Підвищення ефективності обробки циліндричних деталей на верстатах токарної групи

МІНІСТЕРСТВО ОСВІТИ І НАУКИ УКРАЇНИ

Національний університет «Львівська політехніка»

Кафедра «Технології машинобудування»

Реферат:

” Підвищення ефективності оброки циліндричних деталей на верстатах токарної групи.”

Дисципліна: теорія різання

Львів - 2008р.

Зміст

Вступ.

1. Аналіз технологічних особливостей та продуктивності обробки валів.

2 Методика техніко-економічного обґрунтування умов ефективного використання токарного металорізального обладнання на основі укрупненого визначення норм часу при обробці на різних типах токарних верстатів.

3. Підвищення продуктивності і розширенням технологічних можливостей токарних верстатів з ЧПК моделей 16К20Т1 і гами 16К20Ф3.

4. Оптимізація багатоінструментальної обробки на багаторізцевих та копіювально-багаторізцевих токарних напівавтоматах.

Висновки

Література

Вступ

В конструкціях машин і механізмів основними деталями для передачі обертального руху та моментів є вали, різні за формою, розмірами і матеріалом. Найбільш поширені ступінчасті вали середніх розмірів діаметром 30 ... 80 мм та довжиною 150 ... 1000 мм.

При виготовленні валів переважає токарна обробка, яка в умовах серійного виробництва відзначається багатоваріантністю. В залежності від конструктивно-технологічних особливостей деталей та величини виробничої програми вали середніх розмірів можуть оброблятися на токарно-гвинторізних верстатах з ручним управлінням (РУ), токарних патронно-центрових верстатах з ЧПК, багаторізцевих і копіювально-багаторізцевих токарних напівавтоматах.

Традиційно вибір найвигіднішого варіанту технологічного процесу є складною і трудомісткою техніко-економічною задачею, пов'язаною з великим об'ємом технологічних та економічних розрахунків. Відсутні методики, що дозволяли б з високою достовірністю та мінімальною трудомісткістю обґрунтувати техніко-економічну доцільність використання певної моделі верстата для обробки конкретної деталі. Не в повній мірі використовуються також можливості багаторізцевої обробки, а на токарних верстатах з ЧПК вона взагалі не застосовується. Тому розробка спрощеної методики оптимального вибору технології токарної обробки валів у серійному виробництві з урахуванням їх конструктивно-технологічних характеристик і величини виробничої програми, а також оптимального рівня концентрації технологічних переходів як на багаторізцевих напівавтоматах, так і токарних верстатах з ЧПК є актуальною проблемою.

Задачі дослідження:

1. Техніко-економічне обґрунтування умов ефективного використання токарних верстатів.

2. Розроблення методики укрупненого визначення норм часу на обробку валів на різних типах токарних верстатів за допомогою критерію інтенсивності формоутворення.

3. Підвищення інтенсивності та продуктивності обробки на токарних верстатах з ЧПК шляхом здійснення паралельної концентрації технологічних переходів.

4. Оптимізація параметрів багатоінструментної обробки на багаторізцевих та копіювально-багаторізцевих токарних напівавтоматах.

Об'єкт дослідження - технологічні процеси токарної обробки валів середніх розмірів.

Предмет дослідження - інтенсифікація обробки зовнішніх циліндричних поверхонь багаторізцевими наладками на токарних верстатах з ЧПК, багаторізцевих та копіювально-багаторізцевих токарних напівавтоматах.

Методи дослідження. Аналітичні дослідження виконувалися на базі теоретичних основ технології машинобудування, теорії різання металів, технологічної динаміки, ймовірнісного моделювання і математичної статистики. Достовірність висновків теоретичних розробок підтверджена результатами експериментальних досліджень, виконаних в лабораторних та виробничих умовах на токарному верстаті з ЧПК моделі 16К20Т1 з використанням розробленої технологічної оснастки.

1. Аналіз технологічних особливостей та продуктивності

обробки валів

Відзначається, що в умовах сучасного машинобудівного виробництва широко використовуються токарні патронно-центрові верстати з ЧПК середнього розміру мод. 16К20Т1 і гами 16К20Ф3, оснащені револьверними інструментальними головками. Виробничий досвід експлуатації верстатів з ЧПК свідчить про те, що при обробці валів середньої складності підвищення продуктивності порівняно з токарно-гвинторізними верстатами з РУ становить 1,9 ... 2,0 рази. Разом з тим вартість верстатів з ЧПК більша приблизно на порядок. Тому найважливішою умовою більш ефективного і широкого використання верстатів з ЧПК є подальше скорочення невідповідності між їх продуктивністю та вартістю. Враховуючи те, що непродуктивні витрати часу при обробці на токарних верстатах з ЧПК складають не більше 25 ... 30% штучного часу, подальше скорочення допоміжного часу без одночасного скорочення основного часу не може дати бажаного ефекту. Як відомо, перспективним напрямком підвищення продуктивності обробки є паралельна концентрація технологічних переходів, яка практично не реалізується на токарних верстатах з ЧПК.

При виготовленні досить великих виробничих партій деталей на багаторізцевих і копіювально-багаторізцевих токарних напівавтоматах продуктивність обробки в значній мірі залежить від режимів різання, раціональної структури багаторізцевих наладок та ефективної стратегії обслуговування інструментів. Швидкість різання суттєво залежить від стійкості різального інструменту. Як показав аналіз виконаних раніше досліджень, стосовно багаторізцевої обробки при розрахунках швидкості різання доцільно використовувати стійкісну залежність, запропоновану проф. Клушиним М.І., яка враховує граничну стійкість інструменту. Для досягнення заданої точності обробки при вибраних глибині та швидкості різання необхідно призначати подачу в залежності від жорсткості технологічної системи.

Важливим фактором, що сприяє підвищенню продуктивності багатоінструментної обробки є правильна організація заміни інструментів, що затупилися. В результаті аналізу публікацій зроблено висновок, що вибір найвигіднішого способу заміни різців багатоінструментних наладок слід здійснювати з урахуванням ймовірнісного характеру стійкості інструментів та часу їх заміни.

На підставі проведеного аналізу сучасного стану проблеми сформульовані мета і задачі, спрямовані на підвищення ефективності токарної обробки валів середніх розмірів у серійному виробництві.

2. Методика техніко-економічного обґрунтування умов ефективного використання токарного металорізального обладнання на основі укрупненого визначення норм часу при обробці на різних типах токарних верстатів

Як економічний критерій вибору найвигіднішого варіанту токарної технологічної операції нами прийняті річні приведені затрати з урахуванням факторів, що відрізняються для порівнюваних варіантів. Границя областей ефективного використання двох варіантів металорізальних верстатів, призначених для виконання однієї технологічної задачі, визначається із умови рівності економічних затрат.

Рівняння границі ефективності порівнюваних варіантів має такий вигляд:

,

де Т_ПЗ1, Т_ПЗ2 - підготовчо-заключний час для токарних операцій першого та другого варіантів відповідно, год;

С_Т1, С_Т2 - річна технологічна собівартість токарних операцій першого та другого варіантів відповідно, грн;

С_НО1, С_НО2 - річна вартість наладки верстата і додаткового обладнання першого та другого варіантів відповідно, грн;

N_Д - кількість типорозмірів деталей, що підлягають обробці на порівнюваних верстатах протягом року, шт;

N_З1, N_З2 - число запусків деталей одного типорозміру протягом року для першого та другого варіантів відповідно, шт;

з_З1, з_З2 - коефіцієнт завантаження верстата для першого та другого варіантів відповідно;

Ф_О - ефективний річний фонд робочого часу при двозмінній роботі верстата, год;

q - відносна продуктивність.

,

де Т_ШТі1, Т_ШТі2 - штучний час обробки деталі і-го типорозміру за першим та другим варіантом відповідно, хв.

Після підстановки вихідних даних, що характеризують обробку на порівнюваних верстатах і виконання необхідних перетворень отримали залежності для визначення границь областей ефективного використання кожного з варіантів. Графічна інтерпретація таких залежностей показана на . Наведені графіки дозволяють визначити, при яких значеннях відносної продуктивності q та характеристики серійності N_Д деталь доцільно виготовляти на кожному з порівнюваних верстатів. Якщо точка, що відповідає цим даним розміщується, наприклад, нижче графіка 1, то доцільно виконувати обробку на токарно-гвинторізному верстаті з РУ, а якщо вище, то на токарному верстаті з ЧПК.

Для вибору металорізального верстата необхідно знати відносну продуктивність обробки q, тобто штучний час на обробку даної деталі на кожному з порівнюваних верстатів, що при традиційному технологічному проектуванні пов'язано з трудомісткими розрахунками.

Тому нами запропонована методика укрупненого визначення норм часу з використанням критерію інтенсивності формоутворення, структура якого відповідає структурі норми часу на операцію та показника штучної продуктивності обробки, а саме: технологічна продуктивність процесу механічної обробки визначається технологічною інтенсивністю формоутворення W_T, циклова інтенсивність формоутворення W_Ц відповідає цикловій продуктивності, а нормативна інтенсивність формоутворення W_Н, що розраховується з використанням штучного часу, визначає фактичну продуктивність . В залежності від виду і умов обробки інтенсивність формоутворення може оцінюватись показниками лінійної інтенсивності формоутворення, інтенсивності формоутворення поверхні та об'ємної інтенсивності формоутворення. Порівняльний аналіз результатів технологічних розрахунків для токарної обробки ступінчастого вала показав, що точніші результати забезпечує використання показника лінійної інтенсивності формоутворення.

Основний (технологічний) час на обробку деталі визначається технологічною інтенсивністю формоутворення W_T, тобто

Т_О = L / W_T = L / n · S_O,

де L - довжина робочого ходу інструменту, мм;

n, S_O - елементи режиму різання.

За допомогою програмного забезпечення шляхом апроксимації нами отримані аналітичні залежності W_T = f(d) для різних умов обробки. Наприклад при чорновому точінні сталевого вала твердосплавним різцем на токарному верстаті з ЧПК

.

Час циклу автоматичної роботи Т_ЦА токарного верстата з ЧПК за програмою розраховується за формулою

Т_ЦА = L / W_T · К_РЦ,

де К_РЦ - поправочний коефіцієнт.

К_РЦ = К_РЦН К_РЦd К_РЦL,

де К_РЦН - нормативна величина коефіцієнту;

К_РЦd - поправочний коефіцієнт, що залежить від діаметру заготовки;

К_РЦL - поправочний коефіцієнт, що залежить від довжини обробки.

При чорновому точінні сталевого вала твердосплавним різцем

,

.

Враховуючи, що час на обслуговування робочого місця, відпочинок та особисті потреби в даному випадку становить 7% від оперативного, отримуємо аналітичну залежність для визначення штучного часу Т_Ш для тих же умов обробки на токарному верстаті з ЧПК:

.

Аналогічно отримані залежності для укрупненого визначення норм часу при чорновому та чистовому точінні швидкорізальними і твердосплавними різцями заготовок зі сталі, чавуну та алюмінію на різних типах токарних верстатів. Підставляючи в ці формули параметри обробки (діаметр d і довжину робочого ходу інструменту L) отримуємо штучний час обробки. При обробці ступінчастого вала його попередньо приводять до гладкого, визначивши діаметр приведеного вала, як середньозважену величину. Похибки укрупненого визначення норм часу на токарні операції не перевищують ±5%.

При порівнянні варіантів токарної обробки валів за базовий, звичайно, приймають обробку на токарно-гвинторізному верстаті з РУ. Кожний ступінчастий вал з однієї виробничої партії можна обробити на ньому як за одну, так і за декілька операцій, економлячи час на налагодженні верстата, але при цьому збільшуються витрати часу на установку-зняття деталей. Вибір найвигіднішої послідовності обробки партії ступінчастих валів залежить від їх конструкції, маси і величини виробничої партії. Нами отримана формула визначення критичної величини партії деталей , для якої рівноцінними є обидва варіанти. При менших партіях вигідною буде одноопераційна обробка, а при більших - багатоопераційна.

,

де m - маса деталі, кг;

n_СТ - число оброблюваних поверхонь вала, шт.

3. Підвищення продуктивності і розширенням технологічних можливостей токарних верстатів з ЧПК моделей 16К20Т1

і гами 16К20Ф3

З метою вивчення технологічних можливостей багаторізцевої обробки були проведені аналітичні дослідження пружно-деформованого стану різців та багаторізцевого тримача в процесі обробки методом кінцевих елементів з використанням програми ЕОМ. Ступінь деформації різців та тримача залежить від характеру і величини навантажень, точок прикладення та напрямку дії сил. Виконано дослідження пружних переміщень різців для дво- та триінструментних наладок. При моделюванні змінювалась величина поздовжнього L_P та поперечного L_B вильотів різців. Показані пружні деформації різців вздовж осей Y та Z.

Для оцінки точності багаторізцевої обробки та достовірності аналітичних розрахунків на ЕОМ з визначення пружних деформацій виконані експериментальні дослідження точності обробки гладкого вала дворізцевою наладкою на токарному верстаті з ЧПК мод. 16К20Т1. За результатами експериментальних досліджень побудована схема формування похибки обробки вала, особливістю якої є наявність, так званої, зворотної конусності, що суттєво зменшує величину сумарної похибки форми і розмірів деталі.

Як видно з табл. 1, результати аналітичних та експериментальних досліджень підтверджують хороші точнісні характеристики багаторізцевої обробки на токарних верстатах з ЧПК.

Таблиця 1

Результати досліджень деформації різців та тримача

№ серії дослідів	LР, мм	LВ, мм	SО, мм/об	Середнє зміщення різців, мм
				Експеримент	Моделювання
1	55	50	0,5	0,04	0,03
2	110	50	0,5	0,04	0,04
3	110	50	0,3	0,04	0,03
4	110	50	0,1	0,05	0,02
5	110	70	0,5	0,07	0,06

Порівняльний аналіз продуктивності та інтенсивності чорнової обробки ступінчастого вала на токарно-гвинторізному верстаті з РУ мод. 16К20, а також токарному верстаті з ЧПК мод. 16К20Ф3С2 при одно- та багаторізцевій обробці підтверджує, що застосування розроблених багаторізцевих тримачів дозволяє суттєво підвищити продуктивність

4. Оптимізація багато інструментальної обробки на багаторізцевих та копіювально-багаторізцевих токарних напівавтоматах

Оптимальна інтенсивність та продуктивність багаторізцевої обробки визначається вибором раціонального числа інструментів в наладці, оптимізацією режимів різання з урахуванням точності обробки та вибором найвигіднішого способу заміни різців наладки.

При розрахунках швидкості різання важливе значення має фізична залежність між стійкістю інструменту Т та швидкістю різання V. При багатоінструментній обробці доцільно використовувати стійкісну залежність, запропоновану проф. Клушиним М.І., в якій враховується гранична стійкість інструменту Т_П, що не може бути збільшена за рахунок зменшення швидкості різання.

Ця залежність має вигляд

,

де C_V -коефіцієнт, що залежить від властивостей оброблюваного та інструментального матеріалу, виду інструменту;

x - характеристика різання;

, - показники степені.

Збільшення витрат часу на заміну та налагодження різців при багаторізцевій обробці вимагає збільшення розрахункового періоду стійкості в залежності від числа різців в наладці. Рекомендації, наведені в технологічних довідниках, значно відрізняються між собою і не дозволяють враховувати конкретні умови обробки.

Комплексно проаналізувати вплив стійкості інструментів при багаторізцевій обробці на величину основного (технологічного) часу і часу на технічне обслуговування інструментів дозволяє критерій інтенсивності формоутворення. Основний час визначається величиною технологічної інтенсивності формоутворення W_T, а витрати часу на технічне обслуговування інструментів наладки враховуються за допомогою коефіцієнту обслуговування інструментів К_И, який визначається за формулою

,

де t_Ci - час заміни і-го різця, хв;

_i - коефіцієнт, що характеризує відношення довжини різання і-го різця до довжини робочого ходу супорта;

T_H - стійкість багаторізцевої наладки, хв;

N_Н - число різців в наладці, шт.

Наведені графіки, що характеризують вплив стійкості різців, матеріалу заготовки та різальної частини інструменту (швидкорізальна сталь - ШС, твердий сплав - ТС) на технологічну інтенсивність формоутворення, а також вплив стійкості різців і часу заміни одного інструменту на величину коефіцієнту обслуговування інструментів.

Комплексно врахувати вплив стійкості на інтенсивність багаторізцевої обробки можна за допомогою показника інтенсивності формоутворення комплектом інструментів наладки, який розраховується за формулою

Графіки вказують на те, що число інструментів в наладці суттєво впливає на величину оптимального періоду стійкості різців.

Проведений аналіз показав, що величина оптимального періоду стійкості різців наладки залежить від числа інструментів, матеріалу заготовки та різальної частини різців, часу їх заміни. Діаметр оброблюваної поверхні та характер обробки (чорнова або чистова) на величину оптимальної стійкості різців не впливає.

Показані графіки залежності оптимальної стійкості різців багаторізцевих наладок від числа інструментів та матеріалу заготовок і різців. Як бачимо, найбільші періоди стійкості рекомендуються в довідниках технолога-машинобудівника та НДІТАвтопром. Рівень періодів стійкості багаторізцевих наладок, отриманих за розробленою методикою, значно нижчий і обґрунтовано дозволяє підвищити інтенсивність та продуктивність багаторізцевої обробки.

Виконані за розробленою методикою розрахунки інтенсивності багаторізцевої обробки показали, що максимальна інтенсивність формоутворення досягається при 6 ... 9 різцях у наладці.

Точність токарної обробки валів в значній мірі визначається величиною пружних деформацій оброблюваних заготовок, що залежать від динамічної дії сил різання, жорсткості технологічної системи та характеру закріплення деталі. Найбільший вплив на силу різання справляє подача і глибина різання. Але глибина різання залежить від величини припуску на обробку, тому зменшувати сили різання слід за рахунок зміни подачі.

При багаторізцевому точінні жорстких заготовок відбувається тільки пружний відтиск їх на опорах, тому допустима величина подачі в цьому випадку визначається за формулою

,

де j_суп, j_пб, j_зб - жорсткість супорта, передньої та задньої бабки відповідно, Н/мм;

у_доп - допустима величина пружного відтиску технологічної системи, мм;

L - відстань між опорами, мм;

L₁, L₂ - відстані від опор передньої та задньої бабки до рівнодіючої сили різання відповідно, мм;

t - глибина різання, мм;

К_ру - поправочний коефіцієнт;

х_ру, у_ру, n_ру - показники степені.

Показані графіки, які характеризують вплив числа різців у наладці та допустимої величини пружних відтисків на величину допустимої подачі при багаторізцевій обробці твердосплавними різцями сталевої заготовки довжиною 300 мм (j_суп = 225000 Н/мм; j_пб = 100000 Н/мм; j_зб = 50000 Н/мм).

Як бачимо, збільшення числа різців у наладці вимагає суттєвого зменшення подачі, але збільшуючи допустимі відтиски у_доп, що можливо, бо багаторізцева обробка виконується при чорновому точінні, знижувати подачу можна менше.

На інтенсивність та продуктивність багаторізцевої обробки суттєво впливають витрати часу на технічне обслуговування інструментів наладки, які залежать від способу заміни різців при затупленні. Зважаючи на те, що періоди стійкості інструментів та час їх заміни є випадковими величинами, вибір найвигіднішого способу заміни різців слід виконувати методом ймовірнісного моделювання процесу багаторізцевої обробки, використовуючи наступну математичну модель:

При моделюванні аналізувались такі способи заміни різців:

а) індивідуальна непланова заміна інструменту в результаті його затуплення;

б) групова непланова заміна всіх інструментів наладки після відмови одного з них;

в) групова планово-попереджувальна заміна всіх інструментів наладки при досягненні розрахункового періоду стійкості, причому інструменти, що відмовили раніше замінюються індивідуально.

Встановлено, що при низькій надійності різців (b ? 1) найвигіднішою є індивідуальна заміна; при середній (b = 2) та високій (b = 3) надійності різців вигідною є групова непланова або групова планово-попереджувальна заміна в залежності від числа різців у наладці.

За розробленою методикою комплексної оптимізації багаторізцевої обробки виконані виробничі розрахунки продуктивності обробки на копіювально-багаторізцевих токарних напівавтоматах, що дозволило скоротити витрати часу на виготовлення ступінчастих валів на 10 ... 20%.

На підставі проведених досліджень розроблено інженерні методики вибору найвигіднішого варіанту токарної обробки ступінчастих валів середніх розмірів у серійному виробництві та визначення режимів багаторізцевого точіння.

Висновки

1. В результаті аналізу вітчизняних та зарубіжних досліджень, присвячених оптимізації процесів токарної обробки валів в умовах серійного виробництва, яке відзначається широкою номенклатурою деталей та великим розкидом розмірів виробничих програм, а також багатоваріантністю технологічних процесів, установлено, що основним фактором підвищення ефективності токарної обробки валів є вибір оптимального варіанту технологічного процесу з урахуванням конструктивно-технологічних характеристик оброблюваних деталей, величини виробничої програми та оптимального рівня концентрації технологічних переходів на токарних операціях.

2. Техніко-економічне обґрунтування області ефективного використання різних типів токарного металорізального обладнання (токарно-гвинторізних верстатів з РУ, токарних верстатів з ЧПК, багаторізцевих і копіювально-багаторізцевих токарних напівавтоматів) здійснюється за розробленою методикою на основі укрупненого нормування часу обробки валів на різних типах токарних верстатів з використанням критерію інтенсивності формоутворення. Перевагою запропонованої методики є багаторазове скорочення витрат часу порівняно з традиційною методологією аналізу економічної ефективності та технічного нормування технологічних операцій, а також висока достовірність отриманих результатів (похибка визначення норм часу не перевищує 10%).

3. Теоретично та експериментально обґрунтована можливість та ефективність паралельної концентрації технологічних переходів на токарних верстатах з ЧПК, що мають револьверні інструментальні головки, та отриманий патент України на спосіб багаторізцевої обробки і конструкцію багаторізцевого тримача, як пристрою, за допомогою якого здійснюється багаторізцева обробка на токарних верстатах з ЧПК.

4. Результати моделювання напружено-деформованого стану різців, установлених в багаторізцевому тримачі, методом кінцевих елементів, а також експериментальними дослідженнями підтверджують високі точнісні можливості багаторізцевої обробки на токарних верстатах з ЧПК. Причому, формування похибки обробки під дією пружних деформацій відбувається при наявності, так званої зворотної конусності у відтисках заготовки та багаторізцевого тримача, що суттєво зменшує величину сумарної похибки форми та розмірів деталі. Доведено, що багаторізцева обробка на токарних верстатах з ЧПК з успіхом може застосовуватись при чорновому точінні.

5. Запропонована методика комплексної оптимізації багатоінструментної обробки на багаторізцевих та копіювально-багаторізцевих напівавтоматах, до якої входить обґрунтування оптимальної кількості різців у наладці, вибір найвигіднішої стійкості багаторізцевих наладок, а також величини подачі з урахуванням заданої точності обробки та способу заміни різців. Це дозволяє підвищити продуктивність багаторізцевої обробки на 10 ... 20%.

Література

1. Карпусь В.Е., Абдул Аль Мохсен Али Аламеддин. Сравнение режимов токарной обработки // Вісник Харківського державного технічного університету сільського господарства.- Х.: ХДТУСГ, 2003.- Вип. 18.- С. 65-69.

2. Карпусь В.Е., Абдул Аль Мохсен Али Аламеддин. Технологическая интенсивность токарной обработки // Вісник Національного технічного університету "ХПІ".- Х.: НТУ "ХПІ".- 2003.- №8,- Т1.- С. 95-100.

3. Карпусь В.Е., Абдул Аль Мохсен Али Аламеддин. Выбор наивыгоднейшей стойкости многорезцовой наладки // Резание и инструмент в технологических системах.- Х.: НТУ "ХПИ".- 2003.- Вып. 65.- С. 73-78.

4. Карпусь В.Е., Абдул Аль Мохсен Али Аламеддин. Выбор наивыгоднейшей степени концентрации многорезцовой обработки // Вісник Національного технічного університету "ХПІ".- Х.: НТУ "ХПІ".- 2003.- №16.- С. 61-64.

5. Карпусь В.Е., Абдул Аль Мохсен Али Аламеддин. Нормирование обработки на многорезцовых копировальных токарных полуавтоматах // Резание и инструмент в технологических системах.- Х.: НТУ "ХПИ", 2004.- Вып. 66.- С. 73-78.

6. Карпусь В.Е., Абдул Аль Мохсен Али Аламеддин. Укрупненное нормирование обработки на токарных станках с ЧПУ // Вісник Національного технічного університету "ХПІ".- Х.: НТУ "ХПІ".- 2004.- №28.- С. 38-42.

7.В.Е., Абдул Аль Мохсен Али Аламеддин. Укрупненный расчет времени обработки на токарно-винторезном станке // Високі технології в машинобудуванні.- Х.: НТУ "ХПІ".- 2004.- Вип. 2(9).- С. 95-98.