Метрология и стандартизация
Определение функционального натяга с целью расчета посадки для соединения 4-12. Выбор посадки для циркуляционно-нагруженного кольца подшипника. Вычисление исполнительных размеров предельных диаметров резьбовых калибров-колец для наружной резьбы болта.
| Рубрика | Производство и технологии |
| Вид | курсовая работа |
| Язык | русский |
| Дата добавления | 13.03.2010 |
| Размер файла | 9,8 M |
Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже
Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.
Расчет и выбор посадки с натягом для соединения 4-12
Составим таблицу исходных данных для расчета посадки.
Таблица 1 - Исходные данные
|
Наименование величины |
Обозначение |
Значение |
|
|
Крутящий момент, нм |
Мкр |
160 |
|
|
Осевая сила, Н |
PD |
0 |
|
|
Номинальный диаметр соединения, мм |
dH |
55 |
|
|
Диаметр отверстия вала, мм |
d1 |
0 |
|
|
Наружный диаметр втулки, мм |
d2 |
140 |
|
|
Длина соединения, мм |
l |
55 |
|
|
Коэффициент трения |
f |
0,2 |
|
|
Модуль упругости материала вала, Па |
Ed |
2 * 1011 |
|
|
Модуль упругости материала втулки, Па |
ED |
2 * 1011 |
|
|
Коэффициент Пуассона вала |
d |
0,3 |
|
|
Коэффициент Пуассона втулки |
D |
0,3 |
|
|
Предел текучести материала вала, Па |
Тd |
36 * 107 |
|
|
Предел текучести материала втулки, Па |
ТD |
80 * 107 |
|
|
Способ сборки |
- |
Механич. |
|
|
Материал вала |
- |
Сталь 45 |
|
|
Материал втулки |
- |
Сталь 40Х |
Минимальный функциональный натяг определяем из условия обеспечения прочности соединения:
где Мкр -крутящий момент;
dH -номинальный диаметр соединения;
l -длина соединения;
f -коэффициент трения при запрессовке;
Еd, ED- модули упругости материалов;
Сd, CD- коэффициенты жесткости конструкции;
d2 - наружный диаметр шестерни;
d1 - диаметр отверстия втулки;
D d- коэффициенты Пуассона.
Максимальный функциональный натяг определяем из условия обеспечения прочности сопрягаемых деталей:
Где Рдоп - наибольшее допускаемое давление по контактной поверхности, при котором отсутствуют пластические деформации;
РдопD 0,58 * TD * [1 - (dH / d2)2], Рдопd 0,58 * Td * [1 - (d1 / dH)2]
TD Td - пределы текучести материалов деталей при растяжении;
РдопD 0,58 * 80 * 107 * [1 - (55 /140)2] = 39,24 * 107 Па,
Рдопd 0,58 * 36 * 107 * [1 - (0 /55)2] = 20,88 * 107 Па,
Максимальный функциональный натяг определяется по наименьшему давлению:
Исходя из функционального допуска посадки определим конструкторский допуск посадки, по которому установим допуски отверстия и вала:
ТNФ = TNK + TЭ ,
где ТNФ - функциональный допуск посадки;
TNK -конструкторский допуск посадки;
ТЭ - эксплуатационный допуск посадки.
ТNФ = Nmaxф - Nminф = 135,8 -1,99 = 133,81 мкм
ТNK = ITD + ITd
ITD -табличный допуск отверстия;
ITd -табличный допуск вала.
ТЭ = Э + СБ ,
Э - допуск на эксплуатацию;
СБ - допуск на сборку.
Конструкторский допуск посадки определяется из экономически приемлемой точности изготовления деталей соединения и рекомендаций по точности посадок с натягом (не точнее IT6 и не грубее IT8).
Эксплуатационный допуск посадки должен быть не менее 20% от функционального допуска посадки.
Определим квалитеты отверстия и вала:
для dH = 55 мм IT6 = 19 мкм, IT7 = 30 мкм, IT8 = 46 мкм
Возможно несколько вариантов значений TNK и ТЭ:
при ТNK = ITD + ITd = IT7 + IT6 =30 + 19 =49 мкм
ТЭ = TNФ - TNK =133,81 - 49 = 84,81 мкм, это 63,3% ТNФ
при ТNK =IT7 + IT7 =30 + 30 =60 мкм
ТЭ = TNФ - TNK =133,81 - 60 = 73,81 мкм, это 55,2% ТNФ
при ТNK =IT7 +IT8 =30 +46 =76 мкм
ТЭ = TNФ - TNK =133,81 - 76 = 57,81 мкм, это 43,2% TNФ.
Все варианты удовлетворяют условию, учитывая ГОСТ 25347-82, примем для отверстия втулки IT7, для вала IT6.
Для учета конкретных условий эксплуатации в расчетные предельные натяги необходимо внести поправки:
1. Поправка, учитывающая смятие неровностей контактных поверхностей соединяемых деталей:
U = 5 * ( RaD + Rad),
гдеRaD Rad - среднеарифметические отклонения профиля соответственно отверстия и вала
RaD =0,05 * IT7 =0,05* 30 = 1,5 мкм
Rad = 0,05 * IT6 = 0,05* 19 = 1 мкм
U = 5 * (1,5 + 1) = 12,5 мкм.
2. Поправка Ut, учитывающая различие рабочей температуры и температуры сборки равна 0, т.к. температуры примерно равны;
3. Поправка Uц, учитывающая деформацию деталей от действия центробежных сил, равна 0, т.к. скорость сопрягаемых деталей невелика.
Определяем функциональные натяги с учетом поправок:
Nmin расч = Nminф + U = 1,99 + 12,5 = 14,49 мкм
Nmax расч = Nmaxф + U =135,8 +12,5 = 148,3 мкм
Для получившихся условий подберем наиболее подходящую посадку. Чтобы этого достичь необходимо выполнение трех условий:
Nmax табл Nmax расч; Nmax расч - Nmax табл = СБ
Nmin табл Nmin расч; Nmin табл - Nmin расч = Э
Э >СБ
Проверим посадки с натягом из числа рекомендуемых ГОСТом 25347-82 в системе отверстия:
Таблица 2 - Анализ посадок
|
Посадки |
Nmax табл |
Nmin табл |
СБ |
Э |
|
|
H7
r6
Ш55 |
60 |
41 |
76 |
11 |
|
|
H7
s6
Ш55 |
72 |
53 |
64 |
23 |
|
|
H7
t6
Ш55 |
85 |
66 |
51 |
36 |
|
|
H7
u6
Ш55 |
106 |
87 |
30 |
57 |
|
|
H7
v6
Ш55 |
121 |
102 |
15 |
72 |
|
|
H7
u7
Ш55 |
117 |
87 |
19 |
57 |
Необходимым требованиям удовлетворяют посадки ,
По ГОСТу 25347-82 предпочтительной является посадка
Расчет переходной посадки для соединения 2-4
Для соединения 2-4 применена переходная посадка, для этого соединения необходимо получить легкость сборки и не очень высокую точность центрирования.
Точность центрирования определяется величиной Smax, которая в процессе эксплуатации увеличивается:
Smax рас. = Fr / kТ = 45 / 2…5 = 22,5…9 мкм, где
Fr - радиальное биение ,определяемое по ГОСТ 2443 - 81
kТ - коэффициент запаса точности (kТ = 2 … 5 )
В системе основного отверстия из рекомендуемых стандартных полей допусков составляем посадки, определяем SMAX табл, по которому подбираем оптимальную посадку. Такими посадками по ГОСТ 25347 - 82 будут:
Для данного соединения наиболее подходит посадка 40.
SMAX табл = 0,023 мм; NMAX табл = 0,018 мм
Средний размер отверстия:
DС = 0.5 * ( DMAX + DMIN ) = 0,5 * (50,025 + 50 ) = 50,0125 мм
dС = 0.5 * ( dMAX + dMIN ) = 0,5 * (50,018 + 50,002 ) = 50,01 мм
Легкость сборки определяется вероятностью получения натягов в посадке. Принимаем, что рассеивание размеров отверстия и вала, а также зазора и натяга подчиняется закону нормального распределения и допуск равен по величине полю рассеивания
T = щ = 6
Тогда:
D = TD / 6 = 25 / 6 =4,16 мкм
d = Td / 6 = 16 / 6 = 2,66 мкм
N, S = D2 + d2 = 4,162 + 2,662 =4,93 мкм
Для средних отклонений вала и отверстия получается:
SC = DC - dC = 2,5 мкм
Определяем вероятность зазоров в пределах от 0 до 2,5 мкм, т.е. Х = 2,5
Z = X / N, S = 2,5 / 4,93 = 0,506
Ф ( Z ) = 0,1915
Кривая вероятностей натягов и зазоров посадки 50
Рис.2 - Кривая вероятностей натягов и зазоров посадки 50
Диапазон рассеивания зазоров и натягов:
= 6 * N, S = 6 * 4,93 = 29,58 мкм
Вероятность получения зазора в соединении:
0,5 + 0,1915 = 0,69 или 69%
Вероятность получения натяга в соединении:
1 - 0,69 = 0,31 или 31%
Предельные значения натягов и зазоров:
NMAX в = 3 * N, S - 2,5 = 14,79 - 2,5 = 12,29 мкм
SMAX в = 3 * N, S + 2,5 = 14,79 + 2,5 = 17,29 мкм
Выбор и расчет посадки подшипника качения 9
По условию работы узла внутреннее кольцо подшипника нагружено циркуляционно, а наружное местно. Класс точности подшипника принимаем "0" и среднюю серию D = 110 мм, d = 50 мм, r = 3 мм, В = 27 мм.
Для циркуляционно-нагруженного кольца подшипника посадку выбирают по интенсивности радиальной нагрузки на посадочной поверхности:
гдеR -радиальная реакция опоры на подшипника R = 3500 H;
Kn -динамический коэффициент посадки, зависящий от характера нагрузки , Kn = 1
F -коэффициент, учитывающий степень ослабления посадочного натяга при полом вале или тонкостенном корпусе, F = 1 [ 1, стр 56 ];
FA -коэффициент неравномерности распределения радиальной нагрузки, FA = 1,
B -рабочая ширина посадочной поверхности подшипника за вычетом фасок:
b = B - 2r = 27 - 2 *3 = 21 мм
По величине PR и d найдем рекомендуемое основное отклонение js.
При посадке на вал номер квалитета зависит от класса точности подшипника, для "0" квалитет равен 6, тогда посадка 50 L 0 / js6.
Для местно нагруженного кольца основное отклонение H, а для "0" класса квалитет равен 7,тогда посадка 110 H7/ l 0.
Расчет исполнительных размеров гладких калибров-скоб
Контроль детали 4 по размеру ш50k6 в массовом и серийном производствах осуществляются при помощи предельных калибров-скоб. По ГОСТ 25346-89 определяем верхнее и нижнее отклонение вала ш50k6.
Верхнее отклонение вала es = +0,018 мм;
Нижнее отклонение вала ei = +0,002 мм.
Определим наибольший предельный размер вала:
d= d+ es = 40 + 0,018 = 50,018 мм
Наименьший предельный размер вала:
d = d + ei = 40 + 0,002 = 50,002 мм
По ГОСТ 24853-81 "Калибры гладкие для размеров до 500 мм. Допуски":
Z = 3,5 мкм - отклонение середины поля допуска на изготовление проходного калибра для вала относительно наибольшего предельного размера вала;
H = 4 мкм - допуск на изготовление калибров для вала;
Y = 3 мкм - допустимый выход размера изношенного проходного калибра для вала за границу поля допуска изделия.
Строим схему расположения нулей допусков вала, ПР и НЕ калибров-скоб.
Считаем исполнительные размеры калибров-скоб.
В качестве исполнительного размера скобы берется наименьший предельный размер ее с положительным отклонением, равным допуску на изготовление калибра.
Рис.4 - Схема полей допусков вала
Наименьший предельный размер ПР стороны калибра-скобы:
d = d - Z - =50,018 - 0,0035 - 0,002 = 40,0125 мм
Наименьший предельный размер НЕ стороны калибра-скобы:
d = d - = 50,002 - 0,002 = 50 мм
Исполнительный размер ПР стороны калибра-скобы, который ставится на чертеже калибра, равен 50,0125. Исполнительный размер НЕ стороны калибра-скобы 50.
Чертеж калибра-скобы оформляется по всем требованиям ГОСТов ЕСКД. Конструкция и основные размеры калибров-скоб определяются ГОСТ 18360-93. Технические требования по ГОСТ 2015-84.
Расчет исполнительных размеров гладких калибров-пробок
Контроль отверстия ш50Н7 осуществляется при помощи предельных калибров-пробок. Произведем расчет их исполнительных размеров.
По ГОСТ 25347-82 определяем верхнее и нижнее отклонение отверстия ш50Н7:
Верхнее отклонение отверстия ES = +0,025 мм;
Нижнее отклонение отверстия EI = 0 мм.
Находим наибольший размер отверстия:
D = D + ES = 50 + 0,025 = 50,025 мм;
Наименьший размер отверстия :
D = D + EI = 50 мм.
По ГОСТ 24853-81 "Калибры гладкие для размеров до 500 мм. Допуски":
Z = 3,5 мкм - отклонение середины поля допуска на изготовления проходного калибра для отверстия относительно наименьшего предельного размера отверстия;
Н = 4 мкм - допуск на изготовление калибров для отверстия;
Y = 3 мкм - допустимый выход размера изношенного проходного калибра для отверстия за границу поля допуска изделия.
Строим схему расположения полей допусков отверстия, ПР и НЕ калибров-пробок.
Считаем исполнительные размеры калибров-пробок.
Рис.5 - Схема расположения полей допусков отверстия
В качестве исполнительного размера калибра-пробки берется наибольший предельный размер его с отрицательным отклонением, равным допуску на изготовление калибра.
Наибольший предельный размер ПР - проходного калибра-пробки:
d = D + Z + = 50 + 0,0035 + 0,002 = 50,0055 мм;
Исполнительный размер проходного калибра-пробки ш50,0055.
Наибольший предельный размер НЕ - непроходного калибра-пробки
d = D + = 50,025 + 0,002 = 50,027 мм.
Исполнительный размер непроходного калибра-пробки ш50,027.
Расчет рабочих калибров для резьбовой детали 4 соединения 1-4
Схемы полей допусков резьбового соединения
Для обеспечения требования взаимозаменяемости соединяемых деталей устанавливают предельные контуры резьбы болта и гайки. По ГОСТ 24705-81 определим основные размеры резьбового соединения М48.
Наружный диаметр резьбы общий для болта и гайки d=D=48 мм, средний диаметр болта и гайки d2=D2=47,350 мм, внутренний диаметр болта и гайки d1=D1=46,917 мм, угол профиля метрической резьбы б=60°.
Точность резьбового соединения задана М48,
М48-7Н - условное обозначение внутренней резьбы (гайки);
М48-8g - обозначение наружной резьбы (болта).
По ГОСТ 16093-81 находим предельные отклонения диаметров гайки:
· нижнее отклонение D; D2; D1>EI=0 мкм;
· верхнее отклонение D2>ESD2=236 мкм;
· верхнее отклонение D1>ESD1=300 мкм.
По ГОСТ 16093-81 находим предельные отклонения диаметров болта:
· верхнее отклонение d; d2; d1>es=-26 мкм;
· нижнее отклонение d>ei=-306 мкм;
· нижнее отклонение d2>ei=-250 мкм.
Расчет исполнительных размеров ПР и НЕ резьбовых калибров-пробок для внутренней резьбы (гайки) М48-7Н
Метрическая резьба с крупным шагом обозначается М48-7Н, где 48 - наружный диаметр резьбы; 1 - шаг резьбы; 7 - степень точности резьбы; Н - основное отклонение; 7Н - обозначение поля допуска среднего и внутреннего диаметров внутренней резьбы (гайки). Свинчиваемость резьб болта и гайки зависит от правильности выполнения наружного, среднего, внутреннего диаметров резьбы, шага и половины угла профиля.
Средний диаметр, шаг и угол профиля являются основными параметрами резьб, т. к. они определяют характер контакта резьбового соединения.
Для проверки наружного диаметра болта используют предельные гладкие скобы, а для внутреннего диаметра гаек - предельные гладкие пробки.
Строим схему расположения поля допуска резьбового отверстия.
По ГОСТ 24705-81 определяем основные размеры резьбы М48-7Н: наружный диаметр D=48 мм; средний диаметр D2=47,350 мм; внутренний диаметр D1=46,917 мм.
По ГОСТ 16093-81 находим предельные отклонения диаметров резьбы:
· нижнее отклонение D, D2, D1>EI=0 мкм;
· верхнее отклонение D2>ESD2=+236 мкм;
· верхнее отклонение D1>ESD1=+300 мкм.
Строим схему расположения полей допусков резьбовых калибров-пробок.
По ГОСТ 24997-81 определяем отклонения и допуски калибров и наносим их на схему.
На рисунке отклонения гайки даны на профиль (радиус), а отклонения калибров - на диаметр.
Расчет проходного калибра-пробки по наружному, среднему и внутреннему диаметрам ведется соответственно от наибольших наружного, среднего и внутреннего диметров гайки. Расчет непроходного калибра-пробки ведется: по наружному диаметру - от размера, равного сумме наибольшего среднего диаметра гайки и удвоенной высоты головки профиля F1; по среднему диаметру - от наибольшего диаметра гайки; по внутреннему - аналогично проходному калибру от наименьшего внутреннего диаметра гайки.
Считаем исполнительные размеры резьбовых калибров-пробок. Определяем наибольшие предельные диаметры резьбы калибра. Верхнее отклонение диаметров резьбы калибра при этом будет равно нулю, а нижнее - отрицательное и равно по величине допуску на изготовление калибра.
Для ПР резьбового калибра-пробки:
наибольший предельный наружный диаметр
dmaxПР=D+EID+ZPL+TPL=48+0+0,016+0,014=48,030;
наибольший предельный средний диаметр
d2maxПР=D2+EID2+ZPL+TPL/2=47,350+0+0,016+0,007=47,373.
Наибольший предельный внутренний диаметр
d1maxПР=D1+EID1-H/6=46,917+0-0,140=46,777.
Определяем допуски на изготовление калибра. Допуски наружного диаметра ПР резьбового калибра-пробки (TdПР) и среднего диаметра (Td2ПР):
TdПР=2TPL=2*0,014=0,028 мм;Td2ПР=TPL=0,014 мм.
Исполнительные размеры ПР резьбового калибра-пробки:
· наружный диаметр 48,030-0,028;
· средний диаметр 47,373-0,014;
· внутренний диаметр 46,777 max по канавке или радиусу.
Размер изношенного резьбового калибра-пробки по среднему диаметру:
d2ПРизн=D2+EID2+ZpL-WGO=47,350+0+0,016-0,021=47,345.
Для НЕ резьбового калибра-пробки:
· наибольший предельный наружный диаметр
dmaxНЕ=D2+ESD2+2F1+TpL/2+TPL=47,350+0,236+0,2+0,007+0,014=47,807;
· наибольший предельный средний диаметр
d2maxНЕ=D2+ESD2+TPL=47,350+0,236+0,014=47,6;
· наибольший предельный внутренний диаметр
d1maxНЕ=D1+EID1-H/6=46,917+0-0,140=46,777.
Определяем допуски на изготовление калибра.
Допуск наружного диаметра НЕ резьбового калибра-пробки
TdНЕ=2TPL=2*0,014=0,028 мм.
Допуск среднего диаметра НЕ резьбового калибра-пробки
Td2НЕ=TPL=0,014 мм.
Исполнительные размеры НЕ резьбового калибра-пробки:
· наружный диаметр 47,807-0,028;
· средний диаметр 47,6-0,014;
· внутренний диаметр 46,777 max по канавке или радиусу.
Размер изношенного НЕ резьбового калибра-пробки по среднему диаметру:
d2HEизн=D2+ESD2+TpL/2-WNG=47,350+0,236+0,007-0,015=47,578.
Расчет исполнительных размеров ПР и НЕ резьбовых калибров-колец для наружной резьбы (болта) М48-8g
Строим схему расположения поля допуска наружной резьбы. По ГОСТ 24,705-81 определяем основные размеры резьбы М48-8g: наружный диаметр d=48 мм; средний диаметр d2=47,350 мм; внутренний диаметр d1=46,917 мм.
По ГОСТ 16093-81 находим предельные отклонения диаметров резьбы:
· верхнее отклонение d, d2, d1>es=-26 мкм;
· нижнее отклонение d>eid=-306 мкм;
· нижнее отклонение d2>eid2=-250 мкм.
Строим схему расположения полей допусков резьбовых калибров-колец. По ГОСТ 24997-81 определяем отклонения и допуски калибров и наносим их на схему.
Расчет проходного калибра-кольца по наружному, внутреннему и среднему диаметру ведется соответственно от наибольших наружного, внутреннего и среднего диаметров болта. Расчет непроходного калибра-кольца ведется: по внутреннему диаметру - от размера, равного разности наименьшего среднего диаметра болта и удвоенной высоты головки профиля F1; по среднему диаметру - от наименьшего среднего диаметра болта; по наружному диаметру - аналогично проходному калибру от наибольшего наружного диаметра болта.
Считаем исполнительные размеры резьбовых калибров-колец. Определяем наименьшие предельные диаметры резьбы калибра. Нижнее отклонение диаметров резьбы калибра при этом будет равно нулю, а верхнее - положительное и равно по величине допуску на изготовление калибра.
Для ПР резьбового калибра-кольца наименьший предельный наружный диаметр
DminПР=d+esd+TR+H/12=48-0,026+0,023+0,072=48,069.
На рисунке отклонения болта даны на профиль (радиус), а отклонения калибров - на диаметр.
Наименьший предельный средний диаметр
D2minПР=d2+esd2-ZR-TR/2=47,350-0,026-0,012-0,0115=47,3005.
Наименьший предельный внутренний диаметр
D1minПР=d1+esd1-TR/2=46,917-0,026-0,0115=46,8795.
Определяем допуски на изготовление калибра.
Допуск среднего диаметра ПР резьбового калибра-кольца
TD2ПР=TR=0,023 мм.
Допуск внутреннего диаметра ПР резьбового калибра-кольца
TD1ПР=TR=0,023 мм.
Исполнительные размеры ПР резьбового калибра-кольца:
· наружный диаметр 48,069 min по канавке или радиусу;
· средний диаметр 47,3005+0,018;
· внутренний диаметр 46,8795+0,018.
Размер изношенного ПР резьбового калибра-кольца по среднему диаметру
D2ПРизн=d2+esd2-ZR+WGO=47,350-0,026-0,012+0,0255=47,3375.
Для НЕ резьбового калибра-кольца:
· наименьший предельный наружный диаметр
DminHE=d+esd+TR+H/12=48-0,026+0,023+0,072=48,069;
· наименьший предельный средний диаметр
D2minHE=d2+eid2-TR=47,350-0,250-0,023=47,077;
· наименьший предельный внутренний диаметр
D1minHE=d2+eid2-2F1-TR/2-TR=47,350-0,250-0,2-0,0115-0,023=46,8655.
Определяем допуски на изготовление калибра. Допуск среднего диаметра НЕ резьбового калибра-кольца
TD2HE=TR=0,023 мм.
Допуск внутреннего диаметра НЕ резьбового калибра-кольца
TD1HE=2TR=2*0,023=0,046 мм.
Исполнительные размеры НЕ резьбового калибра-кольца:
· наружный диаметр 48,069 min по канавке или радиусу;
· средний диаметр 47,077+0,023;
· внутренний диаметр 46,8655+0,046.
Размер изношенного НЕ резьбового калибра-кольца по среднему диаметру
D2НЕизн=d2+eid2-TR/2+WNG=47,350-0,250-0,0115+0,0195=47,108.
Расчеты для чертежа зубчатого колеса
Зубчатое колесо 12. Задаем для него m=3, z=29, 8-7-7-B.
При выборе параметров контроля необходимо использовать показатели ГОСТ 1643-81. Для норм кинематической точности для 8 степени определяем:
· допуск на колебание измерительного межосевого расстояния за оборот зубчатого колеса F''i=63 мкм;
· допуск на колебание длины общей нормали Fvw=28 мкм.
По 7 степени точности определяем показатель плавности работы колеса - допуск на колебание измерительного межосевого расстояния на одном зубе f''i=20 мкм.
Суммарное пятно контакта по длине зуба не менее 60%, по высоте не менее 45% (по 7 степени точности).
Точность зубчатого колеса 8-7-7-В. Сопряжение В гарантирует минимальную величин бокового зазора, при котором исключается возможность заклинивания стальной или чугунной передачи от нагрева при разности температур колес и корпуса в 25° С.
Показателем, обеспечивающим гарантированный боковой зазор, является среднее значение длины общей нормали с предельными отклонениями.
Номинальный размер длины общей нормали:
Wm=[1,476(2n-1)+z*0,01387]*m, где n=0,11z+0,5
- число зубьев, захватываемых губками отклонение средней длины общей нормали (первое слагаемое) EWms=110 нормалеметра (целое число).
Длина общей нормали Wm=23,359 мм.
По ГОСТ 1643-81 наименьшее мкм; наименьшее отклонение средней длины общей нормали (второе слагаемое) EWms=11 мкм, так как для этого зубчатого колеса радиальное биение Fr равно 45 мкм.
Таким образом, EWms=110+11=121 мкм.
По ГОСТ 1643-81 допуск на среднюю длину общей нормали TWm=70 мкм. Наибольшее отклонение средней длины общей нормали
EWms+ TWm=121+70=191 мкм.
Показатель бокового зазора =23,359.
Расчет размерных цепей
Расчет размерной цепи начинается с установления уравнения размерной цепи и метода достижения точности. Для этого выявляют все звенья, входящие в данную цепь, путем обхода контуров взаимосвязанных звеньев начиная от одной из поверхностей (осей), ограничивающих исходное (замыкающее) звено, и доходят до второй поверхности (оси), ограничивающей исходное (замыкающее) звено. Для удобства решения дается графическое изображение размерной цепи.
Задача является обратной, так как по допускам и отклонениям всех звеньев определяем допуск и отклонения замыкающего звена.
Решение задачи методом полной взаимозаменяемости (метод max-min)
Определяем допуск замыкающего звена:
TБ=
TБ=0,12+0,74+0,12+0,52+0,62+0,25=2,37
Определяем верхнее отклонение замыкающего звена:
=++++-
=0+0+0+0+0-(-0,125)=+0,125
Определяем нижнее отклонение замыкающего звена:
=++++-
=-0,12-0,74-0,12-0,52-0,62-0,125=-2,245
Проверка ТБ=-=+0,125-(-2,245)=2,37
Определение координат середины полей допусков
=+=-
=++++-
=-0,06-0,37-0,06-0,26-0,31-0=-1,06
=-1,06+=+0,125
=-1,06-=-2,245
Замыкающее звено Б=5.
Решение задачи вероятностным методом
Допуск замыкающего звена определяется по формуле
=t,
где t=3 - коэффициент, учитывающий вероятность появления размеров;
= - коэффициент, учитывающий вид производства (массовое производство).
Формула принимает вид
=
=
==1,14
=+=-1,06+=-0,49
=-=-1,06-=-1,63
Замыкающее звено Б=5.
Подобные документы
Расчет посадки с натягом. Расчёт исполнительных размеров гладких калибров - скоб; пробок. Расчёт исполнительных размеров резьбовых калибров-колец, калибров-пробок. Посадки подшипников качения. Расчет размерных цепей методом полной взаимозаменяемости.
курсовая работа [1,5 M], добавлен 30.01.2008Обоснование выбора посадки и оформление эскиза соединений и деталей. Определение вероятностных характеристик соединений. Расчет исполнительных размеров гладких предельных калибров для контроля соединений. Выбор посадки для колец подшипника качения.
дипломная работа [727,4 K], добавлен 02.05.2019Выбор посадки для соединения с зазором в зависимости от диаметра и скорости вращения. Расчет посадки для втулки, запрессованной в корпус. Расчет резьбового соединения, определение исполнительных размеров калибров. Выбор посадок подшипника качения.
контрольная работа [974,2 K], добавлен 03.03.2011Определение предельных размеров вала и отверстия. Расчет величины предельных зазоров или натягов, допуск посадки. Определение конструктивных размеров подшипника качения и нагружения каждого кольца подшипника. Схема полей допусков центрирующих элементов.
контрольная работа [887,7 K], добавлен 28.04.2014Расчет предельных размеров элементов гладкого цилиндрического соединения и калибров. Выбор посадки подшипника качения на вал и в корпус. Определение допусков и предельных размеров шпоночного соединения. Расчет сборочных размерных цепей и их звеньев.
курсовая работа [88,2 K], добавлен 20.12.2012Определение основных размеров подшипника и предельных отклонений на присоединительные размеры. Расчёт предельных диаметров и допусков резьбового соединения. Выбор поверхности центрирования и посадки для шлицевого соединения. Расчет допусков размеров.
курсовая работа [112,9 K], добавлен 09.04.2014Расчет и выбор посадок с зазором и натягом; посадок подшипника качения; исполнительных размеров рабочих калибров. Определение вероятности зазора и натяга в переходных посадках. Вычисление исполнительных размеров рабочих калибров и размерных цепей.
курсовая работа [82,0 K], добавлен 29.05.2014Расчет и выбор посадок с зазором. Вероятность зазора и натяга в переходных посадках. Выбор посадок с натягом, посадок подшипника качения. Расчет исполнительных размеров рабочих калибров. Выбор допусков резьбовых соединений. Расчет размерных цепей.
курсовая работа [780,5 K], добавлен 14.04.2014Расчет предельных размеров элементов гладкого цилиндрического соединения и калибров. Определение допусков и предельных размеров шпоночного и шлицевого соединения. Выбор посадки подшипника качения на вал и в корпус. Расчет сборочных размерных цепей.
курсовая работа [91,6 K], добавлен 04.10.2011Система и тип посадки. Определение предельных отклонений и допусков. Вычисление предельных размеров отверстий и валов, предельных зазоров и натягов, допусков посадок. Предельные отклонения для валов различных диаметров. Определение квалитета точности.
контрольная работа [1,1 M], добавлен 29.11.2013
