Сварочно-наплавочный участок

Введение

Техническое совершенствование автомобиля с точки зрения их долговечности простоты ремонта должно оцениваться не с позиции возможности исправления и восстановления изношенных деталей в условиях ремонтных предприятиях, а с позиции необходимости создания автомобилей, требующих при ремонте лишь малотрудоемких разборочно-сборочных работ, обеспечение запасными частями и др.

Во-первых, потребности народного хозяйства в автомобилях частично удовлетворяются путем эксплуатации отремонтированных автомобилей. Во-вторых, ремонт обеспечивает дальнейшее использование тех элементов автомобилей, которые не полностью изменены.В результате сохраняется значительный объем прошлого труда. В- третьих, ремонт способствует экономии материалов, идущих на изготовление новых автомобилей. При восстановлении детали расход материала в 20-30 раз ниже, чем при изготовлении.

Расходы на поддержание работоспособности автомобилей и агрегатов во много раз превышают их начальную стоимость. Ежегодно на каждый автомобиль затрачивается денежных средств в размере 55-65 % его начальной стоимости. эти затраты составляют более 20% себестоимости, транспортной продукции. На ремонтных работах занято до 15 % рабочих, 1/3 парка метало режущих станков.

Автомобильный транспорт России в силу ряда причин при обретает все большее значение. Автомобили широко используются во всех областях народного хозяйства выполняют значительный объем транспортных работ, а точнее служит для перевозки грузов и пассажиров.

Автомобили имеют широкий спектр применения в различных средах и различных климатических условиях и в связи с этим подвергаются нагрузкам. Поэтому техническое состояние автомобиля как и всякой другой машины в процессе длительной эксплуатации не остается неизменным. Оно ухудшается в следствии изнашивания деталей и механизмов, поломок и других неисправностей, что приводит к понижению эксплуатационных качеств автомобиля.

Основным средством уменьшения изнашивания деталей и механизмов и предотвращения неисправностей автомобиля, т.е. поддержание его в должном техническом состоянии, является своевременное и высококачественное выполнение технического обслуживания и ремонта, как капитального так и текущего. Техническое состояние так же зависит от условий хранения автомобиля.

Знание всех факторов и закономерностей изменений технического состояния автомобилей позволяет правильно организовать работы по повышению его мощности и долговечности, путем своевременного и высококачественного технического обслуживанию.

Экономии материальных и трудовых затрат, государство уделяет должное внимание. В 1921 г, В Москве на Миусской площади был построен первый в стране авторемонтный завод, а в 1929 г. Создается завод Аремз-1 который и в настоящее время является одним из наиболее крупных авторемонтных заводов. В дальнейшем развитие авторемонтного последующие годы такие же заводы были созданы в Харькове, Иркутске, Хабаровске и заводы массового производства автомобилей: Горьковский, Московский, Ярославский. Одновременно в 1932 г. Был построен Московский авторемонтный завод МАРЗ-1, а производства тесно связано с автомобилестроением. В 1932-1933 гг. построены первые других городах.

Значительное развитие авторемонтное производство получило в годы Великой Отечественной войны. В послевоенные годы стала бурно развиваться автомобильная промышленность. Авторемонтное производство, получив значительное развитие, еще не в полной мере реализует свои потенциальные возможности. По своей эффективности, организационному и техническому уровню оно еще отстает тот основного производства автомобилестроения. Качество ремонта остается низким, стоимость высокой уровень механизации достигает лишь 25-40 %, вследствие чего производительность труда в 2 раза ниже, чем в автомобилестроении. Авторемонтные предприятия оснащены в основном универсальным оборудованием большей степени изношенности и малой точности. Эти негативные стороны современного состояния авторемонтного производства и определяют пути его развития.

Огромные потенциальные возможности кроются в организации и внедрении агрегатного и узлового методов ремонта. Примечание этих прогрессивных форм организации ремонтного обслуживания автомобилей позволяет полнее использовать ресурс агрегатов и деталей, сократить простой в ремонте, значительно повысить срок службы автомобиля и агрегатов до КР. А это, в свою очередь, ведет к сокращению общего количества КР. Важным элементом оптимальной организации ремонта является создание необходимой технической базы, которая предопределяет внедрение прогрессивных форм организации труда, повышения уровня механизации работ, производительности оборудования, сокращение затрат труда и средств.

Анализ, расчеты и практика показывают, что структура ремонтной базы автомобильного транспорта должна состоять из предприятий трех типов, соответствующих уровню технологической сложности выполняемых ремонтных работ:

Ш Мастерских АТП, выполняемых мелкий текущий ремонт без разборки агрегатов.

Ш Баз центрального наиболее сложного текущего ремонта, связанного с разборкой агрегата для замены узлов.

Ш Завод по КР агрегатов, организационной основой которых является не обезличенный метод ремонта.



1 Планировочная часть

1.1 Назначение участка

Сварочно-наплавочный участок предназначен для выполнения операций сварки и наплавки при восстановлении деталей.

1.2 Режим работы участка

Работы по сварке и наплавке выполняют на специализированных по виду сварки или наплавки рабочих мест. На сварочно-наплавочном участке восcтанавливают большинство деталей, в том числе блоки и головки цилиндров, коленчатые и распределительные валы, валы коробок передач, оси и другие детали, за исключением кузовов, кабин и рам , которые восстанавливают сваркой на участках по их ремонту.

1.3 Расчет годовой трудоемкости участка

1. Приведенная годовая производственная программа:

N_пр=N_om+N_aK_a+N_aK_аг

Где:

N_om - годовая производственная программа КР полно комплектных авто основной модели равна 7000 штук

N_a - годовая производственная программа КР товарных агрегатов равна 70 штук

K_a - коэффициент проведения КР полно комплектных авто к основной модели равен 0,95

K_аг - коэффициент приведения КР агрегатов полно комплектных авто равен 0,07

N_пр= 7000 + 70 х 0,95 + 70 х 0,07=7072 (штук)

2. Трудоемкость ремонта полно комплектных авто:

t_a = t_om x K_n x K_c x K_м

где:

t_om - трудоемкость КР полно комплектных авто основной модели при эталонной годовой, производственной программе равна 17,5

K_n - коэффициент коррекции трудоемкости, учитывающий годовую производственную программу равен 0,77

K_c - коэффициент коррекции трудоемкости, учитывающий структуру годовой производственной программы предприятия равен 1,03

K_м - коэффициент коррекции трудоемкости, учитывающий многокомплектность ремонтируемых агрегатов авто. равен 0,6

t_a =17,5 х 0,77 х 1,03 х 0,6=8,33 (чел/час)

3. Годовая трудоемкость проектируемого участка

Т_уч=Т_уд х N х К

где:

Т_уд - удельная трудоемкость равна13,20

N - количество ремонтов по заданию 7000

К - поправочный коэффициент равен 0,92

Т_уч=13,20 х 7000 х 0,92=85008 (чел/час)

1.4 Расчет количества производственных рабочих

1. Действительный годовой фонд времени оборудования

Ф_до=(365-(104+d_n)) x t_cm x Y x з_об

где:

365 - число дней в году

104 - число выходных в году

d_n - число праздничных дней в году 16 дней

t_cm - продолжительность рабочей смены 12 часов

Y - число смен равно 2

з_об - коэффициент использования оборудования, учитывающий простой в профилактическом обслуживании и ремонте равен 0,95

Ф_до=(365-(104+16)) х 12 х 2 х 0,95=5586 (ч)

2. Годовой объем работ

Т_г= t x N

где:

t - трудоемкость ремонтных работ равна 8,33

N - годовая производственная программа равно 7000 штук

Т_г= 8,33 х 7000=58310 (чел/час)

3. Расчет количества рабочих

3.1 Списочное число рабочих:

m_сп=Т_г / Ф_др

где:

Т_г - годовой объем работ равен 58310

Ф_др - действительный годовой фонд времени рабочих равен 1840

m_сп= 58310 / 1840=32 (чел)

3.2 Явочное число рабочих:

m_яв=Т_г / Ф_нр

где:

Т_г - годовой объем работ равен 58310

Ф_нр - номинальный годовой фонд времени равен 2070

m_яв=58310 / 2070=28 (чел)

1.5 Штатная ведомость работающих участка

1. Число вспомогательных рабочих

m_вс=m_cп х 30%/100%

где:

m_cп - списочное число рабочих 32

Число вспомогательных рабочих принимают 30% от числа производственных рабочих

m_вс= 32 х 30%/100%=9 (чел)

2. Число инженерно-технических работников, служащих и младшего обслуживающего персонала

m= m_cп х 20%/100%

где:

m_cп - списочное число рабочих 32

Число инженерно-технических рабочих принимают 20% от общего числа рабочих

m= 32 х 20%/100%=6 (чел)

1.6 Расчет количества рабочих мест и основного оборудования

1 Число рабочих мест, неоснащенных стационарным оборудованием

X_рм=T_г / Ф_рм x m x y

где:

т_r - ГОДОВОЙ объем по видам выполняемых работ равен 72864

Ф_рм - ГОДОВОЙ фонд времени оборудования равен 5586

m - среднее число рабочих, одновременно работающих на 1 рабочем месте равно 1

у - число смен работы участка 2

Х_рм = 72864 / 5586 х 1 х 2 = 26 (мест)

2 Количество оборудования на участке

Хо=Т/Ф_до

где:

Т - трудоемкость объекта ремонта равна 175826

Ф_до - действительный ГОДОВОЙ фонд времени оборудования равен 4050

Х_О= 72864 / 4015 = 18 (сварочных верстаков)

1.7 Соотношение верстаков в процентном отношение

№ Виды работ Соотношение в %	1Подготовительные работы по сварке 10
2Газовая сварка и резка 15	3Ручная электродуговая сварка и наплавка 20
4Электроимпульсная наплавка 20	5Автоматическая наплавка под флюсом 35

Количество верстаков для подготовительных работ по сварке определяется по формуле:

Х_ТС= Т х 0,1 /Ф_д0

Х_ТС= 72864 х 0,1 /4015 = 2 штуки

Количество верстаков для газовой сварки и резки определяется по формуле:

Х_ТС= Т х 0,15 /Ф_д0

Х_ТС= 72864 х 0,15 /4015 = 3 штук

Количество верстаков для ручной электродуговой сварки и наплавки определяется по формуле:

Х_ТС= Т х 0,2 /Ф_д0

Х_ТС=72864 х0,2/4015 = 4 штук



Количество верстаков для электроимпульсной наплавки определяется по формуле:

Х_ТС= Т х 0,2 /Ф_д0

Х_ТС=72864 х0,2/4015 = 4 штук

Количество верстаков для автоматической наплавки под флюсом определяется по формуле:

Х_ТС= Т х 0,35 /Ф_д0

Х_ТС=72864 х0,35/4015 = 6 штук

1.8 Подбор оборудования

Наименование	Модель	Габариты
Верстак для подготовительных работ по сварке	OPF -1468-0 1-060А	1200*800
Верстак для ручной электродуговой сварки и наплавки	ОРГ-1468-03-350	2000*1000
Верстак для автоматической наплавки под флюсом	CO-1421-15	2410*1380
Верстак для газовой сварки и резки	ОРГ -1468-0 '-О90А	2400*800
Верстак для электроимпульсной наплавки	ОРГ- 1584-03-880	2140*1125

1.9 Расчет площади участка

Площадь производственных участков F предварительно рассчитывают по суммарной площади F_об, занимаемой технологическим оборудованием, производственным инвентарем, и коэффициенту плотности расстановки оборудования Кп учитывающий рабочие места перед оборудованием, проходы, проезды, нормы расстояния между оборудованием и элементами зданий:



F=F_об x К_п

где:

F_об - площадь оборудования на участке 65,2 м²

Кп - коэффициент перехода от площади, занятой оборудованием и инвентарем к площади участка Кп = 3,5

F = 65,2 х 3,5 = 228,2 м ²

Принимаем площадь сварочно-наплавочного участка равную 229 м² Размером длинна 19м, ширина 12 м.

Исходя из расчетов площади участка осуществляют его планировку.

Технологическая планировка производственного участка выполняется в одном из рекомендуемых масштабов:

1:100, 1:75 , 1:50, 1:25. Вначале наносится сетка колонн, выбранная для проектируемого участка и колонны. Затем определяются границы участка, на план наносятся стены, перегородки, ворота, двери и окна.

В одноэтажных зданиях размеры пролетов (расстояние между продольными разбивочными осями здания) и шаг колонн (расстояние между осями соседствующих колонн в направлении пролета) кратны 6м. Рекомендуемые их размеры и высота помещений приведены в приложении 9. Наружные стены, как правило, проектируют панельными. В этом случае шаг наружных колонн должен быть 6 м. Для средней полосы страны толщина стен из панелей 20 - 25 см, из бетонных блоков - 30 - 40 см, из кирпича 38-51 см.

Внутренние стены (перегородки) проектируют, как правило, с применением панелей промышленного изготовления (железобетонные, гипсовые), а также виде каркаса с обшивкой листовым материалом или заполнением плитным материалом. Размеры крайних и средних колонн в поперечном сечении при их шаге 6м и высоте помещения до 7,2м принимают равным400х400 мм, при шаге 12м и высоте до 1 0,8м размеры крайних колонн 500 x 400мм, средних 500 x 500мм. Размеры крайних крановых колонн 600 x 400мм, средних 700х400мм. Размеры ворот должны превышать габаритные размеры транспортных средств в загруженном состоянии 1 по высоте не менее чем на 0,2м, по ширине - на 0,6м. Типовые ворота имеют следующие габаритные размеры проемов, ширинах высота: 2,4х2,4, 3,0х3,0, 3,6х3,6, 4,2х4,2 м.

Различают двери однопольной шириной 800м И двупольной шириной 1200, 1400, и 1800 мм. Размеры окон: ширина- 1790,2380 и 2966 мм, высота- 1170 и 1770 мм. На плане показывают технологическое оборудование, производственный инвентарь, подъемно-транспортное оборудование, кроме погрузчиков, электрокар, а также площадки накопления изделий или материалов, проходы и проезды. Оборудование изображают условными упрощенными контурами с габаритными размерами, учитывающие крайнее положение движущихся частей, места обслуживания и места обслуживающего рабочего, с которого преимущественно осуществляется обслуживание, места провода и отвода средств. Основные условные обозначения приведены в приложении 10. Оборудование следует расстанaвливaть с учетом требований техники безопасности, удобства обслуживания и монтажа оборудования.

Нормы размещения технологического оборудования, учитывающие расстояние между оборудованием, между оборудованием и элементами здания приведены в приложении 1.1 . Нормы ширины проездов и проходов принимаются следующие: проход для рабочих 2 м, проезд при одностороннем движении электратележек 3 м, а при двустороннем 4м. На расстановку оборудования влияет общая организация технологического процесса на участке, Т.е. последовательность выполнения операций по разборки, сборки, восстановления деталей определенной группы. При расстановки оборудования необходимо обеспечить защиту от попадания искр на разнае элементы. Возле постов (рабочих мест) должны быть предусмотрены площадки (стеллажи) для складирования и хранения заготовок, по наплавочным работам . Использование кранов должно предусматривать свободное достование его крюком обслуживаемого оборудования.

1.10 Описание технологического процесса на участке

Детали на участок подаются партиями с учетом технологических маршрутов со склада деталей, ожидающих ремонта, или со слесарно-механического участка. После сварки и наплавки детали поступают на участки: слесарно-механический, восстановления основных и базовых деталей, ремонта агрегатов.

Схема технологического процесса

1.11 Подъемно-транспортное оборудование

Подвесной электрический кран с пультом управления с пола- грузоподъемность 2т.

1.12 Основные строительные требования

1 .Принятый пролет колон

2.Высота помещения участка до головки подкранного рельса

3. Толщина стен

4.Ширина окон

5.пол принятый на участке

6.Естественная освещенность

7. Требования к приточно-вытяжной вентиляции

Следует применить сетки колонн без безкрановых и крановых участков

12 x 12 и 12 x 24 м. На реконструируемых объектах и для небольших производств применяют сетки колонн 12х6, 10х5.

Высота участков общей сборки 6-12 м, тепловых б м. Наружные стены выполняются толщиной 38, 51,64 см, внутренняя перегородка 1,2,2,4, 3,6 м .

Двери в производственных помещениях однопольные шириной 1м, и двухпольные 1,5 - 2 м, а высота 2,4 м.

На ремонтных предприятиях ворота подразделяются на распашные и раздвежныке. Распашные должны открываться только наружу. В производственных зданиях размеры проемов ворот

Пол на сварочно-наплавочном участке должен быть отлит из бетона. На постах сварки и наплавки должны находиться деревянные щиты, либо резиновые коврики.

Естественное освещение должно быть не ниже 1:6 - это соотношение площади оконных проемов к площади пола.



1.13 Техника безопасности и противопожарные мероприятия на участке

Освещения; температура воздуха в зимнее время 17 ... 22⁰с, влажность - не более 75%.

Для удаления паров, газов, пыли, и создания нормальных условий труда необходимо оборудовать участки мощной приточно-вытяжной вентиляцией. Для вытяжки используют общую и местную (бортовые отсосы) вентиляционные системы. Бортовые отсосы соединяют с вентилятором с помощью железных воздуховодов, которые покрывают внутри и снаружи бакелитовым или другим кислотоупорным лаком по предварительной грунтовке. Каналы Должны быть герметичными.

Разрежение, создаваемое вытяжной вентиляцией, компенсируется в летнее время естественным притоком воздуха через форточки и открытые окна, а в зимнее - приточной вентиляцией, нагнетающей калорифером подогретый воздух (16 ... 18 ОС). Количество нагнетаемого воздуха должно составлять 85 ... 90% от отсасываемого.

Сточные воды отводят из ванн промывки и рубашек гальванических ванн газовыми трубами или резиновыми шлангами, по которым вода поступает в ближайший сливной канал. Сливные каналы (трапы) делают в Полу под ваннами или рядом с ними.

При промывке деталей вода загрязняется солями, кислотами и щелочами. Поэтому перед спуском в канализацию их необходимо обезвредить.

К работе в сварочно-наплавочном цехе и отделениях допускаются рабочие в возрасте не моложе 18 лет, прошедшие медицинский осмотр, специальное обучение и инструктаж по технике безопасности.

Рабочие сварочно-наплавочных цехов обеспечиваются спецодеждой: резиновыми сапогами, перчатками, прорезиненными фартуками, халатами и очками. В обеденный перерыв и после окончания рабочего дня спецодежду нужно хранить в шкафу. Запрещается уносить ее домой.

Кроме того, нельзя хранить пищевые продукты, принимать пишу, и курить в рабочем помещении, засасывать растворы ртом через шланги или стеклянные трубки, ремонтировать оборудование при включенной силовой сети, допускать посторонних лиц на рабочие места.

Притом но-вытяжная вентиляция должна быть исправной, ее разрешается включать не позже чем за 15 мин до начала работы, а выключать не раньше чем через 15 мин после окончания смены. Работы по сварке и наплавке нужно выполнять в спецодежде!

Случайно пролитую на пол или оборудование кислоту необходимо немедленно смыть водой, а затем остатки ее нейтрализовать сухой кальцинированной содой до прекращения реакции. Пролитую щелочь надо смыть водой. При попадании кислоты, щелочи или электролита на открытые участки тела или в глаза пораженные места необходимо немедленно обмыть струей воды. Затем пораженные кислотой или кислым электролитом места следует промыть 2. 3%-ным раствором питьевой соды, а пораженные щелочью - 1 %-ным раствором уксусной кислоты и снова промыть водой.

В случае получения травм, ожогов, отравлений пострадавшему необходимо оказать первую помощь и направить его в медицинский пункт.

При газовой сварке требуется строгое соблюдение правил обращения с кислородными и ацетиленовыми баллонами. Кислородные баллоны нельзя подвергать ударам. Во время работы баллон должен быть укреплён в вертикальном положении на расстоянии не ближе 5м от источников с открытым пламенем и не ближе 1м от приборов центрального отопления. Во избежание взрыва кислородные редукторы и вентили необходимо тщательно предохранять от загрязнения маслами и жирами.

Нельзя закреплять детали в приспособлениях над поверхностью ванны. Упавшие в ванну детали надо доставать приспособлениями (магнитами, совками и др.). Громоздкие и тяжеловесные детали и подвески надо перемещать электротельфером.

Электротехническое оборудование заземляют. Необходимо предупреждать случаи короткого замыкания; в ваннах, что может привести к ожогам работающих и вызвать взрыв газов, выделяющихся при электролизе.



2.1 Технологическая часть

Общие указания

Разработка технологической части проекта включает краткое описание назначения, устройства и работы детали; расчет размеров заготовки детали, заданной для изготовления, разработку рационального технологического процесса ремонта изготовления детали; разработку карт эскизов; выбор необходимого оборудования и технологической оснастим; расчет режимов резания и технологических норм времени; разработку маршрутных и маршрутно-операционных карт расчет затрат на восстановление (изготовление) детали.

Исходными данными для разработки технологического процесс а на изготовление и ремонт детали являются рабочий чертёж изготовляемой детали или рабочий чертеж ремонтируемой детали с перечнем дефектов, подлежащих устранению.

2.2 Описание назначения и условий работы деталей

В процессе работы двигателя шатуны испытывают значительные знакопеременные нагрузки. При движении поршня во время рабочего хода и такта сжатия шатун сжимается силами давления газов, воспринимаемыми поршнем. Силы инерции поршня стараются оторвать поршень от шатуна, а значит - растянуть шатун. При нормальных условиях работы износа шатуна не происходит. При отсутствии смазки или её низком качестве может про изойти схватывание, а в следствии этого - проворачивание верхней втулки или вкладышей, что приводит к задирам нижней и верхней головки шатуна. Износ верхней головки шатуна может происходить из-за частой замены верхней втулки. Шероховатость поверхности отверстий головок шатунов Ra=0,63-:-0,40 мкм. Материал шатуна - сталь 40 Р, твёрдость материала шатуна НВ 217-:-248.

2.3 Выбор заготовки и определение ее размеров

Этот пункт выполняют учащиеся, которым по варианту задания следует разработать технологический процесс на изготовление детали или ремонта методом ДРД.

2.4 Разработка рационального технологического процесса ремонта

Разработка должна выполняться в соответствии с требованиями ГОСТа 14.301.73 "Общие правила разработки технологических процессов и выбор средств технологического оснащения" При разработке технологического процесса ремонта или изготовления детали следует руководствоваться четырьмя следующими принципами:

1.Поверхности, являющиеся базовыми, обрабатываются в первую очередь.

2.Поверхности, связанные с точностью относительного положения (соосность, перпендикулярность, параллельность осей) обрабатываются с одной установки.

3.Всегда необходимо при ремонте детали использовать установочные базы, предусмотренные заводами-изготовителями.

4.При выборе установочных баз надо стремиться к тому, чтобы обеспечить их постоянство при проведении всех или большинства операций по обработке деталей. Например, такими базами являются: фаски в гильзе цилиндра, хвостовик шестерни, центровые гнезда.

С учетом указанных выше принципов и, обязательно, хорошо изучив рабочий чертеж, следует для начала на черновике составить перечень операций, которые надо выполнить, чтобы изготовить или восстановить деталь, причем операции должны быть записаны в технологической последовательности.

Названия операций можно записать в несколько слов, например, «Токарная операция», «Шлифовальная операция» или одним словом "Токарная", «Шлифовальная» и т. д.

При составлении технологического маршрута необходимо учитывать следующие требования:

Ш одноимённые операции по всем дефектам маршрута должны быть объединены;

Ш каждая последующая операция должна обеспечить сохранность качества работы поверхностей детали, достигнутую при предыдущих операциях.

Ш в начале должны идти подготовительные операции, затем восстановительные, кузнечные, слесарно-механические, шлифовальные и доводочные.

План рациональной последовательности принимаем следующий:

1). Моечные операции.

2). Контрольные операции.

3). Слесарно-механическая операция (правка шатуна).

4). Расточная операция (тонкая расточка) отверстия в верхней головке шатуна под втулку ремонтного размера.

5). Расточная операция (чистовая расточка отверстия в нижней головке шатуна для исправления геометрии).

6). Гальваническая операция (нанесение покрытия на поверхность отверстия в нижней головке шатуна).

7). Шлифовальная операция (шлифовка восстановленного отверстия до номинального размера с учётом припуска на хонингование).

8). Хонинговальная операция (хонингование отверстия до номинального размера).

9). Контрольная операция.



2.5 Разработка карт эскизов

После разработки перечня операций целесообразно выполнить на черновике эскизы ДJIЯ этих операций так, как это представлено в рассмотренном ниже примере.

При выполнении эскизов следует соблюдать следующие требования:

на эскизе должны быть указаны необходимые для выполнения технологического процесса размеры предельные отклонения, обозначения шероховатости поверхности, технологические требования, обозначения баз, опор, зажимов, необходимых для выполнения операции.

Обрабатываемые поверхности следует обводить сплошной линией толщиной от 25 до 35 (в среднем 1,5 + 2,5 мм) по ГОСТу 2.303 - 68.

На эскизах все размеры обрабатываемых поверхностей условно нумеруют арабскими цифрами.

Номер размера обрабатываемой поверхности проставляют в окружности диаметром 6-8 мм и соединяют с обозначение, обрабатываемой поверхности.

Нумерацию следует производить в направлении движения часовой стрелки в отведенных для них местах.

Принятый масштаб обрабатываемой детали желательно выдерживать во всех эскизах данного технологического процесса.

На каждом эскизе необходимо показать:

1. Деталь в рабочем положения.

2. Поверхность обработки по данной операции- линией толщиной 1,5 - 2,5 мм, базовые поверхности - условными обозначениями технологических баз в соответствии с ГОСТом 3.1107-81 (Ст.СЭВ 1803-79) ,см. приложение 25).

После того как на черновике будут изображены эскизы с выполнением вышеуказанных требований, следует выбрать 4 эскиза наиболее интересных с точек зрения графической и технологической

Такие операции, как термическая, слесарная (правка) и некоторые другие, с этих точек зрения мало интересны.

Возможны случаи, когда взять эскизы на 4 разные операций не представляется возможным. В этих случаях можно взять несколько эскизов на одну операцию (например, токарную).

Возможны два варианта эскизов:

-карты эскизов выполняются по ГОСТу 3.1105-84 формы 7 и 7а (приложения 14,15) на формате А4 (297-210) и подшиваются в пояснительную записку перед соответствующими операционными картами, - карты эскизов размещаются не листе формата А1 (594х841), разделенного на форматки.

Целесообразно слева разместить 4-е карты эскизов, а справа 4-е операционные карты к ним. В этом случае в пояснительную записку помещают только рабочий чертеж, маршрутная карта по ГОСТ 3.1118- 82 и соответствующие расчеты к операциям и переходам, представленным на эскизах.

2.6 Выбор необходимого оборудования, технологической оснастки и расчет технической нормы времени

Выбор необходимого оборудования и оснастки следует про изводить при разработке эскизов на черновике. Для соответствующей операции рисуют эскиз с выполнением вышеуказанных требований, пишутся все переходы и сразу определяется тип оборудования, инструмент и приспособления.

Отдельные детали, кроме замера инструментом, проверяют на специальных приспособлениях, например: валы на изгиб проверяют на упругость и прилегание к стенкам цилиндра в приспособлениях и др.

Выбранный режущий измерительный инструмент записывается в операционные карты с указанием соответствующих ГОСТов (см. приложения).

Расчет режимов резания производится только при станочной обработке. Пример такого расчета рассмотрен достаточно подробно в методическом пособии по техническому нормированию. Расчет технических норм времени на сварочно-наплавочные, кузнечные, слесарные и другие виды работ изложен достаточно ясно в пособии (12).

Примечание: В рассматриваемом ниже примере проведены расчеты технической нормы времени для вибродуговой и электроконтактной наплавок.

2.7 Оформление операционных карт

В пределах курсового проекта учащиеся оформляют операционные карты к тем операциям и переходам, которые представлены на эскизах.

Если на эскизах представлены 4-е различные операции, то к ним оформляются (после выполнения соответствующих расчетов) 4-е операционные карты на заглавных листах. В случае если на нескольких эскизах представлена одна операция, то к первому эскизу оформляются заглавный лист операционной карты, а к другим * последующие листы операционных карт.

Для описания различных операций ГОСТ предусматривает разные формы операционных карт (см. приложение к методическому пособию NN 16-19, а также примечание к пункту 2.7).

В операционных картах содержание переходов записывается в повелительной форме; "Расточить гнездо 2", "Сверлить отверстие 5 ", "Шлифовать поверхность 2".

Приемы работы, связанные с установкой и съемом детали, записывается так:

«Установить», «Снять деталь», «Переустановить деталь» и т.д.

Заполнение отдельных граф операционных карт приведено в рассмотренном ниже примере, а общие указания по их заполнению даны в приложениях и ГОСТах.

Операционные карты размещаются на форматах А4 и подшиваются в пояснительную записку (сразу после соответствующего эскиза в случае выполнения карт эскизов по 1-му варианту, как в приведенном ниже примере).

2.8 Оформление маршрутных карт

Как для технологического процесса восстановления, так и изготовления деталей используются маршрутные карты по ГОСТ 3 . 1118 - 82 формы 2 и 16 (см. приложение 12,13).

Окончательное заполнение карт целесообразно производить после выполнения расчетов и заполнения операционных карт.

Примечание: ГОСТ 3.1118-82 допускает применение маршрутных карт в маршругно-операционном варианте описания технологического процесса. В таком случае в строке 01 маршрутной карты пишутся все необходимые для операции обозначения режимов, а в левом нижнем углу вместо МК ставится МК/ОК. Заполнения граф маршрутных и маршругно-операционных карт дано в приведенном ниже примере.

2.9 Расчет затрат на восстановление деталей

2.9.1 Расчет основной заработной платы

1)Основная заработная плата рабочих:

- ремонтные рабочие

10 чел х 6730 руб. - 740300 (руб. в год)

- вспомогательные рабочие



5чел х 4800 руб. = 264000 (руб. в год)

2) Доплата за работу в ночное время (рабочим)=12% от суммы зарплаты ремонтных и вспомогательных рабочих.

(740300+264000) XO,12=120516 (руб. за год)

3) Доплаты за вредные условия труда (рабочим)=10% от суммы зарплаты ремонтных и вспомогательных рабочих.

(740300 + 264000) х 0,1=100430 (руб. за год)

Основной фонд зарплаты:

740300 руб. + 264000 руб. + 120516руб. + 100430руб. = 1116781 руб. в год

2.9.2 Дополнительная зарплата.

Дополнительная зарплата включает в себя:

Оплату очередных отпусков определяемых в % от основного фонда зарплаты % дополнительной заработной платы определяют по балансу рабочего времени.

25,5 / 268,5 х 100%=9,4%

Сумма: 840427 х 0,094=79000 (руб)

Итого (сумма основного и дополнительного фондов)

1116781 + 79000 = 1195781 (руб.)



2.9.3 Расчет единого социального налога (ЕСН) от заработной платы.

Отчисления =26% от суммы основного и дополнительного фондов оплаты труда: В том числе в пенсионном фонде 20%, фонд социального страхования 2,9%, фонд медицинского страхования 3,1%

1195781 х 0,26= 310903,06 (руб. в год)

2.9.4 Определение стоимости материалов.

Стоимость материалов определяется по количеству израсходованного материала на одну деталь в килограммах и по прейскурантной цене соответствующего материала или стоимости, заменяемой детали.

При восстановлении детали шатун детали подвергались доработке, замена деталей не производилась.

2.9.5 Определение накладных расходов.

Накладные расходы включают расходы управленческого персонала, расходы связанные с содержанием помещений, оборудования и в среднем по ремонтным предприятиям составляют 150 процентов от основной заработной платы рабочих.

740300 х 1,5 = 1110450 (руб. в год).

2.9.6 Затраты на восстановление детали

Наименование статей расходов	Сумма в рублях
Основная зарплата	740300
Дополнительная зарплата	79000
Начисления на заработную плату	220946
Стоимость материалов	-
Накладные расходы	1110450
Итого:	2150696



2.10 Маршрутная карта на восстановление шатуна автомобиля ЗИЛ (Наименование и последовательность операций)

1 Операция токарная ( для снятия заусениц и задирав )

1.1 Установить деталь в центры (рифленый и вращающийся), закрепить.

1.1.1 Точить поверхности 1) выдерживая d=29 мм. И 1=30 мм.

1.2 Снять деталь

2 Операция наплавочная.

2.1 У становить деталь в центры токарно-винторезного станка с наплавочной головкой на суппорте.

2.1.1 Точить поверхность (1) выдерживая d=36 мм. и 1 =30 мм.

2.2 Снять деталь.

3 Операция токарная.

3 .1 Установить деталь в центры токарно-винторезного станка.

3.1.1 Точить поверхность (1) выдерживая d=32 мм. и 1=30 мм.

3.1.2 Точить поверхность (2) выдерживая d=30,4 мм. и 1 =30 мм.

3.2 Снять деталь

4 Операция шлифовальная.

4.1 Установить деталь в центры токарно-винторезного станка.

4.1.1 Точить поверхность (1) выдерживая d=30 мм. и 1=30 мм. 4.2 Снять деталь.

5 Операция контрольная.

5.1 Установить деталь на призмы.

5.1.1Проверить числовые значения размеров, восстанавливаемых поверхностей в соответствии с рабочим чертежом.,

5.2 Снять деталь

6 Оборудование.

6.1 Станок полировально-шлифовальный.

6.2 Стол для химического обезжиривания.

6.3 Агрегат выпрямительный.

Операция токарная

Для получения восстановленной поверхности детали более высокого качества и однородной по материалу рекомендуется перед наплавкой ее протачивать для устранения неровностей и задирав. Поверхности рекомендуется протачивать с уменьшением диаметра от номинального на 1- 2мм.

Операция наплавочная

Автоматическая вибродуговая наплавка служит для восстановления изношенных поверхностей. Основным преимуществом является небольшой нагрев детали (около 100С, малая зона термического влияния, возможность получения наплавленного металла с требуемой твердостью и износостойкостью без дополнительной термической обработки.

Сущность процесса АВДН заключается в периодическом замыкании и размыкании находящейся под током электродной проволоки и поверхности детали. Каждый цикл вибрации поволоки включает в себя 4 последовательно протекающих процесса:

- короткое замыкание;

- отрыв электрода от детали;

- электрический разряд;

- холостой ход.

При отрыве электрода от детали на ее поверхности остается частичка приварившегося металла.

Операция шлифовальная

Наружное круглое шлифование выполняется тремя способами:

- способом продольной подачи

- способом поперечной подачи

- способом глубинного шлифования