Проект швейной фабрики

Планирование производственной программы предприятия, формирование исходной информации для проектирования швейного предприятия, обоснование выбора моделей. Организация конструкторско-технологической подготовки производства. Расчёт численности работников.

Рубрика Производство и технологии
Вид бизнес-план
Язык русский
Дата добавления 04.09.2010
Размер файла 99,4 K

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

344

3

2

19

320

Количество смен

2

Таблица 1.2. Планирование годового выпуска изделий по моделям.

Номер

модели

Наименование изделия

Трудоёмкости изготовления изделий, Т, ч

Доля изделий в планируемом выпуске, d, %

Планируемый выпуск изделий в год, ед.

1

Жакет

1,71

10,943

65000

2

Жакет

1,64

10,943

65000

3

Жакет

1,61

10,943

65000

Итого:

32,829

195000

4

Юбка

0,83

8,585

51000

5

Юбка

1,21

8,585

51000

6

Юбка

1,10

8,585

51000

Итого:

25,755

153000

7

Брюки

0,55

20,708

123000

8

Брюки

0,74

20,708

123000

Итого:

41,416

246000

Всего:

100

594000

Таблица 1.3. Расчёт инвестиций для запуска производства.

№ модели

Соотношение выпуска изделий, %

Кол-во изд., ед.

Средняя цена за единицу изделия, руб.

Сумма, тыс.руб.

1

6,55

65000

1100

71500

2

6,55

65000

1100

71500

3

6,55

65000

1100

71500

4

10,27

51000

300

15300

5

10,27

51000

300

15300

6

10,27

51000

300

15300

7

24,77

123000

400

49200

8

24,77

123000

400

49200

Итого:

358800

2.2 Планирование производственной программы предприятия

Целью расчета производственной мощности швейного предприятия является определение возможностей предприятия по выпуску продукции, пользующейся спросом.

На основании данных экспертного опроса, рассчитанных в задании, можно с определенной степенью точности сказать, какие виды изделий пользуются спросом.

При разработке производственной программы особое внимание уделяют ассортименту продукции, который характеризуется однообразием по назначению, конструктивно-технологической однородностью, видами применяемых материалов, сезонностью и т.д.

Распределение технологических рабочих по потокам (бригадам) и цехам выполняется с учетом конкретных условий работы предприятия (численностью технологических рабочих, режимом работы предприятия).

Производственная мощность швейного предприятия устанавливается по мощности швейных (ведущих) цехов и расчет производится с низовых производственных звеньев (потоков, бригад, участков).

Расчет производственной программы предприятия представлен в форме таблицы (см. табл. 1.4)

Таблица 1.4. Экономическая производственная программа предприятия.

Цех, поток

Кол-во рабочих (2 смены)

Фонд рабочего времени рабочих на 1 смену, ч

Затраты времени (средняя трудоёмкость), ч

Оптовая цена, руб.

Производственная программа предприятия на 1 день

В натурально выраженных штуках

В нормо-часах

В оптовых ценах, тыс. руб.

Швейный цех

Поток 1

80

320

1,653

700

390

644,67

273

Поток 2

80

320

1,653

700

390

644,67

273

Поток 3

80

320

1,047

300

612

740,76

183,6

Поток 4

80

320

0,645

400

984

634,68

393,6

Итого по цеху:

320

1280

2564,78

1123,2

Рабочие по обслуживанию оборудования

5

40

Служащие

4

32

Экспериментальный цех

3

24

Подготовительно-раскройный цех

21

168

Инженерно-технические работники

5

40

Руководители

13

104

Всего по предприятию:

371

2968

2376

2564,78

1123,2

2.3 Формирование исходной информации для проектирования швейного предприятия

Технологическое проектирование швейных потоков начинают с анализа ассортимента и мощности при проектировании нового или условий производства при реконструкции действующего предприятия. Определяют требования к проектируемому потоку с учетом установленной мощности, условий питания на основе предварительного расчета мощности предприятия (см. п. 1.5). В техническое задание входит предварительный расчет эффективности и план работ по этапам.

В основном в промышленности функционируют многомодельные потоки.

Исходными данными для проектирования потоков швейных цехов являются технологические процессы изготовления швейных изделий, составляющие основу производственных процессов, производственная программа предприятия (табл. 2.1) и план сменяемости моделей (табл. 2.2).

Таблица 2.1. Производственная программа швейного предприятия.

Наименования изделий

Трудоёмкости изготовления изделий, Т, ч

Количество рабочих в швейном потоке, N, чел.

Количество потоков

Количество смен, m

Количество рабочих дней в году, n

Мощность потока, ед.

Мощность

предприятия, ед.

В смену

В день

В год

В смену

В день

В год

Жакет женский, модель 1

1,71

40

2

2

250

65

130

32500

130

260

65000

Жакет женский, модель 2

1,64

65

130

32500

130

260

65000

Жакет женский, модель 3

1,61

65

130

32500

130

260

65000

Итого:

195

390

97500

390

780

195000

Юбка женская, модель 4

0,83

40

1

2

250

102

204

51000

102

204

51000

Юбка женская, модель 5

1,21

102

204

51000

102

204

51000

Юбка женская, модель 6

1,10

102

204

51000

102

204

51000

Итого:

306

612

153000

306

612

153000

Брюки женские, модель 7

0,55

40

1

2

250

246

492

123000

246

492

123000

Брюки женские, модель 8

0,74

246

492

123000

246

492

123000

Итого:

492

984

246000

492

984

246000

Всего:

993

1986

496500

1188

2376

594000

Таблица 2.2. План сменяемости моделей швейных изделий.

Наименования изделий

Количество моделей, изготавливаемых в смену

Сменяемость моделей

Пролдолжительность изготовления модели

Общее количество моделей, разрабатываемых в течение года

Жакет женский, модель 1

1

1 раз в 6 месяцев

2 месяца

4

Жакет женский, модель 2

1

1 раз в 6 месяцев

2 месяца

4

Жакет женский, модель 3

1

1 раз в 6 месяцев

2 месяца

4

Юбка женская, модель 4

1

1 раз в 2 месяца

1 месяц

6

Юбка женская, модель 5

1

1 раз в 2 месяца

1 месяц

6

Юбка женская, модель 6

1

1 раз в 2 месяца

1 месяц

6

Брюки женские, модель 7

1

1 раз в 3 месяца

1,5 месяца

6

Брюки женские, модель 8

1

1 раз в 3 месяца

1,5 месяца

6

Итого:

42

2.4 Предварительный расчет и схема грузопотоков швейного предприятия

Проектированию швейного предприятия предшествуют предварительные расчеты по укрупненным показателям, что позволяет установить выбор оптимального варианта предприятия, обеспечивающего удовлетворение потребности населения в одежде нужного ассортимента при высоких технико-экономических показателях.

При предварительном расчете определяют структуру производства (швейная фабрика, производственное объединение), уровень специализации предприятия с обоснованием выбора ассортимента, выбирают мощность, определяют количество производственных рабочих и производственных площадей основных и вспомогательных цехов; выбирают схемы поэтажной планировки цехов (швейных, отделочного, подготовительного, раскройного, экспериментального, склада готовой продукции) с учетом грузопотока и людских потоков.

Расчет выпуска изделий в смену М производят на основании данных, полученных при расчете мощности швейного предприятия (см. форму 1.4):

М = МГR*n,

где МГ --годовой выпуск изделий, ед.; ТR -- количество рабочих дней в году; n -- количество смен.

Производственную площадь FПОТ для планировки одного швейного потока определяют по формуле, м2

FПОТ = NР*S

где S -- норма площади на одного производственного рабочего с учетом проходов, размещения вспомогательного оборудования и т. д., м2 (табл. 2.3).

На основании предварительного расчета по укрупненным показателям производится выбор типа здания и схемы поэтажной планировки. При решении задач поэтажной планировки следует учитывать технологическую последовательность процесса изготовления одежды, а также взаимные связи цехов и отделов.

Наиболее целесообразным принято следующее размещение цехов и служб предприятия по этажам для трехэтажного здания: I этаж -- подготовительный цех и склад готовой продукции, раскройный и экспериментальный цехи; II этаж -- швейный цех.

Таблица 2.3. Расчёт площади швейного участка.

Наименования изделий

Количество рабочих мест в швейном потоке, N, чел.

Количество потоков

Количество рабочих мест всего, N, чел.

Заготовительно-монтажный участок

Участок влажно-тепловой обработки

Удельный вес количества рабочих участка, %

Количество рабочих на участке, чел.

Норма площади на одного рабочего, м2

Площадь участка, м2

Удельный вес количества рабочих участка, %

Количество рабочих на участке, чел.

Норма площади на одного рабочего, м2

Площадь участка, м2

Жакет женский, модели 1, 2, 3

40

2

80

83

66

5,9

391,76

17

14

8

108,8

Юбка женская, модели 4, 5, 6

40

1

40

83

33

5,9

195,88

17

7

8

54,4

Брюки женские, модели 7, 8

40

1

40

83

33

5,9

195,88

17

7

8

54,4

Итого:

160

783,52

217,6

Всего: 1001,12 м2

Таблица 2.4. Предварительный расчёт цехов швейного предприятия.

Цех

Удельный вес площади цеха, %

Длины и площади цехов при ширине цеха 24 м

Расчётное значение

Фактическое значение

Интервал

Принятое значение

Длина цеха, м

Площадь цеха, м2

Длина цеха, м

Площадь цеха, м2

Швейный

50-65

63

41,71

1001,12

42

1008

Подготовительный

15-20

15

9,93

238,36

12

288

Раскройный

15-17

17

11,26

270,14

12

288

Экспериментальный

3-5

5

3,31

79,45

6

144

Итого:

100

100

1589,08

1728

Склад готовой продукции

5-7

6

3,97

95,34

6

144

Отделочный цех необходимо размещать ближе к месту выпуска продукции швейными потоками, а подготовительный и раскройный -- ближе к месту запуска кроя на заготовительных участках потоков. Поступление ткани и других материалов в подготовительный цех и вывоз готовой продукции со склада должны производиться со стороны, обратной фасаду здания.

Для правильной организации технологического процесса и выбора наиболее рационального типа здания составляют несколько схем технологических потоков (без расстановки оборудования и сетки колонн) для зданий различной этажности и конфигурации. На схемах необходимо указывать места поступления сырья, выхода готовых изделий, последовательность расположения переходов производства и движение людского потока по цехам. При разработке схем следует руководствоваться требованиями технологии, организации производства и транспорта с учетом санитарных и противопожарных норм техники безопасности.

Швейный цех

24000

Раскройный цех

Подготовительный цех

Экспериментальный цех

Склад готовой

продукции

42000

Рис. 2.1. Планировка этажей швейного предприятия и схема грузопотоков

2.5 Обоснование выбора моделей швейных изделий, предлагаемых к запуску в производство

Подбор коллекции моделей для одного потока -- очень ответственный этап, так как от него зависит обеспечение выпуска изделий в широком ассортименте, стабильность и ритмичность работы потока и эффективность производства.

Отбираемые модели должны относиться к высшей или первой категории качества и в наибольшей степени соответствовать потребительским (функциональным, художественно-эстетическим, гигиеническим, эргономическим и т. д.) и промышленно-экономическим (технологичность конструкций, возможность использования прогрессивных материалов, возможность изготовления в условиях массового производства с использованием промышленных методов обработки и сборки при минимальных, экономически целесообразных материальных и трудовых затратах и т. д.) требованиям.

Использование высокопроизводительного оборудования приводит к необходимости увеличения мощности потоков, а это в свою очередь обусловливает неизбежность изготовления в одном потоке разнообразных моделей с частой их сменяемостью. Сменяемость моделей приводит к снижению темпов производства в период освоения новых моделей. В основу отбора моделей в один поток могут быть положены два принципа:

конструктивная однородность моделей (использование для семейства моделей одной конструктивной основы, унифицированных узлов и деталей);

технологическая однородность изделий (примерно одинаковая трудоемкость изготовления отдельных узлов и изделия в целом, одинаковая последовательность обработки и сборки узлов, однотипность методов обработки, используемого оборудования и режимов его работы; однородность свойств используемых для моделей материалов).

Между конструктивной и технологической однородностью моделей отсутствует устойчивая взаимосвязь, т. е. конструктивная однородность моделей не обеспечивает их технологической однородности. Так, введение различного количества отделочных строчек, использование различных прорезных и накладных карманов и других декоративных элементов нарушают технологическую однородность моделей.

Для швейных потоков основным критерием при подборе моделей является их технологическая однородность.

2.6 Организация конструкторско-технологической подготовки производства. Расчет рабочей силы, оборудования и площади экспериментального цеха. Лаборатория испытания материалов

Основной задачей экспериментальных цехов является своевременная и качественная подготовка моделей к запуску в производство, в которую входят: конструкторская и технологическая проработка новых моделей, разработка оптимальных режимов технологического процесса, нормирование расхода всех используемых для изготовления изделия материалов, изготовление лекал, трафаретов, светокопий, подготовка технической документации на модель. В функции экспериментального цеха входят также осуществление авторского надзора за моделями, внедренными в производство, контроль за рациональным использованием материалов, обновление ассортимента изделий с учетом покупательского спроса и направления моды, постоянное совершенствование конструкций и технологии изделий, разработка мероприятий по использованию отходов производства, опробование новых видов оборудования и средств малой механизации, оказание помощи цехам в освоении новых видов изделий, моделей, оборудования, приспособлений.

Расчет цеха выполняется по всему выпускаемому предприятием ассортименту изделий, включая изделия ширпотреба. Основными исходными данными для расчета являются планируемое на год количество подготовляемых для производства моделей, затраты времени на основные и дополнительные виды работ.

Расчет экспериментального цеха целесообразно выполнять по следующим этапам:

выбор и обоснование основных организационно-технологических решений, способствующих наиболее эффективной работе цеха; составление перечня работ, операций, подлежащих расчету;

расчет мощности цеха;

расчет серий;

установление затрат времени на операции и определение расчетного количества исполнителей и оборудования;

составление сводной таблицы количества исполнителей, оборудования, занимаемой площади;

планировка цеха;

корректировка расчетов, сводной таблицы.

Мощность экспериментального цеха определяется количеством моделей в год, подготовляемых к запуску в производство. Общее количество таких моделей МО складывается из моделей новых МН и переходящих МП.

Планировать разработку моделей в экспериментальном цехе при проектировании нового предприятия нецелесообразно. При реконструкции, реорганизации действующих цехов крупных предприятий, имеющих квалифицированных модельеров и конструкторов, количество моделей собственной разработки следует предусматривать в том объеме, который сложился на предприятии, но не более 10--30 %.

Мощность экспериментального цеха по количеству моделей определяют исходя из мощности предприятия (годового выпуска продукции, тыс. шт.) и среднего тиража моделей.

Готовые швейные изделия предприятия выпускают отдельными партиями в соответствии с заказами торгующих организаций. В заказах определяются сроки поставок, ассортимент продукции, количество единиц изделий по ассортименту (моделям), вид материалов, их расцветка и др. На основе изучения спроса потребителей в заказах указывается шкала размероростов (процентное соотношение выпуска изделий различных размероростов) или количество единиц каждого размера и роста, которое затем пересчитывается в процентах. Шкала составляется на каждую модель или по согласованию с торгующими организациями на вид изделия в целом. На основе этих договоров на предприятии составляется сводный заказ на планируемый период, в котором по каждой модели определяется общий выпуск и шкала размероростов.

В зависимости от размера сводные заказы на модель выполняются по-разному. Небольшие по величине заказы выполняются целиком, шкала размероростов закрывается к моменту выполнения всего заказа. В этом случае заказ равен серии. Большие по величине заказы разбиваются на несколько серий (партий изделий). Серия - это минимальная часть заказа, выполненная в соответствии с полным объемом шкалы размероростов в сроки, заранее согласованные с торгующими организациями. Такая система выполнения заказов называется серийной.

Серийная система обеспечивает периодическое и точное выполнение шкалы размероростов при условии наиболее экономичного хода технологического процесса.

Размер серии оказывает существенное влияние на объем работ в подготовительном и раскройном цехах, себестоимость единицы кроя. В зависимости от размера различают серии нормальную и расчетную. При нормальной серии все настилы имеют максимальную технически возможную высоту, поэтому затраты труда на настилание, обмелку, раскрой и другие операции минимальны. Величину нормальной серии определяют по формуле

CН = h*x*100/y,

где h -- максимальная высота настила в полотнах; х -- количество комплектов лекал, приходящееся на один размеророст, в раскладке (х=1 при укладке всех детален изделия и х = 0,5 при укладке половины комплекта деталей); у - общий наибольший делитель ряда чисел процентного соотношения шкалы размероростов.

При запуске в поток небольшой мощности одновременно нескольких моделей дневной выпуск изделий определенной модели может быть таким, что предприятие не в состоянии за ограниченный срок изготовить количество изделий этой модели, равное величине нормальной серии. Кроме того, величина заказа на данную модель может быть меньше нормальной серии. В этом случае заказы выполняются расчетными сериями СР, в которых настилы имеют пониженную высоту.

Выполнение заказов небольшими сериями, как и изготовление небольших по величине заказов, приводит к определенным потерям в подготовительно-раскройном производстве, которые становятся тем более заметными, чем больше СР отличается по величине от СН.

Рациональный размер расчетной серии определяется с учетом обеспечения окупаемости расходов на разработку и подготовку модели к запуску в производство и достижения наибольшего экономического эффекта в раскройном производстве; кроме того, учитывается оборачиваемость оборотных средств предприятия.

Рациональный размер расчетной серии, обеспечивающий хорошие показатели работы подготовительно-раскройного производства, зависит от вида изделия и используемых для его пошива материалов.

На основании расчета серий определяется объем работы в цехах: экспериментальном (количество раскладок лекал, объем работы по расчету норм расхода материалов), подготовительном (количество зарисовок раскладок лекал, карт расчета материала), раскройном (количество настилов, их длина и высота, количество пачек кроя).

Последовательность расчета серий следующая:

установление исходных данных - размера серии, шкалы размероростов и срока ее выполнения (обычно 5 - 10 дней), площадей лекал;

определение рациональных условий раскроя серии - способа настилания, количества комплектов лекал в раскладках, оптимального количества раскладок каждого вида в зависимости от вида изделия, используемых материалов, длины настилочных столов;

выбор принципа объединения (сочетания, компоновки) размероростов в раскладках лекал в зависимости от размера серии, вида изделия, вида материала;

сочетание (компоновка) размероростов в раскладках;

определение количества и высоты настилов;

составление графика раскроя серии.

При расчете серий должны быть учтены требования:

выполнение установленной шкалы размероростов;

достижение минимального процента межлекальных отходов в раскладках;

обеспечение высокой производительности труда в раскройном цехе за счет высоты настилов, не ниже достигнутой на передовых предприятиях;

подготовка условий для безостаткового расчета кусков материалов;

сокращение количества экспериментальных раскладок за счет применения типовых сочетаний размероростов, облегчающих установление закономерностей в изменении процента межлекальных отходов и расчете остальных норм.

Для сокращения межлекальных отходов материалов (там, где это возможно) настилание полотен выполняют «лицом к лицу». Раскрой в основном производится по многокомплектным раскладкам, в которых процент межлекальных отходов намного меньше, чем в однокомплектных. Однако для безостаткового расчета кусков допускается применение незначительного количества одиночных (коротких) нерациональных раскладок.

Важным условием безостаткового расчета кусков материалов является обеспечение рациональной разницы в длинах раскладок в основном за счет применения раскладок с разным количеством комплектов лекал, а также определенного способа компоновки размероростов в раскладках.

Компоновка размероростов в раскладках лекал может быть выполнена по принципу объединения смежных, одинаковых размероростов, а также на основе анализа экономичности нескольких предварительных экспериментальных раскладок. Очень редко применяется способ последовательного возрастания площади лекал. Выбор того или иного способа компоновки диктуется требованиями снижения потерь от межлекальных отходов, концевых и маломерных (нерациональных) остатков, особенностями применяемых методов расчета норм, условиями выполнения заказов.

Если шкалы размероростов нестабильны, лучше использовать такие сочетания, которые менее зависят от удельных весов в шкале.

При компоновке сочетаний размероростов количество раскладок должно быть определено так, чтобы, с одной стороны, можно было обеспечить большую среднюю высоту настилов, с другой -- выполнить требования подбора настилов в одну карту расчета кусков материалов.

Для безостаткового расчета кусков материалов в одну карту включают настилы с разницей в длине не менее 8--10 см, с разным количеством комплектов лекал, а также по раскрою других видов изделий, моделей, если они пошиваются из тех же материалов. Количество настилов в одной карте зависит от рассчитываемости кусков.

Объем работ по расчету серии сводится к определению количества и высоты настилов.

Для обеспечения ритмичной работы раскройного цеха устанавливается очередность раскроя настилов с учетом требований к подбору настилов в одну карту расчета кусков материалов. Количество карт зависит от количества настилов в серии и одном расчете.

Подкладка изделий обычно раскраивается в комплекте с деталями из основной ткани при том же наборе сочетаний размероростов. Детали прикладных материалов раскраивают авансом по максимальной высоте настилов.

Наиболее перспективным является использование ЭВМ для комплексного решения задач расчета серии и нормирования расхода материалов при раскрое.

Наименование и технологическая последовательность операций экспериментального цеха зависят от ассортимента изделий, принятой технологии, форм организации труда и применяемого оборудования.

Для моделей, создаваемых в Домах моделей, работы начинаются с проверки и уточнения конструкции моделей и технической документации. Если модель разрабатывается на предприятии, то цикл работ более длительный. По переходящим моделям выполняются такие операции, как обновление лекал, выполнение раскладок лекал и расчет норм расхода для новых сочетаний размероростов, ширин и видов материалов.

Поскольку затраты времени на выполнение операций экспериментального цеха велики, целесообразно расчет количества исполнителей вести по годовому фонду рабочего времени.

Количество работающих каждой специальности можно определить по общей формуле:

КР = ?Н/В*???

где Н - затраты времени на операцию при подготовке модели i-изделия вида j; ? - коэффициент использования времени; ????коэффициент невыхода на работу по уважительным причинам (при средней величине невыходов, равной 9%, ? = 0,91); В -- годовой фонд рабочего времени.

Дополнительное время (посещение магазинов с целью изучения спроса, участие в ярмарках, участие в запуске новых моделей и др.) может быть учтено при нормировании затрат труда на операцию, тогда коэффициент ??в формулу не включается.

Количество модельеров, конструкторов, технологов K определяют по формуле (табл. 2.8):

К = Ф*Н/В????,

где Ф -- количество новых моделей, разрабатываемых в год

Нормы времени конструкторам могут быть дифференцированы по сложности конструкции, изделиям различной категории качества.

Таблица 2.5. Расчёт количества модельеров, конструкторов и технологов в конструкторском отделении экспериментального цеха.

Наименования изделий

Количество моделей, разрабатываемых в год, Ф, ед.

Годо-вой фонд рабо-чего време-ни, В, ч

Коэффици-ент испо-льзования рабо-чего времени, ?1

Модельеры

Конструкторы

Технологи

Норма времени, Н, ч

Расчётное количество, чел.

Норма времени, Н, ч

Расчётное количество, чел.

Норма времени, Н, ч

Расчётное количество, чел.

Жакет женский, модель 1

4

2000

0,6

36

0,13

20,55

0,08

Жакет женский, модель 2

4

2000

0,6

36

0,13

20,55

0,08

Жакет женский, модель 3

4

2000

0,6

36

0,13

20,55

0,08

Юбка женская, модель 4

6

2000

0,6

20

0,11

20,55

0,11

Юбка женская, модель 5

6

2000

0,6

20

0,11

20,55

0,11

Юбка женская, модель 6

6

2000

0,6

20

0,11

20,55

0,11

Брюки женские, модель 7

6

2000

0,6

24

0,13

20,55

0,11

Брюки женские, модель 8

6

2000

0,6

24

0,13

20,55

0,11

Итого:

0,98

0,79

Принимается 1 модельер, 1 конструктор, 1 технолог

Количество лаборантов-портных определяется, прежде всего, по количеству изготовляемых и раскраиваемых изделий. По назначению изготовляемые изделия можно подразделить на опытные (проработочные) и образцы-эталоны.

Опытные (проработочные) изделия шьют для уточнения конструкции. При проработке конструкции обычно шьют два изделия среднего размера и роста. Дополнительно могут быть изготовлены опытные изделия при неудачной или сложной конструкции, при проверке крайних размеров и ростов.

Образцы-эталоны изготовляют чаще всего в количестве трех-четырех изделий для экспериментального и швейного цехов, крупных торгующих организаций, для остальных торгующих организаций образцы берут из первой партии изделий массового пошива.

Нормы времени лаборантам-портным обычно устанавливают дифференцированно на пошив первичных изделий Н1 и Н2 на пошив образцов-эталонов. Для последующих проработочных изделий норма времени равна t2.

Количество лаборантов-портных Kлаб для пошива изделий определяют по формуле (табл. 2.6):

Клаб = ??Ф*Н1+q*Ф*Н2)/В*??? ,

где Н 1 и Н 2 - соответственно время на пошив образцов-эталонов и проработочных изделий; q - количество проработочных изделий, в данном случае принимается q = 3.

Для сокращения длительности цикла раскрой изделий может выполняться специальным рабочим.

Таблица 2.6. Расчёт количества лаборантов в швейном отделении экспериментального цеха.

Наименования изделий

Количество моделей, по которым изготавливаются образцы, Ф, ед.

Количество образцов

Время изготовления образцов, ч

Годовой фонд рабочего времени, В, ч

Коэффициент использования рабочего времени, ?1

Расчётное количество лаборантов, чел.

первичных (опытных)

повторных (эталонов)

первичных

повторных

Жакет женский, модель 1

4

4

12

9,0

7,0

2000

0,7

0,09

Жакет женский, модель 2

4

4

12

9,0

7,0

2000

0,7

0,09

Жакет женский, модель 3

4

4

12

9,0

7,0

2000

0,7

0,09

Юбка женская, модель 4

6

6

18

4,5

3,5

2000

0,7

0,07

Юбка женская, модель 5

6

6

18

4,5

3,5

2000

0,7

0,07

Юбка женская, модель 6

6

6

18

4,5

3,5

2000

0,7

0,07

Брюки женские, модель 7

6

6

18

5,4

4,2

2000

0,7

0,08

Брюки женские, модель 8

6

6

18

5,4

4,2

2000

0,7

0,08

Итого:

42

126

0,64

Принимается 1 лаборант

Количество рабочих для изготовления лекал зависит от количества комплектов лекал на одну модель, которое определяется по формуле:

Q =p*l*b

где р - количество размеров изделии в одной модели; l - количество ростов изделии в одной модели. Лекала вырезают на каждый рост изделий (брюки, приталенные изделия, рукава верхней одежды и др.) либо на одном лекале указывают два-три смежных роста, либо на одном лекале указываются все роста (l=1); b - количество комплектов лекал на один размеророст.

Для одного размеророста изготовляют:

0,5 комплекта -- лекала-эталоны, по которым проверяют остальные комплекты лекал;

1--2 комплекта для раскладчиков экспериментального цеха при установлении норм расхода материалов, которые впоследствии передаются обмеловщикам (2 комплекта вырезают, если размер комбинируется сам с собой);

1 комплект для раскроя полотен с текстильными дефектами; этот комплект исключается, если зарисовка раскладки лекал (обмеловка) выполняется на верхнем полотне и раскрой полотен с текстильными дефектами выполняется одними и теми же рабочими комплексно-универсальной бригады;

0,5 комплекта для выкраивания деталей на ленточной машине (могут изготовляться лекала только мелких деталей);

0,5 комплекта для проверки качества кроя, подрезки, подгонки рисунка;

1 комплект вспомогательных лекал (ориентировочно) для швейного цеха (на кратные операции вырезается несколько лекал).

Общее количество комплектов лекал на один размеророст b зависит от ассортимента выпускаемой продукции, производственных условий предприятия и обычно равно 3--5 комплектам. Для расчёта количество комплектов лекал на один размеророст принимается равным 4.

Для переходящих моделей условно считается, что заменяются все лекала.

При изготовлении лекал выполняются следующие операции:

копирование лекала из разводки на картон;

вырезание внешних (наружных) контуров лекал;

вырезание внутренних контуров лекал;

пробивание отверстий, надсечек;

нанесение всех реквизитов и технических условий на лекала;

клеймение краев лекал;

комплектование лекал;

проверка качества.

Как правило, все операции по изготовлению лекал выполняются одним и тем же рабочим (индивидуально). Количество рабочих для изготовления лекал КЛЕК рассчитывают по формуле (табл. 2.7):

КЛЕК = Ф*Н*Q*?ЛЕК/В????,

где Ф - общее количество моделей; t - затраты времени на изготовление полного комплекта лекал на одну модель;??ЛЕК - коэффициент дополнительных затрат времени замену изношенных лекал, принимается ?ЛЕК = 1,15.

Затраты времени на изготовление могут устанавливаться отдельно для лекал-оригиналов и рабочих лекал. Затраты времени могут дифференцироваться в зависимости от сложности конструкции, устанавливаться на полный объем работ для одной модели, на полный комплект лекал для одного размеророста, на 1 комплект лекал для одного размеророста.

Таблица 2.7. Расчёт количества рабочих для изготовления лекал в лекальном отделении экспериментального цеха.

Наименования изделий

Количество моделей, по которым изготавливаются образцы, Ф, ед.

Количество комплектов лекал, n

Сменяемость лекал в год, m

Количество размеров изделий, q

Норма времени на изготовление 1-го комплекта лекал, Н, ч

Годовой фонд рабочего времени, В, ч

Коэффициент использования рабочего времени, ?

Расчётное количество лаборантов, чел.

Жакет женский, модель 1

4

4

1

7

1,20

2000

0,9

0,09

Жакет женский, модель 2

4

4

1

7

1,18

2000

0,9

0,09

Жакет женский, модель 3

4

4

1

7

1,15

2000

0,9

0,09

Юбка женская, модель 4

6

4

1

7

0,38

2000

0,9

0,04

Юбка женская, модель 5

6

4

1

7

0,38

2000

0,9

0,04

Юбка женская, модель 6

6

4

1

7

0,38

2000

0,9

0,04

Брюки женские, модель 7

6

4

1

7

0,47

2000

0,9

0,06

Брюки женские, модель 8

6

4

1

7

0,50

2000

0,9

0,06

Итого:

0,51

Принимается 1 рабочий для изготовления лекал

Количество рабочих для выполнения экспериментальных раскладок лекал КРАСКЛ определяют по формуле (табл. 2.8):

КРАСКЛ = Ф*Н*QР /В????,,

где QР - общее количество раскладок отдельно для каждого вида материала (основной материал, подкладка, приклад) и вида раскладки (однокомплектная, многокомплектная).

Таблица 2.8. Расчёт количества раскладчиков и раскройщиков образцов в группе нормирования экспериментального цеха.

Наименования изделий

Годовой фонд рабочего времени, В, ч

Количество раскладчиков

Количество раскройщиков

Количество моделей, по которым изготавливаются образцы, Ф, ед.

Среднее количество раскладок на одну модель, n, шт.

Количество ширин тканей, на которых выполняется раскладка, а

Норма времени на выполнение одной раскладки, Н, ч

Коэффициент использования рабочего времени, ?1

Расчётное количество лаборантов, чел.

Количество образцов

Норма времени на раскрой, НР, ч

Коэффициент использования рабочего времени, ?2

Расчётное количество

лаборантов, чел

первичных (опытных)

повторных (эталонов)

первичных образцов

повторных образцов

Жакет женский, модель 1

2000

4

4

3

1,25

0,5

0,07

4

12

3,31

1,65

0,7

0,026

Жакет

женский, модель 2

2000

4

4

3

1,25

0,5

0,07

4

12

3,31

1,65

0,7

0,026

Жакет женский, модель 3

2000

4

4

3

1,25

0,5

0,07

4

12

3,31

1,65

0,7

0,026

Юбка женская, модель 4

2000

6

2

3

0,5

0,5

0,02

6

18

0,42

0,21

0,7

0,005

Юбка женская, модель 5

2000

6

2

3

0,5

0,5

0,02

6

18

0,42

0,21

0,7

0,005

Юбка женская, модель 6

2000

6

2

3

0,5

0,5

0,02

6

18

0,42

0,21

0,7

0,005

Брюки женские, модель 7

2000

6

3

3

0,75

0,5

0,04

6

18

1,17

0,58

0,7

0,014

Брюки женские, модель 8

2000

6

3

3

0,75

0,5

0,04

6

18

1,17

0,58

0,7

0,014

Итого:

42

0,35

42

126

0,12

Всего: 0,57 чел.

Принимается 1 рабочий для изготовления раскладок, раскроя образцов и нормирования расхода материалов

Для целей производства по каждой модели необходимо иметь нормы расхода для основной ткани, подкладки, приклада по каждому варианту сочетаний размеров, ростов, всем встречающимся ширинам материалов, всем используемым для данной модели видам поверхности основного материала - гладкой, ворсовой, с рисунком в полоску, клетку различного раппорта.

Если изделие изготовляется из гладкой ткани, с рисунком в полоску, клетку различного раппорта, то дополнительно выполняются раскладки для установления влияния вида поверхности материала на расход материала. Количество экспериментальных раскладок должно быть скорректировано в зависимости от стоимости материалов, величины серии, способа набора сочетаний размероростов и количества ширин материалов, а также других конкретных условий.

Количество оборудования для хранения образцов моделей и комплектов лекал зависит от способа их хранения. Наиболее удобным является хранение их на одно- и двухъярусных механизированных кронштейнах, представляющих собой горизонтально замкнутые цепные конвейеры.

В расчете целесообразно определить общую длину кронштейнов LКР;

LКР = Ф*a*m/h*k,

где а - срок хранения лекал, образцов моделей (обычно 1 год); m - количество изготовляемых образцов каждой модели; h - количество ярусов кронштейна; k - количество, вмещающихся на 1 пог. м кронштейна; для механизированных кронштейнов учесть обе ветви цепи.

LКР = 42*1*4/1*20 = 8,4 м, т.е. 4 кронштейна длиной по 2 м

Для упрощения расчетов не учитывается, что часть образцов находится в швейных цехах, отправлена торгующим организациям. Образцы переходящих моделей хранятся более года.

В сводной таблице отражены все расчеты экспериментального цеха. При определении фактического количества исполнителей учитывается их специализация по видам изделий (конструктор, лаборант) и материалов (раскладчик). По сводной таблице определяют расчетную площадь экспериментального цеха:

FРАСЧ = FКО+FШО+FЛО+FГН+FЛАБ,

где FКО - площадь занимаемая конструкторским отделением, FШО - площадь занимаемая швейным отделением, FЛО - площадь занимаемая лекальным отделением, FГН - площадь занимаемая группой нормирования, FЛАБ - площадь, занимаемая лабораторией испытания материалов.

Площади этих участков рассчитываются следующим образом:

FКО = SМ*NM+SК*NК+SТ*NТ,

где SМ, SК, SТ - соответственно нормы площади на 1-го модельера (SМ = 6 м2), конструктора (SК = 8 м2), технолога (SТ = 6 м2); NM, NК, NТ - соответственно количество модельеров, конструкторов, технологов.

FШО = FХР ОБР+?FОБОРУД/??

где FХР ОБР - площадь хранения образцов,??FОБОРУД - суммарная площадь, занимаемая оборудованием швейного отделения.

FЛО = FХР ЛЕК+?FОБОРУД/??

где FХР ЛЕК - площадь хранения лекал,??FОБОРУД - суммарная площадь, занимаемая оборудованием лекального отделения.

FГН = Ф*n*а*SН/B*?*?,

где n - количество рабочих в группе нормирования, SН норма площади на 1-го рабочего в группе нормирования

FЛАБ = ?FОБОРУД/?

При расстановке оборудования в цехе, кроме общих, необходимо учитывать и ряд специфических требований. Планировку выполняют с выделением участков: конструирования, нормирования материалов, изготовления изделий, лекал, трафаретов, светокопий, хранения лекал, образцов моделей. При выборе расположения участков цеха должен учитываться характер труда, взаимосвязанность исполнителей. Так, участок по изготовлению лекал лучше разместить в отдельном помещении, чтобы создать благоприятные условия работы остальных групп. Предусматриваются отдельные помещения для хранения образцов моделей.

В группе лаборантов-портных на каждого исполнителя устанавливается стачивающая машина. Остальные виды оборудования (столы для ручных, утюжильных работ, спецмашина и др.) берутся в том же соотношении, что и в швейных потоках, за исключением отдельных дорогостоящих и малоиспользуемых видов. Следует учесть, что операции влажно-тепловой обработки в экспериментальном цехе в основном выполняют утюгом, прессы используют для окончательной отделки и некоторых операций, где требуется утонение полуфабриката, так как экономически нецелесообразно устанавливать в этом цехе весь комплект оборудования. Оборудование на этом участке размещают так же, как и в пошивочных цехах, группируя его около межстольев.

На некоторых предприятиях имеются группы опытного пошива в составе 15--30 человек, которые проводят пробный запуск моделей для окончательной проверки конструкции, методов и режимов обработки. Здесь же могут пошиваться небольшие заказы моделей.

2.7 Структура технологического процесса изготовления швейных изделий

Поточное производство является наиболее прогрессивным методом организации производства, характеризующимся расчленением производственного процесса на отдельные, относительно короткие операции, выполняемые на специально оборудованных, последовательно расположенных рабочих местах--поточных линиях.

Поточное производство характеризуют следующие требования:

специализация по изготовлению одного или нескольких однородных изделий в определенный промежуток времени;

закрепление за технологическим потоком определенного количества рабочих (бригады);

разделение технологического потока на неделимые операции, выполняемые в определенной технологической последовательности;

определение содержания организационных операций, состоящих из одной или нескольких неделимых, и закрепление за каждой из них определенного количества рабочих и оборудования;

согласование длительности организационных операций с общим ритмом потока, согласование пропускной способности организационных операций с мощностью потока;

размещение рабочих мест в соответствии с ходом технологического процесса при условии минимального пути движения полуфабриката;

непрерывность и строгая повторяемость технологических процессов.

Поточная форма организации технологических процессов имеет ряд преимуществ. Во-первых, значительно повышается производительность труда за счет специализации потока в целом, специализации рабочих и рабочих мест, многократной повторяемости выполняемых работ, а также за счет повышения трудовой дисциплины, механизации транспортных работ и т. п. Во-вторых, повышается качество продукции, чему также способствует специализация рабочих. В-третьих, в поточном производстве сокращается длительность производственного цикла (время пребывания каждого изделия в цехе от момента поступления его в крое до момента сдачи готовой продукции) за счет повышения производительности труда и ритмичности работы. Кроме того, в поточном производстве повышается коэффициент использования оборудования, создаются благоприятные условия для комплексной механизации и автоматизации производства и т. д.

Однако организация поточного производства требует бесперебойного снабжения потока полуфабрикатами, вспомогательными материалами, электроэнергией, паром и т. п., а также четкой, налаженной работы оборудования. Смена ассортимента и даже моделей требует значительной перестройки всего потока. Отрицательно сказываются на работе потока и случаи невыходов рабочих, нехватка рабочей силы.

Одним из основных показателей поточного производства является ритм его работы.

Под ритмом потока, или тактом (как принято его называть в швейной промышленности), понимается определенный промежуток времени между следующими друг за другом запуском или выпуском единицы продукции.

Обеспечение четкого ритма в поточном производстве является одной из основных задач, решаемых инженерно-техническими работниками, ибо при нарушении ритма поточное производство теряет свои преимущества. Причинами нарушения ритма могут быть: неритмичное поступление полуфабрикатов, их низкое качество, поломка технологического оборудования, неправильное определение норм времени по неделимым операциям, неправильная расстановка рабочей силы, запуск новых сложных моделей или нового ассортимента и т. п.

Такт потока прежде всего зависит от его мощности. В потоках большой мощности при такте в 30 с и менее проявляется монотонность в работе, что приводит к повышенной утомляемости рабочего и в конечном счете к снижению производительности труда. Снижение монотонности работы в потоках большой мощности обеспечивается за счет рациональной организации труда (регулирование ритма работы потока с учетом изменения работоспособности работающих в течение смены), повышения содержательности труда на каждой организационной операции. По данным физиологов, каждая операция должна включать не менее пяти элементов работы различной продолжительности, требующих участия различных мышц. Физиологами доказано также, что чередование труда является активной формой отдыха. В потоках большой мощности повышение содержательности операций достигается за счет увеличения их кратности.

Снижению монотонности способствуют также пачковая система организации работы, использование рациональных средств внутрипроцессной транспортировки, рациональная организация рабочих мест, автоматизация технологических процессов, улучшение санитарно-гигиенических условий, создание оптимальных психологических условий и другие мероприятия.

По структуре (наличию и количеству специализированных секций, участков или групп) потоки делятся на несекционные и секционные.

Большинство действующих в промышленности потоков -- секционные. Все секции между собой должны быть строго согласованы по мощности. Организационная форма, структура, транспортные средства, способ запуска моделей, питание по секциям могут иметь различия. Каждая секция может представлять собою поток определенного типа.

В настоящее время в швейной промышленности используют потоки следующих типов:

агрегатные с прямоточным или зигзагообразным перемещением полуфабрикатов, с поштучным или пачковым запуском, со свободным ритмом, обычно малой мощности при изготовлении малотрудоемких стабильных изделий, с последовательным или последовательно-ассортиментным запуском моделей. Это самая простая, малоэффективная форма организации технологических потоков;

конвейерные со строгим ритмом, с поштучным цикличным, последовательно-ассортиментным или комбинированным запуском, прямоточным перемещением полуфабриката, средней, реже большой мощности. Используются в монтажных и отделочных секциях при изготовлении трудоемких и крупногабаритных изделий стабильного ассортимента;

конвейерные со свободным ритмом с пачковым последовательно-ассортиментным или циклическим запуском с прямоточным перемещением полуфабрикатов в ящиках, каретках-зажимах и т. п. используют в монтажных секциях потоков большой мощности по изготовлению брюк, сорочек, курток и других аналогичных изделий. Круговые конвейерные потоки с перемещением полуфабрикатов в ящиках по замкнутой траектории используют при изготовлении платьев, блузок и других подобных изделий небольшими сериями;

агрегатно-групповые с выделением специализированных групп по обработке отдельных узлов одежды, групповым размещением рабочих мест и узкой их специализацией, пачковым последовательным, последовательно-ассортиментным или цикличным запуском моделей, со свободным ритмом и перемещением полуфабриката внутри групп с помощью различных внутрипроцессных транспортных средств. Применяются при изготовлении стабильных малогабаритных изделий (большая и средняя мощность потока), а также в заготовительных секциях при изготовлении верхней одежды.

Потоки малой мощности по изготовлению нетрудоемких изделий могут представлять собой единый неразрывный поток без выделения каких-либо участков или секций.

В потоках средней и большой, а иногда и малой мощности выделяют специализированные по общности технологии участки или секции. Такие потоки получили в промышленности большое распространение, так как строятся на принципах технологической специализации. В швейных цехах выделяют заготовительную, монтажную секции и секцию влажно-тепловой обработки и окончательной отделки изделий.

В заготовительной секции сосредоточены операции по заготовке отдельных узлов и деталей, т. е. операции, связанные с обработкой модельных особенностей швейных изделий. В свою очередь в заготовительной секции выделяют специализированные участки или группы по обработке отдельных узлов изделий.

В монтажную секцию выносят наиболее стабильные операции и виды работ, которые в меньшей степени зависят от моделей.

Между секциями организуется межсекционный контроль качества полуфабрикатов, препятствующий поступлению бракованной продукции на последующую секцию. Для обеспечения ритмичной работы между секциями предусматривается межсекционный запас. В заготовительную секцию целесообразно выносить как можно больший объем работ, оставляя в монтажной только однородные стабильные операции. Например, в потоках по изготовлению верхней одежды операции в монтажной секции начинаются с соединения боковых срезов изделия и обработки бортов, в потоках по изготовлению мужских брюк -- с соединения боковых срезов и т. д.

Преимуществом секционных потоков перед несекционными является повышение качества продукции и производительности труда на 1,5--2 % за счет специализации рабочих мест, обеспечение ритмичной работы потока при перезаправке на новые модели за счет межсекционных запасов и др. Однако организация секционных потоков значительно сложнее по сравнению с несекционными.

В потоках большой мощности возможен различный ритм работы по секциям. Это объясняется тем, что трудоемкость отдельных неделимых операций в заготовительной секции небольшая, а в монтажной, наоборот, большая. В этом случае, чтобы избежать операций с повышенной кратностью, в монтажной секции выделяют два-три параллельных, однотипных потока с суммарной мощностью, равной мощности заготовительной секции.

Отделочную секцию предусматривают в том случае, если на швейном предприятии отсутствует специализированный отделочный цех.

Каждая секция имеет различные варианты размещения рабочих мест. Размещение рабочих мест по отношению к направлению движения полуфабриката называется поточной линией. При размещении одного ряда рабочих мест поток называется однорядным, при размещении двух рядов -- двухрядным и т. д.

В агрегатно-групповых потоках применяют групповое размещение рабочих мест.

2.8 Расчёт численности работников по категориям
При расчёте численности учитывают следующие категории работающих:
Технологические рабочие (сдельщики и повременщики);
Рабочие по обслуживанию основного производства;
Руководители и специалисты;
Служащие.
Численность рабочих-сдельщиков определяется на основании технологической схемы потока, принятой при планировании производственной программы.
Численность рабочих-повременщиков определяется из мощности потока, принятых пунктов запуска и пунктов контроля качества готовой продукции.
К повременщикам могут быть отнесены рабочие по подбору деталей кроя (запускальщицы), контролёры готовых изделий, подсобные рабочие. Расчёт представлен в табл. 2.9.
Таблица 2.9. Численность технологических рабочих.

Разряд

Процентное соотношение по разрядам, %

Численность рабочих, чел.

Профессия

Коэффициент квалификации

Сумма коэффициентов квалификации

Сдельщики

1

5,88

19

Швея

1

19

2

27,86

90

Швея

1,3

117

2

0,31

1

Разбраковщик ткани

1,3

1,3

3

57,28

185

Швея

1,69

312,65

4

0,31

1

Лекальщик

1,91

1,91

4

8,05

26

Швея

1,91

49,66

5

0,31

1

Лаборант

2,16

2,16

Итого:

100

323

503,68

Повременщики

2

9,09

1

Транспортировщик ткани

1

1

2

18,18

2

Сдатчик

1,3

2,6

3

36,36

4

Запускальщица

1,69

6,76

4

18,18

2

Контролёр

1,91

3,82

4

18,18

2

Контролёр ОТК

1,91

3,82

Итого:

100

11

18

Всего:

334

521,68

При условия планирования резервных рабочих, рассчитывают списочный состав технологических рабочих (ЧСП) :

ЧСП = ЧЯВ*100/(100 - Н)

где ЧЯВ - общая численность (явочный состав) технологических рабочих (сдельщиков и повременщиков); Н - планируемый коэффициент невыходов на работу по различным причинам (в работе можно принять в размере 5-6 %).

Рассчитывается списочный состав технологических рабочих (ЧСП), планируя коэффициент невыходов на работу 5%:

ЧСП = 334*100/(100-5) = 352 чел.

Численность резервных рабочих определяется как разница между списочным и явочным составом технологических рабочих:

ЧРЕЗ = ЧСП- ЧЯВ = 352-334 = 18 чел.

Резервные рабочие тарифицируются по наивысшему разряду рабочих-сдельщиков в потоке.

Численность но обслуживанию основного производства рассчитывается по количеству оборудования в потоке, переведенного в условно-ремонтные единицы, и нормы обслуживания на одного рабочего.

К рабочим по обслуживанию основного производства относятся механики-ремонтники, слесари, электромонтеры.

Численность вспомогательных рабочих принимается:

Количество механиков для потока 1 рассчитывается в зависимости от количества оборудования потока (табл. 2.10):

Таблица 2.10. Оборудование потока №1.

Марка оборудования

Singer 299U210W, «Pfaff»

3337-759/11, «Pfaff»

3854-1/11, «Pfaff»

3801-1/05, «Pfaff»

APW-193N, «Juki»

DDL-5550N-1-00/NP-1, «Juki»

Пароманекен

Пресс

Утюжильный стол

Всего

Кол-во ед.

1

1

2

4

1

21

1

2

8

41

Категория ремонта

2

2

3,5

2,5

3,5

2

3

2

0,5

Коэф. старения

1,2

1,2

1,2

1,2

1,2

1,1

1

1

1,2

Всего усл. ед., ni

2,4

1,2

8,4

12

4,2

46,2

3

4

4,8

86,2

Разряд работ

4

5

5

6

6

5

6

6

6

ЧМЕХ = t*?ni/d*R

где t - время обслуживания одной единицы оборудования, ч; d - кол-во рабочих дней в месяц; R - продолжительность смены, ч.

ЧМЕХ = 1,8*86,2/20*8 = 1 чел.

Количество электриков: 1 чел. на цех.

Численность руководителей, специалистов и служащих определяется на основе платных расписаний, принятых на предприятии и в его отдельных подразделениях. Необходимо представить укрупненную схему управления, на основании чего в последствия рассчитать численность руководителей, специалистов и служащих на цех, а затем в расчете на проектируемый поток (исходя из площади, занимаемой потоком по отношению к цеху).


Подобные документы

Работы в архивах красиво оформлены согласно требованиям ВУЗов и содержат рисунки, диаграммы, формулы и т.д.
PPT, PPTX и PDF-файлы представлены только в архивах.
Рекомендуем скачать работу.