Производство цемента по мокрому способу
Организация производства цемента: характеристика продукции и технологических способов её производства, построение циклограммы и расчет длительности, потребности в оборудовании и анализ профиля мощности. Оценка экономической эффективности и доходности.
| Рубрика | Производство и технологии |
| Вид | курсовая работа |
| Язык | русский |
| Дата добавления | 26.08.2010 |
| Размер файла | 245,2 K |
Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже
Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.
Министерство общего и профессионального образования
Российской Федерации
Белгородская государственная технологическая академия
строительных материалов
Кафедра экономики и организации предпринимательства
КУРСОВОЙ ПРОЕКТ
по дисциплине:
"Организация производства на предприятиях ПСМ"
на тему:
"Организация производства цемента по мокрому способу"
Выполнил:студент гр. ЭК-31 ФЭМ Пашнев В.А.
Руководитель: к.э.н., доцент Выборнова В.В.
- Белгород 1999 г. -
Министерство общего и профессионального образования
Российской Федерации
Белгородская государственная технологическая академия
строительных материалов
Кафедра экономики и организации предпринимательства
ЗАДАНИЕ
К КУРСОВОМУ ПРОЕКТИРОВАНИЮ
Студент группы: ЭК-31
Специальность 06.08.
Пашнев Владислав Александрович
Задание:
Срок выполнения:
Руководитель: Выборнова В.В.
ОГЛАВЛЕНИЕ
1 Реферат на тему «Предпринимательство в РФ, проблемы, перспективы»
2 Организация производства цемента
2.1 Характеристика продукции и технологических способов её производства
2.2 Производственная и организационная структура предприятия
2.3 Построение циклограммы и расчет длительности производственного цикла
2.4 Выбор и обоснование режима работы
2.5 Расчет производственной программы по цехам
2.6 Определение потребности в оборудовании по основным участкам
2.7 Расчет производственной мощности по цехам и построение профиля
2.8 Анализ профиля мощности и проектирование мероприятий по достижению проектной производственной программы
2.9 План расстановки оборудования по цехам
2.10. Определение новой проектной производственной программы и планирование мероприятий по ее достижению
3 Оценка экономической эффективности проекта
3.1 Определение инвестиций в проектируемое предприятие
3.2 Расчет изменения численности и изменения ФОТ
3.3 Расчет изменения себестоимости продукции в связи с проектируемым мероприятием
3.4 План доходов, денежные потоки и финансовый профиль проекта
3.5 Определение точки безубыточности проекта
Заключение
Список литературы
Задание к курсовому проекту
В состав производства цемента входит три отделения:
1. Сырьевой цех.
2. Цех обжига.
3. Цех помола.
Режим работы отделений:
- непрерывный, трехсменный для цеха обжига.
Годовая производственная программа:
|
Параметр |
Значение |
|
|
Величина объема производства, млн. т. |
1,90 |
|
|
Увеличение объема производства, % |
34 |
|
|
Процент добавок, % |
13 |
|
|
Расход шлама на 1 т. клинкера, т. |
1,59 |
2 Организация производства цемента
2.1 Характеристика продукции и технологический метод её производства
Цемент - один из важнейших строительных материалов, предназначенных для бетонов и строительных растворов, скрепление отдельных элементов (деталей) строительных конструкций, гидроизоляций и др. Цемент представляет собой гидравлический вяжущий материал, который после смешения с водой и предварительного затвердевания на воздухе продолжает сохранять и наращивать прочность в воде.
Производство цемента обусловлено необходимостью его производства для применения в главным образом в строительстве. Строительство жилья на основе цемента позволяет получить объекты с низкой теплопроводностью и высокой морозостойкостью.
Технология цементное производство позволяет использовать в нём отходы добывающей, металлургической отраслей, а также побочные продукты этих производств. Некоторые отходы даже улучшают свойства цемента. Гибкая технология позволяет осуществлять комбинирование производства цемента с производством металлов, химических продуктов и энергии.
Существует много как бы подвидов цемента. Они отличаются друг от друга конечными свойствами, условиями производства и наличием в них различных видов добавок.
Портландцементом (далее п.ц.) называется гидравлическое вяжущее вещество, твердеющее в воде и на воздухе, получаемое путём совместного размола портландцементного клинкера и гипса для регулирования сроков схватывания. Марку п.ц. определяют при испытании на сжатие стандартной цементной палочки размерами 4*4*16 мм.
Существуют следующие марки п.ц., выпускаемые промышленностью строительных материалов:
ПЦ 400 ДО и ПЦ 400 Д20. Применяется для производства асбестоцементных изделий, строительства жилья, промышленных зданий и сооружений.
ПЦ 500 ДО. Применяется для строительства мостов, путепроводов, железобетонных труб, пролетных строений и блоков.
ПЦ 600 ДО. Применяется для строительства мостов, туннелей, высокопрочных сооружений на объектах Министерства Обороны.
Сырьем при производстве цемента по мокрому способу являются следующие компоненты: карбонатный компонент--мел, силикатный компонент--глина, железосодержащие добавки--пиритные огарки, конверторный шлам, железистый продукт.
Типовая технологическая схема
Мел и глина добываются в карьерах экскаваторами. Влажность глины--до 20%, мела--до 29%.
Глина грузится в автосамосвалы и подается к глиноболтушкам, где производится приготовление глиняного шлама. Глиняный шлам из приемника перекачивается насосом в вертикальные бассейны.
Мел грузится экскаватором в думпкары. Думпкары имеют двусторонние толкатели для сталкивания мела в бункер. Из бункера мел с огарками по транспортеру поступает в мельницу самоизмельчения (гидрофол). Одновременно в гидрофол подаются глиняный шлам (насосом или самотеком из вертикальных бассейнов), а также вода и ЛСТ. Приготовленный шлам подается в вертикальный бассейн. Отсюда шлам подается в сырьевую мельницу, в которой и происходит его помол. Готовый шлам перекачивают в вертикальные шламобассейны, где происходит его корректировка. Откорректированная сырьевая смесь насосами перекачивается в горизонтальные бассейны, а оттуда--в следующие горизонтальные бассейны. Через шламовый питатель сырьевая смесь из бассейна подается в печи для обжига.
Количество подаваемого в печи сырья регулируется контрольным баком. Скорость наполнения зависит от числа оборотов печи и от текучести шлама. Контроль за качеством шлама ведет лаборатория. Обеспыливание отходящих газов обычно происходит с помощью электрофильтров, которые работают в режиме автоматического регулирования. Охлаждение клинкера из печей производится в колосниковых холодильниках или в рекуператорных.
Колосниковые холодильники имеют производительность около 70 т/ч. Температура клинкера на выходе из колосникового холодильника составляет не более 90 градусов. Клинкер из печей с температурой 1250 градусов поступает в шахту холодильника, где установлены неподвижные колосники и резко охлаждается воздухом, подаваемым вентилятором высокого давления. Далее клинкер поступает на решетку, которая состоит из подвижных и неподвижных колосников. Крутая передняя и пологая задняя полость колосников обеспечивают продвижение клинкера вперед и его интенсивное перемешивание. В разгрузочном конусе холодильника установлена встроенная дробилка для измельчения крупных кусков клинкера.
Рекуператорный холодильник имеет производительность 35 тонн в час. Температура клинкера на выходе--не более 400 градусов. В холодильнике имеется несколько барабанов, закрепленных по окружности корпуса, которые вращаются вместе с печью.
Со склада клинкер поступает с помощью мостового грейферного крана в бункера цементных мельниц. Туда же подается гипс, откуда вся эта басня дозируется в цементные мельницы. Для интенсификации процесса помола при производстве бездобавочных цементов на тарельчатый питатель подается лигносульфанат технический (ЛСТ) в количестве 0,01%.
Транспортировка готового цемента в цементные силоса производится пневмонасосами. Силос представляет собой железобетонную емкость диаметром около 10 м и высотой примерно 25-30 м. Силосный склад цемента насчитывает обычно более десятка силосов. Отгрузка цемента из цементных силосов производится в бункер для погрузки в автотранспорт или отгружается в железнодорожные вагоны. Упаковка цемента в бумажные мешки (50 кг) производится упаковочными машинами. Определение количества отгрузки цемента производится взвешиванием на железнодорожных весах.
2.2 Производственная и организационная структура предприятия
Пояснения к организационной структуре предприятия
Финансовый отдел
Бухгалтерия
Отдел труда и заработной платы
Плановый отдел
ЖКО
Столовая
Детский сад - ясли
Подсобное хозяйство
Магазин
Детский сад
Отдел сбыта
Отдел материально-технического снабжения
Цех тарирования и отгрузки
Автотранспортный цех
Главный энергетик
Отдел охраны труда и техники безопасности
ОТК и лаборатория
Производственно-технический отдел
Паро газо водо компрессорный цех
Отдел главного механика
Главный технолог
Отдел главного механика
Цех КПП, автоматики и связи
Горный цех
Технологический отдел
Ремонтно-механический цех
Энергоцех
Цех помола цемента
Цех обжига клинкера
Технадзор за строительством
Строительство объектов хозяйственным способом
Начальник отдела по труду и кадрам
Отдел маркетинга
Отдел кадров
Машинописное бюро
Начальник штаба гражданской обороны
Юрист-консультант
2.3 Построение циклограммы и расчёт длительности производственного цикла
На основании схемы технологического процесса имеется перечень и продолжительность операций в производстве цемента.
Таблица 2.1.
Расчет длительности производственного цикла
Длительность производственного цикла равна 188,85 часа. Циклограмма - приложение 1.
Тпп=Тпосл-i,
где Тпосл - длительность производственного цикла при последовательном сочетании операций; -i - величина совмещения , часов;
Тпосл=tк,
где tк - норма времени на операцию.
Тпп=190,8-1,95=188,85 часа.
Продолжительность основных технологических операций:
Tосн=t(1,3,6,8,9,11,17)= 0,2+0,2+0,5+0,1+1+4+0,5=5,5 часа.
Твспомогат=t(2.4.5.7.10.12.13.15.16.18)= 0,1+0,1+2,5+0,2+0,2+0,2+0,3+0,4+6+0,3=10,3 часа
Тперерывов=t(14,19)=30+144=174 часа.
Коэффициент рабочего периода: Крп=(Тф-Тперерыв)/Тф,=0,0786 или 7,9% где Тф - фактическая продолжительность производственного цикла.
Из анализа продолжительностей производственных операций можно сделать вывод о том, что более 92%-тов времени производственного цикла затрачивается на охлаждение клинкера и цемента. Поэтому сокращение времени основных операций не имеет практического значения и следует обратить внимание на время перерывов - т.е. охлаждение. Т.о. необходимо совершенствовать технологию охлаждения клинкера и готового цемента и внедрять более прогрессивные методы, например метод принудительного охлаждения, если эти мероприятия не повлекут за собой ухудшения качества продукции.
2.4 Выбор и обоснование режима работы цехов и основного технологического оборудования
Режим работы выбирается в зависимости от характера применяемого технологических процессов и условий эксплуатации оборудования.
1. Сырьевой цех.
Режим работы прерывный, 2-х сменный, при длительности смены 8 часов.
Тномин=(365-52-10)*2*8=4848 часов
Эффективный фонд рабочего времени для сырьевых мельниц различного типа:
Тэф. 1=4848*0,91=4411,68 часа;Тэф. 2=4848*0,9=4363,2 часа;
Тэф. 3=4848*0,91=4411,68 часа;Тэф. 4=4848*0,92=4460,16 часа;
Тэф. 5=4848*0,92=4460,16 часа;Тэф. 6=4848*0,93=4508,64 часа;
Тэф. 7=4848*0,89=4314,72 часа;
2. Цех обжига.
Режим работы непрерывный, 3-х сменный с длительностью смены 8 часов.
Тномин=8760 часов.
Тэф. 1=8760*0,92=8059,2 часа;Тэф. 2=8760*0,91=7971,6 часа;
Тэф. 3=8760*0,93=8146,8 часа;Тэф. 4=8760*0,89=7796,4 часа;
Тэф. 5=8760*0,9=7884 часа;
3. Цех помола.
Режим работы прерывный, 3-х сменный с длительностью смены 8 часов.
Тномин=(365-52-10)*3*8=7272 часа.
Тэф. 1= 7272*0,91=6617,52 часа;Тэф. 2= 7272*0,9=6544,8 часа;
Тэф. 3= 7272*0,97=7053,84 часа;Тэф. 4= 7272*0,89=6472,08 часа;
Тэф. 5= 7272*0,92=6690,24 часа;Тэф. 6= 7272*0,93=6762,96 часа.
Обоснованием выбранного времени работы служит максимальное время его использования. Это приводит к уменьшению потребности в оборудовании, капитальных затрат на оборудование и строительства и положительно сказывается на себестоимости продукции.
2.5 Расчёт производственной программы по цехам
Величина объёма производства 1,9 млн. тонн ; процент добавок - 13%; расход шлама на 1 тонну клинкера - 1,59 тонн; потери при приготовлении сырьевой смеси - 3%; потери при обжиге клинкера - 2%; отходы цеха помола - 2%.
Таблица 2.5.
Определение производственной программы по цехам
|
Наименование передела, стадии |
Кол-во продукции, поступающей на данный передел |
Нормы расхода сырья |
Потери на данном переделе |
Кол-во продукции после данного передела, тыс.тонн |
|
|
Цех помола (цем) |
1686,73 |
0,87 |
0,02 |
1900 |
|
|
Цех обжига (кл) |
2736,64 |
1,59 |
0,02 |
1686,73 |
|
|
Цех сырья (шлам) |
2821,28 |
1 |
0,03 |
2736,64 |
Мкл=Мц(100-Д)/100=0,87*Мц
Помол (цемент) В31=(В3*Н3)/(1-Р3)=1 686, 73 тыс. тонн
Обжиг (клинкер) В21=(В2*Н2)/(1-Р2)=2 736, 64 тыс. тонн
Сырьевой цех (шлам) В11=(В1*Н1)/(1-Р1)=2 821, 28 тыс. тонн
Производственная программа в смену, в сутки
Сырьевой цех:
Всмены= 4515,9 тонн шлама в смену;Всуток= 9031,8 тонн шлама в сутки.
Цех обжига:
Всмены= 1540,4 тонн клинкера в смену;Всуток= 4621,2 тонн клинкера в сутки.
Помольный цех:
Всмены= 2090,2 тонн цемента в смену;Всуток= 6270,6 тонн цемента в сутки.
2.6 Определение потребности в оборудовании
На основании выбранного технологического метода производства выберем виды основного оборудования по всем стадиям технологического процесса.
Оборудование для дробления.
По принципу работы дробильное оборудование делится на щёковые дробилки с неподвижной и качающейся гладкими и рифлёными щёками, конусные дробилки, валковые дробилки с гладкими, рифлёными и зубчатыми волками, ударные дробилки. Для выбора вида дробилки руководствуются размерами загружаемого материала. Учитывается удельный и насыпной вес материала, влажность, прочность, сопротивление дроблению и т.д.
Оборудование для помола сырья.
Помол производится по открытому циклу. Тип мельницы зависит от размера материала, размолоспособности сырья, оптимальной влажности шлама. Норма обслуживания 1 мельницы в смену 1 рабочий. Коэффициент использования мощности 0,9.
Потребность в оборудовании для выполнения производственной программы:
nij=Bjгод/Qij*Ti*Kисп; где Bjгод - заданный годовой объём производства; Qij - часовая норма производительности оборудования; Ti - номинальный фонд рабочего времени оборудования; Kисп - коэффициент использования производственной мощности.
n1=31 шт.; n2=25шт.;n3=18шт.; n4=16шт.;n5=14шт.; n6=10шт.; n7=10шт.
Затраты на такое оборудование составят: к1=52700 тыс.руб.; к2=47250 тыс.руб.; к3=38160 тыс. руб.; к4=36480 тыс.руб.; к5=33600 тыс.руб.; к6=26100 тыс.руб.; к7=27000 тыс. руб.
Выполнение всей производственной программы возможно 10 мельницами 6-го типа, при этом затраты составят 26100 тыс. руб. Однако, путем целевого перебора возможных сочетаний различных типов сырьевых мельниц было найдено следующее оптимальное сочетание:
9 мельниц 6-го типа и 1 мельница 4-го типа. В этом случае суммарные затраты на сырьевые мельницы составляют 25770 тыс. руб. - это на 330 тыс. руб меньше, чем при использовании мельниц одного типа.
Подбор вращающихся печей.
Норма обслуживания на 1 печь - 2 человека.
Путем аналогичных расчетов было получено следующее оптимальное сочетание вращающихся печей: 1 печь - 1-го типа, 1 печь - 3-го типа и 2 печи 5-го типа. Суммарные затраты на вращающиеся печи составляют 57000 тыс. руб.
Оборудование для помола клинкера.
Для помола цемента используют установки с шаровыми трубными мельницами с классификацией измельчаемого материала в центральных сепараторах. Коэффициент использования мощности 0,8.
Здесь было получено следующее оптимальное сочетание мельниц для помола клинкера: 1 мельница - 1-го типа, 2 мельницы - 5-го типа и 5 мельниц 6-го типа. Суммарные затраты на мельницы для помола клинкера составляют 18600 тыс. руб.
2.7 Расчёт производственной мощности по цехам и построение профиля
Расчёт производственной программы на начало года и составление профилей мощности.
Мцеха=Qij*Tiэф*ni, где Qij - часовая производительность единицы оборудования; Tiэф - годовой эффективный фонд работы оборудования в часах или сменах при максимальной сменности; ni - количество единиц оборудования, принятое по проекту к установке.
Сырьевой цех: Мс.ц.= 45*4460,16*1+70*4508,64*9= 2737,035 тыс. тонн.
Цех обжига: Мц.о.= 1719,5 тыс. тонн.
Цех помола: Мц..п.=1908,056 тыс. тонн.
Полученные мощности пересчитаем в единицы измерения готовой продукции
Сырьевой цех: М'с.ц.=(2737,035/1,59)*0,98*0,98/0,87=1882786,8 тонн цемента.
Цех обжига: М'ц.о.=1679292/0,88=1908286,3 тонн цемента.
Помольный цех: М'ц.п.=1906136,6 тонн цемента.
Производственная мощность в целом определяется по цеху обжига - на графике - красная жирная линия.
Диаграмма 2.7.
2.8 Анализ профиля мощности предприятия
Выясним пропорциональность производственной мощности по цехам:
Пп,п+1=1-М'п/М'п+1
Пропорциональность между сырьевым цехом и цехом обжига:
Пс.ц.,ц.о= 1- 1900,274/1936,908=0,018914 (1,89%).
Пропорциональность между цехом обжига и цехом помола:
Пц.о.,п.ц.= (1 - 1936,908/ 1908,056 = - 0,01512 ( - 1,51%).
Коэффициент сопряжённости.
Кс=М'п/ М'п-1
Коэффициент между сырьевым цехом и цехом обжига: Кс.ц.,ц.о.= 1936,908/1900,274=1,0193
Коэффициент между цехом обжига и цехом помола: Кц.о.,ц.п.= 1908,056/1936,908=0,985.
Коэффициенты сопряжённости между цехом обжига и сырьевым цехом и цехом помола показывают о наличии «узких мест» между этими цехами. Однако, на практике производство будет осуществляться в соответствии с реальной производственной программой, а не по максимально возможной мощности каждого цеха. Поэтому проблемы "узких мест" перед предприятием не стоит.
Расчёт коэффициента использования производственной мощности каждого цеха с учётом производственной программы по цехам.
|
Сырьевой цех: Кисп= |
0,9811 |
|
|
Цех обжига: Кисп= |
1,0 |
|
|
Цех помола: Кисп= |
0,9851 |
Эти коэффициенты показывают, что по цехам происходит незначительное недоиспользование мощностей.
2.9 План расстановки оборудования по цехам
Дробильное оборудование устанавливается на бетонном фундаменте. Для уменьшения сотрясения, шума и погашения вибрации между станиной дробилки и бетонным фундаментом рекомендуется произвести укладку прокладок из твёрдого дерева, прорезиненного ремня, войлока, пробки и других материалов не менее 10-15 см. Фундаменты дробилок должны отделяться амортизирующей прокладкой от стен, колонн и балок зданий и фундаментов других машин. Необходимо предусмотреть размещение 10-ти мельниц с учетом особенностей их эксплуатации и ремонта.
Отделение помола клинкера находится в блоке с силосным отделением, складом клинкера, гипса и добавок. Расстояние между соседними мельницами принимается 12,18,24 или 30 метров в зависимости от размеров мельниц и общего компоновочного решения.
Для подъёма корпуса барабана мельницы при ремонте необходимо в конструкции фундаментов предусмотреть место для установки гидравлических домкратов.
2.10 Определение новой проектной производственной программы и планирование мероприятий по ее достижению
Происходит увеличение выпуска на 34% и новая производственная программа составит 2,546 млн. тонн.
Таблица 2.10.
Расчёт проектной производственной мощности (потери на каждом переделе снизятся на 1%).
|
Наименование передела, стадии |
Кол-во продукции, поступающей на данный передел |
Нормы расхода сырья |
Потери на данном переделе |
Кол-во продукции после данного передела, тыс.тонн |
|
|
Цех помола (цем) |
2237,39 |
0,87 |
0,01 |
2546,00 |
|
|
Цех обжига (кл) |
3593,39 |
1,59 |
0,01 |
2237,39 |
|
|
Цех сырья (шлам) |
3666,72 |
1 |
0,02 |
3593,39 |
Помол (цемент): В3пр=2546 тыс. тонн.
Обжиг (клинкер): В2пр=2237,39 тыс. тонн.
Сырьевой цех (шлам): В1пр=3593,39 тыс. тонн.
Прирост производственной мощности по сырьевому цеху - В1пр-В1=856,75 тыс. тонн.; по цеху обжига - В2пр-В2=550,66 тыс. тонн.; по цеху помола - В3пр-В3=646 тыс. тонн.
Сырьевой цех.
Для обеспечения возможности выполнения производственной программы, а также для улучшения экономических показателей работы цеха разработаем мероприятия по увеличению производственной мощности цехов за счёт покупки нового оборудования, введения трехсменного режима и сокращения рабочей недели до 5 дней, в соответствии с трудовым законодательством РФ.
В соответствии с трудовым законодательством РФ рабочая неделя должна составлять не более 40 часов, т.е. 5 дней в неделю по 8 часов (по одной смене). Выходные тоже сразу следует исключить из эффективного фонда рабочего времени, т.е. 365-10=355 дней. Итого в год рабочие смогут работать 355 дней за минусом воскресенья и субботы: 355-52-52=251 день.
Это составит 251*8=2008 часов в год. Тогда в три смены эффективный фонд рабочего времени на одном рабочем месте составит: 2008*3=6024 часов.
Поскольку для выхода на плановую производственную мощность необходимо 4848*1,34 = 6497 часов в год на одном рабочем месте, то покупка нового оборудования необходима.
Путем целевого перебора соотношений типов печей было найдено оптимальное решение, в соответствии с новым фондом рабочего времени и расчетным коэффициентом использования мощности 0,9, о покупке 1 мельницы сырьевого помола 3-го типа, стоимостью 2120 тыс. руб. При одновременном изменении режима сменности до 3-х.
Вследствие этих мероприятий необходимо нанять дополнительно 10+1*3 =13 человек по сырьевому цеху, и учесть дополнительный выходной при начислении зарплаты.
2. Цех обжига.
Усовершенствованием процесса обжига за счёт внедрения разработок в области увеличения контактной поверхности клинкера с печным газом, интенсификации процесса обжига (в частности, за счет установки цепных навесок) и теплосбережения можно добиться увеличения расчетной мощности печных агрегатов на 10% и уменьшения расхода условного топлива и воздуха на 9%.
Мц.о.= 1719,5*1,1*0,99 /0,87=2152,34 тыс. тонн цемента.
Ввиду нежелательности использования оборудования на пределе проектной мощности введем коэффициент 0,9 - позволяющий при необходимости увеличить объем выпуска клинкера по ведущему участку. Этот коэффициент учитывается в расчетах по всему технологическому процессу.
Также для выполнения проекта необходима покупка и пуск еще одной печи 5-го типа стоимостью 18 тыс. рублей. Это повлечет найм 2*3= 6 рабочих.
Т.о. Мц.о.= 2256,47 *0,99 /0,87=2567,71 тыс. тонн цемента, что больше чем 2546 тыс. тонн. Поэтому проект осуществим.
3. Цех помола.
По 3-х сменному режиму работы и в соответствии с 40-ка часовой рабочей неделей эффективный фонд рабочего времени на одном рабочем месте составит: 6024 часа в год.
Для обеспечения требуемого прироста производственной мощности, приобретём 1 мельницу 1-го типа и 4 мельницы 6-го типа на сумму 11500 тыс. рублей.
Для обеспечения данного мероприятия необходимо нанять дополнительно 15 рабочих.
Мц.п.= 2564,68 тыс. тонн цемента.
На профиле мощности красной жирной линией показана производственная мощность в целом. Диаграмма 2.10.
Выясним пропорциональность производственной мощности по цехам:
Пс.ц.,ц.о,= 0,0171 (1,71%)
Пц.о.,п.ц.= 0,0089 (0,89%)
Значение этих коэффициентов показывает пропорциональность распределения оборудования по цехам.
Вычислим коэффициент сопряжённости между цехами:
Кс.ц.,ц.о.= 1,0174
Кц.о.,п.ц.= 1,009
Коэффициент сопряжённости показывает на то, что оборудование после применения мероприятий распределено еще более равномерно по всей технологической линии.
3 Оценка экономической эффективности проекта
3.1 Определение инвестиций на проектируемое мероприятие
Для реализации проекта необходимо определить инвестиции и сроки осуществления каждой фазы.
Таблица 3.1.
Объём необходимых инвестиций и сроки реализации.
|
Мероприятия, осуществляемые по фазам. |
Необходимые инвестиции, тыс. руб. |
Сроки проведения мероприятий |
|
|
1. Прединвестиционная фаза |
91 |
1.06.99-1.10.99 |
|
|
1.1 Формирование инвестиционного проекта |
3 |
1.06.99-1.10.99 |
|
|
1.2 Маркетинговые исследования |
30 |
1.06.99-1.08.99 |
|
|
1.3 Проведение НИР |
50 |
1.06.99-1.08.99 |
|
|
1.4Краткое ТЭО |
8 |
1.08.99-1.09.99 |
|
|
2. Инвестиционная фаза |
41820 |
1.10.99-1.03.2000 |
|
|
2.1 Расширение и благоустройство цехов под новое оборудование |
2500 |
1.10.99-1.11.99 |
|
|
2.2 Покупка мельниц (6 шт.) |
13620 |
1.10.99-11.10.99 |
|
|
2.3 Доставка мельниц, установка, наладка (15% стоимости оборудования) |
2040 |
11.10.99-1.12.99 |
|
|
2.4 Покупка печи обжига |
18000 |
1.10.99-11.10.99 |
|
|
2.5 Доставка печи обжига установка, наладка, навеска цепи (30% стоимости оборудования) |
5400 |
11.10.99-1.02.2000 |
|
|
2.6 Покупка цепей для печей обжига (5 шт.) |
200 |
1.01.99-5.01.99 |
|
|
2.7 Доставка, навеска 4-х шт. (7% стоимости цепей) |
14 |
1.02.99-1.03.2000 |
|
|
2.8 Коммерческие и др. расходы |
46 |
||
|
3. Фаза эксплуатации |
1.12.99-1.03.2000 |
||
|
3.1 Освоение мощностей (100%) |
к 1.03.2000 |
||
|
Общий объём инвестиций в проект |
41911 |
1.06.1999-1.03.2000 |
Инвестиции будет брать из собственных средств, т.е. без привлечения инвесторов.
Время реализации проекта разбивается по месяцам.
3.2 Расчет изменения численности и изменения ФОТ.
Непосредственно обслуживанием технологического оборудования занимались 60 человек. Средняя зарплата с учетом работы в выходные дни сверх норм составляла 1000 рублей в месяц. В результате внедрения проекта нанимаются дополнительно 42 рабочих, а зарплата снижается до 850 рублей в месяц вследствие приведения продолжительности рабочей недели к пятидневной в соответствии с нормами КЗОТ. Соответственно ФОТ повысится с 60 тыс. руб. до 86,7 тыс. руб.
3.3 Расчёт изменения себестоимости продукции в связи с проектируемыми мероприятиями
Удорожание за счёт электроэнергии в результате ввода нового оборудования (на 15 %)
Эм= С1*Уи*В1/В2 - С1
где С1- затраты на ед. на продукции, руб.; Уи - индексы изменения, В1,В2 - выпуск.
Ээ=29,07*1,15*1900/2546 - 29,07 = - 4,12 руб. На весь объём: - 10,494 тыс. руб.
Увеличение затрат на заработную плату вследствие дополнительного найма 42 рабочих с учетом того, что вводится трехсменный рабочий день, пятидневная рабочая неделя, поэтому средняя зарплата уменьшается с 1000 до 850 рублей в месяц.
Эз/п=Ч*З/псред/В2, где Ч - изменение численности рабочих.
Эз/п= + 0,03 руб. На весь объём: + 75,6 тыс. руб.
Удорожание по отчислениям на социальные нужды
Эсоц. нужды=Эз/п*А/100; где А - процент отчислений на соц. нужды.
Эсоц. нужды= 0,03*(38,5/ 100) = + 0,011 руб. На весь объём: + 29,41 тыс. руб.
Уменьшение себестоимости за счет экономии условного топлива на 9%
Эуд = - 0,09*(62,69+8,15) = - 6,27
В результате внедрения проекта:
общехозяйственные расходы не изменились.
увеличились общепроизводственные расходы (включающие и РСЭО и составляющие 19,18 рубля на тонну) на 3 %
за счет: увеличения освещаемой территории, ввода 3-х сменного рабочего дня по всем цехам, увеличения числа обслуживаемого оборудования и т.д.
непроизводственные не изменились.
Экономия на условно-постоянных расходах в результате их увеличения на 3 %, без учета изменения амортизационных отчислений, увеличивающихся на 31%.
Эу.п.= С2/В2-С1/В1; где С1,С2 - условно-постоянные расходы в себестоимости по первоначальному состоянию и после осуществления мероприятий; В1,В2 - выпуск.
Эу.п.= ((15,31+3,87)*1,03*1900 + 14,45*1900)/2546 - (15,31+3,87+14,45) = - 8,1 руб.
На весь выпуск - 20631 тыс. руб.
Изменение амортизационных отчислений
ЭА=(А2/В2-А1/В2)*В2. На=10%
А1= 10137 тыс. руб.
Изменение в амортизации происходит из-за того, что появилось новое оборудование и увеличилась стоимость основных средств. Изменение стоимости основных средств = 31620 тыс. руб. Изменение амортизации = 3162 тыс. руб. Новая амортизация составляет - 13299 тыс. руб.
ЭАуд.= - 284,582/2546 = - 0,11 руб.
ЭА=(13299/2546 -10137/1900)*2546= - 284,582 тыс. руб.
Таким образом, общее изменение себестоимости составит в расчете на 1 тонну:
Эс/ст = - 4,12 +0,03 + 0,011 - 8,1 - 0,11 - 6,27 = - 18,56
Новая себестоимость одной тонны цемента равна = 185,72 - 18,56=167,16 руб.
Определим рентабельность продукции до и после реализации проекта по формуле: Рп=(Ц-С)/С*100%, где Ц - цена продукции; С - себестоимость.
Базовая рентабельность составляет: Рпбаз=(212-185,72)/185,72=14,1%.
Проектная рентабельность продукции равна: Рппроект=(210-167,16)/167,16=26,8%
В итоге можно судить об эффективности предлагаемого проекта, вследствие уменьшения себестоимости выпускаемой продукции и повышения уровня рентабельности выпуска продукции.
3.4 План доходов, денежные потоки и финансовый профиль проекта
Обобщим данные о движении наличности проекта из предыдущих вычислений в общую группу фактов (табл. 3.4.).
Из таблицы видно, что в период прединвестиционный и инвестиционный мы имеем отрицательный кумулятивный поток. В этот период требуются инвестиции в производство. Чистая текущая дисконтированная стоимость характеризует общий абсолютный результат инвестиционной деятельности и в конечном итоге конечный результат деятельности. Величина NPV можно рассчитать по формуле : NPV=(Rt-Зt)*(1/(1+rt)t)-К(1/(1+rt)t, где Rt - результат достигнутый в t-ом году; Зt - затраты в t-ом году; К - инвестиции t-ого года; Rt=Пt+At, где Пt - прибыль в t-ом году; Аt - амортизационные отчисления в t-ом году.
Положительный NPV говорит об эффективности проекта (диаграмма 3.4.).
На основании вычислений построим финансовый профиль проекта, на котором видно срок окупаемости проекта, максимальный денежный отток.
3.5. Определение точки безубыточности и кромки безопасности.
Одним из показателей, оценивающих эффективность проекта, является точка безубыточности, которая показывает минимальный объём производства продукции, при котором обеспечивается «нулевая» прибыль. ВЕР=Зпост/(Ц-Зперем.)
BEP=(24,95+2,22+0,891+25,53+5,22)*2546/(212-108,34) = 1444 тыс. тонн.
Графически точка безубыточности представлена на диаграмме 3.5.
Кромка безопасности показывает, на сколько может сократиться объём реализации, прежде чем предприятие начнёт нести убытки.
Кбез = (Вожид-Вкрит.)/Вожид. = 2546-1444/2546 = 0,43 (43%).
Диаграмма 3.5.
ЗАКЛЮЧЕНИЕ
(ПОЯСНИТЕЛЬНАЯ ЗАПИСКА)
Данный курсовой проект состоит из двух частей: теоретической и расчетной. В первой раскрыта тема предпринимательства в РФ, показаны его проблемы и перспективы, обозначены государственные программы в поддержку малого предпринимательства.
Во второй части произведен расчет мероприятий модернизации завода по производству цемента по мокрому способу. Целью модернизации являлось увеличение объема выпуска продукции на 34%. По данным маркетологического исследования было выявлено: что спрос на данный продукт имеется достаточный, чтобы потреблять весь объем производимой продукции и в перспективе не снижается; цена продукции устанавливается как базовая себестоимость плюс нормальная величина прибыли и составляет 212 рублей за тонну; ресурсы для намечаемых мероприятий имеются, также многие работы будут осуществляться собственными силами; собственных средств предприятия достаточно для реализации проекта и др.
Приведенные расчеты отражают основные статьи затрат на осуществление проекта, а также доходы, получаемые на всем сроке его реализации.
В процессе осуществления проекта условия труда обслуживающих рабочих приводятся в соответствие с требованиями КЗОТ, поэтому в сырьевом и цехе помола вводятся трехсменный рабочий день и пяти дневная рабочая неделя. В цехе обжига ввод пятидневной рабочей недели невозможен вследствие особенности технологического процесса - он непрерывный.
Приобретается дополнительное оборудование: 1 сырьевая мельница, 1 печь обжига и пять мельниц помола клинкера. Оборудование подбирается в соответствии с коэффициентами, рассчитываемыми как отношение стоимости оборудования к его производительности. Оборудование подобрано оптимально, с насколько возможно меньшей излишней мощностью. Также на протяжении всей технологической линии введены коэффициенты использования мощности 0,9, а в цехе помола клинкера 0,8 для резервного увеличения мощности завода на 10%.
Коэффициенты дисконтирования приняты из расчета 80%. Поэтому на диаграмме 3.4. видно, что наиболее ощутимый экономический эффект проекта приходится на 20-25 месяцев, пик - 12 месяц. Это связано с тем, что полезность будущих доходов уменьшается очень быстро и в бесконечности стремится к нулю.
Максимальный денежный отток приходится на 5-й месяц реализации проекта, а отрицательный NPV на 5-й и 6-й месяцы.
Расчетный срок возврата инвестиций составляет 5 месяцев и 5 дней. Все мероприятия согласно проекту осуществляются в девятимесячный срок. Проект рассчитан на 10 лет, и на конец десятого года NPV составит 65 597 тыс. рублей.
Точка безубыточности - 1444 тыс. тонн в год, когда как производственная программа 2546 тыс. тонн в год. Кромка безопасности - 43%, т.е. объем производства должен сократиться более чем на 40%, прежде чем предприятие начнет нести убытки.
В общем, проект рентабельный, эффективный и точно просчитан. Учитывая то, что он является учебным, а не реальным рабочим проектом, на создание и просчет которых уходят многие месяцы даже у специалистов высшего уровня и специальных компаний, которые очень дороги и включают множество самых мелких особенностей и деталей - этот проект отличается реальностью входных данных, и точностью просчетов, которые полностью выполнены с помощью компьютера.
Подобные документы
Технологическая схема производства цемента по сухому способу с обжигом клинкера. Расчет состава сырьевой смеси. Режим работы и фонд рабочего времени предприятия и оборудования. Расчет складов и бункеров, потребности в электроэнергии и рабочей силе.
курсовая работа [346,3 K], добавлен 26.03.2014Свойства и особенности цемента. Эффективность применения технологических добавок. Расчет производственной программы и потребности цеха в сырье. Выбор и обоснование способа и технологической схемы производства. Основной принцип работы молотковой дробилки.
курсовая работа [85,7 K], добавлен 22.10.2014Классификационные признаки и потребительские свойства цемента глиноземистого и высокоглиноземистого, области его применения. Основные стадии его производства. Технологическая схема поточного приготовления сырьевой смеси. Контроль качества продукции.
реферат [312,2 K], добавлен 21.09.2015История развития предприятия и народнохозяйственное значение производимой продукции. Сырьевые материалы для производства клинкера. Минералогический состав глин. Контроль качества помола цемента и обжига клинкера. Обслуживание дробилок, мельниц и печей.
отчет по практике [810,7 K], добавлен 12.10.2016- Расчет теплотехнической эффективности использования обогащенного воздуха на ОАО "Сухоложский цемент"
Сравнительный анализ мокрого, сухого и комбинированного способов производства цемента. Оценка теплотехнической эффективности топлива и материального баланса клинкерной печи, расчет аэродинамических характеристик при введении обогащенного воздуха.
курсовая работа [193,6 K], добавлен 07.02.2013 Рассмотрение способов приемки и складирования цемента, заполнителей, химических добавок. Описание технологии производства плит щелевого пола. Организация рабочих мест, техники безопасности. Характеристика армирования, порядок технологических операций.
курсовая работа [199,4 K], добавлен 19.04.2015Технологическая линия сухого способа производства цемента ЗАО "Невьянский цементник". Конструкция центробежного сепаратора. Помол горячего клинкера. Месторождения цементного сырья. Контроль, ассортимент выпускаемой продукции. Линия упаковки в мешки.
отчет по практике [3,0 M], добавлен 15.10.2014Грубое измельчение материалов при производстве цемента. Дробилки оптимальных схем измельчения в зависимости от характеристики материала. Усреднение, корректировка сырьевой смеси при мокром и сухом способах производства, допустимые отклонения по оксидам.
контрольная работа [1,2 M], добавлен 14.01.2013Образование пыли при производстве цемента, экономическая необходимость ее регенерации. Получение цемента из обжиговой пыли и остатков товарного бетона. Экологический мониторинг атмосферного воздуха в зонах загрязнения отходами цементного производства.
курсовая работа [270,8 K], добавлен 11.10.2010Описание технологического процесса и функциональной схемы автоматизации производства цемента. Расчет качества переходного процесса. Разработка чертежа вида на фронтальную и внутреннюю плоскости щита, составление таблицы их соединений и подключений.
дипломная работа [556,7 K], добавлен 19.04.2010
