Организация ремонтной службы на предприятии

ОРГАНИЗАЦИЯ РЕМОНТНОЙ СЛУЖБЫ НА ПРЕДПРИЯТИИ

Ремонтная служба на предприятии организуется отделом главного механика. Основная задача этого отдела и его цехов -- поддержание оборудования предприятия в работоспособном состоянии на основе системы планово-предупредительного ремонта.

Главный механик, возглавляющий отдел, несет ответственность перед дирекцией завода за состояние всего заводского оборудования. Ему подчинены ремонтно-механический и ремонтно-строительный цехи, а на небольших предприятиях и энергетическое хозяйство завода, если потребляемая заводом электрическая мощность не превышает 1000 кет.

1. ВИДЫ ОРГАНИЗАЦИИ РЕМОНТНОГО ХОЗЯЙСТВА

Существуют три основных вида организации ремонтного хозяйства на промышленных предприятиях: централизованная, децентрализованная и смешанная.

Централизованная организация ремонтного хозяйства предусматривает выполнение всех ремонтных работ на заводе силами и средствами отдела главного механика и его ремонтно-механического цеха. Такая организация типична для предприятий с небольшим количеством оборудования.

Децентрализованная организация ремонтного хозяйства состоит в том, что все виды ремонтных работ - межремонтное обслуживание, периодические ремонты, в том числе и капитальный ремонт, -- производятся под руководством механиков цехов так называемыми цеховыми ремонтными базами. В состав цеховых ремонтных баз входят комплексные ремонтные бригады. Ремонтно-механический цех, подчиняющийся главному механику, осуществляет только капитальный ремонт сложных агрегатов. Кроме того. он изготовляет и восстанавливает для цеховых ремонтных баз детали и узлы оборудования, изготовление которых требует применения оборудования, отсутствующего на ремонтной базе.

Смешанная организация ремонтного хозяйства характерна тем, что все виды ремонта, кроме капитального, выполняют цеховые ремонтные базы, а капитальный ремонт (иногда и средний ремонт крупных агрегатов) -- ремонтно-механический цех.

Ремонтно-механический цех также занимается модернизацией действующего парка оборудования в процессе выполнения капитальных ремонтов и изготовлением запасных деталей для оборудования завода.

В соответствии с работами, поручаемыми ремонтно-механическому цеху, в его состав входят: станочное, слесарное и электрогазосварочное отделения. В крупных ремонтно-механических цехах организуется еще отделение, осуществляющее восстановление и повышение износостойкости деталей, с участками металлизации, хромирования, цементации, термической обработки и др.

Во главе ремонтно-механического цеха стоит начальник, подчиненный главному механику завода, а во главе отделений (участков) -- мастера, подчиняющиеся начальнику цеха. В ведении последнего находятся также технологическое бюро, плановое бюро и другие подразделения управления.

Цеховые ремонтные базы, как уже указывалось, входят в состав основных производственных цехов. Их назначение -- проводить межремонтное обслуживание и выполнять отдельные работы по ремонту оборудования, установленного в цехе. Объем работы ремонтной базы зависит от того, какой вид организации ремонта принят на заводе.

Типовое положение рекомендует создавать ремонтные базы в цехах с общей трудоемкостью ремонта 600--700 ремонтных единиц и больше. В небольших цехах самостоятельные ремонтные базы не организуются. Такие цехи обслуживаются так называемыми районными базами (одна база на несколько цехов), во главе которых стоят районные механики, подчиненные главному механику.

Районные базы располагают бригадами слесарей, прикрепленными к производственным участкам, пролетам или цехам. Численность каждой бригады устанавливают, исходя из трудоемкости планируемых ремонтных операций, но годовому графику и трудоемкости межремонтного обслуживания оборудования, закрепленного за бригадой.

При выборе вида общезаводской организации ремонта учитывают ее влияние на структуру центрального аппарата службы ремонта -- отдела главного механика. При децентрализованном ремонте, когда цеховые ремонтные базы выполняют наибольший объем ремонтных работ, целесообразно усилить планово-учетный аппарат цеховых механиков и соответственно упростить аппарат центральной службы ремонта, поручив ему только методическое руководство и контроль за работой цеховых баз.

Структура службы ремонта в отделе главного механика зависит от того, имеется ли на заводе самостоятельный отдел главного энергетика. Если такой отдел есть, то в его функции входит обеспечение правильной эксплуатации всего энергооборудования и его плановый ремонт

Самостоятельный отдел главного энергетика обычно создается на крупных предприятиях, располагающих большим количеством оборудования и значительным энергохозяйством. На заводах с малым потреблением электроэнергии и незначительными энергоустановками организуется объединенный отдел главного механика и энергетика, имеющий в своем составе бюро энергетики и отвечающий за работу электроцеха и теплосилового цеха. Естественно, что эксплуатацией и ремонтом энергетического оборудования всецело занимается этот объединенный отдел.

2. УЗЛОВОЙ МЕТОД РЕМОНТА СТАНКОВ

На предприятиях с большим количеством однотипных станков целесообразно для сокращения простоя оборудования в ремонте производить ремонт узловым методом.

Сущность узлового метода ремонта состоит в том, что узлы станков, нуждающиеся в ремонте, снимают и заменяют запасными: заранее отремонтированными или изготовленными заново, или покупными. В металлорежущих станках такими взаимозаменяемыми узлами являются: передняя бабка, фартук, суппорт; механизмы привода; шпиндельные коробки; шлифовальные и револьверные головки и т. п. Номенклатуру взаимозаменяемых узлов, а также взаимозаменяемых деталей следует все больше расширять; изготовлять (ремонтировать) эти узлы и детали нужно в централизованном порядке.

Для выполнения капитального и среднего ремонта узловым методом необходимо на складе иметь постоянный обменный фонд (постоянный задел) узлов, а также их деталей, В обменный фонд передаются и снятые со станков узлы после их ремонта. Таким образом, эти узлы обезличиваются.

Узловой метод ремонта имеет следующие преимущества:

1) продолжительность ремонта сокращается в несколько раз против обычной благодаря отделению собственно ремонтных работ от разборочных и сборочных (например, смена фрикционного узла коробки скоростей токарных станков 1Д62 и 1Д63 длится 60-- 90 мин вместо 6--8 ч);

2) выполнение операций по восстановлению деталей и ремонту отдельных узлов не вызывает простоев оборудования;

3) создаются условия для рационального разделения труда между исполнителями ремонтных работ и для их специализации

4) обеспечивается постоянство рабочих мест ремонтников и наиболее удобное их размещение;

5) обеспечивается постоянная и более полная загрузка оборудования ремонтно-механического цеха;

6) повышается качество ремонтных работ и снижается их себестоимость.

Внедрение узлового ремонта требует хорошо продуманной, тщательной подготовки. Необходимо, в частности, определить, какие именно станки экономически целесообразно ремонтировать узловым методом, подготовить на все узлы, намеченные к изготовлению или ремонту, чертежи и другую технологическую документацию. При этом надо разработать технологические процессы ремонта, изготовления и проверки узлов, определить, исполнителей, установить сроки работ и т. д.

Очень важное значение имеет правильное планирование производства новых и восстановления изношенных узлов, а также регулярное, в соответствии с действительной потребностью, пополнение задела запасных узлов и деталей. При этом должны учитываться нормативные сроки службы различных частей оборудования и нормативы неснижаемого запаса деталей. Например, нормативы неснижаемых запасов деталей, разработанные для металлорежущих станков Экспериментальным научно-исследовательским институтом -- ЭНИМС, таковы (в рублях на одну категорию ремонтно-сложности): мелкие и средние станки в единичном и серийном производстве -- 3, в поточно-массовом производстве -- 5; крупные станки в единичном и серийном производстве -- 5, а в поточно-массовом производстве -- 10.

Разновидностью узлового метода ремонта является последовательно-поузловой, при котором узлы агрегата ремонтируются в определенной очередности во время плановых перерывов в работе оборудования. В обеденные перерывы, выходные дни или нерабочие смены то один, то другой подлежащий ремонту узел разбирают и в нем заменяют изношенные детали или целиком данный узел заранее отремонтированным,

Последовательно-поузловой метод особенно целесообразен при ремонте автоматических и агрегатных станков, так как эти станки имеют четко оформленные в конструктивном отношении узлы.

Подготовка к проведению ремонта должна быть тщательной и всесторонней. Она предполагает образцовую постановку чертежного хозяйства, создание и постоянное пополнение альбомов сменных деталей, обеспечение достаточного задела различных запасных 'деталей.

Ремонтники-новаторы доказали, что простой оборудования можно значительно уменьшить, организуя проведение ремонтных работ скоростными методами. Они, например, выполняют ремонт токарно-винторезного станка 1К62 (11-я категория ремонтосложности) за 8 суток при норме простоя станка, равной 11 суткам (см. график на стр. 80).

Уменьшают простои станка в ремонте применением прогрессивной технологии и предельно четкой организацией процесса ремонта на всех его стадиях. Разборка машины или станка, промывка деталей, дефектация, производство собственно ремонтных работ, включая изготовление новых деталей и пригонку деталей по месту, сборка, испытание, регулировка, окраска отремонтированного оборудования -- все без исключения этапы процесса ремонта и каждый этап в отдельности должны быть, согласованы так, чтобы ни одна минута не расходовалась непроизводительно. Останавливать станки на ремонт нужно только после изготовления новых деталей.

Затраты времени на разборку машин и станков можно сократить широким и рациональным применением подъемно-транспортных средств и различных приспособлений и устройств, механизирующих разборочные операции. Важнейшим фактором скоростного проведения ремонтов является также правильное распределение работы внутри бригады по заранее продуманному плану, в котором учтены продолжительность каждой операции и квалификация каждого рабочего. Время можно экономить уже на промывке деталей, если ее производить в специальных установках, на дефектации деталей, когда она выполняется с большим вниманием и в станке «случайно» не остаются негодные детали, которые находят уже только при испытании агрегата. Намного сокращается длительность ремонта, если заранее подготовляются чертежи на изготовление отсутствующих на складе сменных деталей и заблаговременно составляется технологический процесс обработки этих деталей и всех других, подлежащих ремонту.

3. ПОРЯДОК ПЕРЕДАЧИ ОБОРУДОВАНИЯ В РЕМОНТ

Отвечают за подготовку оборудования для передачи в ремонт начальник производственного цеха или начальники участков (старшие мастера). Перед остановкой на ремонт оборудование должно быть очищено от стружки, грязи, пыли и охлаждающей жидкости.

Передача оборудования в капитальный и средний ремонты оформляется специальным актом, составленным инспектором отдела главного механика совместно с механиком производственного цеха. В акт заносят результаты внешнего осмотра, испытания на ходу,' а также замечания работающего на машине (станочника).

Внешним осмотром устанавливают комплектность всех механизмов и узлов агрегата, определяют имеющиеся неисправности, определяют, нет ли на деталях механизмов задир, забоин, вмятин, трещин, изломов, изгибов и других дефектов, видимых без разборки механизмов, кроме того, оценивают состояние смазочных и защитных устройств.

Путем опроса работающего на машине устанавливают, какие недостатки свойственны ей на разных режимах работы, состояние механизмов, узлов и даже отдельных деталей. Допустим, токарь сообщает, что в работающем станке происходит на определенной ступени скоростей самовыключение зубчатой передачи. Это означает, что в соответствующей паре колес изношены зубья и при составлении ведомости дефектов следует обратить на эти детали особое внимание.

Прослушиванием действующей машины определяют, нет ли шумов и стуков, не испытывает ли она вибраций.

Все неисправности, зафиксированные в акте, учитываются при составлении окончательной ведомости дефектов на ремонт.

Для ускорения ремонта необходимо иметь в наличии комплект чертежей и деталей, изготовленных на основании ведомости дефектов, составленной заранее в порядке подготовки агрегата к ремонту. Окончательно ведомость дефектов уточняют при разборке агрегата-станка.

4. ПОСЛЕДОВАТЕЛЬНОСТЬ ВЫПОЛНЕНИЯ РАБОТ ПРИ РАЗБОРКЕ ПРОМЫШЛЕННОГО ОБОРУДОВАНИЯ

При ремонте любого механизма и тем более системы механизмов необходимо придерживаться определенного порядка действий для наиболее четкой организации и наилучшего проведения ремонтных работ. Этот порядок в основном такой:

1) определение неисправностей механизма;

2) установление последовательности разборки механизма; *

3) разборка механизма на узлы и детали, промывка их;

4) определение характера и величины износа деталей, их де-фектовка;

5) ремонт деталей;

6) сборка механизма с подгонкой деталей;

7) проверка и регулировка собранного механизма.

4.1Подготовка к разборке

Успешное выполнение ремонта станка или машины в значительной мере зависит от того, как была сделана их разборка. Операции разборки -- это ответственные операции, производимые по определенной технологии для каждого данного агрегата.

Перед разборкой станка нужно ознакомиться с его устройством, назначением и взаимодействием его узлов и деталей. Если это трудно осуществить обследованием станка, необходимо ознакомиться с инструкциями и чертежами, которые по данному станку имеются, и только после этого приступить к его разборке. Точно так же перед подетальней разборкой того или иного узла следует хорошо изучить его внутреннее устройство и способы крепления отдельных деталей, установить порядок и способы разборки.

Перед разборкой, а также в процессе разборки очень сложных и ответственных узлов станка рекомендуется составлять их схемы и делать зарисовки, особенно в тех случаях, когда ремонтник впервые имеет дело с подобными узлами. При разборке следует наносить на нерабочие торцовые поверхности деталей цифровые метки, облегчающие подбор деталей к сборке и самую сборку.

Разбирая крепежные детали, нужно помнить, что некоторые детали после снятия части креплений могут оказаться в положении неустойчивого равновесия и упасть, а это опасно для окружающих и может привести к аварии. Помня об этом, нужно принимать соответствующие меры предупреждения. Например, снимая тяжелый кронштейн, надо открепить верхний болт и обеспечить надежную поддержку кронштейна. Вообще при откреплении деталей необходимо учитывать, где находится их центр тяжести и в каком направлении переместится деталь, когда освободят то или иное их крепление.

Разборкой крупных и особо сложных станков и машин обычно непосредственно руководит механик цеха, а уникальных станков -- главный механик завода.

4.2 Порядок и правила разборки

Помимо рассмотренных выше положений, разборка должна производиться с соблюдением следующих правил:

1) разборку нужно вести инструментами и приспособлениями, применение которых исключает возможность порчи годных деталей;

2) удары молотком следует наносить по деталям при помощи ^ подставки или выколотки из дерева либо мягкого металла;

3) разбираемые детали надо снимать аккуратно, без перекосов и повреждений;

4) к трудно снимающимся деталям нельзя прилагать большие усилия; следует выяснить причину «заедания» и устранить ее;

5) разборка длинных валов должна производиться с применением нескольких опор;

6) детали каждого разбираемого узла необходимо укладывать в отдельные ящики, а не нагромождать одну на другую; особенно осторожно следует укладывать детали с хорошо отделанными поверхностями;

7) ящики с деталями обязательно закрывают крышками;

8) болты, шайбы и другие крепежные детали при полной разборке узла укладывают в специальный ящик; при частичной разборке целесообразно крепежные детали вставлять обратно в предназначенные для них отверстия;

9) крупные детали укладывают на подставки возле ремонтируемого станка.

До начала разборки необходимо: подготовить около станка площадь, достаточную для нормальной работы слесарей-ремонтников и правильной укладки снятых со станка деталей, а также для кх кантовки; проверить наличие всех необходимых для работы исправных и испытанных стропов, чалочных приспособлений; заготовить требуемое количество подкладок, распорок и козел для укладки снятых деталей.

Разборка токарного станка

Перед демонтажем и разборкой необходимо станок отключить от электросети, снять с него электропроводку, которая может мешать разборке (эти операции выполняют электромонтеры), слить масло из резервуаров, коробки скоростей, коробки подач и фартука. Затем отвинчивают гайки фундаментных болтов (если станок намечено передать для ремонта в ремонтно-механический цех), снимают все кожухи и щитки, закрывающие доступ к разбираемым узлам, удаляют арматуру системы охлаждения.

Станок сначала разбирают на узлы, придерживаясь такой последовательности:

снимают электродвигатель главного движения, установленный в левой тумбе под станиной, и электродвигатель быстрых ходов, помещающийся в правой нише станины, свинчивают со шпинделя патрон, если он ранее не был снят;

снимают кронштейн, поддерживающий ходовой винт, ходовой вал и вал переключения; вынимают винт и оба вала; винт и валы хранят в вертикальном положении;

открепляют фартук и снимают с помощью подъемных приспособлений;

снимают переднюю бабку, коробку подач, заднюю бабку и суппорт.

4.3 Разборка механизмов

При разборке сложных узлов (например, коробки скоростей или механизма подач), состоящих из нескольких валиков, многих зубчатых колес, рычагов и других деталей, часто бывает трудно определить порядок разборки, а также направление выпрессовки или снятия отдельных деталей; нелегким бывает и выбор способа разборки. Ниже приводится пример последовательной разборки шпинделя и пример разборки подшипников.

Разборка шпинделя токарно-винторезного станка 1К62 (рис. 1). Разборку узла необходимо производить с предосторожностями, чтобы не повредить шпиндель и подшипники качения высокой точности, на которых он установлен.

Передней опорой шпинделя является цилиндрический роликовый подшипник, рассчитанный на относительно большие нагрузки и обеспечивающий высокую точность и быстроходность вращения. Он состоит из внутреннего и наружного колец, цилиндрических роликов и сепаратора. Отверстие внутреннего кольца выполнено с конусностью 1 : 12, что позволяет монтировать подшипник на конической шейке шпинделя. По наружной поверхности кольцо , снабжено четырьмя бортами (двумя крайними и двумя средними), образующими две дорожки качения, которые обеспечивают точное направление коротких цилиндрических роликов.

Наружное кольцо подшипника имеет одну общую цилиндрическую дорожку качения без бортов. По краям дорожки сделаны скосы, облегчающие сборку подшипника.

Сопряжение подшипника с конусной шейкой шпинделя позволяет регулировать радиальный зазор как при сборке узла, так и в процессе эксплуатации станка осевым перемещением внутреннего кольца подшипника на коническом участке шпинделя. Благодаря этому кольцо расширяется и в результате сохраняется точность вращения шпинделя в течение более продолжительного времени, чем в случаях применения подшипников других типов -- с цилиндрическим внутренним кольцом.

Рис. 1. Шпиндель токарно - винторезного станка 1К62

Задней опорой шпинделя служат два радиально-упорных подшипника 9, предназначенные воспринимать нагрузки, одновременно действующие перпендикулярно оси вала и вдоль нее и обеспечивающие точное вращение и фиксацию шпинделя в радиальном и обеих осевых направлениях.

Радиально-упорные шарикоподшипники рассчитаны на сравнительно небольшие нагрузки, зато они способны работать при высоких скоростях вращения.

Сначала отвинчивают винты, которыми фланец 1 крепится к корпусу 26 передней бабки (эти винты на рисунке не показаны), и снимают фланец. Затем ослабляют стопорный винт 14, отвинчивают и снимают гайку 13 и кольцо 12, являющееся тепловым компенсатором.

Далее отвинчивают стопорный винт 7, фиксирующий положение зубчатого колеса 21 на шпинделе 2, и приспособлением, показанным на рис. 34, в, извлекают шпиндель из опор. Для этого винт 2 приспособления вводят в шпиндель, к левому торцу шпинделя прижимают шайбу 6, а к торцу корпуса бабки, куда прикрепляется фланец 1 (см. рис. 33), прижимают штыри приспособления с диском и навинчивают до упора рукоятку приспособления.

Затем выдвигают шпиндель из опор на некоторое расстояние и снимают специальное кольцо 11. Продолжая выдвигать шпиндель, его выпрессовывают из радиально-упорных подшипников 9 и 16 и вместе с передней опорой, состоящей из роликоподшипника 3, упорного кольца 5 и гайки 6, вынимают шпиндель из корпуса бабки. При этом шпиндель поддерживают, чтобы он не ударился о корпус , бабки.

В процессе извлечения шпинделя зубчатое колесо 22 с втулкой 24, закрепленной на шпинделе посредством пружинного кольца 23, упирается в торец корпуса 26 бабки, а зубчатое колесо 21 прижимается к торцу зубчатого колеса 22. При дальнейшем выдвиганий шпинделя эти зубчатые колеса легко снимаются.

Следующий этап--разборка опор шпинделя. При это и разборке ослабляют стопорный винт 25, отвинчивают гайку 6 и снимают кольцо 5. Затем снимают с помощью упорной втулки подшипник 3. Для этого втулку приставляют к торцу внутреннего кольца и легкими ударами молотка сдвигают подшипник с конической шейки шпинделя. Наружное кольцо 4 вынимают приспособлением, показанным на рис. 2, в, или специальной выколоткой.

Заднюю опору шпинделя можно разбирать непосредственно в корпусе бабки или же на верстаке, после того как из отверстия бабки удалена специальная втулка 18, закрепленная винтами 17. Все же лучше разбирать заднюю опору, не вынимая втулки 18 из корпуса бабки; этим сохраняют ненарушенным характер посадки втулки в корпусе. Выпрессовка втулки оправдана только в одном случае, когда нужно восстановить отверстие под подшипники.

Для разборки задней опоры (см. рис. 33) ослабляют стопорный винт 8 и отвинчивают гайку 19. С помощью специальной выколотки и молотка выбивают подшипник вместе с промежуточным кольцом 10. После этого вынимают уплотнение (манжету) 15 и шпонку 20.

Рис. 2. Съемники: а--для снятия шарикоподшипников с вала,

б и в--для выпрессовки наружных колец роликоподшипников и других деталей; г--гидравлический съемник

Разборка подшипников. Подшипники, расположенные недалеко от торца вала, снимают с помощью специальной скобы, показанной на рис. 34, а. Приспособление состоит из трех клещевидных захватов 1 (на рисунке видны только два захвата), винта 3 и гайки 2 с крестовиной. Вращением гайки сдвигают захваты так, чтобы охватить деталь, при этом винт 3 упирается концом в зацентровку вала, с которого снимается деталь. При вращении рукоятки гайка с захватами стягивает деталь с вала.

На рис. 2, б показано приспособление для демонтажа наружных колец конических роликоподшипников. Оно состоит из винта /, гайки 2 и захватов 5. Для выпрессовки подшипника из корпуса вводят захваты в обойму подшипника и рукояткой 6 начинают вращать винт 1. При этом винт упирается в плиту 3. Плита в свою очередь упирается в корпус своими тремя регулируемыми штырями 4 и вытягивает подшипник.

Описанным приспособлением выпрессовывают наружные кольца подшипников диаметром 62--120 мм.

Подшипники качения с внутренним диаметром 25 мм и более можно выпрессовывать из корпуса приспособлением, показанным на рис. 2, в. Винт 2 приспособления свободно проходит в отверстие диска 3 со штырями 4. На одном конце винта -- гайка 5 и сменная упорная шайба 6, на другом конце -- гайка с рукоятками.

Чтобы вынуть подшипник из корпуса, необходимо снять гайку 5 и шайбу 6 и пропустить винт 2 через подшипник; затем подвести к корпусу демонтируемого узла штыри 4, надеть на конец винта сменную шайбу 6 и навинтить гайку 5 так, чтобы шайба уперлась в подшипник. После этого гайку с рукоятками 1 навинчивают до упора в диск 3; поворачивая рукоятки 1, выпрессовывают подшипник.

Описанные приспособления позволяют при демонтаже не портить посадочные места подшипников и предохраняют сами подшипники от повреждений. Этими же приспособлениями пользуются и при сборке данных узлов.

Для выпрессовки подшипников, а также полумуфт, шкивов и других деталей в последнее время стали применять гидравлические съемники. Они очень удобны в работе и облегчают операции разборки узлов станков для ремонта.

Гидравлический съемник (рис. 2, г) состоит из цилиндра 1, поршня 2, плунжерного насоса 3 и масляного бачка 5. Движение поршня осуществляется давлением масла, поступающего из бачка 5. Масло нагнетают через отверстие в гайке 4 в цилиндр плунжерным насосом 3, действуя рукояткой 6. При обратном движении поршня масло через отверстие в боковой стенке цилиндра выдавливается обратно в масляный бачок.

Применяют гидравлический съемник так же, как и другие. Чтобы выпрессовать, например, втулку 8 из детали 9, деталь устанавливают на захваты 7 и при опускании поршня 2 втулка выходит из детали.