Производство медицинского стекла

21

Федеральное агентство по образованию

Белгородский Государственный Технологический Университет

Им. В.Г. Шухова

Кафедра «Энергетики теплотехнологии»

Курсовая работа

по теплофизике

Производство медицинского стекла

Выполнил:

студент группы ЭТ-32

Осьмаков А.Ф.

Белгород 2006

Содержание

1.Задание на проектирование

2. Выбор и обоснование ассортимента продукции

3. Технологическая схема подготовки сырья и шихты

4. Выбор и обоснование сырьевых материалов для производства

5. Определение свойств стекла по методу А.А. Аппена

6. Расчёт режима отжига стекла

7. Список использованной литературы

1. Задание на проектирование

Задание	Состав стекла, масс.%
Медицинское стекло	SiO2	Al2O3	В2O3	MgO	CaO	Na2O	K2O
	68,1	3	6,3	2,5	5,2	8,5	6,4

2. Выбор и обоснование ассортимента продукции

Дроты (трубки и штабики) изготовляют методом вытягивания. Дроты являются полуфабрикатом для изготовления целого ряда стеклянных изделий: электро- и радиоламп, химических лабораторных приборов, шприцев, ампул для медикаментов, термометров, бус, елочных украшений и др. главную массу дротов применяют при изготовлении электровакуумных изделий и химических лабораторных приборов (бюретки, пипетки, холодильники и др.), поэтому их производство сосредоточено главным образом на заводах электровакуумного и химико-лабораторного стекла.

Трубки и штабики в зависимости от назначения изготовляют из стекол самых разнообразных составов - от мягких щелочных и иногда свинцовых до самых тугоплавких химически и термически устойчивых. Требования, предъявляемые к дротовым стеклам: коэффициент расширения должен соответствовать коэффициенту расширения металла токоподводящих вводов, с которыми стекло должно давать прочный газонепроницаемый спай. Вязкость стекол и, особенно, характер ее изменения в интервале температур размягчения имеет большое значение при обработке стекол на автоматах электроламповых фабрик и при откачке газов из лампы.

Так как дротовое стекло является полуфабрикатом, из которого изготовляют изделия путем обработки на стеклодувных горелках, то общим требование почти для всех типов этого стекла является устойчивость против кристаллизации при повторных нагревах. В СССР машинная выработка осуществляется способом вертикального и горизонтального вытягивания.

Механизированное вертикальное вытягивание осуществляется способом вытягивания через лодочку или способом вытягивания из вращающейся ванночки.

Вытягивание через лодочку: стекломасса из ванной печи поступает в рабочий канал, разделенный шамотными мостами на отдельные, чередующиеся между собой подогревательные и подмашинные камеры, подобные каналу печи для вытягивания листового стекла. Подмашинная камера имеет площадь около 100Ч80 см и высоту около 75 см. на поверхности стекломассы каждой подмашинной камеры находится погруженная на некоторую глубину шамотная лодочка прямоугольной формы обычно с двумя круглыми отверстиями-щелями. Для вытягивания штабиков применяют такую же лодочку, что и для вытягивания листового стекла, только форма щели соответствует сечению вытягиваемого дрота и может быть круглой, квадратной, овальной и т.д. лодочка для вытягивания трубок внутри щели имеет сердечник-сопло для формирования плоскости трубки. С помощью канала, проходящая внутри сопла, в полость вытягиваемой трубки попадает воздух. Воздушный канал соединяется с телом лодочки и имеет выход вверху ее края, куда и поступает сжатый воздух.

Шахта машины имеет в плане прямоугольное сечение и состоит из четырех станин, связанных горизонтальными поперечными креплениями. Высота шахты - около 5 м. в шахте смонтированы два вытягивающих устройства по числу отверстий в лодочке. Каждое из них состоит из бесконечного ремня или бесконечных роликовых цепей, на которых укреплены специальные захваты-зажимы. В начале вытягивания после установки новой лодочки или после обрыва дрота стекло оттягивают «приманкой», а затем дрот захватывается и тянется зажимами-захватами.

Наверху станины находится отрезное устройство, состоящее из вращающегося диска и отшибателя. Когда диск надрежет дрот, отшибатель отбивает его. Отрезанный дрот освобождается от захватов и по желобу направляется в приемный лоток. Диаметр и толщину стенки трубок регулируют изменением размеров отверстия и сопла лодочки, глубиной ее погружения, давлением вдуваемого в сопло воздуха и скоростью втягивания.

На машине Королева вырабатывают трубки диаметром от 3 до 30мм. Скорость вытягивания трубок в зависимости от диаметра колеблется от 2 до 20м/мин. Съем стекломассы каждой машиной - приблизительно 1т/сутки.

3. Технологическая схема подготовки сырья и шихты

Склады сырьевых материалов и составная крупных заводов обычно располагаются в одном здании, состоящем из трех помещений: а) склада материалов, перевозимых навалом, б) склада материалов, перевозимых в таре, в) составной с отделениями подготовки компонентов и приготовления шихты.

Склад материалов, прибывающих навалом, оборудован двумя грейферными кранами грузоподъемностью 5т каждый. Внутри склада проходит железнодорожный путь для саморазгружающихся вагонов, которые при разгрузке открываются с помощью специальных электротележек. Снаружи также имеется железнодорожная колея для платформ и обычных вагонов. Пол склада заглублен относительно железнодорожной колеи на 2 м. разгружают платформы и вагоны, поступающие на внешний путь, в траншею склада механическим разгрузчиком.

Для размораживания сырьевых материалов на складе предусмотрена электрорама, подвешиваемая на цепях к крану. Прогрев смерзшегося слоя материала с помощью этого приспособления занимает 15-20 минут.

Склад разделен подпорными стенками на отсеки по числу сырьевых компонентов. Грейферным краном материалы перемещаются из траншеи в отсек склада или непосредственно в соответствующий приемный бункер. Высота укладки материалов на складе 7,5 м.

Склад материалов, прибывающих в таре, является продолжением склада материалов, поступающих навалом. Пол склада расположен на уровне железнодорожной колеи, введенной внутрь склада. Мешки разгружаются и укладываются в штабеля механическим разгрузчиком. Предусмотрена разгрузка этих же материалов в случае их доставки навалом грейферным краном, для чего подкрановые пути из первого склада продолжены во второй.

Высота укладки мешков на складе 5 м. На складах предусматривается запас материалов на месяц.

Составной цех включает отделение подготовки сырьевых материалов и отделение смешивания компонентов.

Сырьевые материалы подготавливают по следующей схеме.

Песок. Если применяют высококачественные пески, то их обработка может ограничиваться промывкой на сотрясательных столах или в гидроциклонах. Для обогащения обычных песков предусмотрены флотация и электромагнитная сепарация.

Песок со склада подается грейфером в приемный бункер, откуда через лотковый питатель поступает в контактный чан, в котором готовится пульпа. Из контактного чана пульпа поступает на грохот для отделения крупных зерен песка, а затем - на флотацию. После флотации на речном классификаторе происходят отделение мелкой фракции и обезвоживание в вакуумном транспортере, позволяющем снизить влажность песка до 6-10%.

Затем песок поступает в сушильный барабан и на охлаждение и после этого элеватором подается на контрольный просев и электромагнитную сепарацию. Просеянный песок ленточным транспортером с помощью плужковых сбрасывателей подается в расходные бункера смесительного отделения составного цеха. Если песок не обогащают, то он из приемного бункера ленточным транспортером подается непосредственно в сушильный барабан.

Доломит и известняк проходит аналогичную обработку. Из приемного бункера лотковым питателем материал подается в щековую дробилку, а затем элеватором - в аэромобильную мельницу на помол и сушилку. Из мельницы материал автоматически подается в промежуточный бункер, а затем - в камерный питатель, из которого сжатым воздухом транспортируется в расходный бункер смесительного отделения.

Перед поступлением в промежуточный бункер материал проходит электромагнитную сепарацию. Сульфат натрия хранится в мешках и навалом. Сульфат натрия, поступающий навалом, из склада подается грейфером в приемный бункер, откуда лотковым питателем - в зубчатую валковую дробилку. Измельченный сульфат натрия скребковым транспортером и промежуточным ленточным конвейером транспортирует в загрузочное устройство и в сушильный барабан, работающий при 700 С. Высушенный сульфат натрия размалывают в молотковой мельнице. Затем он поступает на контрольный просев и в усреднительную пневматическую установку. Сульфат натрия, поступающий в мешках, самоходным мешкоукладчиком подается в машину для тарирования, затем транспортируется в приемный бункер и оттуда - в валковую дробилку. Дальнейшая обработка аналогична обработке сульфата натрия, поступающая навалом. Из усреднительной установки материал поступает в камерный питатель, из которого сжатым воздухом транспортируют в расходный бункер. Уголь поступает из приемного бункера через секторный затвор на измельчение в бегуны. После измельчения его просеивают и подают в камерный питатель, откуда сжатым воздухом транспортируют в расходный бункер.

Сода и пегматит. Мешки с содой из штабелей на складе самоходным мешкоукладчиком подаются в машину для тарирования. Затем сода просеивается, поступает в камерный питатель и сжатым воздухом подается в расходный бункер. Комки слежавшейся соды измельчают в дезинтеграторе и просеивают. Пегматит обрабатывается подобно соде с той лишь разницей, что пегматит не комкуется и не требует домола в дезинтеграторе.

Бой стекла измельчают до величины кусков 1 - 2 мм.

Все предварительно обработанные компоненты помещают в бункера смесительного отделения, в котором хранится двухсуточный запас компонентов. Под каждым бункером установлены автоматические весы, отвешивающие компоненты шихты на ленточный конвейер, который транспортирует их в смеситель.

Песок после отвешивания до поступления на ленту увлажняется в смесительном шнеке. Сульфат и уголь после отвешивания также предварительно смешиваются в лопастном смесителе, а затем поступают на сборную ленту-конвейер.

Предусмотрена пневматическая подача шихты в бункера загрузки у ванной печи. Параллельно возможна подача шихты в конвейерах, ленточным конвейером или в брикетах, для чего имеется необходимый резерв помещений.

Для автоматизации процессов обработки компонентов и их смешивания предусматривается: электроблокировка транспортно-технологических линий, обеспечивающая остановку всех предшествующих механизмов при порче одного из них и дистанционное управление пуском и остановкой каждой линии; включение в блокировку указателей уровней в бункерах компонентов; при заполнении бункера отключаются соответствующие линии питающих механизмов , а при снижении заданного уровня подается сигнал на диспетчерский пульт.

Для полной автоматизации следует предусмотреть поставку соды, кондиционного сульфата и пегматита в специальных пневмоцилиндрах, доломита и известняка, измельченных до размера кусков не более 40 мм.

Грейферные краны нельзя включить в автоматическую схему, поэтому их нужно заменить ковшовыми элеваторами, конвейерными лентами и тому подобными транспортирующими устройствами.

Радикальным решением сырьевой проблемы является поставка стекольным заводам кондиционных сырьевых материалов (всех без исключения компонентов шихты). Это освободит заводы от необходимости обогащать, измельчать и сушить сырьевые материалы, удешевит производство стекла и повысит его качество, а также позволит автоматизировать процесс подготовки шихты.

4. Выбор и обоснование сырьевых материалов для производства

Одним из важных этапов в производстве стекла является выбор сырьевых материалов.

Для выбора сырьевых материалов, необходимых в производстве стекла данного по заданию составу, нужно руководствоваться следующими принципами:

-получаемая из сырьевых материалов шихта должна обеспечивать примерно такой же состав стекла, какой нам дан по заданию;

-для экономичности производства, месторождения и заводы по производству сырьевых материалов, необходимых для производства стекла,

должны располагаться как можно ближе к району, где осуществляется изготовление стекла. В нашем случае производство стекла осуществляется в белгородской области.

Расчёт шихты для обеспечения заданного состава стекла нужно производить по следующей схеме:

Ок₁^см СМ₁+Ок₁^см СМ₂+...+Ок₁^см СМ_i=Ок₁^ст;

Ок₂^см СМ₁+Ок₂^см СМ₂+...+Ок₂^см СМ_i=Ок₂^ст;

. . .

Ок_i^см СМ₁+Ок_i^см СМ₂+...+Ок_i^см СМ_i=Ок_i^ст,

где Ок_i^ст - заданные содержания оксидов в стекле, мас. %; Ок_i^см - содержания тех же оксидов последовательно в каждом сырьевом материале, мас.%; СМ_i - искомые количества сырьевых материалов шихты на 100 мас. час. стекла.

Количество сырьевых материалов и уравнений должно быть равно количеству неизвестных (СМ_i).

Руководствуясь вышеизложенным, выбираем сырьевые материалы, и данные о них сводим в таблицу.

Месторождение	Сырьё	Состав сырьевых материалов, мас.%
		SiO2	Al2O3	Fe2O3	CaO	MgO	В2O3	Na2O	K2O	СО2	п.п.п.
Ново-Михайловское (Донецкая обл., Украина)	Песок	98,88	0,37	0,03	0,57	0,15	-	-	-	-	-
Искусственный	Сода	-	-	-	-	-	-	58,5	-	41,5	-
	Глинозем (каолины)	46,5	39,5	-	-	-	-	-	-	-	-
	Борный ангидрид (борная кислота)	-	-	-	-	-	56,45	-	-	-	43,55
Щелковское (Московская область)	Доломит	-	0,5	-	30,64	19,9	0,8	-	-	-	48,16
Искусственный	Поташ	-	-	-	-	-	-	-	68,2	31,8	-

Песок - х

Доломит - y

Сода - z

Глинозем - t

Борная кислота - q

Поташ - p

Составляем систему уравнений:

68,1=0,9888х+0,465t

3=0,0037х+0.95t

5,2=0,0057x+0,3064y

6,3=0,008y+0,5645q

2,5=0.0015x+0,199y

8,5=0,585z

6,4=0,682p

решая эти уравнения, находим значения неизвестных:

x=65,55; y=15,753; z=14,53; t=7,06; q=10,94; p=9,38.

Потеря соды на улетучивание в процессе варки равна 3,2%, поэтому количество соды нужно соответственно увеличить:

14,53*1,032=15

таким образом состав шихты на 100 вес.ч. стекломассы будет:

песок………………………65,55

доломит…………………..15,753

глинозем………………….7,06

сода……………………….14,53

борная кислота……………10,94

поташ………………………9,38

итого: 123,213 вес.ч.

определяем процентный состав окислов, вводимых:

а) с песком

%SiO₂=65,55*98,88/100=64,82;

%CaO=65,55*0,57/100=0,37;

%Al₂O₃=65,55*0,37/100=0,24;

%MgO=65,55*0,15/100=0,1;

%Fe₂O₃=65,55*0,03/100=0,02;

б) с доломитом:

%SiO₂ =15,75*0,8/100=0,13;

%CaO=15,75*30,64/100=4,83;

%Al₂O₃ =15,75*0,5/100=0,08;

%MgO=15,75*19,9/100=3,13;

в) с глиноземом (каолином):

%SiO₂ =7,06*46,5/100=3,28;

%Al₂O₃ =7,06*39,5/100=2,79;

г) с содой:

%Na₂O=14,53*58,5/100=8,5;

д) с поташем:

%K₂O=9,38*68,2/100=6,4;

е) с борной кислотой

%В₂O₃=10,94*56,45/100=6,18;

Сводная таблица расчёта шихты

материалы	SiO2	Al2O3	CaO	MgO	Na2O	K2O	Fe2O3	В2O3
Песок	64,82	0,24	0,37	0,1	-	-	0,02	-
Доломит	0,13	0,08	4,83	3,13	-	-	0,001	-
Глинозем	3,28	2,79	-	-	-	-	-	-
Сода	-	-	-	-	8,5	-	-	-
Поташ	-	-	-	-	-	6,4	-	-
Борная кислота	-	-	-	-	-	-	-	6,18
?	68,23	3,11	5,2	3,23	8,5	6,4	0,02	6,18

Выход стекла и потери при стеклообразовании

Выход стекла в процентах определяется из соотношения

123,213 вес.ч. шихты - 100 вес.ч стекла;

100 - 100

х=100*100/123,213=18,84%

потери стекла: 100-81,16=18,84%

состав шихты на 100 вес.ч. песка

количество доломита

65,55 вес.ч. песка - 15,75 вес.ч. доломита

100 х

х=100*15,75/65,55=24,03 вес.ч.

количество глинозема

65,55 - 7,06

100 - х

х=100*7,06/65,55=10,77 вес.ч.

количество соды

65,55 - 14,53

100 - х

х=100*14,53/65,55=22,17 вес.ч.

количество борной кислоты

65,55 - 10,94

100 - х

х=100*10,94/65,55=16,69

количество поташа

65,55 - 9,38

100 - х

х=100*9,38/65,55=14,31

Пересчет состава стекла, выраженного в весовых процентах, на молекулярные проценты.

m SiO_{2 =}

=(68,1*100/60,08)/(68,1/60,08+3/101,94+5,2/56,08+6,3/69,62+2,5/40,3+8,5/61,98+ 6,4/94,2)=113,35/(1,1335+0,0294+0,0927+0,0905+0,062+0,137+0,068)=

113,35/1,613=70,27%

m Al₂O₃ =0,0294*100/1,613=1,823%

mCaO=0,0927*100/1,613=5,75%

mВ₂O₃=0,0905*100/1,613=5,61%

mMgO=0,062*100/1,613=3,84%

m Na₂O=0,137*100/1,613=8,49%

m K₂O =0,068*100/1,613=4,22%

5 Определение свойств стекла по методу А.А. Аппена

Плотность рассчитываем по формуле:

с=?Р_i/?n_iV_i,

где ?Р_i - сумма содержания в стекле каждого компонента в вес.ч.;

n_i - содержание в стекле каждого компонента в мол.ч.;

V_i - приближённо-усреднённая парциальная величина удельного объёма соответствующего компонента.

Остальные свойства определяем по формулам вида:

K=?n_ik_i/?n_i,

где К - расчётная величина свойства; k_i - приближённо-усреднённая величина этого свойства каждого компонента.

Определение свойств стекла в твёрдом состоянии.

Механические свойства.

Плотность:

1) n=m/M, где m и М - масса вещества, г (на 100 г. стекла), и молярная масса вещества, г/моль.

n_SiO2=68,1/60,08=1,13 моль;

n_Al2O3=3/101,94=0,03 моль;

n_CaO=5,2/56,08=0,09 моль;

n В₂O₃=6,3/69,62=0,09 моль;

n_MgO=2,5/40,3=0,06 моль;

n_Na2O=8,5/61,98=0,14 моль;

n_K2O=6,4/94,2=0,07 моль;

?n_i=1,61 моль.

2) V _SiO2=26,1+0,035(N _SiO2-67);

N _SiO2= n_SiO2/?n_i*100%=1,13/1,61*100%=70,27%;

V _SiO2=26,1+0,035(70,27-67)=26,214 см³/моль;

V _Al2O3=40,4 см³/моль;

V_CaO=14,4 см³/моль;

V В₂O₃=28,25см³/моль;

V _MgO=12,5см³/моль;

V_Na2O=20,2 см³/моль;

V_K2O=34,1 см³/моль;

n _SiO2V _SiO2=29,623 см³;

n _Al2O3 V _Al2O3=1,212 см³;

n_CaO V_CaO=1,296 см³;

n В₂O₃V В₂O₃=2,543 см³;

n _MgO V _MgO=0,75 см³;

n_Na2O V _Na2O=2,828 см³;

n _K2OV_K2O =2,387 см³;

3) с=100/(29,623+1,212+1,296+0,75+2,828+2,387+2,543)=2,461 г/см³;

Модуль упругости:

Е=?n_i Е _i/?n_i.

1)Е _SiO2*10^-3=6,5+0,02(N _SiO2-67)=6,5+0,02(70,27-67)=6,5654;

Е _Al2O3*10^-3=11,4;

Е _CaO*10^-3=11,15;

Е В₂O₃ *10^-3=9,5;

Е _MgO*10^-3 =9,2;

Е _Na2O*10^-3=5,95;

Е _K2O *10^-3=4,1;

2) Е*10^-3 =

=(6,5654*1,13+11,4*0,03+11,15*0,09+9,5*0,09+9,2*0,06+5,95*0,14+4,1*0,07)/1,61 =7,013;

Е=7013;

Модуль сдвига:

G=?n_i G _i/?n_i.

1) G _SiO2*10^-3=2,7+0,01(N _SiO2-67)=2,7+0,01(70,27-67)=2,7327;

G _Al2O3*10^-3=4,95;

G _CaO*10^-3=4,95;

G В₂O₃ *10^-3=3,75;

G _MgO*10^-3 =3,8;

G _Na2O*10^-3=1,75;

G _K2O *10^-3=1,1;

2) G*10^{- 3} =

=(2,7327*1,13+4,95*0,03+11,15*0.09+3,75*0,09+1,75*0,14+1,1*0,07+

+3,8*0,06)/1,61=3,185;

G=3185;

Термические свойства стёкол

Средний линейный коэффициент термического расширения при 20-400⁰С:

б=?n_i б _i/?n_i.

1) б _SiO2*10⁷=38-(N _SiO2-67)=38-(70,27-67)=34,73;

б _Al2O3*10⁷=-30;

б _CaO*10⁷=130;

б В₂O₃ *10⁷=-25;

б _MgO*10⁷=60;

б _Na2O*10⁷=395;

б _K2O*10⁷=465;

2)б=(34,73*1,13-30*0,03+130*0,0925*0,09+60*0,06+395*0,14+465*0,07)/1,61=139,245

б=139,245*10^-7;

Электрические свойства стёкол

Диэлектрическая проницаемость при частоте 4,5*10⁸ Гц.

е=?n_i е _i/?n_i.

1) е _SiO2=3,8;

е _Al2O3=9,2;

е _CaO=17,4;

е В₂O₃=5,5;

е _MgO=15,4;

е _Na2O=17,6;

е _K2O=16;

2) е=(3,8*1,13+9,2*0,03+17,4*0,09+5,5*0,09+15,4*0,06+17,6*0,14+16*0,07)/1,61=

=6,9205

Определение оптических свойств стекла.

Средняя дисперсия

д=?n_i д _i/?n_i.

1) д _SiO2=675*10^-5;

д _Al2O3=850*10^-5;

д _CaO=1480*10^-5;

д В₂O₃=520*10^-5;

д _MgO =1110*10^-5;

д _Na2O=1420*10^-5;

д _K2O =1300*10^-5;

2)д ₌

=(675*1,13+850*0,03+1110*0,06+1480*0,9+520*0,09+1420*0,14+1300*0,07)*

10^-5/1,61=695,31*10^-5;

Показатель преломления

n_D= ?n_i n_Di/?n_i.

1) n_{D SiO2}=1,475-0,0005(N _SiO2-67)=1,475-0,0005(70,27-67)=1,4734;

n_{D Al2O3}=1,52;

n_{D CaO}=1,73;

n_D В₂O₃ =1,59;

n_{D MgO} =1,61;

n_{D Na2O}=1,59;

n_{D K2O} =1,575;

2) n_D=(1,4734*1,13+1,52*0,03+1,73*0,9+1,59*0,09+1,61*0,06+1,59*0,14+1,575*0,07)//1,61=1,5148;

6 Расчёт режима отжига стекла

По формуле Охотина вычисляем верхнюю температуру отжига:

Т_во=-6,14*Na₂O+3,15*CaO(+MgO)+3,78*Al₂O₃+598,03;

T_во=-6,14*8,5+3,15*(5,2+3,23)+3,78*3,11+598,03=584,15?584⁰С;

а=0,3 см.

Штучные изделия помещают в печь отжига после формования. При этом для закрепления формы они охлаждаются до температуры ниже верхней температуры отжига (450-500⁰С). Для расчёта принимаем температуру равной 480⁰С.

Первым этапом отжига является нагрев до Т_во.

Рассчитывают V₁,град/мин, и время ф₁,мин, первой стадии:

V₁=20/а²= 20/0,3²=222;

ф₁=(584-480)/222=0,47;

Время выдержки при Т_во составит, мин:

ф_во=120*а²=120*0,09=10,8;

Нижнюю температуру отжига принимают на 150⁰С ниже Т_во, то есть

Т_но=584-150=434⁰С.

Определяют скорость и время ответственного охлаждения:

V₃=2/а²=2/0,09=22; ф₃=150/22=6,8;

Рассчитывают скорость и время охлаждения изделий до комнатной температуры (20⁰С) на последней стадии процесса отжига:

V₄=15/а²=15/0,09=167;

ф₄=(434-20)/167=2,48;

Таким образом, общее время отжига, мин:

ф=0,47+10,8+6,8+2,48=20,55 мин.

Список использованной литературы

1. Китайгородский И.И. Технология стекла. М.: Госстройиздат, 1961.-623с.

2. Китайгородский И.И. Стекло и стекловарение. М.: Промстройиздат, 1950.-452с.

3. Поляк В.В., Томашевич И.О. Интенсификация варки стекла. М.: Промстройиздат, 1950.-241с.