Курсовая работа по дисциплине

“Технология производства”

Тема: «Проектирование технологического процесса обрабатываемой детали»

Содержание

Введение

1. Анализ технологичности детали

2. Проектирование технологического процесса изготовления детали

2.1 Преобразование чертежа детали и построение схем конструкторских размеров

2.2 Выбор способа получения заготовки и разработка ее формы

2.3 Выбор методов обработки и последовательности технологических переходов для обработки отделочных поверхностей

2.4 Разработка маршрутной технологии

2.5 Разработка операционной технологии

3. Размерный анализ проектируемого технологического процесса

3.1 Построение схем конструкторско-технологических размерных связей

3.2 Запись маршрутов и уравнений размерных цепей

3.3 Определение порядка решения уравнений

3.4 Проверка наличия запасов по допуску замыкающего звена

3.5 Определение операционных размеров

3.6 Анализ результатов и заключение о качестве технологического процесса

Заключение

Список литературы

Приложение

Введение

Уровень развития машиностроения - один из самых значимых факторов технического прогресса, так как коренные преобразования в сфере производства возможны лишь в результате создания более совершенных машин и разработки принципиально новых технологий. Развитие и совершенствование технологий производства сегодня тесно связаны с автоматизацией, созданием робототехнических комплексов, широким использованием вычислительной техники, применением оборудования с числовым программным управлением.Все это создает базу, на которой создаются автоматизированные производства и т.д.

Изготовление заготовок - один из основных этапов машиностроительного производства, непосредственно влияющий на расход материалов, качество изделий, трудоемкость их изготовления и себестоимость.

При осуществлении производственного процесса материалы и полуфабрикаты превращаются в готовую продукцию, соответствующую своему служебному назначению. При осуществлении технологического процесса происходит последовательное изменение формы, размеров, свойств материала или полуфабриката в целях получения изделия, соответствующего заданным техническим требованиям.

Технологическая операция - законченная часть технологического процесса, выполняемая на одном рабочем месте и охватывающая все последовательные действия рабочего и оборудования по изготовлению заготовки или ее обработке.

Технологическое оборудование - это орудияпроизводства, в которых для выполнения определенной части технологического процесса размещаются материалы или заготовки, средства воздействия на них и источники энергии (литейные машины, прессы, станки и т.д.).

Технологическая оснастка - это орудия производства, используемые совместно с технологическим оборудованием и добавляемые к ним для выполнения определенной части технологического процесса (штампы, пресс-формы, модели, калибры и т.д.).

Заготовкой, согласно ГОСТ 3.1109-82, называется предмет труда, из которого изменением формы, размеров, свойств поверхности и (или) материала изготавливают деталь. Формы и размеры заготовки в значительной степени определяют технологию, как ее изготовления, так и последующей обработки. Точность размеров заготовки является важнейшим фактором, влияющим на стоимость изготовления детали. При этом желательно обеспечить стабильность размеров заготовки во времени и в пределах изготавливаемой партии.

Роль конструкционного материала в технологическом процессе изготовления деталей машин чрезвычайно велика. С одной стороны, конструкционный материал должен обеспечить изготовление заготовок и деталей с наименьшими производственными затратами. С другой стороны,

правильный выбор конструкционного материала должен обеспечить детали ее высокие эксплуатационные свойства, ее долговечность и ремонтопригодность.

При выборе конструкционного материала необходимо учитывать его эксплуатационные, технологические и экономические свойства.

Эксплуатационные свойства материала должны обеспечивать детали надежное выполнение своих функций.

Технологические свойства материала (жидкотекучесть, способность к пластической деформации, свариваемость)- важный фактор, определяющий возможность и эффективность обработки данного материала выбранным технологическим методом. Технологические свойства материала могут заранее определить последующую технологию изготовления заготовок.

Экономическая эффективность используемого конструкционного материала может быть оценена его стоимостью и дефицитностью.

Качество поверхностного слоя заготовок - это совокупность всех служебных свойств поверхностного слоя материала как результат воздействия на него одного или нескольких последовательно применяемых технологических процессов. Качество поверхностного слоя определяется свойствами материала и технологией изготовления заготовки. Например, после горячей штамповки на поверхности заготовки будет окалина. Шероховатость поверхности заготовки, полученной холодной штамповкой, значительно ниже, чем заготовки, полученной горячей штамповкой, но ее поверхностный слой имеет наклеп. Выбирая вид заготовки и технологию ее производства, необходимо знать точность и качество поверхностного слоя заготовки, которые при этом могут быть получены.

1. Анализ технологичности детали

В соответствии с ГОСТ 14.205-83 технологичность конструкции изделия рассматривается как совокупность свойств изделия, определяющих его приспособленность к достижению оптимальных затрат при производстве, эксплуатации и ремонте.

В данном курсовом проекте рассматривается втулка выполненная из материала БрОФ7-0,2.На выбор способа получения заготовки влияют свойства материала, форма детали и её габариты. В данном случае заготовку получаем прокаткой.

Полученную заготовку следует обрабатывать на токарном станке. Обрабатываемость материала, и, в частности, обрабатываемость резанием определяется коэффициентом обрабатываемости данного материала быстрорежущим или твердосплавным резцом по отношению к эталонному материалу

,

где - скорость резания при 60-минутной стойкости и определенных условиях резания рассматриваемого материала; - скорость резания при 60-минутной стойкости резцов из эталонного материала.

За эталонную принята сталь 45, имеющая =650 Мпа, 179НВ. Характеризуется коэффициентами обрабатываемости и . Эталонная скорость резания при получистовом точении этой стали твердосплавными резцами, составляет 135 м/мин при 60-минутной стойкости, эталонная скорость резания при точении резцами из быстрорежущей стали Р18 - 75 м/мин при 60-минутной стойкости.

Сталь - это деформированный сплав железа с углеродом, в котором содержание углерода не более 2,14% и другими элементами.

Втулку изготавливают из стали 45. Это углеродистая качественная конструкционная со средним содержанием углерода 0,45% сталь.

Сталь 45 отличается от сталей обыкновенного качества большей прочностью, пластичностью и ударной вязкостью. Если для сталей обыкновенного качества максимальная прочность составляет 700 МПА, то для качественной она достигает 1100 Мпа. Конструкционная сталь должна обеспечивать длительную и надежную работу деталей и конструкций в условии эксплуатации.

Углерод находится в стали, главным образом, в связанном состоянии в виде цементита. С увеличением содержания углерода возрастает твердость, прочность и уменьшается пластичность. Кремний, растворяясь в феррите, повышает предел текучести и повышает предел хладноломкости. Марганец образует твердый раствор с железом и немного повышает твердость и прочность. Остальные элементы в указанной концентрации не оказывают существенного влияния на свойства стали. Среди этих элементов сера и фосфор являются вредными примесями, ухудшающими пластические свойства. Сера вызывает явление красноломкости, а фосфор- явление хладноломкости.

		Механические свойства, не менее
Предел текучести,	Относительное удленнение	Временное сопротивление разрыву,	Относительное сужение,	KCU,
355 (36)	5	650	40	0,40,5

Режимы термической обработки заготовки для контроля механических свойств

	Температура нагрева,
Нормализация: испытания при растяжении	Закалка: испытания на ударный изгиб	Отпуск: испытания на ударный изгиб
860	840	600

Химический состав стали 45,% (ГОСТ 1050-88)

C	Si	Mn	Cr	S	P	Cu	Ni	As
не более
0,42-0,5	0,17-0,37	0,5-0,8	0,25	0,04	0,035	0,025	0,025	0,08

В машиностроении стали, используют для изготовления деталей разного, чаще всего неответственного назначения и является достаточно дешевым материалом. Они имеют более низкое содержание вредных примесей и неметаллических включений, чем сталь обыкновенного качества. В нормализованном состоянии сталь отличается повышенной прочностью, но соответственно меньшей вязкостью и пластичностью. Для стали 45 выбрана такая температура отпуска, при которой временное сопротивление улучшенной стали равно временному сопротивлению нормализованной стали от 45 до 650 .

660/660	340/380	17/22

Приведенные данные показывают, что при одинаковом временном сопротивлении нормализованной и улучшенной стали такие свойства, как предел текучести и относительное удленнение выше после закалки с высоким отпуском за счет дисперсной структуры (сорбит). Закалка с отпуском обеспечивает и более высокую ударную вязкость, и хладостойкость, чем нормализация.

В качестве заготовки целесообразно использовать трубный прокат, имеющий =650 Мпа, твердость по Бринеллю НВ - 170-179.

Таким образом, выбранный материал для изготовления втулки отвечает требованиям технологичности, то есть обеспечивает ее эксплуатационные свойства, позволяет использовать рациональную заготовку, обладает хорошей обрабатываемостью на операциях механической обработки, является недорогим и недефицитным материалом.

Форма втулки простая, все поверхности доступны для механической обработки. Точность размеров, формы и расположения поверхностей, а также требования шероховатости могут быть обеспечены обычными методами обработки. Таким образом, конструкцию втулки следует признать технологичной.

2. Проектирование технологического процесса изготовления детали

2.1 Преобразование чертежа детали и построение схем конструкторских размеров

Преобразование чертежа детали выполняют с целью определения направлений кодирования информации и проверки корректности задания конструкторских размерных связей на рабочем чертеже детали. При кодировании размерной информации у деталей типа тел вращения выбирают в основном два направления кодирования: осевое L и радиальное R. На чертеже показан пример проецирования точек поверхностей винта на линию проецирования L и приведена нумерация координатных точек в направлении, указанном стрелкой. Присвоили номера всем выносным линиям, которые связаны с размерными линиями, нанесенными на чертежи детали в рассматриваемом направлении.

На преобразованном чертеже детали привели схему конструкторских размерных связей. Коды координатных точек на преобразованном чертеже детали получают в соответствии с формулой, где n- номер координатной точки.

Вертикальные линии на схеме соответствуют выносным линиям чертежа детали, которые необходимы для нанесения линейных размеров в выбранном направлении L.

При построении схемы конструкторских размерных связей в направлении кодирования R нумерацию координатных точек выполняют от периферии к центру. На схему наносим размерные связи в виде радиусов цилиндрических поверхностей и соосностей. Коды осей симметрии получают по формуле

где - код образующей поверхности вращения.

Схема размерных связей в направлении R позволяет корректно строить размерные цепи и выполнять расчеты размерных цепей только для осесимметричных деталей типа тел вращения.

После нанесения всех размерных линий наносят совмещенные в одну строку размерные линии в виде двойных линий со стрелками, обозначающие связь каждой координатной точки с принятой за базу координатной точкой. Каждая размерная связь, изображенная двойной линией, представляет собой замыкающее звено, которое должно иметь единственную замкнутую размерную цепь. Справа от схемы привели кодированные данные о размерных связях.

Простановка размерных связей считается корректной, если выполнены два условия.

1. Количество размерных связей в выбранном направлении кодирования меньше, чем количество координатных точек в этом направлении на 1.

2. Каждая координатная точка в выбранном направлении кодирования «привязана» единственной размерной цепью к одной из координатных

точек, принятой в качестве базы.

В нашей работе количество координатных точек в направлении L равно 7, количество размерных связей - 6. В направлении R количество координатных точек равно 8, количество размерных связей - 7.

Проверку привязки к базе выполняем с использованием нанесенных в нижней части схемы замыкающих звеньев. Анализ показывает, что все размерные цепи замыкающих звеньев замкнуты и каждое замыкающее звено имеет только одну размерную цепь.

2.2 Выбор способа получения заготовки и разработка ее формы

Заготовкой, согласно ГОСТ 3.1109-82, называется предмет труда, из которого изменением формы, размеров, свойств поверхности и (или) материала изготавливают деталь. Формы и размеры заготовки в значительной степени определяют технологию, как ее изготовления, так и последующей обработки. Точность размеров заготовки является важнейшим фактором, влияющим на стоимость изготовления детали. При этом желательно обеспечить стабильность размеров заготовки во времени и в пределах изготавливаемой партии.

При обработке давлением различают прокатку, ковку, штамповку и др. Штамповка делится на объёмную (горячую и холодную) и листовую. В нашем случае горячая объемная штамповка в открытых штампах, так как наша деталь не из дорогостоящего сплава. Штамповкой называется способ ОМД, при котором необходимые формы в трёх измерениях придаются нагретой или холодной заготовке при помощи специального инструмента - штампа. Горячей объемной штамповкой получают готовые детали или близкие к ним заготовки. Вначале составляют упрощенный эскиз заготовки. Форма заготовки на этом эскизе максимально приближена к форме готовой детали. У заготовки могут отсутствовать некоторые геометрические элементы детали: мелкие отверстия, канавки, фаски и т.п. Соответствующие поверхности заготовки и детали связаны слоем припуска, величина которого зависит от количества технологических переходов механической обработки этой поверхности. На эскиз наносят обозначения черновых баз, размерные линии в соответствии с принятой для каждого метода системой простановки размеров, назначают допуски и технические требования.

Заготовкой для данной детали будет являться трубный горячекатаный прокат по ГОСТ 2590-71.

2.3 Выбор методов обработки и последовательности технологических переходов для обработки отделочных поверхностей

Качество детали обеспечивается постепенным ужесточением точности и выполнением технических требований в процессе превращения заготовки в готовую деталь. Точность размеров, формы и расположения поверхностей, а также качество поверхностного слоя отдельных поверхностей формируют в результате последовательного применения нескольких методов обработки. Маршрут обработки поверхности начинают составлять на основании технических требований чертежа детали, начиная с выбора метода окончательной обработки. Выбрав первый и окончательный методы обработки поверхности, назначают промежуточные. Число этапов обработки (переходы - предварительный, промежуточный, окончательный) зависит не только от точности размеров детали, но и от точности размеров заготовки.

Маршруты обработки отдельных поверхностей

Код поверхности	Наименование поверхности, размер	Параметр шероховатости	Маршрут обработки
19	Плоскость	Ra 2,5	Точение чистовое
19-29	Наружная коническая	Ra 2,5	Точение чистовое
39-49	Внутренняя коническая	Ra 2,5	Точение чистовое
59	Плоскость	Ra 2,5	Точение чистовое
69-79	Внутренняя коническая	Ra 2,5	Точение чистовое
79	Плоскость	Ra 2,5	Точение чистовое
99	Наружная цилиндрическая 66h14	Ra 2,5	Точение чистовое
109	Наружная цилиндрическая 48h14	Ra 2,5	Точение чистовое
119	Внутренняя цилиндрическая 36H14	Ra 2,5	Точение чистовое
129	Внутренняя цилиндрическая 32H14	Ra 2,5	Точение чистовое

2.4 Разработка маршрутной технологии

Разработка маршрута технологического процесса является наиболее ответственным этапом проектирования. Маршрут представляет собой последовательность технологических операций, скомпонованных с учетом маршрутов обработки отдельных поверхностей. Каждой операции присваивают номер в виде трехзначного целого числа, кратного 5. В качестве исходной заготовки используется горячекатаный пруток, поэтому первой операции присваиваем номер 005 и название, соответствующее названию применяемого данной операции оборудования. При формировании маршрута производим выбор оборудования и средств технологического оснащения, обеспечиваем оптимальный для данных условий уровень концентрации технологических переходов.

Маршрут технологического процесса

Номер операции	Наименование операции	Модель оборудования
000	Заготовительная
005	Токарная с ЧПУ, переходы 1,2	16А20Ф3С32, УЧПУ 2Р22
005	Токарная с ЧПУ, переходы 3,4	16А20Ф3С32, УЧПУ 2Р22
010	Токарная с ЧПУ, переходы 1,2,3	16А20Ф3С32, УЧПУ 2Р22
010	Токарная с ЧПУ, переходы 4,5	16А20Ф3С32, УЧПУ 2Р22

2.5 Разработка операционной технологии

Согласно заданию мы оформляем схемы технологического процесса. Схемы располагаем в порядке следования технологических операций и переходов на каждой операции. На каждой схеме изображают обрабатываемую заготовку в том виде, который она приобретает после выполнения данной операции, указывают обозначения установочных и зажимных элементов приспособлений, обозначают обработанные поверхности жирными линиями, проставляют выполняемые на данной операции размеры, указывают допустимые отклонения формы и расположения поверхностей, указывают параметры шероховатости, изображают упрощенные эскизы режущих инструментов и траектории их движения, указывают направления кодирования и коды базовых и обработанных поверхностей.

Начало траектории движения каждого инструмента привязано к формообразующему элементу этого инструмента. Коды базовых и обработанных поверхностей указывают в специальных рамках прямоугольной формы. Код базовой поверхности записывают в рамке с вырезом и дополнительно указывают количество связываемых этой базой степеней свободы.

Замыкающие звенья-припуски не контролируют при выполнении переходов, а контролируют выполняемые при этом операционные размеры. Если припуск является выполняемым операционным размером, то в размерных цепях он будет составляющим звеном, и его относят к группе 7.

Наименьший размер припуска называют минимально-необходимым припуском и назначают его из условия обеспечения качества обработанной поверхности. Если необходимо удалить только микронеровности обрабатываемой поверхности, величина которых определяется параметрами шероховатости или , то минимально-необходимый припуск вычисляют по формулам

или

Если обрабатываемая поверхность имеет дефектный слой глубиной h и его необходимо удалить при выполнении данного перехода, то минимально-необходимый припуск вычисляют по формулам

или

На все операционные размеры необходимо назначить допуски и предельные отклонения на размеры заготовки, их назначают в соответствии с ГОСТами.

Результаты расчёта сведём в таблицу

Коды
	12,5	70	0,12	1,5
10=11	12,5	70	0,12	1,5
50=51	12,5	70	0,12	1,5
	12,5	70	0,12	1,5
121=120	12,5	70	0,12	1,5
100=101	12,5	70	0,12	1,5

3. Размерный анализ проектируемого технологического процесса

3.1 Построение схем конструкторско-технологических размерных связей

Размерный анализ выполняют отдельно по каждому направлению кодирования. Для детали - винта принято два направления - L (продольное направление) и R (радиальное направление). По каждому направлению кодирования необходимо построить отдельную схему конструкторско-технологических размерных связей. На схему наносят все размерные связи, возникающие по ходу технологического процесса, начиная от заготовки и оканчивая готовой деталью. Слева от схемы указывают номера операций. Схемы позволяют записать маршруты и уравнения размерных цепей, а также наметить направления совершенствования технологического процесса.

Построение схемы конструкторско-технологических размерных связей начинают также, как построение схемы конструкторских размерных связей. В верхней части схемы проводим линию L со стрелкой, указывающей направление кодирования. Координатные точки наносят на линию вместе с конструкторскими координатными точками с учетом их взаимного расположения. Под линией размещаем схему размерных связей заготовки. Код каждой координатной точки заготовки оканчивается на 0.

Далее для построения схемы используем информацию с кодированных схем технологического процесса. Если на очередном технологическом переходе обрабатывается имеющаяся ранее поверхность, координатной точке которой ранее присвоен код, то считаем, что обработка происходит со снятием слоя припуска. На вертикальной линии, соответствующей обрабатываемой поверхности, ставя символ x , который показывает, что данная поверхность исчезла. Вместо нее появляется обработанная поверхность.

После нанесения на схему всех размерных связей технологического процесса на каждой вертикальной линии помещаем символ *, вертикальные линии продляем низ и тонкими линиями наносим конструкторские размерные связи.

Далее построенную схему размерных связей проверяем на корректность.

1. Количество размерных связей заготовки должно быть на 1 меньше, чем количество ее координатных точек.

2. Каждая вновь появляющаяся на операциях механической обработки координатная точка должна быть привязана единственной размерной связью к одной из имеющихся координатных точек.

3. При размерном анализе проектируемого технологического процесса количество размерных связей группы 6 должно быть равно суммарному количеству замыкающих звеньев-припусков и замыкающих-конструкторских размеров.

Построение схемы конструкторско-технологических размерных связей в направлении R осуществляется по тем же принципам, что и в направлении L.

3.2 Запись маршрутов и уравнений размерных цепей

При размерном анализе технологических процессов составляют уравнения каждого замыкающего звена, используя разные формы записи: в виде маршрутов, в виде уравнений в числовых кодах, в виде уравнений в буквенных символах.

В курсовой работе на схеме продольных размеров имеем 3 замыкающих звена, цепям которых присваиваем следующие буквы: припуску 71=70 - А; припуску 10=11 - Б; припуску 50=51 - В. На схеме диаметральных размеров также имеем 3 замыкающих звена, цепям которых присваиваем следующие буквы: припуску 90=91 - Г; припуску 121=120 - Д; припуску 100=101 - Е.

Для каждой размерной цепи записываем маршрут в виде:

В продольном направлении:

Цепь А:

71=70 <- 10 -> 71=;

Цепь Б:

10=11 -> 71 <- 10=;

Цепь В:

50=51 <- 11 -> 71 <- 10 -> 50=;

В радиальном направлении:

Цепь Г:

90=91 ->8091 -> 8100 <- 8090 <- 90=;

Цепь Д:

121=120 -> 8120 <- 8090 -> 8100 -> 8121 <- 121=;

Цепь Е:

100=101 -> 8101 <- 8091 -> 8100 <- 100=;

Маршрут представляет собой последовательность кодов координатных точек, связанных звеньями данной размерной цепи, начиная с кодов границ замыкающего звена. Направление движения по замыкающему звену принято слева направо, направление движения по составляющим звеньям указано стрелками. Коды границ замыкающего звена при решении проектной задачи разделяют символом =.

Коды границ составляющих звеньев разделяют стилизованными стрелками. Стрелки <+, +> соответствуют составляющим звеньям с известными номинальными размерами, а стрелки <-, -> соответствуют составляющим звеньям с определяемыми номинальными размерами. Стрелки, направленные справа налево <+, <- соответствуют увеличивающим составляющим звеньям, а стрелки, направленные слева направо +>, -> уменьшающим составляющим звеньям.

Уравнения размерных цепей в числовых кодах можно записать непосредственно по схеме размерных связей или с использованием маршрутов. Эти уравнения для цепей А, Б, В в продольном направлении; Г, Д, Е в радиальном.

Цепь А: [71=70]=(70<-10) - (10->71)=;

Цепь Б: [10=11]=-(11->71) + (71<-10)=;

Цепь В: [50=51]=(51<-11) - (11->71) + (71<-10) - (10->50)=;

Цепь Г: [90=91]=-(91->8091) - (8091->8100) + (8100<-8090) + (8090<-90)=;

Цепь Д: [121=120]=-(120->8120) + (8120<-8090) - (8090->8100) - (8100->8121) + (8121<-121)=;

Цепь Е: [100=101]=-(101->8101) + (8101<-8091) - (8091->8100) + (8100<-100)=.

При записи уравнений в буквенных символах каждое звено размерной цепи обозначают соответствующей буквой с индексом. Замыкающее звено имеет индекс 0, составляющие звенья - 1, 2, 3 и т.д. Соответствующие уравнения в буквенных символах будут иметь вид:

Цепь А:

Цепь Б:

Цепь В:

Цепь Г:

Цепь Д:

Цепь Е:

Уравнения в буквенных символах удобно использовать при ручном расчёте размерных цепей.

3.3 Определение порядка решения уравнений

При размерном анализе проектируемого технологического процесса количество уравнений, используемых для решения проектных задач, должно равняться количеству звеньев с неизвестными номинальными размерами. В большинстве случаев среди совокупности этих уравнений встречается одно или несколько уравнений, содержащих только по одному звену с неизвестным номинальным размером.

Для удобства определения порядка решения уравнений используем запись маршрутов, указывая арабскими цифрами, заключёнными в скобки, установленный порядок решения уравнений, а прописными буквами обозначая цепь, при решении которой найден номинальный размер определяемого звена.

Таким образом, после определения порядка решения уравнения получаем:

В продольном направлении:

Цепь А (2)

Цепь Б (1)

Цепь В (3)

В радиальном направлении:

Цепь Г (1)

Цепь Д (2)

Цепь Е (3)

3.4 Проверка наличия запасов по допуску замыкающего звена

При размерном анализе проектируемого технологического процесса необходимо, чтобы при двухсторонней регламентации размеров замыкающего звена поле рассеяния каждого замыкающего звена находилось в пределах его поля допуска. Для обеспечения этого требования при расчёте номинальных размеров определяемых звеньев без округления достаточно выполнить условие: , где - запас по допуску замыкающего звена, определяемый по формуле

Результаты сводим в таблицу

Символ	Коды границ	Группа				Определяемое звено
						Коды границ	Пред. откл.
	71=70	2	1,38	0,94	0,44	70-10	-0,2;+0,5	0,1	0,34
	10=11	2	1,38	0,86	0,52	71-10		0,1	0,42
	50=51	2	1,38	1,99	-0,61	10-50	-0,2;+0,5	0,1	-0,51
	90=91	2	1,38	1,94	-0,56	8090-90	-0,3;+0,5	0,1	-0,46
	121=120	2	1,38	2,02	-0,64	120-8120	-0,2;+0,5	0,1	-0,54
	100=101	2	1,38	1,2	0,18	8100-100	-0,3;+0,5	0,1	0,08

3.5 Определение операционных размеров

Рассчитываем цепи в ручную в направлении L МММ ССР по алгоритму [1, c. 67, табл.6.5]

Цепь Б:

10=11 -> 71 <- 10=;

[10=11]=-(11->71) + (71<-10)=;

;

=0,12…1,5 - припуск;

;

;

1. ;

2.1 ;

3. ;

4. ;

5. -

6. -

7. -

8. ;

9. ;

10. ;

11. ;

12. ;

13. ;

14. ;

15. ;

16. .

Цепь А:

71=70 <- 10 -> 71=;

[71=70]=(70<-10) - (10->71)=;

;

=0,12…1,5 - припуск;

;

;

1. ;

2.1 ;

3. ;

4. ;

5. -

6. -

7. -

8. ;

9. ;

10. ;

11. ;

12. ;

13. ;

14. ;

15. ;

16. .

Цепь В:

50=51 <- 11 -> 71 <- 10 -> 50=;

[50=51]=(51<-11) - (11->71) + (71<-10) - (10->50)=;

;

=0,12…1,5 - припуск;

;

;

;

;

1. ;

2.1 ;

3. ;

4. ;

5. -

6. -

7. -

8. ;

9. ;

10. ;

11. ;

12. ;

13. ;

14. ;

15. ;

16. .

В направлении R.

Цепь Г:

90=91 ->8091 -> 8100 <- 8090 <- 90=;

[90=91]=-(91->8091) - (8091->8100) + (8100<-8090) + (8090<-90)=;

;

=0,12…1,5 - припуск;

;

;

;

;

1. ;

2.1 ;

3. ;

4. ;

5. -

6. -

7. -

8. ;

9. ;

10. ;

11. ;

12. ;

13. ;

14. ;

15. ;

16. .

Цепь Д:

121=120 -> 8120 <- 8090 -> 8100 -> 8121 <- 121=;

[121=120]=-(120->8120) + (8120<-8090) - (8090->8100) - (8100->8121) + (8121<-121)=;

;

=0,12…1,5 - припуск;

;

;

;

;

;

1. ;

2.1 ;

3. ;

4. ;

5. -

6. -

7. -

8. ;

9. ;

10. ;

11. ;

12. ;

13. ;

14. ;

15. ;

16. .

Цепь Е:

100=101 -> 8101 <- 8091 -> 8100 <- 100=;

[100=101]=-(101->8101) + (8101<-8091) - (8091->8100) + (8100<-100)=;

;

=0,12…1,5 - припуск;

;

;

;

;

1. ;

2.1 ;

3. ;

4. ;

5. -

6. -

7. -

8. ;

9. ;

10. ;

11. ;

12. ;

13. ;

14. ;

15. ;

16. .

3.6 Анализ результатов и заключение о качестве технологического процесса

Процесс выполнения размерного анализа может оказаться циклическим. При наличии дефицитов по границам поля допуска хотя бы одного замыкающего звена необходимо вносить изменения в технологический процесс: уменьшить допуски на составляющие звенья данной размерной цепи, увеличить допуск на замыкающее звено, изменить схемы базирования и простановки размеров с целью уменьшения количества составляющих звеньев данной размерной цепи, ввести дополнительные переходы или операции с целью преобразования данного замыкающего звена в непосредственно выполняемый размер, после чего повторять расчеты. Результаты можно считать окончательными, если при расчете вероятностным методом получены запасы по границам полей допусков всех замыкающих звеньев по всем направлениям кодирования. В этом случае в распечатке результатов расчета будет указано: «Технологический процесс обеспечивает выполнение всех размеров и отклонений расположения поверхностей, заданных конструктором».

Если в качестве исходной заготовки используется сортовой прокат или труба, то по результатам расчета выбирают заготовки с ближайшими стандартными размерами, обеспечивающими увеличение минимального припуска. После уточнения номинальных размеров исходной заготовки рекомендуется выполнить размерный анализ на ЭВМ с целью определения фактических размеров замыкающих звеньев-припусков, принимая размеры исходной заготовки известными и относя их к группе 7.

Заключение

Рассмотренная в данном курсовом проекте конструкция детали является технологичной, для её изготовления не требуется сложных приспособлений, нестандартных инструментов и оборудования. Но технологический процесс не обеспечивает точного выполнения всех размеров и отклонений назначенных конструктором вследствие наличия дефицитов по границам поля допуска некоторых замыкающих звеньев. Эта проблема решается путём внесения изменений в технологический процесс: уменьшение допусков на составляющие звенья размерной цепи, увеличение допусков на замыкающее звено и другие способы, а затем расчёты производятся заново.

Таким образом, изготавливаемая деталь является технологичной, а технологический процесс после небольшой доработки будет оптимальным для изготовления данной детали.

Список литературы

1. Гжиров Р.И. Краткий справочник конструктора: Справочник. - Л.: Машиностроение. Ленинградское отделение, 1984. - 464 с.

2. Тверской М.М. Технология и автоматизация механосборочного производства. Ч.1. Основы технологии механосборочного производства. Конспект лекций. - Челябинск: ЮУрГУ, 1999. - 132 с.

3. Справочник инструментальщика/ И.А.Ординарцев, Г.В.Филиппов, А.Н.Шевченко и др.; Под общ. ред. И.А.Ординарцева. - Л.: Машиностроение. Ленинградское отделение, 1987. - 846 с.

4. Марочник сталей и сплавов/ В.Г.Сорокин, А.В.Волосникова, С.А.Вяткин и др.; Под общ. ред. В.Г.Сорокина. - М.: Машиностроение, 1989. - 640 с.

5. Технология конструкционных материалов: Учебник для машиностроительных специальностей вузов/ А.М.Дальский, И.А.Арутюнова, Т.М.Барсукова и др.; Под общ. ред. А.М.Дальского. - 2-е изд., перераб. и доп. - М.: Машиностроение, 1985. - 448 с.

6. Справочник технолога-машиностроителя. В 2-х т./ Под ред. А.Г.Косиловой и Р.К.Мещерякова. - 4-е изд., перераб. и доп. - М.: Машиностроение, 1985. - Т.1. - 656 с., Т.2 - 496 с.

7. Руденко П.А., Харламов Ю.А., Плескач В.М. Проектирование и производство заготовок в машиностроении. - Киев: Выща школа, 1991. - 361 с.