міддю, магнієм і марганцем. Маючи невелику щільність, дуралюмины по механічних властивостях близькі до м'яких сортів стали. З деформируемых алюмінієвих сплавів, а також з чистого алюмінію в результаті обробки тиском (прокатка, штампування) одержують аркуші, смуги, фольгу, дріт, стрижні різного профілю, труби. Витрата алюмінію на виготовлення цих напівфабрикатів складає близько 70 % його світового виробництва. Інший алюміній застосовується для виготовлення ливарних сплавів, порошків, раскислителей, а також для інших цілей.
З ливарних сплавів одержують фасонні виливки різної конфігурації.
Широко відомі ливарні сплави на основі силумін^-алюмінії-силуміни, у яких основною легуючою добавкою служить кремній (до 13%).
В даний час алюміній і його сплави використовують практично у всіх областях сучасної техніки. Найважливіші споживачі алюмінію і його сплав-авіаційна й автомобільна галузі промисловості, залізничний і водяний транспорт, машинобудування, електротехнічна промисловість і приладобудування, промислове і цивільне будівництво, хімічна промисловість, виробництво предметів народного споживання.
Використання алюмінію і його сплавів у всіх видах транспорту й у першу чергу -- повітряного дозволило вирішити задачу зменшення власної (“мертвої”) маси транспортних засобів і різко збільшити ефективність їхнього застосування. З алюмінію і його сплавів виготовляють авіаконструкції, мотори, блоки, голівки циліндрів, картери, коробки передач, насоси й інші деталі.
Алюмінієм і його сплавами обробляють залізничні вагони, виготовляють корпуси і димарі судів, рятувальні човни, радарні щогли, трапи.
Широко застосовують алюміній і його сплави в електротехнічній промисловості для виготовлення кабелів, шинопроводов, конденсаторів, выпрямителей перемінного струму. У приладобудуванні алюміній і його сплави використовують у виробництві кіно- і фотоапаратури, радіотелефонної апаратури, різних контрольно-вимірювальних приладів.
Завдяки високій корозійній стійкості і нетоксичності алюміній широко застосовують при виготовленні апаратури для виробництва і збереження міцної азотної кислоти, пероксида водню, органічних речовин і харчових продуктів. Алюмінієва фольга, будучи прочнее і дешевше олов'яної, цілком витиснула її як пакувальний матеріал для харчових продуктів. Усе більш широко використовується алюміній при виготовленні тари для консервування і хропіння продуктів сільського господарства, для будівництва зерносховищ і інших быстровозводимых споруджень. Будучи одним з найважливіших стратегічних металів, алюміній, як і його сплави, широко використовується в будівництві літаків, танків, артилерійських установок, ракет, запальних речовин, а також для інших цілей у військовій техніці.
Алюміній високої чистоти знаходить широке застосування в нових областях техніки -- ядерній енергетиці, напівпровідниковій електроніці, радіолокації, а також для захисту металевих поверхонь від дії різних хімічних речовин і атмосферної корозії. Висока здатність такого алюмінію, що відбиває, використовується для виготовлення з пего поверхонь нагрівальних і, що відбивають, освітлювальних рефлекторів і дзеркал.
У металургійній промисловості алюміній використовують у якості восстановителя при одержанні ряду металів (наприклад, хрому, кальцію, марганцю) алюмотермическими способами, для розкислення стали, зварювання сталевих деталей.
Широко застосовують алюміній і його сплави в промисловому і цивільному будівництві для виготовлення каркасів будинків, ферм, віконних рам, сход і ін. У Канаді, наприклад, витрата алюмінію для цих цілей складає близько 30 % від загального споживання, у США-- більш 20 %.
По масштабах виробництва і значенню в народному господарстві алюміній міцно зайняв перше місце серед інших кольорових металів.
4.2 Види електродних виробів і вимоги до них
Углеродистые електроди і вироби в залежності від способу їхнього виготовлення підрозділяють на пресовані обпалені і безупинні що самообпікаються.
Блоки анодні обпалені застосовують як аноди в алюмінієвих электролизерах. Кожен такий анод являє собою призматичний блок, па верхньої площини якого мається одне чи кілька ніпельних гнізд (поглиблень). Для підведення струму до анода служать сталеві ніпеля, що вставляють у ніпельні гнізда і заливають розплавленим чи чавуном зашпаровують углеродистой пастою. Розміри обпалених анодів залежать від розмірів электролизеров. Для могутніх электролизеров у нашій країні випускають аноди перетином 1450х700 мм і висотою 600 мм.
Анодні блоки виготовляють з малозольних і малосернистых коксів.
Блоки вугільні подові, службовці для футеровки подини (катода) алюмінієвих электролизеров, мають форму призми шириною 550 мм, висотою 400 мм год довжиною від 600 до 2400 мм. На одній із площин катодного блоку по його довжині мається паз для заливання чи чавуном закладення сталевого стрижня, що служить для відводу струму від катода.
Механічна міцність на стиск подових блоків повинна бути не менш 22,6 МПа, пористість не більш 22 %, питоме электросопротивление не більш 90.10-6 Ом.м.
Для футеровки події могутніх электролизеров виготовляють вуглеграфітові полові блоки. У результаті добавки графіту значно зменшується электросопротивление блоків. Вуглеграфітові блоки повинні мати электросопротивление не більш 60.10-6 Ом.м і механічну міцність на стиск не менш 25,6 МПа.
Блоки вугільні бічні застосовуються для внутрішньої футеровки бічних стінок алюмінієвих электролизеров. Ці блоки виготовляють товщиною 200 мм, висотою 550 мм н довжиною від 600 до 800 мм. Механічна міцність на стиск вугільних бічних плит повинний бути не менш 22,5 МПа.
Анодна маса використовується в алюмінієвих электролизерах з безупинними анодами, що самообпікаються. Такий анод складається з металевого кожуха з анодною масою, що у міру згоряння завантажують у кожух. Під дією виділяється в электролизере тепла анодна маса обпікається. Випускається анодна маса в чи брикетах у розплавленому стані.
Анодна маса не повинна містити сторонніх твердих включень і мати визначену плинність, характеризуемую коефіцієнтом плинності. Коефіцієнт плинності визначають по величині деформації поперечного переріза зразка циліндричної форми після його нагрівання до 170°С в плин 30 хв н знаходять як відношення діаметра нижньої підстави деформованого зразка до первісного його діаметра. Цей коефіцієнт повинний складати 1,7--2,7.
Подова вугільна маса призначена для набивання так називаної подушки, на яку встановлюють катодні блоки в алюмінієвих электролизерах, а також швів між катодними блоками. У залежності від вихідної сировини готують подову масу двох видів: антрацитову і коксову.
Обпалені вугільні електроди застосовують для подпола струму в шихті і дугових електропечах; електроди мають форму циліндра. У залежності від марки і діаметра питомий електричний опір обпалених вугільних електродів повинний бути не більш (40--53).10-6 Ом.м і межа механічної міцності на стиск не менш 19,6--24,6 МПа.
В алюмінієвій промисловості застосовуються також графитированные електроди, що відрізняються від вугільних підвищеною хімічною і термічною стійкістю, а також низьким питомої электросопротивлением. Питомий електричний опір графитированных електродів у залежності від їхньої марки і діаметра повинне бути не нижче (7,5?12).10-6 Ом.м, а межа механічної міцності при розриві не нижче 2,9--3,4 МПа.
4.3 Виробництво анодної маси й інших електродів
Анодну і подову масу звичайно одержують безпосередньо на алюмінієвих заводах, а пресовані обпалені як на алюмінієвих заводах, так і на спеціалізованих (електродних) заводах.
Поступающие на завод углеродистые матеріали зберігають роздільно по видах.
Тверді углеродистые матеріали дроблять, а потім прожарюють при високій температурі для видалення летучих речовин з углеродистого матеріалу до усадки. Це необхідно зробити до випалу, щоб уникнути появи третій і готові вироби. Крім того, і результаті прожарювання знижується реакційна здатність углеродистого матеріалу до кисню повітря, підвищується його електропровідність і механічна міцність. Зміст летучих речовин у прожареному матеріалі не повинне перевищувати 0,15-0,2 %.
Для прожарювання твердих углеродистых матеріалів застосовують трубчасті обертові і ретортні печі. У трубчастих обертових печах топкові гази год матеріал, що прожарюється, стикаються.
Необхідне для прожарювання тепло виділяється в основному при згорянні летучих речовин частково -- при спалюванні чи мазуту газоподібного палива. Прожарений матеріал з печі надходить у барабанний холодильник, де прохолоджується до температури не вище 100 °С. Трубчасті обертові печі прості по пристрої й в експлуатації; основний їхній недолік - великі втрати матеріалу при нею прожарюванні за рахунок чаду і пылеуноса, що зростають з підвищенням змісту дріб'язку в сирому коксі.
У ретортних печах матеріал нагрівається через стінки реторт без доступу повітря. Матеріал надходить у вертикальні реторти зверху і, переміщаючи вниз, проходить зони підігріву, прокалки й охолодження. Як паливо використовуються виділяються при прокалке летучі, котрі спалюються в пальнику. Для досягнення необхідної температури до летучого підмішують газоподібне паливо ззовні.
У ретортних печах можливе одержання рівномірне прожареного углеродистого матеріалу при невеликому його чаду.
Однак ретортні печі мають малу продуктивність і характеризуються великими трудовими витратами при обслуговуванні, тому мають обмежене застосування.
Трубчасті обертаючі і ретортні печі забезпечують прокалку матеріалу при 1250--1300 °С. Прожарений при цій температурі пековий кокс при виготовленні анодної маси має щиру щільність 1,99--2,03 г/см3 і питоме электросопротивление в порошку не більш 650.10-6 Ом.м. При необхідності досягнення більш високої температури прокалки застосовують электрокальцинаторы.
Прожарені тверді углеродистые матеріали подрібнюють і класифікують по крупности на кілька фракцій. Застосування углеродистых часток різної крупности дозволяє одержувати електроди з необхідними пористістю і механічною міцністю. Для кожного виду електродних виробів оптимальний гранулометрический склад знаходять досвідченим шляхом.
Вид твердих углеродистых матеріалів, використовуваних для одержання електродних виробів, залежить від призначення цих виробів. Анодну масу виготовляють із прожарених позовного і нафтового чи коксів з їхньої суміші. Суху шихту для прошивних катодних блоків і бічних плит складають з чи термоантрациту антрациту, графіту, вугільного бою і ливарного коксу. Для виготовлення подової антрацитової маси використовують чи термоантрацит антрацит, ливарний кокс і графить.
Прожарений матеріал подрібнюють у кілька прийомів Для дроблення його до крупности 25 мм звичайно застосовують валкові, молоткові і конусні дробарки, дня тонкою здрібнювання -- кульові млини сухого помелу. Здрібнений углеродистый матеріал розсіюють на вібраційних грохотах на фракції потрібної крупности, що надходять у сортові бункери і на дозування і змішання відповідно до прийнятого гранулометрическим складом.
Кам'яновугільний пек, що надходить на завод, зберігають у пекоплавителях, де він нагрівається до потрібної температури і збезводнюється
Ціль змішання твердих углеродистых матеріалів зі сполучним -- одержання тістоподібної углеродистой маси, у якій кожне тверде зерно покрите тонкою плівкою сполучного. Для змішання застосовують змішувальні машини періодичної і безупинної дії.
Змішувальна машина периодическою дії складається зі сталевої чаші з кришкою і паровою сорочкою усередині змішувача маються дві Z-образні лопати, що обертаються в протилежні сторони. Тверді углеродистые матеріали завантажують у попередньо нагрітий змішувач і перемішують. Потім у змішувач подають сполучне в розплавленому стані, і суху шихту перемішують зі сполучним до одержання однорідної маси.
У змішувачі безупинної дії суха шихта з розплавленим сполучним перемішується одночасно переміщається за допомогою обертових снеков, що знаходяться усередині металевого кожуха з паровою сорочкою. Перемішана маса безупинно вивантажується зі змішувача через фильеру. Перед зсувом зі сполучним суха шихта перемішується і підігрівається в електричному змішувачі-підігрівнику до температури не нижче 80 °С. Застосовуються також змішувальні установки, нагрівши електродної маси в який здійснюється за допомогою високотемпературного органічного теплоносія.
Необхідна кількість сполучного залежить від виду твердих углеродистых матеріалів, їхній гранулометрического складу, а також від призначення углеродистой маси. В углеродистую масу, призначену для виготовлення пресованих виробі, уводять приблизно 20--22 % сполучного, в анодну масу 27--31 %.
Готові анодну і подову маси формуют у чи брикети транспортують в електролізний цех у спеціальних кабелях у розплавленому стані.
Углеродистая маса, призначена для виготовлення виробів, надходить на пресування.
Пресовані електроди одержують різними способами штампуванням у глуху матрицю на гідравлічних анодних пресах, прошиванням на прошивних гідравлічних пресах і пресуванням з одночасною вібрацією на вибропрессах. По першому способі углеродистую масу пресують за допомогою поршня, що входить у замкнуту матрицю. Спресований електрод виштовхується з матриці іншим поршнем. По способі прошивання масу продавлюють через мундштук, що має форму і розміри поперечного переріза електродного виробу. Мундштук для пресування катодних блоків має специальною насадку, що дозволяє одержувати блоки з готовим пазом. Основним конструктивним елементом виброустановки є вибростол, установлений на пружинах.
На столі змонтований прес форма, у яку завантажують углеродистую масу Необхідний тиск на масу створюється пуансоном, що вільно переміщається у вертикальному напрямку. Потім столу повідомляються коливальні рухи (вібрація) у результаті обертання закріплених на столі валів з дебалансами. По закінченні вібрації піднімають пуансон і виштовхують електрод Вибропрессовые зупинки в порівнянні з гідравлічними пресами мають менша вага і дозволяють одержувати аноди високої якості.
При пресуванні маси з її віддаляється повітря, тверді углеродистые частки зближаються і порожнечі між ними заповнюються сполучним Маса здобуває велику щільність, що зберігається і після припинення тиску Питомий тиск при пресуванні не повинне перевищувати значенні при який відбувається руйнування твердих зерен углеродистых матеріалів і звичайно складає 20--40 МПа.
Пресовані, але не обпалені електроди, називають “зеленими”. Їх витримують не менш 24 ч па повітрі, що необхідно для зняття внутрішнім напруженні, що виникають в електродах у процесі пресування
Випал “зелених” електродів складається в їхньому поступовому нагріванні без доступу повітря до 1300--C, витримці при цій температурі і повільному охолодженні.
При випалі відбувається видалення летучих речовин і коксування сполучного кокс, Що Утвориться, міцно зв'язує зерна твердих углеродистых матеріалів Електрод стає механічно міцним, зростають його електропровідність і щира щільність.
Велика швидкість підйому температури при випалі може викликати утворення тріщин в електроді і його деформації. Особливо повільним повинний бути підйом температури при нагріванні виробів до 800? коли відбувається видалення летучих речовин зі сполучного і його коксування. Охолодження обпалених електродів повинне бути також досить повільним, щоб не відбулося розтріскування електродів унаслідок зменшення їхнього обсягу. Загальна тривалість випалу, включаючи нагрівши й охолодження електродів, складає від 15 до 30 сут. Вона залежить колись всею від розмірів гартованих виробів і для кожного виду виробі знаходиться досвідченим шляхом.
Випал здійснюють у кільцевих багатокамерних печах -- закритих чи відкритих, аналогічних печам для випалу вогнетривкої цегли Чисто камер у закритій печі в залежності від її продуктивності складає від 20 до 60. Кожна камера розділена вертикальними перегородками на п'ять касет, у які завантажують гартовані електроди. Зверху камери закриваються знімними зводами. Електроди нагріваються теплом топкових газів, що рухаються по каналах у перегородках і бічних стінках камер. Як паливо застосовується природний газ і мазут.
На первісній стадії нагрівання відбувається розм'якшення електродів, що може привести до їх деформації під дією власної ваги. Для запобігання деформації випал проводять у пересипанні, що складається з пуття пінного коксу крупностью 1--5 мм. Пересипання засинають на подину камер, у простір між електродами і стінками касет, а також зверху на електроди.
У ряді випадків застосовують графитированные електроди, наприклад як катоди в электролизерах для електролітичного рафінування алюмінію.
Такі електроди одержують з вугільних електродів шляхом їхнього нагрівання до температури порядку 2500 °С. При нагріванні до такої температури так називаний “аморфний” вуглець перетворюється в кристалічний графіт. Присутні в електроді мінеральні домішки утворять карбіди, що при високій температурі диссоциируют, при цьому кремнії, залізо й інші метали віддаляються в пароподібному стані.
У результаті графитирования в 4--5 разів знижується електричний опір електродів, у 8--10 разів зменшується зміст у них золи, зростає пористість і щира щільність н зменшується механічна міцність
Графитирование здійснюють в електричних печах опору, у яких робочим опором є самі графитированные електроди. Силу струму при графитировании змінюють від декількох тисяч амперів на початку процесу до 20 000 А и навіть вище наприкінці графитации. Повна тривалість графитирования, включаючи процеси завантаження і розвантаження, складає приблизно 180 ч.
4.4 Виробництво кріоліту з вугільної піни
Доставлена з електролізного цеху вугільна піна піддається магнітної сепарації (щоб уникнути влучення в дробарку металевих предметів) і потім дробиться на щековой дробарці, а після направляється на мокре здрібнювання в кульовий млин. Здрібнена в млині піна розділяється в спіральному класифікаторі на два продукти - пульпу, що вміщає тонкі частки піни, і піски, що складаються з більш великих часток піни.
Ефективність помелу твердих часток, що містяться в зливі класифікатора, характеризується наступним показником - 80-90% часток піни відносяться до класу крупности - 0,075 мм, що забезпечує гарний поділ часток вугілля й електроліту.
Піски повертають на доизмельчение в кульовий млин. Злив із класифікатора, розведений водою до співвідношення Ж:Т= (3-4):1, надходить у контактний чан на перемішування з флотореагентом і далі направляється на флотацію.
Флотационная обробка заснована на властивості не змочуються водою (гідрофобних) матеріалів прилипати до пухирців повітря, що знаходяться у водяному розчині. Гидрофобность матеріалів може бути посилена введенням у розчин флотореагентов, що, потрапляючи на поверхню мелкодисперсных гідрофобних часток, ще більш погіршують їхній смачиваемость водою, і тому вони більш інтенсивно прилипають до пухирців повітря і разом з ними виносяться на поверхню пульпи. Для збільшення ефективності процесу флотації важливо мати тонке здрібнювання матеріалу, тому що великі частки не можуть утримуватися пухирцями повітря.
У процесі флотації вугільної піни присутні два види часток: змочува добре водою (гідрофільні) частки електроліту і гідрофобні частки вугілля.
Для посилення гідрофобних властивостей вугілля в якості флотореагента застосовують суміш соснової олії з гасом у співвідношенні 1:9 чи технічний скипидар і гасу в співвідношенні 2:1. На виробництво 1 тонни флотационного кріоліту витрачається 1700 кг вугільної піни, 0,4 кг соснові олії і 3-4 кг гасу. Можливе застосування також і інших видів флотореагентов.
Частки вугілля, адсорбировавшие на своїй поверхні флотореагент, стають практично змочува не водою і захоплюються нагору пухирцями повітря, утворити піну, що безупинно механічними гребками знімається з поверхні пульпи. У результаті пульпа збагачується частками електроліту, що осідають на дно флотационной машини, а потім віддаляються з її як кінцевий продукт флотації - концентрат. Вугільні частки, що знімаються з піною, є другим кінцевим продуктом флотації (хвости), що направляється у відвал. Хімічний склад хвостів флотації наступний, %: F - 8,8; Nа - 6,7; А1 - 5,7; Са - 0,7; Мg - 0,5; Si2 - 0,25; Fe2Оз - 1,6; S04-0,5; ппп- 72,1.
Процес флотації проводиться у флотационной машині (див. мал.2., стор. 38), що представляє собою ємність прямокутного перетину, розділену поперечними перегородками на ряд камер, постачених импеллерами, що обертаються зі швидкістю 275-600 про/хв. Завдяки наявності отворів у придонній частині перегородок рівень пульпи у всіх камерах однаковий. Пульпа подається в першу камеру машини і послідовно переходить з однієї камери в іншу. З останньої камери першої флотомашины безупинно самопливом випускається пульпа, збагачена кріолітом, а вугільні частки у виді піни знімаються гребками пекогонов з поверхні пульпи кожної камери в загальний жолоб. У першій групі камер першої флотомашины проводиться основна флотація. Хвости ж основної флотації відправляються на контрольну флотацію, що здійснюється в декількох камерах другий флотомашины. В інших камерах першої і другий флотомашин, з'єднаних послідовно, виробляється перечищення кріоліту з одержанням криолитового концентрату. Після контрольної флотації і виділення промпродукта-2 хвости відправляють у відвал.
Первинний криолитовый концентрат направляється на перечистную флотацію, продуктами якої є: промпродукт-1, що повертається на здрібнювання і класифікацію, і криолитовый концентрат, що після згущення, фільтрації і сушіння відправляється в електролізні корпуси. Як правило, криолитовая пульпа, отримана флотацією вугільної піни, змішується з пульпою регенераційного кріоліту, і в електролізний цех направляється змішаний кріоліт.
Сухий готовий флотационный кріоліт повинний містити, %: F - більш 44; Nа - не більш 30; А1 - більш 12; З - 1,5; Si02-0,9; Fе20з-0,5;Н20-1,5.
На кожну тонну одержуваного флотационного кріоліту приходиться утворення 700 кг хвостів, що направляються на шламове поле (приблизно 40% від вихідної маси вугільної піни).
Основним компонентом хвостів флотації є вуглець, але компоненти електроліту як і раніше містяться в них у небезпечних для екології концентраціях. Якщо вважати, що при виробництві 1 тонни алюмінію знімається 50 кг піни, близько 20 кг із її відправляється на шламове поле. До цього треба додати уловлений пил у мокрих скруберах, кількість якої складає близько 20 кг на тонну алюмінію (для электролизеров ВТ). Загальна кількість шламів і хвостів флотації складає порядку 40 кг на тонну алюмінію.
Отже, завод з річною продуктивністю 250 тисяч тонн алюмінію відправляє на шламове поле більш 10 тисяч тонн речовин, що містять фтористі й інші хімічні сполуки. Тому спорудження й експлуатація шламових полів відноситься до екологічних проблем виробництва алюмінію.
4.5 Властивості і склад промислового електроліту
Важлива властивість електроліту - його в'язкість у розплавленому стані від в'язкості електроліту залежать такі процеси, як усереднення концентрації глинозему, швидкість відстоювання електроліту від крапельок металу, видалення пухирців анодного газу з междуполюсного зазору і т.д. Підвищену в'язкість варто вважати недоліком електроліту того чи іншого складу. В'язкість різко знижується з ростом температури перегріву електроліту, однак таке зниження в'язкості не можна вважати прийнятним, тому що воно супроводжується несприятливими наслідками, характерними для перегрітих електролітів. Більш прийнятний варіант зниження в'язкості електроліту шляхом коректування його складу.
Грузлі електроліти утримують підвищена кількість часток зваженого металу («металевий туман») і пухирців анодного газу, їхня питома електропровідність відповідно знижується. Аналогічним образом впливає вуглець, що попадає в електроліт у виді піни і погано відокремлюється з грузлих електролітів.
Відзначимо також, що найбільша в'язкість при температурі електролізу (?= 2-3 сп) має місце для чистого кріоліту при к.о. 3,0. При коректуванні складу електроліту убік чи надлишку недоліку Al 3 в'язкість розплаву досить різко знижується.
У світовій практиці багато років зберігається стійка тенденція до зниження криолитового відносини і веденню технології електролізу на усе більш кислих електролітах. Надлишкова кількість фтористого алюмінію в електроліті підвищується до 8 -14% (по масі), що відповідає к.о. = 2,15-2,45. Сумарним результатом «закисления» електролітів можна вважати підвищення виходу по струму і зниження питомої витрати електроенергії на тонну зробленого алюмінію.
У той же час для роботи на кислих електролітах необхідно виконати цілий ряд попередніх умов. До них можна віднести: застосування систем автоматичного харчування глиноземом, використання «піщаного» глинозему, роботу на низьких дзеркалах металу, застосування «сухої» очищення газів, а також рішення проблем по упорядкуванню магнітних і газодинамических процесів у электролизерах, особливо при збільшенні їхньої одиничної потужності.
Електроліт - це середовище, у якій протікають основні електрохімічні перетворення в алюмінієвій ванні. До складу електроліту висувається цілий ряд обов'язкових умов.
По-перше, електроліт повинний розчиняти необхідну кількість глинозему, достатнє для ведення електролізу як мінімум до надходження нової порції глинозему; усі добавки знижують як розчинність глинозему, так і швидкість його розчинення, що небажано, тому що сприяє утворенню опадів;
По-друге, електроліт повинний бути электропроводен, тому що у вузькому зазорі междуполюсного простору не повинний бути великого спадання напруги і відповідно виділення надлишкової кількості теплової енергії; у противному випадку можливий перегрів електроліту і зниження виходу по струму.
По-третє, температура плавлення електроліту повинна бути щодо невисокої, що знизить теплові втрати й енергетичні витрати на електроліз.
По-четверте, склад електроліту повинний бути стабільний, а втрати його за рахунок розкладання і переходу частини матеріалу в газову фазу мінімальними.
По-п'яте, електроліт повинний відповідати цілому ряду додаткових вимог, а саме: мати низьку в'язкість, достатнє межфазовое натяг на границі з розплавленим алюмінієм, не просочувати і не руйнувати футеровку электролизера.
Найбільшою мірою цим вимогам відповідає розплавлений кріоліт 3Nа·АlFз, що представляє собою основний компонент електроліту сучасного электролизера. Шляхом коректування його складу по співвідношенню Na:Al3, а також уведенням ряду добавок, що модифікують, технологам удається досягти оптимального складу електроліту й одержати очікуваний результат при електролізі. Незважаючи на багаторічні зусилля дослідників знайти якої-небудь придатної заміни кріоліту не удалося.
У хімічно чистому кріоліті молярне відношення Na:AIF3 дорівнює трьом, а саме воно носить умовну назву криолитового відносини (до,о.). Електроліт на основі хімічно чистого кріоліту при к.о., рівним 3, називається нейтральним. Якщо к.о. більш 3, Т.е. мається надлишок Na, те такий електроліт називається лужним. Навпроти, електроліт з надлишком фтористого алюмінію і к.о. нижче 3 називають кислим.
Домогтися одержання електроліту з оптимальними властивостями можна вводячи до складу електроліту надлишок Al 3, цим можна поліпшити цілий ряд його властивостей. Насамперед, надлишок фтористого алюмінію знижує розчинність в електроліті алюмінію, а це запобігає окислюванню його анодними газами і сприяє підвищенню виходу по струму, Розчинність алюмінію в чистому кріоліті складає 0,08%, а в електроліті з к.о. = 2,1 гранична концентрація знижується до 0,035%, Т.е. більш ніж у 2 рази.
Якщо температура плавлення чистого кріоліту дорівнює 1010°C, то за рахунок зниження к.о. до 2,2-2,4, а також одночасного введення інших добавок і розчиненого глинозему це значення вдається знизити до 930-9450С, а електроліз вести при температурі 950 9550С. При цьому важлива не тільки абсолютна температура початку кристалізації (чи плавлення) електроліту, але і величина перегріву, тому що розчинність металу швидко знижується в міру зменшення перегріву електроліту. Під перегрівом розуміється різниця між реальною температурою електроліту у ванні і температурою його кристалізації. Якщо удається вести електроліз з перегрівом електроліту відносно початку кристалізації на 8-100С, то це дає істотне підвищення виходу по струму.
Щільність кислих електролітів знижується в міру росту змісту в них АlFз, що створює кращі умови для поділу рідкого алюмінію й електроліту. Так, якщо щільність рідкого алюмінію складає близько 2,3 г/см3, а чистого кріоліту - 2,1 г/см3, то різниця в питомих вагах дорівнює 0,2 г/см3. Зі зниженням к.о. до 2,2 ця різниця зростає до - 0,26 г/см3.
Добавка фтористого алюмінію, також як і ряду інших фторидов, підвищує межфазовое натяг на границі метал-електроліт, забезпечуючи тим самим більш надійний поділ двох рідких фаз.
Однак надлишок фтористого алюмінію в електроліті має і помітний негативний вплив. У кислих електролітах знижується як абсолютна розчинність глинозему, так і швидкість цього розчинення, що приходиться компенсувати організацією більш частого підживлення электролизеров і використанням спеціальних сортів глинозему з активованою структурою. Так, якщо в чистому кріоліті розчинність А12Оз дорівнює 12,4% (по масі), те при к.о. = 2,2 вона знижується на 1,5%.
Аналогічним образом змінюється й електропровідність електроліту. При такім же зниженні криолитового відносини електропровідність зменшується з 2,87 до 2,25 Ом·1див·1, тому для запобігання перегріву електроліту у вузькій зоні междуполюсного простору значення МПР приходиться зменшувати, компенсуючи загальний ріст омічного опору.
У процес е електролізу під впливом високих температур відбувається часткове руйнування структури кріоліту з утворенням летучих речовин. Це підтверджується тим обставиною, що основний складовий парогазовой фази над поверхнею електроліту є з'єднання Nа·АIFз, у якому зміст AIF 3 значно більше, ніж в електроліті.
У результаті втрат при електролізі переважно фтористого алюмінію криолитовое відношення електроліту поступово зростає. Частина фтористих солей, що улетучились, вдається уловити, регенерувати в системі газоочистки і повернути в электролизеры, однак утрати AIF3 у кількості 12-25 кг із розрахунку виробництва 1 т алюмінію необхідно заповнювати свіжим фтористим алюмінієм.
Слід зазначити, що через велику летючість фтористого алюмінію вводити його в електроліт потрібно таким чином, щоб уникнути прямого влучення в розплав.
4.6Вплив факторів і домішок
Регулювання криолитового відносини не є єдиним способом поліпшити властивості електроліту. Для цих цілей у промисловості застосовують добавки, що модифікують, найбільш розповсюдженими з який можна назвати солі Ca2, Mg2 і, значно рідше, Li.
Фторид кальцію Ca2 завжди є присутнім в електроліті, оскільки природним джерелом цієї солі служить оксид кальцію СаО, що міститься у виді домішки в глиноземах. Оксид кальцію, потрапляючи в електроліт і вступаючи у взаємодію з фтористим алюмінієм по реакції
3СаО + 2AIF3>3Ca2 + AlzOз, переходить у фторид кальцію.
За рахунок природного надходження концентрація Ca2 в електроліті підтримується на рівні 2-4%, а за рахунок штучного введення може бути підвищена до 5,0-8,0%. Сіль Ca2 зменшує температуру кристалізації електроліту і відповідно температуру електролізу, збільшує межфазовое натяг на границі електроліт - рідкий алюміній, але трохи зменшує розчинність алюмінію в електроліті.
Перші два фактори сприятливо впливають на результати електролізу. У той же час відзначається і негативний вплив Ca2 на властивості електроліту: знижується не тільки розчинність глинозему в електроліті, але і швидкість його розчинення, зростає щільність, знижується електропровідність. Тому верхня межа по змісту Ca2 доцільно установити на рівні 5,0-8,0%. Варто також врахувати, що більш високий зміст фтористого кальцію грозить утворенням опадів і настылей на подині электролизера.
Інша добавка, що модифікує - магния магнію Mg2 попадає в електроліт переважно з глинозему у виді оксиду магнію. Однак кількість його у виді супутньої домішки в сировину, як правило, невелико. Перехід Mg у фторид відбувається за аналогією з оксидом кальцію.
Дія Mg2 багато в чому аналогічно солі Ca2, але виявляється воно сильніше. Так, наприклад, добавка 1 % (по масі) Ca2 знижує температуру плавлення електроліту на 30С, а 1 % Mg2 приблизно на 50С. Тому введення цього модифікатора можливо тільки при чистих подинах і стійких рівнях електроліту. У противному випадку неминуче затвердіння опадів у подові настыли і порушення процесу електролізу, падіння рівнів електроліту.
Зміст фтористого магнію в промислових електролітах, як правило, фонове, тобто тільки за рахунок природного надходження із сировиною, і не перевищує 0,5-1,5%. Уведення цієї солі досить ризиковано через можливість утворення подових настылей, різких змін рівня електроліту. В останні роки ця сіль як добавку використовується досить рідко. Рекомендований сумарний зміст Ca2 + Mg2 не повинно перевищувати 8-9%.
Фторид літію Li є найбільш сильною добавкою, що модифікує, до електроліту в частині зниження температури початку кристалізації і підвищення електропровідності. В електроліт уводиться до 3-4% солей літію (у перерахуванні на Li). Кожен відсоток Li знижує температуру кристалізації на ~ 100C і збільшує електропровідність на 3%. Добавка літієвого модифікатора вноситься, як правило, у виді карбонату літію Li2СОз, що взаємодіє з фтористими з'єднаннями електроліту з утворенням фторида літію і глинозему.
Найчастіше введення в електроліт солей літію розглядають як спосіб підвищення виробничої потужності серії електролізу з мінімальними витратами.
Основною перешкодою широкого використання літієвої солі можна вважати її високу вартість і відносно низькі обсяги виробництва. Крім того, невеликі кількості металевого літію, що утворяться в процесі електролізу і попадають у катодний метал, негативно позначаються на деяких властивостях алюмінію, зокрема, на останніх стадіях прокату листа і фольги.
Дуже істотно впливає на властивості електроліту і розчинений у ньому глинозем. Електроліт з 3 і 5% розчиненого глинозему має температуру початку кристалізації відповідно на 16 і 280С нижче, ніж у чистого кріоліту. Істотно знижується щільність електроліту. Розчинений глинозем змінює питомий електричний опір електроліту, підвищує його в'язкість. Так, при введенні в кріоліт 10% глинозему в'язкість розплаву зростає на ~ 23%. Що стосується електричного опору електроліту, то при підвищенні концентрації А12Оз від нуля до 3,5% воно знижується. Подальше підвищення концентрації А12Оз викликає ріст питомого опору.
Розділ 5. Особливості маркірування, збереження й оцінки якості готової продукції.
5.1 Контроль якості алюмінієвих сплавів у пацях (металлошихта)
Сплави виготовляються у виді паць масою до 20 кг, за
згодою зі споживачем -- масою більш 200 кг і в розплаві.
На поверхні паць не повинне бути жужільних і інших сторонніх включень, видимих неозброєним оком.
Допускаються усадочні раковини, тріщини (на пацях масою більш 200 кг), сліди зачищення і вирубки.
Допускається на поверхні паць наявність фарби, використовуваної для фарбування изложниц.
Загальна площа поверхні, займаної оксидними плівками і плівками на пацях алюмінієво-кремнієвих сплавів, не повинна перевищувати 5 % усієї поверхні паць.
Допускаються на поверхні паць заэвтектических алюмінієво-кремнієвих сплавів ліквації кремнію і рыхлоты.
У зламі паць масою до 20 кг не допускаються жужільні й інші сторонні включення, видимі неозброєним оком.
Допускається наявність у зламі кремнію, що утворився в процесі кристалізації алюмінієво-кремнієвих сплавів.
Паці рафінованих сплавів виготовляються за згодою виготовлювача зі споживачем.
У рафінованих сплавах зміст водню повинен бути не більш 0,25 див3/100 м метали для доэвтектических силумінів, 0,35 див3/100 м - для заэвтектических силумінів, 0,5 див3/100 м -для алюмінієво-магнієвих сплавів; пористість повинна бути не більш 3 балів.
Вибір контрольованого показника (бал чи пористості зміст водню) визначається підприємством-виготовлювачем.
5.2 Контроль якості сплавів у виливках
Механічні властивості сплавів, при виготовленні виливків з який застосовувалися способи лиття і термічна обробка повинні відповідати вимогам нормативної документації на виливки.
Хімічний склад визначають за ДСТ 25086, ДСТ 11739.1 - ДСТ 11739.24, ДСТ 7727. Допускається визначати хімічний склад іншими методами, що не уступають по точності стандартним.
При розбіжностях в оцінці хімічного складу аналіз проводять за ДСТ 25086, ДСТ 11739.1 - ДСТ 11739.24.
Механічні властивості сплавів визначають на окремо відлитих чи зразках зразках, виточених зі спеціально відлитої чи заготівлі з долитої до виливка заготівлі, відлитих у чи кокіль піщану форму.
Форма і розміри окремо відлитих зразків при литті повинні відповідати приведеним на малюнку й у таблиці:
Таблиця
Розміри, мм
|
Номер зразка |
d0 |
l0 |
l |
D |
h1 |
h2 |
r |
L |
|
|
2 |
12 |
60 |
72 |
18 |
52 |
12 |
25 |
200 |
|
|
1 |
10 |
50 |
60 |
15 |
40 |
10 |
25 |
160 |
Різниця найбільшого і, що допускається, найменшого діаметрів по довжині робочої частини зразка повинна бути не більш 0,3 мм.
Допускається зменшення довжини голівки зразка, при цьому довжина голівки визначається конструкцією захоплення іспитової машини.
Для великих зразків (лиття в піщані форми, у кокіль) розрахункова довжина зразка повинна бути l0=5d0).
Рекомендується горизонтальне розташування зразків, що окремо відливаються, у формі.
Заготівлі, з яких виточують зразки, повинні мати діаметр 20 мм і повинні відповідати мал. Розміри, зазначені на мал., є довідковими і дані для конструювання кокілю. Форма і розміри виточених зразків повинні відповідати ДСТ 1497. Діаметр розрахункової довжини зразків повинний бути не менш 5 мм, розрахункова довжина l0=5d0.
Форма і розміри долитих заготівель при литті в чи кокіль піщані форми встановлюються в нормативній чи документації виготовлювачем.
Форма і розміри окремо відлитих зразків при литті по виплавлюваних моделях повинні визначатися нормативною документацією. Розрахункова довжина повинна бути l0=5d0.
Форма і розміри долитих чи окремо відлитих заготівель установлюються чи виготовлювачем нормативною документацією на виливки.
Окремо відлиті зразки при усіх видах лиття випробують з ливарною кіркою. Допускається порушення сплошности ливарної кірки в місцях зачищення поверхні зразка.
При визначенні механічних властивостей на зразках з розрахунковою довжиною менш 60 ммдля сплавів, у яких установлений мінімальний показник відносного подовження менш 1%, відносне подовження не визначають.
Подобные документы
Характеристика алюмінію та його сплавів. Розповсюдженість алюмінію у природі, його групування на марки в залежності від домішок. Опис, класифікація за міцністю та сфери використання сплавів магнію. Основні механічні й технологічні властивості міді.
курсовая работа [1,3 M], добавлен 22.01.2012Використання алюмінію та його сплавів у промисловості, висока та технічна чистота металу. Підвищення вмісту цинку та магнію для забезпечення регуляції їх пластичності та корозійної стійкості. Аналіз сплавів алюмінію за рівнем технологічності їх обробки.
контрольная работа [11,3 K], добавлен 19.12.2010Короткі історичні відомості про розвиток гірничої справи. Класифікація гірських порід та їх основні фізико-механічні властивості. Класифікація корисних копалин та основні їх родовища в Україні. Вивчення основних способів видобутку корисних копалин.
курс лекций [27,1 K], добавлен 31.10.2008Історія заснування і характеристика компанії БелАЗ, її логотип і слоган. Основні види діяльності Білоруського автомобільного заводу, специфіка організаційно-управлінської структури підприємства, зразки продукції, основні напрямки розвитку підприємства.
реферат [300,5 K], добавлен 24.12.2010Метал як один з найбільш поширених матеріалів, що використовує людина в своїй діяльності, історія його освоєння та сучасний розвиток промисловості. Перші спроби промислового отримання заліза і сталі. Фізико-хімічні процеси плавлення чавуна в печі.
реферат [370,1 K], добавлен 26.09.2009Вплив домішок на властивості міді, її фізичні та механічні властивості. Вибір способу зварювання. Ручне дугове зварювання графітовим електродом. Зварювання під флюсом. Механічні властивості дроту. Розроблення зварювальних кромок. Термічна обробка.
контрольная работа [228,7 K], добавлен 16.06.2016Загальна характеристика текстильної промисловості України. Сучасний рівень розвитку та особливості розміщення текстильної промисловості. Основні проблеми та перспективи розвитку текстильної промисловості. Інтеграція України до світового ринку текстилю.
курсовая работа [434,6 K], добавлен 24.11.2008Технічні вимоги до виробництва цементу. Основні його характеристики та вимоги до матеріалів. Сульфатостійкий шлакопортландцемент СС ШПЦ 400-Д-60. Його фізико-механічні властивості та хіміко-мінералогічний склад. Шлакопортландцемент ШПЦ Ш/А-400.
реферат [16,3 K], добавлен 16.04.2009Фізико-хімічні основи методу візуального вимірювального контролю, його основні елементи. Порядок проведення візуального вимірювального контролю в процесі зварювального виробництва: загальні відомості, основі елементи, призначення в промисловості.
курсовая работа [50,0 K], добавлен 16.12.2010Історія розвитку морського трубоукладання. Класифікація суден-трубоукладальників, основні параметри та технічні дані. Технологія нарощування трубопроводу і змотування з барабану; тенсіонери, стінгери. Система радіонавігації, визначення місцезнаходження.
курсовая работа [2,5 M], добавлен 29.10.2012
