Основы получения и переработки высокомолекулярных соединений

Основы получения и переработки высокомолекулярных соединений

Громадное значение в народном хозяйств» имеют высокомолекулярные органические соединения: целлюлоза, химические волокна, пластмассы, каучуки, резина, лаки, клеи, искусственная кожа и мех, пленка и др.

Большое многообразие органических веществ обусловливает возможность производства из них очень большого числа химических соединений. По ассортименту выпускаемых продуктов промышленность органического синтеза во много раз превышает промышленность неорганических веществ. Следует отметить, что из одного и того же сырья получают, самые различные продукты. Одни виды сырья заменяют другими и одни продукты -- другими, в ряде случаев значительно превосходящими ранее производимые по качеству.

Высокомолекулярные соединения (полимеры) бывают природные, искусственные и синтетические. Искусственные получают выделением, очисткой и переработкой природных полимеров; синтетические -- синтезом из низкомолекулярных веществ.

Важной характеристикой высокомолекулярных соединений является отношение их к нагреванию. В зависимости от температуры высокомолекулярные соединения могут находиться в трех состояниях: стекловидном, высокоэластичном и вязкотекучем, а при изменении температуры могут переходить из одного состояния в другое.

Изменение состояния непосредственно влияет на свойства полимеров и играет важную роль при переработке и использовании полимерных материалов. По отношению к нагреванию полимеры разделяют на термопластичные и термореактивные.

Термопластичные могут многократно размягчаться при нагревании и затвердевать при охлаждении. Термореактивные -- при нагревании плавятся, но затем макромолекулы связываются между собой поперечными мостиками, образующийся полимер затвердевает, становится неплавким и нерастворимым.

Народнохозяйственное значение синтетических материалов заключается в том, что химическая промышленность органического синтеза дает экономике многочисленные ценнейшие продукты: пластические массы, синтетический каучук, химические волокна, топливо и смазочные масла, искусственную кожу и т. д.

Развитие химии полимеров стимулируется наличием разнообразного и дешевого сырья, позволяющего неограниченно развивать их производство, расширять ассортимент и повышать качество изделий из полимерных: материалов.

Пластические массы: свойства, состав и применение

Пластическими массами называют материалы, содержащие в качестве основного компонента высокомолекулярные смолы, способные при повышенных температурах и давлении переходить в пластическое состояние, формоваться под действием внешних сил и сохранять форму при эксплуатации.

Пластические массы во все возрастающих масштабах заменяют такие традиционные материалы, как металл, древесина, кожа и др. Эффективность внедрения пластических масс в различные отрасли народного хозяйства обусловлена рядом причин. Во-первых, при изготовлений изделий из пластмасс можно применять более производительные и экономичные методы обработки по сравнению с методами, используемыми при обработке других материалов. Во-вторых, строительство предприятий по производству пластмасс обходится дешевле производства заменяемых ими материалов. В-третьих, пластмассы обладают уникальными свойствами, что обусловливает их разностороннее назначение.

Современная химия позволяет получать разнообразные пластические массы. Прежде всего, пластмассы подразделяются по виду использованного в них связывающего вещества: фенопласты, аминопласты, пластмассы, полученные на основе эфиров целлюлозы и т.д. В зависимости от поведения связывающего вещества при нагревании различают термореактивные и термопластичные пластмассы.

В зависимости от применения различают пластмассы общего и специального назначения. К последним относятся пластмассы с высокими диэлектрическими свойствами, большой химической стойкостью, малой плотностью, жаростойкостью и другими специфичными свойствами.

Выбор конструкционных материалов определяется их физико-механическими, эксплуатационными и экономическими показателями. Пластические массы обладают такой комбинацией свойств, которые в наибольшей степени отвечают требованиям современного технического прогресса: К важнейшим ах свойствам относятся малый удельный вес, высокая механическая прочность, химическая стойкость к агрессивным средам и биохимическому воздействию, термо -, звуко -, гидре - и электроизоляционные свойства, антифрикционные и фрикционные качества, хорошая обрабатываемость и многое другое.

Механические свойства пластических масс также изменяются л широких пределах. Если еще учесть небольшой вес, простоту и легкость обработки, антикоррозионность и т. п., то можно понять, почему в конструкциях машин и приборов пластмассы часто предпочитают металлам.

Многие пластмассы исключительно стойки к разнообразным химическим воздействиям, превосходя в этом отношении даже золото и платину. Они не ржавеют, хорошо противостоят действиям кислот, щелочей, водных растворов солей.

Однако для пластических масс характерны и некоторые недостатки: низкая теплостойкость, ограничивающая применение большинства из них в интервалах температур от -60 до +200 ⁰С (в последнее время созданы кремнийорганические полимеры способные кратковременно выдержать нагрев до 2200 °С); склонность к старению, низкая твердость и малая жесткость; высокая стоимость некоторых их видов.

Состав пластмасс. Высокополимерные вещества применяются в чистом виде или с различными добавками. Первые называются простыми пластмассами (органическое стекло), вторые -- сложными или композиционными пластиками.

В состав сложных пластмасс входят различные вещества, которые по выполняемым ими функциям называются наполнителями, пластификаторами, красителями, смазывающими веществами и др.

Наполнители -- вещества, вводимые в полимерные материалы для их упрочения, придания им требуемых физических свойств в снижения стоимости.

В зависимости от формы частиц наполнители подразделяются на порошковые (древесная и кварцевая мука, порошки металлов и слюды), волокнистые (асбестовое, стеклянное, хлопчатобумажное и синтетическое волокно) и листовые.

Пластификаторы придают твердому полимеру мягкость, пластичность и увеличивают его упругость. Они способствуют превращению твердых и хрупких смол в тестообразное состояние, удобное для формоизменения.

В качестве пластификаторов применяют камфору, крезилфосфат, дебутилфталат и др.

Красители, вводимые в количестве 1-1,5%, окрашивают пластмассы в требуемый цвет.

Связывающие вещества; (олеиновая кислота, отеарат кальция, а др.) предотвращают прилипание прессуемых изделий к пресс-формам.

Стабилизаторы предотвращают распад полимерного материала под действием света иди повышения температуры.

Пожалуй, нет ни одной отрасли промышленности, которая развивалась бы так быстро и широко, как производство пластических масс. Объясняется это тем, что пластмассы играют огромную роль в развития техники и в быту.

Особенно широко применяются пластмассы в машиностроении. Большими потребителями пластмасс становятся строительная, электротехническая промышленность, производство упаковочных средств.

Синтетические материалы постепенно вытесняют электросварку. Широкое распространение получило склеивание металлов при помощи искусственных смол.

Пластмассы используются при сооружении трубопроводов для перекачки различных жидкостей. Области применения пластмасс все увеличиваются, что объясняет все более увеличивающееся их производство;

Виды пластмасс и способы получения изделий

Процесс получения пластмассы начинается с изготовления ее основы -- связывающего вещества. Раньше для этих целей использовали натуральный каучук, природные смолы (шеллак, янтарь), казеин и др. В настоящее время пластмассы вырабатывают главным образом на основе синтетических смол, представляющих собой высокомолекулярные соединения, получаемые, как правило, полимеризацией или поликонденсацией.

Полученную тем или иным способом смолу охлаждают н после затвердевания измельчают, превращая в зернистый порошок.

При изготовления сложных пластмасс, включающих помимо смолы другие вещества (наполнители, красители и т. д.) важным этапом производства является подготовка необходимых компонентов: дробление, измельчение, просеивание, сушка и т. п. Затем порошкообразные составляющие смешивают с измельченной смолой. Смесь пропускают через вальцы для придания ей однородности. Из готовой массы получают пресспорошок, который поступает на дальнейшую переработку в детали.

Из полимеризационных пластмасс широкое применение получили полиэтилен, полимеры и соколимеры хлористого винила, фторпроизводные этилена, полиакрилаты, полипропилен, полиизобутилен, поливинилацетат, полиформальдегид и др. Они выпускаются без наполнителя, термопластичны, обладают хорошими диэлектрическими свойствами, высокой ударной вязкостью (за исключением полистирола)} химически стойки, но большинство из них имеют низкую теплостойкость.

Важную для промышленности группу полимеров составляют поликонденсационные смолы, к которым относятся фенолоальдегидные, полиамидные, полиэфирные, эпоксидные и другие смолы.

Изделия из пластмасс изготавливаются преимущественно формообразующими операциями, основанными на использования пластичности исходного материала. Обработка резанием применяется, как правило, при доводочных операциях.

Недостатки механической обработки заключаются не только в потерях на отходы, но и в ухудшении свойств материалов.

Перед подачей в форму материалу необходимо придать наибольшую допустимую пластичность, что достигается его подогревом.

Нагрев многих термопластических материалов приводит их в такое высокотекучее состояние, что из них могут быть получены детали сложной формы без создания высокого давления.

Литьем в формы получают детали различной конфигурации, которые затвердевают непосредственно в формах в результате поликонденсации и полимеризации, а также остывания или затвердения растворителя.

Формовое прессование. При формовом прессовании исходным материалом заполняется пресс-форма, а затем посредством пуансона производится прессование

Рис. 30. Схема формового прессования



Формование при низком давлении и в вакууме. Для изготовления крупногабаритных деталей применяется формование при низком давлении.

Формы для формования изделий при низком давлении изготавливают из гипса, бетона, дерева, полимерных и легкоплавких материалов, Формующим силовым элементом является эластичный баллон из резины или из полимерного материала, в который под давлением 8-12 атм. подается воздух, вода или масло.

При вакуумном формовании форма с исходным материалом помещается в баллон, из которого затем выкачивается воздух.

Плитовое прессование. Методом плитового прессования получают листы в плиты, а также детали более сложной формы (втулки подшипников скольжения, заготовки шестерен и др.}- Плитовым методом прессуют текстолит, асбестотекетолит, гетинакс и др.

Для изготовления слоистых пластиков листовые наполнители пропитываются связующей смолок и укладываются на плитах или формах, соответствующих конфигурации детали, затем заготовки устанавливают на пресс, нагревают и прессуют.

Количество листов наполнителя' зависит от толщины материала и степени его уплотнения.

Литье под давлением. Этим методом в основном формуются изделия из термопластичных материалов, но иногда его используют для получения Деталей из термореактивных материалов.

Рис. 31. Схема литья под давлением



Исходный материал загружается в бункер литьевой машины, из которого он определенными дозами поступает в нагревательный цилиндр, после нагрева нагнетательным поршнем материал подается в пресс-форму.

Выдувания. При этом методе заготовка приобретает конфигурацию внутренней полости пресс-формы.

Экструзия. Представляет собой процесс непрерывного выдавливания полимерного материала, находящегося в вязко-текучем состоянии, через отверстие в мундштуке экструдера.

Рис. 32. Схема экструдера

В зависимости от формы отверстия мундштука можно получать полосы, листы» трубы и фасонные профили. Этот метод переработки пластмасс применим главным образом для термопластов, но в последние годы освоено выдавливание и термореактивных материалов.

Формование из листа применяется при переработке термопластичных материалов и получении из них изделий сложной формы с большой поверхностью и малой толщиной стенок.

Химические волокна: свойства, характеристика

Волокна, которые получают химической переработкой синтетических или природных высокомолекулярных соединений, называются химическими волокнами. Они разделяются на два вида: синтетические волокна, которые изготовляют из синтетических смол, и искусственные волокна, изготавливаемые из природных полимеров, большей частью из целлюлозы.

Синтетические волокна значительно превосходят природные по прочности на разрыв, которая не снижается после их смачивания, и близки по этому показателю к стали; они не уступают природным волокнам по эластичности и вполне устойчивы к микроорганизмам. Полиамидные волокна (капрон и др.) обладают наивысшей эластичностью и устойчивостью к истиранию и находят самое широкое применение. Лавсан ближе всего по внешнему виду к шерсти и в смеси с ней дает ткани, отличающиеся устойчивостью к истиранию и несминаемостью (не требуют глажения). Нитрон отличается наивысшей прочностью к свету и нагреванию, близок по внешнему виду к шерсти.

Искусственные волокна уступают хлопку по прочности на разрыв, но более эластичны и близки по этим показателям к шерсти. У тканей из вискозного и особенно аз ацетатного волокна красивый вид, а блеск, что делает их сходными с шелковыми. Штапельные вискозные и ацетатные волокна применяют в смеси с хлопком для изготовления штапельных тканей. Высокопрочная вискозная нить близка по свойствам к нити из полиамидных волокон. Ткани из триацетатного волокна характеризуются несминаемостью.

Разработка способов получения химических волокон открыла безграничные возможности создания волокон, превосходящих природные волокна по свойствам и отвечающих разнообразным требованиям. Во многих случаях, химические волокна пришли на смену природным -- хлопку, льну, шелку, шерсти и др. По темпам развития производство химических волокон опережает производство естественных. Производство химических волокон позволяет применять механизацию и автоматизацию технологических процессов. Себестоимость химических волокон, как правило, ниже себестоимости естественных.

Высокая экономическая эффективность их получения и применения, полная независимость производства от климатических и почвенных условий, практическая неисчерпаемость сырьевых ресурсов и возможность выпуска волокон с новыми, невиданными ранее свойствами. Так, затраты в человеко-днях на производство 1 т волокна составляют: для шерсти -- 400, для хлопка -- 238, а для вискозного штапеля -- всего 50. Если свойства природных волокон изменяются в узких пределах, то химические волокна могут обладать комплексом заранее заданных свойств в зависимости от их будущего назначения. Из химических волокон вырабатываются товары широкого потребления -- ткана, трикотаж, меховые изделия, одежда, обувь, обивка, спортинвентарь, драпировка, щетки, бортовая ткань, галантерея, заменители кожи, а также технические изделия -- корд, фильтровальные ткани, обивка для машин, рыболовные снасти, не гниющие в воде, канаты, парусина, парашюты, аэростаты, скафандры, искусственная щетина, приводные ремни, брезенты высокой прочности, пожарные рукава, шланги, транспортерные ленты, хирургические нитки, различная спецодежда а т. п. Химические волокна используются для герметизации и уплотнения аппаратов, работающих в агрессивных средах.

Технологические процессы производства химических волокон

В производстве различных химических волокон из природных полимеров и из смол имеется много общего, хотя каждый метод одновременно обладает своими характерными особенностями. Принципиальная схема производства химических волокон независимо от исходного сырья делится на четыре стадии:

получение исходного материала;

приготовление прядильной массы;

формование волокна;

отделка волокна.

Получение исходного материала может быть осуществлено не аз любого материала, а только из такого, молекулы которого обладают строгой линейной или малоразветвлённой структурой. Если сырьем .является природное высокомолекулярное соединение, то его предварительно необходимо очистить от примесей. Для синтетических волокон это синтез полимеров -- получение смолы.

Приготовление прядильной массы. Для получения искусственных волокон на основе эфиров целлюлозы их растворяют в б-6-процентном растворе едкого натра и таким образом получают прядильный раствор. Прядильную массу для изготовления синтетических волокон готовят растворением или расплавлением полимера.

Формование волокна, или прядение, заключается в вытягивании нити из раствора ил и расплава полимера. С этой целью раствор или расплав продавливают через очень маленькие, отверстия -- фильеры (рис. 30). Тонкие струйки раствора или расплава, выходящие через фильеры, обрабатывают химическими реагентами или охлаждают, в результате чего они твердеют и превращаются в нити.

Рис. 33. Фильеры

Фильеры устанавливают на прядильной машине. Каждая машина снабжена 60-100 фильерами. Существует два способа формования волокна -- мокрый и сухой.

Мокрый способ используется в случае прядения волокна из раствора (рис.34). Прядильный раствор продавливается через отверстия-фильеры и попадает в раствор» находящийся в осадительной ванне.

Выдавливаемые через фильеры струйки прядильного раствора реагируют с раствором осадильной ванны с образованием нитей волокна, которые наматываются на бобину.



Рис. 34. Мокрый способ формования волокна

Мокрый способ используют для изготовления искусственных волокон -- вискозного, медно-аммиачного, иногда -- синтетических волоков.

Сухой способ применяется в случае прядения волокна из раствора или из расплава полимера. При сухом формовании волокна попадают в виде тонких струек в шахту прядильной машины, в которую поступает нагретый воздух. Сухой способ применяют для получения искусственных волокон, например ацетатного, а также некоторых синтетических волокон.

Отделка волокна включает удаление загрязнений, сушку, в случае необходимости -- его отбеливание и окраску. Как правило, все волокна подвергают обработке жиросодержащими растворами для облегчения их переработки в процессах ткачества, вязания и др.

Каучук и резина. Свойства, характеристика, получение

Каучук представляет собой углеводород, который относится к группе высокомолекулярных соединений. Важнейшее его свойства -- изменение формы под влиянием внешних сил и способность принимать начальную форму, если действие этих сил устранено.

Каучук имеет огромное значение в технике. На основе каучуков изготавливают резиновые, резинотканевые и резино-металлические изделия, используемые в различных отраслях промышленности, сельского хозяйства, транспорта и в домашнем обиходе. Из каучуков изготавливают более 40000 наименований резиновых изделия: автомобильные и авиационные шины, приводные ремни, гибкие шланга и рукава, детали машин, электроизоляционные материалы, предметы санитарии и гигиены и т. д.

Широкое применение резины объясняется ее высокой прочностью, эластичностью, амортизационными свойства-ми, хорошей сопротивляемостью к истиранию. Резина устойчива к многим химическим средам и поэтому применяется для футеровки различных химических реакторов и изготовления уплотнительных деталей.

Каучуки подразделяются на натуральные и синтетические.

Как известно, натуральный каучук -- это эластичный материал растительного происхождения, применяемый преимущественно для изготовления резины в резиновых изделий. Содержится он в каучуконосных растениях в виде млечного сока (латекса) или отдельных включений в клетках их коры и листьев...

В настоящее время новые искусственные каучуки производятся из попутных газов, получаемых при добыче нефти, из природных газов и являются как по качеству, так и по стоимости лучшими и более экономичными, чем естественный или синтетический каучук, получаемый из пищевого сырья. Бели для получения 1 тыс. т натурального каучука требуется обработать около 3 млн. каучуконосных деревьев, на что необходимо затратить труд 5,5 тыс. рабочих в течение года, то чтобы произвести такое же количество синтетического каучука из газа, требуется затратить труд только 15 рабочих в течение года. Следовательно, производство синтетического каучука обеспечивает огромную экономию труда и средств.

Основным потребителем каучука является автомобильная и авиационная промышленность, и в частности производство шин.

Каучук используют также в ряде специфических областей.

В течение долгих лет каучук получали только из млечного сока тропического дерева генеи, называемого латексом. Он состоит из частичек каучука. Каждая глобула несет отрицательный электрический заряд, и наличие одноименных зарядов не позволяет им соединиться друг с другом. Для того чтобы лишить их электрических зарядов, сок собирают в специальные чаны, где добавлением разбавленной муравьиной или уксусной кислоты латекс подвергают коагуляции. Образовавшийся рыхлый продукт тщательно промывают водой, затем вальцуют между рифлеными валками и высушивают в сушильных камерах коптилках.

Резина из натурального каучука обладает высокой механической прочностью и эластичностью в широком интервале температур.

Непрерывно возрастающий спрос на каучук уже давно поставил перед учеными всего мира проблему получения синтетического каучука. Долгие годы эти попытки, начавшиеся еще до первой мировой войны, были безуспешными. И только в 1928 г. эту важнейшую задачу независимо друг от друга решили советские ученые С. В. Лебедев и Б. В. Бзызов. Для получения каучука пары этилового спирта ври температуре 400-600⁰ С в присутствии катализатора в контактной печи разлагаются с образованием 26-28% бутадиена (дивинила) и других продуктов -- этилена, ацетилена, изобутилена, альдегидов, высших спиртов и др. Бутадиен отделяют от спирта и примесей и подвергают полимеризации с помощью металлического натрия. Полученный в результате полимеризации каучук обрабатывают в вакуум-мешалке (для удаления летучих примесей и придания ему однородности), а затем на листовальяых или рафинирующих вальцах.

Получение резиновой смеси и резино-технических изделий

Чистый каучук непригоден для изготовления из него изделий, так как он не обладает достаточной прочностью на разрыв и эластичностью, при высокой температуре липнет, а при низкой становится хрупким. Поэтому каучук смешивают с различными органическими и неорганическими продуктами, а затем из полученной таким образом резиновой смеси формуют заготовки и полуфабрикаты.

В состав резиновой смеси входит много компонентов (ингредиентов), каждый имеет свое определенное назначение, количественное соотношение составных частей изменяется в зависимости от вида изготовляемых из смеси изделий.

Первичной операцией переработки каучука является вулканизация, в процессе которой образуются поперечные химические связи между молекулярными цепями каучука. Этот процесс может происходить под влиянием химической реакции, световой и тепловой энергии, радиации и др.

Вулканизация может быть горячей и холодной и протекать с присутствием серы как вулканизирующего вещества и ускорителей, активаторов и др. При горячей вулканизации резиновую смесь с серой, окисью цинка и некоторыми другими веществами выдерживают определенное время при температуре 130-170 ⁰С, Холодная вулканизация протекает в растворах полухлористой серы при комнатной температуре.

Свойства резины в значительной степени определяются дозировкой серы. Для получения мягкой резины в смесь вводят от 1,5 до 6 весовых частей серь! на 100 весовых частей каучука. При увеличении серы до 30-40 весовых частей получается жесткая резина -- эбонит.

Для придания резине требуемых свойств в исходную смесь каучука, как было сказано, вводят различные ингредиенты. В зависимости от свойств я назначения ингредиенты делятся на вулканизирующие, ускорители вулканизации, активаторы ускорителей, усилители, красители, наполнители, мягчители, противостарители и др.

Наиболее распространенным вулканизирующим веществом является сера.

Ускорители сокращают время вулканизации, уменьшают потребное количество серы, позволяют снизить температуру процесса. В качестве ускорителей применяют окись магния и свинца, гидроокись кальция, окись цинка.

Активаторы сокращают время вулканизации и повышают прочность резины. Для органических ускорителей в качестве активаторов применяют цинковые белила и окись магния.

Наполнители в зависимости от влияния на резиновую смесь разделяются на активные (усилители) и неактивные. Активные наполнители вводят в резиновую смесь, как для увеличения ее объема, так и для улучшения свойств резины, неактивные -- только для увеличения объема.

Для придания резине требуемой окраски в смесь вводят органические и неорганические красители, отличающиеся светостойкостью, устойчивостью при вулканизация и большой красящей способностью (окись титана и хрома, цинковые белила, охра).

Для облегчения смешения каучука с порошковыми материалами и обработки резиновой смеси в нее вводят в количестве 5-20% мягчители (мазут, масла, каменноугольные смолы, канифоль и др.).

Под длительным действием кислорода воздуха происходит старение резины; заключающееся в изменении физических, химических и механических свойств. Для предохранение от старения в состав резиновых смесей вводят в количестве 0,5-2% от веса каучука противостарители-- вещества, вступающие в химическое взаимодействие с кислородом и предохраняющие этим редину от старения.

Классификация резин

По назначению резины подразделяются на следующие группы:

1. Резины общего назначения, эксплуатируемые при температуре от -50 до 4-150 ⁰С (шины, обувь, ремни, амортизаторы и др.).

2.Теплостойкие резины, применяемые при температуре выше 150 'С (детали самолетов, машин, электродвигателей и т. п.).

3.Морозостойкие резины, устойчивые при работе изделий в условиях Крайнего Севера, Антарктиды и на больших высотах.

4.Химически стойкие резины, устойчивые к озону, кислороду, кислотам, щелочам, растворам солей и т. д.

5. Маслостойкие резины, устойчивые в бензине, керосине, нефти.

Газонаполненные резины, применяемые как теплоизоляционный материал.

Резины, стойкие к действию радиации и применяемые для изготовления деталей рентгеновских аппаратов и т. п.

Диэлектрические резины, используемые для изоляции кабелей и в других целях.

Технологические процессы изготовления резано-технических изделий

Процесс изготовления резиновых изделий состоит из нескольких стадий:

приготовление сырой резиновой смеси из ингредиентов;

изготовление или формование заготовок или изделий из сырой резиновой смеси;

3) вулканизация изделий;

4)отделка изделий.

В зависимости от назначения резинового изделия, требований, предъявляемых к его свойствам и форме, применяют различные виды переработки.

Каландрование -- процесс получения резиновых листов или профильных заготовок, покрытие тканей слоен резины, сдваивание листов и др. Выполняется на специальном оборудовании -- каландрах, основным рабочим органом которых являются валки.

По выходе из валков каландровая резана проходит, охладительные барабаны и поступает на транспортер, где с прокладочным полотном закатывается в рулоны.

Каландровую резину с гладкой поверхностью и без воздушных пузырей можно получать толщиной 0,15-1,2 мм.



Рис. 36. Схема каландрования

Шприцеванием называют процесс изготовления резиновых полуфабрикатов на червячном прессе. Этим методом получают протекторы, трубки, камерные рукава и др. При шприцевании резиновая смесь уплотняется и продавливается через профильное отверстие.

Литье под давлением заключается в том, что резиновая смесь под большим давлением подается, из цилиндра.

Методом литья под давлением изготавливают удлиненные детали (трубки, шнуры, профильные прокладки); покрывают резиной прутки, трубки и др., а также профильные и фигурные изделия.

Резина в больших количествах используется для гумирования (обкладки) с целью защиты металлической поверхности аппаратуры от воздействия кислот, щелочей, растворов солей и других агрессивных сред. После тщательной очистки изделия покрываются двумя слоями клея, а затем наносится резиновая смесь, после чего изделие подвергается вулканизации.

Прорезинивание тканей производится промазыванием ткани резиновым клеем, полученным растворением резиновой смеси в органическом растворителе (чаще всего в бензине, а также в уксусноэтиловом эфире и др.), или латексом.