где Р₀-атмосферное давление. ?-диэлектрическая постоянная. Для численной оценки величины Р можно воспользоваться следующими параметрами: ????^?, L~10^-8, ????^???при этих значениях Р~10¹⁴МПа.

Электрострикционные напряжения в оксидной пленке передаются на покрытие и реализуют необходимые для диагностики отрывающие усилия. Соответственно, результат воздействия поляризующего напряжения оказывается зависящим от структуры и свойств износостойких покрытий. В зависимости от конкретного сочетания когезионных свойств покрытия, напряженного состояния, толщины, адгезии электрострикционные напряжения могут привести к отделению фрагментов покрытия с оголением участка подложки, или же отделение может произойти внутри слоя покрытия. В последнем случае на месте отслоившегося фрагмента образуется новый слой оксида, который приводит к дальнейшему отслоению фрагментов покрытия и так до локального оголения подложки.

При оголении подложки выступает в действие второй механизм разрушения покрытия. Его проявления связанно с наличием в износостойких покрытиях значительных остаточных внутренних напряжений сжатия и анодной растворимостью подложки. За счет растворения подложки под покрытием происходит ослабление связи покрытие-подложка и в результате действия внутренних напряжении дальнейшее разрушение покрытия. Таким образом, анодная поляризация может служить методом инициирования основных дефектов износостойких вакуумно-плазменных покрытии.

Для количественной интегральной оценки качества покрытий используется интегральный параметр качества К, где Q и Q₁ количества электричества, прошедшие через электрическую ячейку при поляризации поверхности образца без покрытия и с покрытием в

Интервале потенциалов от потенциала начала растворения материала подложки до потенциалов на 10+40% меньше потенциала начала растворения материала покрытия. Обычно верхний предел выбирается из интервала 3+5В. Параметр К является безразмерным и нормированным. Высшее качество покрытия соответствует значению К=1, низшее К=0. Величину Q₁ можно представить в виде суммы двух слагаемых:

Q₁=Q₁₁+Q₁₂

где Q₁₁- соответствует вкладу тока растворения подложки через изначальную несплошность покрытия, Q₁₂- соответствует точку растворения участков подложки, обнажившихся в результате отслоения фрагментов покрытия. Величину Q₁₁ и Q₁₂ можно представить в виде:

где V₀ и V₁- нижний и верхний пределы поляризации, S₁(V) площадь поверхности подложки, оголившейся при достижении потенциалом значения V.

Информативность параметра К обусловлена тем, что каждый вид дефектов даст вклад в величину Q₁. Вследствие этого К может служить объективной количественной характеристикой общей дефектности износостойких покрытий.

Прибор АПИД предназначен для комплексной оценки качества химически инертных износостойких и защитно-декоративных покрытий на металлообрабатывающем инструменте и специальных изделиях.[25]

Прибором АПИД целесообразно комплектовать действующие промышленные установки ионно-плазменного напыления типа «Пуск», «ННВ-6.6.-И1», «Юнион» и др., а также установки для нанесения газотермических износостойких покрытий на основе нитридов и карбидов тугоплавких металлов, а также композиции. Функциональная схема прибора АПИД представлена на рисунке 2.3.

Прибор может быть использован непосредственно на рабочих участках и в заводских лабораториях для оценки качества покрытий и прогнозирования на этой основе надежности и износостойкости металлообрабатываемого инструмента и специальных изделии.

2.2.3 Метод оценки шероховатости

Расчёт значения среднего уровня шероховатости R_a

Реальной поверхности деталей имеют поверхности - выступы и впадины сложных очертаний, оказывающие существенное влияние на эксплуатационные показатели. Совокупность неровностей с относительно малыми шагами, образующих рельеф поверхности и рассматриваемых в пределах участка, длина которого равна так называемой базовой длине L, называется шероховатостью поверхностью. [20]

В любом случае она не может быть абсолютно ровной и гладкой, так как всегда имеется некоторая шероховатость, которая зависит от степени её обработки. Некоторые поверхности могут быть одновременно и волнистыми и шероховатыми, то есть могут одновременно иметь микро- и макронеоднородности (рис. 2.4).

Измерение среднего уровня шероховатости Ra проводились на приборе Surtronic-3 (Taylor- Hoison) с компьютерной обработкой и распечаткой результата. Surtronic-3 обеспечивает числовую оценку шероховатости (но не волнистости).

Высота неровности определяется как средняя величина отклонений от средней линии на всём протяжении заданной длины ( рис 2.4) на всём протяжении измеряемой поверхности средняя линия строится таким образом, чтобы сумма участков профиля выше этой линии была бы равна сумме участков профиля ниже этой линии:

где h₁, h₂, h₃, h₄, h_n - профилей вверх вниз от средней линии в различных точках на определённом отрезке длины; L - заданная длина.

Surtronic-3 измеряет поверхности исключая из замера более крупные геометрические отклонения поверхность (волнистость), но, как правило, поверхность представляет собой совокупность микро- и макронеоднородностей. Поэтому, при микрогеометрии поверхности значения R_a более точно будет подсчитано на протяжении всей заданной длины L (рис 2.4). Если же необходимо измерить величину R_a на участке с более выраженной макрогиометрией (прецизионные измерения), то необходимо сузить испытываемый участок, например, до n (рис 2.4). Этот способ называется отсечкой. Прибор состоит из электродвигателя, который перемещает датчик по измеряемой поверхности и электронную схему для вычисления и воспроизведения величины R_a. Процесс измерения всегда начинается с левой стороны, и в конце измерения датчик возвращается в исходное положение, готовый к следующим измерениям. Базовая длина автоматически выбирается выключателем, чтобы рассчитывать интервалы отсечек. Датчик является преобразователем механических перемещений щупа в электрический сигнал. Он удерживается на измеряемой поверхности с помощью опоры, представляющую из себя сферическую поверхность, выступающую снизу датчика вблизи от иглы (рис 2.4). По мере продвижения датчика по поверхности образца перемещения иглы относительно опоры фиксируются и преобразуются в электрический сигнал. Так как радиус кривизны опоры гораздо больше, чем интервалы пиков шероховатости, то опора проходит по поверхности не испытывая влияния шероховатости, обеспечивая таким образом коэффициенты отображения профиля поверхности. Прибор имеет несколько типов датчиков, различающихся радиусом закругления иглы, а также расстоянием от иглы до опоры и формой опоры. Иглы на всех датчиках выполнены из алмаза .Опоры стандартных датчиков выполнены из красного рубина, в более ранних вариантах она была из хромированной стали и имела меньший радиус закругления. [17] Базовая длина может находиться в пределах 1,75 - 25 мкм. Отсечка может быть выполнена с интервалом 0,01 - 0,3 мкм. Пределы измерения шероховатости 0 - 25 мкм.

2.3 СВОЙСТВА МАТЕРИАЛА Т15К6 И СТАЛИ 40Х

В своей работе мы разрабатываем технологию упрочнения вакуумно-плазменными покрытиями фрез с напаянными пластинами Т15К6. Данная фреза относится к напайным фрезам.

Материал Т15К6 относятся к твёрдым сплавам. Твёрдые сплавы являются спечёнными порошковыми материалами на основе твердых тугоплавких соединений переходных металлов. Основой большинства твёрдых сплавов является и карбонитрид титана и карбид тантала. В качестве связующего материала главным образом используется кобальт, а в ряде сплавов никель с молибденом.

Твердые сплавы имеют значительно более высокую красностойкость (выше 900 - 1000 ⁰С), твёрдость и износостойкость, чем быстрорежущая сталь. Однако их вязкость меньше, и они весьма чувствительны к действию ударных нагрузок.[13]

Твердые сплавы изготовляют методами порошковой металлургии, смешивая порошки карбида и связующего металла, спрессовывая их в формы и спекая при высокой температуре (1250 - 1500 ⁰С).

Такой инструмент не подвергается термической обработке, а только лишь затачивается. Марки твердого сплава регламентируются ГОСТ 3882-74.

В марках твердых сплавов буквы обозначают: В - карбид вольфрама, Т - карбид титана, ТТ - карбиды тантала, КНТ - карбонитрид титана, К - кобальт, Н - никель. Цифры после букв % содержания карбидов титана и тантала.

Содержание карбида и вольфрама не указывается , оно определяется по разности. В без вольфрамовых сплавах в качестве связующего металла используют никель в смешивании с 20 - 25 % молибдена.

Твёрдые сплавы широко применяются для обработки материалов резания, для оснащения горного инструмента, быстроизнашивающихся деталей машин, узлов штампов и т.д. Химический состав, механические и физические свойства сплава Т15К6 приведены в таблице 2.1.

Таблица 2.1.Свойства твёрдого сплава Т15К6 (ГОСТ 3882 - 74)

Твёрдосплавный инструмент очень дорог, поэтому из него изготовляют лишь режущую или изнашиваемую часть инструмента. Державки же инструмента изготовляют из обычной конструкционной или инструментальной стали. В нашем эксперименте корпус фрезы изготовлен из конструкционной стали 40Х. Хромистая сталь 40Х применяется для изготовления средне нагруженных деталей. С увеличением содержания углерода возрастает прочность, но снижается пластичность и вязкость.

Прокаливаемость хромистой стали 40Х невелика. Критический диаметр дя 95 % мартенсита не превышает 25 - 35 мм. Хромистые стали склонны к отпускной хрупкости, поэтому после высокого отпуска охлаждение должно быть быстрым: для мелких в масле, для крупных в воде.[18]

Таблица 2.2. Состав (% ) и механические свойства стали 40 Х (ГОСТ 45 43 - 71)

							в	0,2			ан		Закалка
C	Mn	Si	Cr	Ni	S	P	МПа	%	Дж/см2	HRC	8500 С масло,
0.36-	0.50-	0.17-	0.80-	Не более	Не более	Не менее		Отпуск при
0.44	0.80	0.37	1.10	0.30	0,035	0,035	1000	800	10	45	60	28	5000С

Твёрдосплавные пластины марки Т15К6 Спаивается при хорошем качестве соединений при использовании химически активных флюсов. Для пайки пластин из твердого сплав используется припой марки АЛ68. [8]

Таблица 2.3. Химический состав марки припоя Латунь Л68

Cu	Zn	Ni	Mn/Fe	Температура плавления в С0	Al	Примеси	Способ пайки
67-70	-	-	-	938	-	-	Индукционная контактная , погружением

2.4 СВОЙСТВА ОБРОБАТЫВАЕМОГО МАТЕРИАЛА 30ХГСА

Конструкционными машиностроительными улучшаемыми легированными сталями, называют стали используемые после закалки и высокого отпуска (улучшения).

30ХГСА - Хромокремнемаргацевая сталь. Обладает высокой прочность и хорошей свариваемостью. Её применяют в виде листов и труб для отвесных сварных конструкций (например, в самолетостроении). [18] Сталь склонна к обратимой отпускной хрупкости и обезуглероживанию при нагреве.

Таблица 2.3. Состав (% ) и механические свойства обрабатываемого материала стали 30ХГСА (ГОСТ 45 43 - 71)

				в	0,2			ан		Закалка
C	Si	Mn	Cr	МПа	%	Дж/см2	HВ	8800 С масло
0,28-	0,90-	0,80-	0.80-	Не менее		Отпуск при
0,34	1,20	1,10	1.10	850	1100	10	45	50	229	540 0С в ,м.

3. ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНАЯ ЧАСТЬ

3.1 ВЫБОР ИЗНОСОСТОЙКОГО ПОКРЫТИЯ, НАНОсИМОГО НА

ИНСТРУМЕНТ (ФРЕЗА) С НАПАЙНЫМИ ТВЁРДОСПЛАВНЫМИ ПЛАСТИНАМИ Т15К6, И ЕГО ОБОСНОВАНИЕ

Метод конденсации и ионной бомбардировки за счёт его высокой технологичности позволяет наносить композиционные и многослойные покрытия составов и свойств на основе карбидов и нитридов металлов IV - VI групп периодической системы таблицы Менделеева практически на любые экспериментальные материалы при увеличении стойкости инструмента от 2 до 5 раз.

Нанесение на рабочие поверхности инструмента покрытий из высоких соединений покрытий из высокотвёрдых соединений уменьшает коэффициент трения, снимает адгезионное взаимодействие с обрабатываемым материалом, уменьшает абразивный износ, предотвращает диффузионный износ снижает температурно-силовые нагрузки на режущей поверхности.

К общим требованиям для покрытий, наносимых на режущие инструменты, можно отнести: 1) высокую плотность и сплошность, исключающие доступ активных реагентов к поверхности инструментального материала; 2) предельно малые колебания толщины покрытия на рабочих поверхностях инструмента и на переходном участке между передней и задней поверхностями; 3) стабильность свойств покрытия на рабочих поверхностях инструмент; 4) возможность получения покрытий простым и экономичным способом; 5) временную стабильность свойств покрытий.

Наибольшее распространение получили многослойные покрытия на основе карбидов, нитридов, карбонитридов тугоплавких металлов IV-VI групп Периодической системы элементов.

Для фрезы с напайными пластинами с напайными пластинами Т15К6 работающие по стали 30ХГСА мы выбираем покрытие TiN.

Следует обратить внимание обратить внимание на различие свойств наносимого покрытия и подложки. Чтобы не происходило отслоение покрытия ( из-за различия значений термического расширения), и для повышения адгезии между покрытием и подложкой, на инструмент наносят сначала слой чистого титана толщиной 0,5 мкм. Наличие промежуточного слоя снижает интенсивность диффузионных и адгезионных видов изнашивания инструмента и повышает длительность его работы.

Одним из важнейших параметров покрытия, оказывающие влияние на работоспособность режущего инструмента является толщина покрытия. Большое влияние на толщину оказывают условия протекания процесса резания. С одной стороны, толстые покрытия заметно повышают износостойкость, но при этом возникают трещины и уменьшается адгезия, образуя множество дефектов на покрытии.

Для покрытий TiN наносимых на твердосплавные пластины оптимальная толщина колеблется в пределах 4,0-6,0 мкм.

Большим достоинством покрытий нанесенных в вакууме является возможность их легирования (путем одновременного испарения других веществ) для увеличения микротвердости и износостойкости.

Исследование покрытий, легированных молибденом в количестве от 1 до 4 % (по всему содержанию в катоде), на кварцевом спектрографе ИСП - 30 показало, что содержание молибдена в покрытии находится в пределах 0,01 - 0,1 %. Размер зерна в легированном покрытия на порядок меньше, чем в не легированном. Мелкозернистая структура и напряженное состояние легированным молибденом покрытия являются, по видимому причиной его повышенной твердости и износостойкость легированного покрытия в 1,5 - 2 раза выше износостойкости гальванических покрытий. Таким образом легирование молибденом в процессе нанесения покрытия позволяет увеличить микротвердость и износостойкость поверхности без существенного изменения режима нанесения.

3.2 исследование свойств вакуумно-плазменных покрытий на основе TiN

Таблица 3.1. Свойства нитрида титана (TiN)

Решётка	Период решётки	Область погрешности	кг/м3	Тпл 0С
кубическая	0,423	14,9 - 22,6	5440	2950

При плазменном распыление материала покрытия приобретают новые свойства, которые, как правило, обеспечивают успех применения этого метода для решения многих задач. Однако свойства покрытий, полученных данным методом, существенно отличается от исходных материалов: увеличивается содержание кислорода и азота в покрытии, уменьшается плотность и пластичность напыляемого материала. Плазменное покрытие представляет собой материал, состоящий из сильно деформированных частиц, закристаллизировавшихся с очень большой скоростью. Свойства покрытий, полученных методом КИБ, нельзя объяснить однозначно, поскольку на их изменение влияют многие технологические параметры, наиболее важными из которых являются мощность плазменной дуги, природа и расход плазмообразующего газа, расстояние от среза плазматрона до покрываемой поверхности, атмосфера напыления. Одним из важнейших свойств плазменных покрытий является плотность. Она оказывается меньше теоретической плотности напыляемого материала. Причинами появления пористости в напыляемом слое являются неоднородности потока частиц (их различная степень разогрева), возможность упругой деформации при ударе о поверхность, недостаточная пластичность частиц в момент удара и т.д. Плотность и пористость зависят от толщины покрытия.

При нанесения покрытий несколько изменяется химический состав материалов, происходит насыщение их активными газами. Практически только при напылении в камере с нейтральной атмосферой можно получить покрытие с содержанием газов близким к содержанию их в исходном материале. Изменение свойств инструментальной матрицы после нанесения покрытия приводит к существенному изменению эксплуатационных характеристик инструмента и к увеличению его работоспособности. Стабилизация прочностных свойств, рост сопротивляемости контактных макро- и микроразрушению в условиях действия относительно высоких напряжений и температур особенно если они имеют переменный характер, приводят к улучшению режущих свойств инструмента и увеличение его надёжности. Прочность покрытия и его сцепление с основой зависят от многих факторов, одним из которых является толщина самого покрытия. По мере роста толщины покрытия в нем накапливаются остаточные напряжения и вследствие этого падает прочность. Формирование плазменных покрытий сводится к постепенному наслаиванию отдельных частиц, нагретых до температуры плавления, на практически холодную или предварительно незначительно нагретую основу. В результате этого в напылением покрытии возникают остаточные напряжения сжатия или растяжения. Они могут привести к растрескиванию покрытия, отслоению его от материала основы или в случае нанесения покрытия на тонкостенную основу приводят к ее деформации.

3.3 Выбор и обоснование оптимальных режимов напыления

На основании литературной проработки были проведены исследования по выбору оптимальных режимов для упрочнения напайных фрез с твердосплавными пластинами, с корпусом фрезы 40Х. По результатам исследований оптимальные режимы приведены в таблице 3.2.

Таблица 3.2. Технологические параметры упрочнения фрез TiN с напайными твёрдосплавными пластинами Т15К6

Стадии	Р(мм рт. ст.)	I д , А	I ф, А	I ст, А	Uп (В)	мин.	Т0 С	n об/мин.
Откачка вакуумной камеры	7 10-5					50
Ионная очистка	6 10-5	80	0,5	3	300-700-1000	8	500	2
Нанесение покрытия (Ti)	6 10-5	80	0,3	3	120	1	500	2
Нанесение покрытия (TiN)	4 10-3	80	0,3	3	120	15	500	2

ПРимечание: Начало цикла 12⁰⁰ Окончание цикла 13²⁰

3.4 Экспериментальные результаты контроля качества покрытия

В нашей исследовательской работе покрытие было исследовано нескольким методами.

Оценивались следующие характеристики напылённых покрытий:

микротвёрдость;

шероховатость:

прочность соединения с подложкой.

Микротвёрдость исследовалась на приборе ПМТ-3 (при нагрузке 50 гр.). Прочность соединения покрытия с основным металлом (адгезия) оценивалась методом АПИД на приборе ПККП-1. Шероховатость измерялась на приборе Surtronic -3

Визуально покрытие имеет золотисто-жёлтый цвет. Результаты контроля качества покрытия TiN сведены в таблице 3.3.

Таблица 3.3. Экспериментальные результаты контроля качества нанесённого покрытия

Покрытие	АПИД	Микротвёрдость	Шероховатость
	Q0	Qn	K	К1ср.	Н, МПа	Ra, мкм
б/п	384 365 369 379 410				1100	0,3
TiN	384 365 369 379 410	70 60 69 71 61	0,81 0,83 0,81 0,81 0,85	0,82	18900	0,4
TIN	384 365 369 379 410	102 116 114 146 137	0,73 0,68 0,69 0,61 0,66	0,67	18900	0,4

3.5 Выводы по экспериментальной части

В экспериментальной части были выполнены исследования включающие себя получения вакуумно-плазменного покрытия Ti-TiN на режущий инструмент с напайными твердосплавными пластинами Т15К6 и оценка качества полученных покрытий.

Изучены технологические режимы нанесения покрытия Ti-TiN на режущий инструмент с напайными твердосплавными пластинами Т15К6. Показано, что наиболее оптимальная температура для Ti 500 ⁰С. При этой температуре формируемое покрытие обладает высокими прочностными характеристиками, а также не происходит разрушение основы.

Уровень подачи азота в камеру находится в диапазоне для нанесения покрытия Ti-TiN 6 10^-5 - 4 10^-3 мм.рт.ст. Микротвердость при этом давлении составляет 1900 МПа.

Показано, что для получения заданной толщины покрытия время конденсации для покрытия Ti-TiN 15 мин. Оптимальная толщина покрытия, получена в результате эксперимента для фрезы с напайными твердосплавными пластинами Т15К6 упрочняемыми покрытием Ti-TiN составляет 4-5 мкм.

Было поведены оценки качества нанесенного покрытиями методами микротвердости, АПИД и шероховатости.

4. ТЕХНОЛОГИЯ УПРОЧНЕНИЯ ИНСТРУМЕНТА (ФРЕЗЫ) С НАПАЙНЫМИ ТВЁРДОСПЛАВНЫМИ ПЛАСТИНАМИ МЕТОДОМ КИБ

4.1 РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ ОСНАСТКИ

Технологическая оснастка должна обеспечивать:

надёжное крепление изделий ;

выдержку зазоров между рабочими гранями не менее 10 мм.;

одинаковое удаление всей обрабатываемой партии изделий от торца катода испарителя, а покрываемая поверхность изделий находилась перпендикулярно к направлению плазменного потока.

Материал оснастки для напыления твёрдосплавных пластин должен выдерживать температуру 800 - 1000⁰ С, не деформироваться и не выделять газы. Изделия, упрочняемые с вращением вокруг оси, устанавливают в специальные кассеты или приспособления.

Загрузка изделий в вакуумную камеру должны производиться в перчатках из х/б (ГОСТ 1108 - 84 безворсовой ткани). Если загрузка в вакуумную камеру должны производиться сразу после промывки, то промытые изделия должны храниться в специальных кассетах в сушильных шкафах.

Укрепить инструмент в оснастке. Оснастка должна обеспечивать равномерное воздействие плазменного потока на рабочую поверхность инструмента в процессе напыления. Хвостовая часть инструмента должна быть заэкранирована от плазменного потока ионов.

Желательно в рабочую камеру установки загружать изделия предварительно нагретые до 120-200⁰ С. Загрузку изделий в камеру производят при отключенных источниках питания и включенном занулении. По окончании загрузки отключить зануление.

4.2 ВНЕКАМЕРНАЯ ОЧИСТКА РЕЖУЩЕГО ИНСТРУМЕНТА И ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ ОСНАСТКИ ПЕРЕД НАНЕСЕНИЕМ ПОКРЫТИЯ

Подготовка поверхности инструмента для упрочнения методом КИБ представляет собой важный процесс и определяет уровень качества упрочняющего покрытия.

В процессе внекамерной очистки следует руководствоваться настоящим разделом и строго соблюдать порядок применения моющих композиций и последовательность проводимый операций.

После подготовки поверхности инструмент должен быть законсервирован в эксикаторе или плотнозакрывающейся таре. Прикосновение к инструменту незащищёнными х/б перчатками не допускается.

Запрещается упрочнять инструмент, не прошедший весь цикл предусмотренный в настоящем разделе очистки.

Работы по подготовки поверхности инструмента перед КИБ включают в себя следующие операции:

замочка в бензине ( БР-1 - «Галоша» ГОСТ 443-76 расход 3г. на 10 см² поверхность изделий;

обезжиривание инструмента в ультразвуковой ванне (УЗВ);

промывка инструмента в горячем конденсате;

повторное обезжиривание инструмента в УЗВ;

промывка инструмента в горячей дистиллированной воде;

пассивация инструмента;

промывка инструмента в холодной дистиллированной воде в УЗВ;

сушка инструмента отчищенным горячим сжатым воздухом;

промывка в спирте ректификате ГОСТ 18300-72 (расход 1г. на 10 см² обрабатываемой поверхности инструмента).

Перед обезжириванием инструмента в УЗВ проводят следующие операции:

просмотреть инструмент, провести анализ загрязнении и классифицировать инструмент по типоразмерам и конфигурации;

замочить инструмент в органическом растворителе на 5-10 минут, промыть их капроновыми щётками и ершами;

при наличии коррозии (слабой) протереть эти места резинкой и тампоном, смоченным в растворе «Десксидина», не затрагивая режущих кромок инструмента;

отбраковать инструмент с неудаляющей коррозии как непригодный для нанесения износостойких покрытий.

Обезжиривания следует проводить в водном растворе «Лабомил-203» (10 г/л) при температуре 50-60⁰ С в течении 5-8 минут. Промывку инструмента проводить:

после предварительного обезжиривания в горячем конденсате при температуре 60-70⁰ С в течение 5 мин;

после повторного обезжиривания в горячей воде по ГОСТ 6709-72 при температуре 40-50⁰ С в течение 5 мин, до полного удаления продуктов обезжиривающего раствора с последующим споласкиванием в холодной дистиллированной воде в УЗВ.

Сушку инструмента осуществлять в сушильном шкафу сжатым воздухом при температуре 40-50⁰ С до полного удаления влаги.

При необходимости длительного хранения (6-8 часов) инструмента после повторной промывки производить пассивацию поверхности в водном растворе нитрида натрия и кальцинированной соды (0,2-0,5 и 0,3-0,4 г/л соответственно) при комнатной температуре в течение 3-5 мин.

Контроль качества очитки производить 100% визуально, выборочно и смачиваемость методом «водяной плёнки» (должно быть полное и равномерное смачивание поверхности дистиллированной водой). На поверхности окончательно подготовленного инструмента не должно быть следов ржавчины, жирных пятнен, влаги и прочих загрязнении. Протереть режущие кромки бязью (марки х/б ГОСТ 11680-76) смоченной в спирте ректификате. Не допускается наличие ворсинок из ткани на рабочей части инструмента.

4.3 ПОДКОТОВКА ВАКУУМНОЙ КАМЕРЫ К ЗАГРУЗКЕ ИНСТРУМЕНТА

Развакуумировать камеру согласно «Инструмент по эксплуатации ННВ-6.6», открыть загрузочный люк.

Очистить камеру от конденсата покрытия пылесосом. Промыть и протереть внутреннюю поверхность камеры бязевой салфеткой, смоченной в чистом бензине, включая смотровые стёкла, и просушить в течение 15-20 минут. Протереть внутреннюю поверхность камеры бязевой салфеткой смоченной в спирте и просушить в течение 5-10 минут. Проверить качество промывки внутренней поверхности чистой бязевой салфеткой. В случае обнаружения загрязнении предыдущую эту операции повторить. Не реже раза в месяц после очистки камеры от конденсата покрытия внутрикамерная оснастка подвергается отжигу при 350 ⁰ С в течение 1 часа.

После профилактической очитки от конденсата и перед каждой загрузкой инструмента оснастка должна быть обезжирена таким же образом, как инструмент, на который наносят покрытия. Перед каждой загрузкой должен быть произведён визуальный осмотр расходуемого катода и поджигающего электрода. При уменьшении общей или локальной толщины на 80-85% от первоначальной катод подлежит замене. Вновь устанавливаемый катод подвергается очистке путём его испарителя и отсутствие вакуумной печи, и надёжность системы водяного охлаждения катода.

Загрузку инструмента осуществлять садками. Садку комплектовать из инструмента одного типоразмера снабжать образцом - свидетелям. Покрываемые поверхности инструмента должны располагаться по нормам к плазменной струе. Инструмент должен находиться в зоне эффективного осаждения, светопровод фотопирометра должен находиться в зоне эффективного осаждения, светопровод фотопирометра должен быть направлен на режущую кромку инструмента с целью замера её фактической температуры. Соприкосновение режущих кромок двух соседних инструментов не допускается.

Проверить надёжность крепления оснастки и инструмента выключенном механизма вращения стола. Убедиться в плотности и равномерности вращения оснастки с инструментом.

Поддерживать температуру вакуумной камеры в разгерметизированном состоянии на уровне 60⁰ С. Подогрев вакуумной камеры предназначен для предотвращения конденсации и удаления паров воды с поверхности стенок камеры, а также для обезгаживания в процессе откачки.

Закрыть загрузочный люк.

4.4 Откачка вакуумной камеры

Включить насосы, нажав на кнопку «форвакуумные насосы».

Открыть вакуумный клапан откачки диффузионного насоса, нажав на кнопку «дифнасос». Произвести разогрев насоса в течение 35-40 мин.

Закрыть клапан откачки диффузионного насоса и открыть клапан откачки камеры кнопкой «Откачка камеры через фильтр».

Откачать камеру через фильтр до давления 1,33 10⁴ Па (100 мм рт.ст. в течение 4-5 минут.

Открыть баллон с легирующим газом и вакуумный клапан газовой лини, предварительно убедится, что кнопка в положение «Ручное», а за датчик установлен на «0».

Открыть клапан форвакуумной откачки камеры в линии без фильтра кнопкой «форвакуумная откачка». Откачать камеру до давления не более 6,65 Па (5 10^-2 мм рт.ст.) ( что соответствует 32 делением по термопарой части ВИТ-3) но не более 8-10 минут).

Если через 12-15 минут форвакуумной откачки вакуум в камере не достиг значения (5 10^-2 мм рт.ст.), то необходимо закрыть клапан форвакуумной откачки и открыть клапан диффузионного насоса для откачки и открыть клапан диффузионного насоса для откачки его в течение 3-5 минут. Затем продолжить форвакуумную откачку камеры закрыв клапан диффузионного насоса и открыв клапан форвакуумной откачки в линии без фильтра. Если при повторной форвакуумной откачке вакуум в камере не достигает 6,65 Па (510^-2 мм рт.ст.), то следует:

1. проверить исправность форвакуумных насосов;

2. при неисправности найти и устранить места вакуумных печей.

Закончить форвакуумную откачку камеры закрыв клапан форвакуумной откачки. Открыть клапан диффузионного насоса и электромеханический затвор, нажав на кнопку «Затвор». При достижении давления в вакуумной камере 1,33 10^-2 Па (110^-4 мм рт.ст.) отключить нагрев воды автоматическим выключателем 9 и кнопкой на панели шкафа управления, включить подачу холодной воды. При дальнейшем откачивании и охлаждении установки достигается вакуум 710^--5 мм. рт.ст.

4.5 Ионная очистка и нагрев изделий

Включить источник питания кн. «Ток» и «Высокое напряжение». Ручной Потенциометр «Регулирование напряжение» установить на подложке напряжение не менее 1кв. (Рекомендуется для избежания перегрузок ступенчатый подъём напряжения 300-500-800-1000 В).

Подать воду на охлаждение испарителей кн. «Подача воды в испаритель». Визуально проверить наличие протока воды через испарители. Вода должна быть подана в охлаждаемые полости корпуса. (Обе секции нагревателей отключены).

Включить клапан подачи аргона и установить давления в камере с помощью БуЭН 6 10^-5 мм рт.ст.

На блоках БА-12 включить «Сеть». Потенциометрами «Фокусирующая катушка» установить ток в фокусирующих катушках 0,5 А., потенциометрами «Стабилизирующая катушка» установить ток 3 А.

Включить выключатели «Выпрямители» кнопками «Вкл». на блоках БА-12 включить электродуговые испарители (если дуга не загорается при наличии поджигающих импульсов, кратковременно (1-2сек) увеличить давление в вакуумной камере напуском газа.

В процессе ионной очистки происходит нагрев изделий до требуемой температуры. Температура изделий измеряется прибором «Смотрич». Для напайных твёрдосплавных пластин с корпуса из стали 40Х предел нагрева 550⁰С.

Следует обратить, что скорость роста нагрева острых кромок изделий может быть значительно выше, чем тела изделия. По этой причине пирометр следуют наводить на острые кромки. На показания пирометра сильно влияет запылённость смотрового окна установки. Окно, на котором установлен пирометр, следует протирать перед каждым процессом.

Следить за скоростью роста температуры изделий. Скорость роста температуры регламентируется прогревом всей массы деталей по сравнению с температурой кромок и газовыделениями с поверхности изделий. Рекомендуется проводить импульсную ионную очистку путём чередования этапов ионной бомбардировки и пауз. Скорость роста температуры можно регулировать напряжением (от 1000 до 1500 В), током дуги испарителей (от 60 до 120 А).

4.6 НАНЕСЕНИЕ ПОКРЫТИЯ

Для улучшения адгезии между покрытием из ТiN и подложкой на последнюю начало наносится слой чистого титана толщиной 0,5 мкм. Нанесение покрытия из титана происходит при давлении 6 10^-5 мм.рт.ст. при этом ток дуги составляет 80 А., а температура 500⁰ С. Время осаждения 1 минуты.

При напылении нитрида титана в камеру подается реакционный газ ( газообразный азот ), устанавливается давление 4 10^-3 мм.рт.ст. и ток дуги 80 А. Образуется плазмохимическая реакция и на инструмент осаждается нитрид титана. Температуру процесса 500⁰ С. Время осаждения 15 минут.

4.7 ОХЛАЖДЕНИЕ ИЗДЕЛИЙ И ВЫГРУЗКА

После окончания процесса осаждения покрытия выключить электродуговые испарители, нажав на кнопки «Выкл.» на блоках БА-12, потенциометр «Регулирование напряжения» вывести в крайнее левое положение, отключив источник питания в ПН-ТТ, нажав на стоповые кнопки «Опорное напряжение» и «Ток». Закрыть электромеханический затвор.

Отключить выключатели «Источники питания», «Выпрямитель», Выключатели «Сети» на блоках БА-12.

Прекратить подачу газа в вакуумную камеру нажав на кнопку «Газ».

Отключить поддачу охлаждающей воды в электродуговые испарители через 3-5 минут после отключения дуги испарителей и включить звуковой сигнал, срабатывающий при исчезновении протока воды через испарители нажав кнопку «Снятие» на блоке БА-11.

Охладить изделие в вакуумной камере до температуры, определяемой технологией. Допускается охлаждение изделий, как в потоке газа, так и при откаченной камере. Важно с точки зрения минимальных микронапряжений определить температуру, при которой возможна разгерметизация камеры. Известно, что за отслоение покрытий ответственны напряжения сжатия. При достаточно высоких значениях напряжений сжатия в покрытиях, вызванных разностью коэффициентов линейного расширения материала основы покрытия, возможно, его отслоение. Поэтому оптимальная температура, до которой следует охлаждать в камере инструмент должна быть не более 150⁰ С.

За 15-20 минут до выгрузки изделий включают прогрев камеры. Напустить в прогретую камеру воздух, нажав на кнопку «Воздух». Включить зануление.

Разгермитизацию камеры следует производить только при нагретых стенках камеры. Если установка не эксплуатируется, она должна находиться в откаченном состоянии.

Приоткрыть дверцу и выключить вентиляцию вакуумной камеры. Провентилировать камеру в течение 5 мин.

Не включая вентиляции вакуумной камеры, произвести выгрузку обработанных изделий в противопульных респираторах и х/б перчатках. По окончании выгрузки отключить вакуумный клапан вентиляции.

4.8 КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА ПОКРЫТИЙ

Контроль производится технологом и контролером. Проверить инструмент на сплошность покрытия (визуально).

Покрытие должно быть без шелушении, вздутий, трещин и включений. Вакуумно-плазменное покрытие на основе нитрида титана имеет золотисто-желтый цвет.

Проверить твердость инструмента по Роквелу (НРСэ), тарированным напильником. Она должна соответствовать твердости инструмента согласно требованиям чертежа.

Выполнить контроль качества покрытия методом АПИД (анодно-поляризационного инициирования дефектов) согласно технологических рекомендации прилегаемых к прибору ПККП. Определить интегральный параметр качества покрытий К₁. Величина интегрального параметра качества К₁ должна быть для покрытий на основе нитрида титана К₁= 0,650,95.

Определить микротвердость покрытия на образцах-свидетелях на приборе ПМТ-3 по ГОСТ 9450 - 76 с нагрузкой 50г. или 20 г. Микротвердость должна быть для нитрида титана не менее 1400 МПа.

Шероховатость поверхности покрытия должна соответствовать требованиям чертежа на инструмент.

5. ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

5.1 Обоснование годового объема производства заготовки

5.1.1 Подетальная программа выпуска

Таблица 5.1.

Годовая, шт.	Квартальная, шт.	Месячная шт.	Суточная шт.	Сменная, шт.
8300	2070	690	36	36

За калькуляционную единицу принимаем 1 ед. изделия т.е. 1 фрезу.

Уровень цен и тарифов, используемых в данной работе, взят по данным Самарского Авиационного завода.

5.2 Расчет затрат на сырьё, материалы и полуфабрикаты

Материалы подразделяются на основные и вспомогательные, а полуфабрикаты, на покупные и собственного производства.[28] В таблице 5.2,5.3.,5.4. Данные о затратах на сырье, материалы и полуфабрикаты.

Таблица 5.2. Расчет затрат по основным материалам

Наименование мате-риалов	Еди-ница изме-рения	ГОСТ или ТУ	Мар-ка сорт	Цена за ед. сы-рья, руб.	Норма расхода сырья, кг.(т.)	Сумма, руб.
					на К.Е.	на Г.О.	на К.Е.	на Г.О.
Ti	кг.	19807-74	ВТ-100	60	0,00036	2,9	0,02	166
Nгаз	атм.	9283-74	осч	300	0,007	57,96	2,45	20286
Итого:	2,47	20452

Таблица 5.3. Расчет затрат по вспомогательным материалам

№ п/п	Наименование мате-риалов	Еди-ница изме-рения	ГОСТ или ТУ	Мар-ка сорт	Цена за ед. сы-рья, руб.	Норма расхода сырья, кг.(т.)	Сумма, руб.
						на К.Е.	на Г.О.	на К.Е.	на Г.О.
1	Спирт	л	18300-72	этил.	5	0,005	41,4	0,025	207
2	Бязь	м2	11680-76	Х/Б	6	0,4	3312	0,24	1987,2
Итого:	0,265	2194,2

Таблица 5.4. Расчет затрат по полуфабрикатам

№ п/п	Наименование мате-риалов	Еди-ница изме-рения	ГОСТ или ТУ	Мар-ка сорт	Цена за ед. сы-рья, руб.	Норма расхода сырья, кг.(т.)	Сумма, руб.
						на К.Е.	на Г.О.	на К.Е.	на Г.О.
1	тв.сплав	кг.	2209-69	Т15К6	1420	0,54	4471,2	766,8	6349104
Итого:	769,5	6371750

5.4 Расчёт затрат по основным фондам (катальным вложениям)

Расчёт капитальных вложений производят по объектам производительных зданий, сооружений и дорогостоящей оснастке.

5.4.1 Здания

Данные о стоимости производственных зданий приводят в таблице 5.5.

Таблица 5.5. Данные о стоимости здания

Наиме- нование	Объем здания, м3	Стоимость строит. Единицы, руб.	Общая стоимость здания, руб.	Стоимость работ по сантехнике, руб.	Полная стоимость здания, руб.
Производ-ственный участок	120	1200	14400	43200	187200

Стоимость здания на К.Е. = 22,6 руб.

Затраты по текущему ремонту зданий, 2% от стоимости.

З_т.р. = 187200 * 0,02 = 3744 руб.

на К.Е.: З_т.р. = 22,6 * 0,02 = 0,45 руб.

Затраты по содержанию здания, 2% от их стоимости:

З_т.р.= 3744 руб.

на К.Е.: З_т.р.= 0,45 руб.

Амортизационные отчисления по зданиям. В среднем нормы амортизации составляют 2,8 - 3% от стоимости зданий:

З_а = 187200 * 0,03 = 5616 руб.

на К.Е.: З_а = 22,6 * 0,03 = 0,67 руб.

5.4.2 Оборудование

Данные о стоимости оборудования приводят в таблице 5.6

Таблица 5.6. Расчет стоимости оборудования.

№ п/п	Наименование оборудования	Тип оборудования	Кол-во примен. Оборудования	Оптовая цена единицы, тыс. руб.	Сумма, тыс.руб.
1	Абразивный отрывной автомат	СИ-0,3014	1	300000	300000
№ п/п	Наименование оборудования	ип оборудования	Кол-во примен. Оборудования	Оптовая цена единицы, тыс. руб.	Сумма, тыс.руб.
2	Полуавтомат для фрезования	СИ-0,41	1	200000	200000
3	Плазменная установка	ННВ-66-И1	1	450000	450000
4	Ул.звук. ванна	УЗВ-16М	1	10000	10000
Итого:	960000
5	Прибор	ПМТ-3	1	5000	5000
6	Прибор	ПКПП	1	3000	3000
Итого:	8000
Всего:	968000

Стоимость технического оборудования на К.Е.=116,6 руб.

К суммарной стоимости оборудования добавляют следующие расходы:

- транспортно - загрузочные и складские расходы в размере 5,8- 7% от суммы затрат на приобретение технологического оборудования:

З_т = 960000 * 0,06 = 58968 руб.

на К.Е. З_т = 116,6 * 0,06 = 7,14 руб.

- монтаж технологического оборудования 10-25% от суммы затрат на его приобретение:

З_м = 960000 * 0,2 = 184000 руб., на К.Е =22,2 руб.

- технологические трубопроводы (включая монтаж) - 15-20% от суммы затрат на приобретение технологического оборудования;

З_тр=960000*0,15=126630 руб., на К.Е.=15,4 руб.

- окраска, изоляция - 3-8% от суммы затрат на приобретение;

З_о = 960000 * 0,04 = 36984 руб., на К.Е=4,4 руб.

- контрольно-измерительные приборы (включая монтаж) - 10-35% от затрат на приобретение;

З_монт = 960000 * 0,1 = 96000 руб., на К.Е.=11,5руб.

- монтаж электрооборудования 80-120% от суммы затрат электросилового оборудование;

З_эл= 8000*0,8=6400 руб., на К.Е.=0,8руб.

- запасные части и неучтённое оборудование в размере 5-10% от суммы затрат на приобретение;

З_з=960000*0,05=46000 руб., на К.Е.=5,1руб.

- итоговая стоимость оборудования:

З_итог=960000+58968+184000+126630+36984+96000+6400+46000=1378015руб. на К.Е.=166,02 руб.

- затраты на текущий ремонт и содержание оборудования в размере 5-10% от стоимости оборудования:

З_т.р. = 1378015* 0,07 = 96461,05 руб. на К.Е. = 11,6 руб.

- амортизационные отчисления составляют 12-18% от стоимости оборудования:

З_ам = 1378015 * 0,15 = 206702,25 на К.Е. =24,9 руб.

Данные по основным фондам сводят в таблицу 5.7.

Таблица 5.7. Данные расчёта по основным фондам.

№ п/п	Наименование основных фондов (кап. вложений)	Затраты,(руб)	Амортизационные отчисления
		Всего, руб.	на К.Е.	Всего, руб.	на К.Е.
1	Здание	187200	22,6	5616	0,67
2	Оборудование	1378015	166,02	206702,25	24,9
Итого:	1565215	188,6	212318,2	25,6

5.5 Энергетические затраты

5.5.1 Электроэнергия

Расчет номинального расхода электроэнергии на технологические цели.

Таблица 5.8.

№ п/п	Наимено-вание электрооборудова-ния	Номи-нальная мощность	Кол-во электро-оборудо-вания, шт.	Суммар-ная ном. мощ-ность, кВт	Кол-во часов работы в сутки, ч.	Номин. расход эл.эн. в сутки, кВт*ч
1	Абразивный отрывной автомат	13	1	13	8	104
2	Полуавтомат для фрезования	5,5	1	5,5	8	44
3	Плазменная установка	50	1	50	8	400
4	Ултр.зв. ванна	5	1	5	0,25	1,25
5	Прибор ПМТ-3	0,02	1	0,02	1,25	0,025
6	Прибор ПККП	0,05	1	0,05	0,25	0,0125
Итого:	549,29

Затраты по видам энергии.

Электроэнергия на технологические цели:

З_{эл.техн} = Е_фак * Ц

где Ц - цена 1кВт*ч электроэнергии, руб.;

Е_фак - фактический расход электроэнергии на технологические цели, кВт*ч:

Е_фак = Е_ном * К_с * Ф_н / R1 * R2

где Е_ном - номинальный расход электроэнергии в сутки, кВт*ч;

К_с - коэффициент спроса, равный 0,6-0,8;

Ф_н - номинальный фонд времени, дн.;

R1 - коэффициент полезного действия сети, равный 0,96-0,98;

R2 - коэффициент полезного действия двигателя, равный 0,85-0,9

Е_фак = 549,29 * 0,7 * 230 / 0,96 * 0,85 = 108377 кВт

З_{эл.техн} = 108377 * 0,63 = 68277,5 руб. на К.Е.=8,2 руб.

Затраты электроэнергии на вентиляцию:

З_вент = Е_вент * Ц

где Е_вент - расходэлектроэнергии на вентиляцию, кВт*ч:

Е_вент = 0,5 *Q_вн * к * Т_сут * Ф_ном (5.4)

где Q_вн - внутренний объем помещения, м³;

к - кратность обмена воздуха (от 3 до 6);

Т_сут - количество часов работы вентиляторов в сутки, ч;

Е_вент = 0,5 * 120 * 3 * 18 * 230 = 331,2 кВт*ч

З_вент = 331,2 * 0,63 =225,2 руб. на К.Е.=0,027 руб.

Затраты электроэнергии на освещение:

З_осв = Ц * Е_осв

где Е_осв - расход электроэнергии на освещение, кВт*ч;

Е_осв = 1,05 * Н * Т * n

где 1,05 - коэффициент дежурного освещения;

Н - норма расхода на 1м² площади;

Т - продолжительность осветительного периода в год (около 2500 ч);

n - площадь производственного участка, м²:

Е_осв = 1,05 * 0,016 * 2500 *30=1260 кВт*ч

З_осв = 1206* 0,63 =759,8 руб. на К.Е.=0,09 руб.

5.5.2. Воды

Затраты воды на технологические цели:

З_в=Р*Ц*В_r

где Р - норма расхода воды на еденицу продукци, м³;

Ц - цена 1м³ воды, руб.;

B_rгодовой объём выпуска продукции шт.,т.

З_в=0,13*45*8300=48555 руб. на К.Е.=5,8 руб.

Затраты воды на санитарно - гигиенические цели:

З_{в.сан.ц.} = Х * Ц

где Х - расход воды на санитарно - гигиенические цели, м³;

Ц - цена 1м³ воды, руб.:

Х = 35 * Р_яв * Ф_н

где 35 - расход воды в сутки на одного работающего, л;

Р_яв - явочный состав работающих всех категорий в сутки;

Ф_н - номинальный фонд времени:

Х = 35 * 10 * 230 = 80500 л = 80,50 м³

З_{в.сан.ц.} = 80,50 * 45 = 3622,5 руб. на К.Е.=0,43 руб.

Затраты воды на хозяйственные цели:

Расход воды на хозяйственные цели - 5л в сутки на 1м² площади пола:

З_{в.хоз.ц.} = Х_х.ц. * Ц

Х_х.ц. - расход воды в год на хозяйственные цели, м³:

Х_х.ц. = 0,005 * 30 * 230 = 34,5 м³

З_{в.хоз.ц.} = 34,5 * 45 = 1530 руб. на К.Е.=0,18руб

5.5.3 Пар

Затраты пара на отопление и вентиляцию вычисляют по формуле:

З = Д * Ц

где Д- расход пара на отопление и вентиляцию, ккал., Гкал.,:

Д=О_вн * Р * В_с

где О_вн- внутренний объём производственного здания, м³;

Ц - цена пара, руб.;

Р - удельный расход пара на 1м³здания (30 ккал)

В_с - продолжительность отопительного сезона в году, дн. (180-200):

З_отоп=648 * 172,42= 111728 руб. на К.Е.= 13,5 руб.

Д=120 * 30 * 180=648000 кКл = 648 ГКал.

Затраты пары подогрев на воды для санитарно - гигиенических целей находят по формуле:

З = Д * Ц

где Д - расход пара, Гкал;

Ц - цена пара, руб:

З = 500 * 172,42 =86210 руб. на К.Е.= 10,3 руб.

В заключении данные расчёта затрат по видам энергии приводим в таблице 5.9.

Таблица 5.9. Расчётные данные затрат по видам энергии.

№ п/п	Вид энергии и топлива	Единица измерения	Расход энергии	Цена единицы энергии, руб.	Затраты энергии на год. выпуск, руб.	Затраты энергии на К.Е. руб.
На технологические технические цели
1 2 3 4 5 6	Топливо Электроэнергия Вода Кислород Сжатый воздух Др. виды энергии.	кВт м3	108377 1079	0,63 45	68277,5 48555	8,2 8
Итого:	116832,5	14
На отопление и вентиляцию
7 8 9	Электроэнергия Вода Пар	кВт Гкал	331,2 648	0,63 172,42	225,2 111728	0,027 13,46
Итого:	111953,2	13,48
На освещение
10	Электроэнергия	кВт	1260	0,63	759,8	0,09
Итого:	759,8	0,09
Вода пар на санитарно-гигиенические цели
11 12	Вода Пар на подогрев воды	м3 Гкал	64,4 500	45 172,42	3622,5 86210	0,43 10,3
Итого:	89832,5	10,7
Вода на хозяйственные цели
13	Вода	м3	34,5	45	1530	0,18
Итого:	320908	39,3

5.6 Расчёт численности персонала участка

5.6.1 Баланс рабочего времени

Таблица 5.10. Баланс рабочего времени

Состав рабочего времени	Число дней
Календарное время	365
Выходные дни	104
Праздничные дни	10
Номинальный фонд рабочего времени	251
Отпуска	26
Выполнение гос.обязанностей	1
Болезни	4
Эффективный фонд используемого времени	221

5.6.2 Численность основных производственных рабочих

Численность основных производственных рабочих рассчитывается с учетом данных Самарского Авиационного завода и их корректировки.

Таблица 5.11. Численность основных производственных рабочих

№ п/п	Профессия	Число смен	Рсм	Ряв	Рсп
1	оператор	1	1	1	2
2	Помощник оператора	1	1	1	2

5.6.3 Численность вспомогательных рабочих.

Таблица 5.12. Численность вспомогательных рабочих.

№ п/п	Профессия	Число смен	Рсм	Ряв	Рсп
Дежурный персонал
1	слесарь	1	1	1	2
2	электрик	1	1	1	2
Ремонтный персонал
№ п/п	Профессия	Число смен	Рсм	Ряв	Рсп
3	слесарь	1	1	1	2
4	электрик	1	1	1	2
Транспортный персонал
5	грузчик	1	1	1	2

5.6.4 Расчёт численности ИТР участка, служащих и МОП

Таблица 5.13. Расчёт численности ИТР участка

№ п/п	Профессия	Число смен	Рсм	Ряв	Рсп
1	Мастер	1	1	1	2
2	Начальник участка	1	1	1	2

Таблица 5.14. Расчёт численности ИТР цеха

№ п/п	Профессия	Число мен	Рсм	Ряв	Рсп
1	Начальник цеха	1	1	1	2
2	Зам.нач.цеха	1	1	1	2
3	Технолог	1	1	1	2
4	Механик цеха	1	1	1	2
5	энергетик цеха	1	1	1	2
6	экономист цеха	1	1	1	1

Таблица 5.15. Расчёт численности служащих

№ п/п	Профессия	Число смен	Рсм	Ряв	Рсп
1	Бухгалтер	1	1	1	2
2	нормировщик	1	1	1	2
3	табельщик	1	1	1	2

Таблица 5.16. Расчёт численности МОП.

№ п/п	Профессия	Число смен	Рсм	Ряв	Рсп
1	уборщица	1	1	1	2

5.6.5 Расчёт фонда оплаты труда основных производственных рабочих.

Таблица 5.17. Расчёт фонда оплаты труда основных производственных рабочих

№ п/п	Профес-сия	Прод. раб. дня. ч.	Количество рабочих, чел	Раз-ряд	Тарифставк. руб.	Фонд оплаты труда, руб.
			Рсм	Ряв	Рсп			час	смену	в сутк.	Год
1	оператор	8	1	1	2	6 раз. 4 кат.	6,82	6,82	54,5	54,5	12000
2	помош-ник опера-тора	8	1	1	2	6 раз. 4 кат.	54,5	6,82	43,6	43,6	9600
Итого:	21600

Премии, доплаты и отчисления на соц. страхование основных производственных рабочих:

З_пр = 21600 * 0,4 = 8640 руб.

на К.Е. = 1,04 руб.

З_осн = 21600 + 8640 = 30240 руб.

на К.Е. = 3,6 руб.

З_отп = 30240 * 26 / 220 =3573,81 руб.

на К.Е.= 0,43 руб.

З_г.о=30240*1/220=137,45руб.

на К.Е.=0,01руб._.

З_в.л. = 30240* 0,12 = 3628,8руб.

на К.Е.=0,43 руб.

З_общ = 30240+ 3573,81 +137,45+3628,8 = 37580,06 руб.

на К.Е. =4,5 руб.

З _о.с.с. = 37580,06 * 0,37 = 13904,62 руб.

на К.Е. = 0,16 руб.

5.6.6 Расчёт фонда оплаты труда транспортного персонала

Таблица 5.18. Расчёт фонда оплаты труда транспортного персонала.

№ п/п	Профес-сия	Прод раб. дня. ч.	Количество рабочих, чел	Разряд	Тарифставк. руб.	Фонд оплаты труда, руб.
			Рсм	Ряв	Рсп			час	смену	в сутк	год
1	электрик	8	1	1	2	4 раз. 4 кат.	4,20	4,20	33,6	33,6	7425,6
2	слесарь	8	1	1	2	4 раз. 4 кат.	3,90	3,90	31,2	31,2	6895
Итого:	14320

Премии, доплаты и отчисления на соц. страхование дежурного персонала:

З_пр = 14320 * 0,4 = 5728 руб.

на К.Е. = 0,69руб.

З_осн = 5728 + 14320 = 20048 руб.

на К.Е. =2,4 руб.

З_отп = 20048* 26 / 220 =2369,3руб.

на К.Е.= 0,28 руб.