ОАО "Салаватнефтеоргсинтез"

Министерство образования и науки Российской Федерации

Федеральное агентство по образованию

Государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования

«Уфимский государственный нефтяной технический университет»

Кафедра общей и аналитической химии

РЕФЕРАТ

на тему

«ОАО «Салаватнефтеоргсинтез»

по дисциплине

«История развития нефтяной и химической промышленности »

Студент гр. БТП-07

А.А.Жарков

Доцент

Л.З. Рольник

УФА - 2010

Содержание

1. История компании

2. Подразделения компании

3. Политика в области качества

4. Экологическая политика

1. История компании

Строительство комбината № 18 по производству искусственного жидкого топлива первоначально планировалось в Хакасии, в г. Черногорке. Туда уже была завезена значительная часть оборудования, полученного по репарациям с заводов Германии. В Черногорске в 1946 году была образована дирекция строящегося комбината №18. Однако в связи с бурным развитием нефтедобывающей и нефтеперерабатывающей промышленности между Волгой и Уралом (в городе Ишимбае, прозванном затем «вторым Баку») правительством страны в 1947 году было принято решение о перебазировании комбината №18 в Башкирию для гидрирования тяжелых продуктов нефтепереработки (мазутов) и получения из них бензина и дизельного топлива.

В январе 1948 г. Совет Министров СССР своим распоряжением утвердил площадку строительства предприятия. В марте того же года Совет Министров Башкирской АССР принял постановление, определившее конкретные площадки под строительство комбината в районе деревни Большой Аллагуват и рабочего поселка на 25 тысяч жителей в районе деревни Мусино.

Постановление Совета Министров СССР от 30 марта 1948 года дало старт строительству, а также определило мощность и целевую продукцию комбината - автомобильный бензин.

В июне 1948 года в район строительства прибыл первый эшелон с оборудованием и строителями из Хакасии. Комиссия, которая выехала сюда еще в мае, подготовила все необходимое для встречи первостроителей. Вскоре на месте сегодняшнего Салавата вырос палаточный городок.

В эти годы широким фронтом разворачиваются работы на строительстве газового завода и завода гидрирования, ведется строительство ТЭЦ, РМЗ (ныне ОАО «Салаватнефтемаш»), катализаторной фабрики, ТСЦ, цеха МЦК и других вспомогательных объектов. Было начато строительство Ново-Ишимбайского НПЗ. 12 июня 1954 года поселок Салават был преобразован в город.

В 1954 году был введен в эксплуатацию первый технологический объект комбината № 18 - катализаторная фабрика. Катализатор стал первым продуктом нашего предприятия.

В 1955 году начали вводиться в эксплуатацию установки нефтепереработки, а уже в 1956 году в составе комбината действовал мощный нефтеперерабатывающий завод, производивший значительно большее количество бензина, чем предусматривалось проектом, кроме того - и другие виды жидких топлив. НПЗ стал бурно развиваться, строились новые установки по переработке нефти, газового конденсата, вторичных процессов нефтепереработки.

Важным событием в жизни НПЗ стало освоение переработки высокосернистой нефти из Арланского месторождения, открытого на севере Башкирии в 1955 году. Переработка этой нефти началась на НПЗ в 1960 году и была освоена на комбинате впервые в стране. Задуманный как небольшой завод по производству бензина, комбинат уже в 60-е годы превратился в интенсивно строящийся центр нефтехимии и нефтепереработки. Ведь именно с той поры отсчитывают свою историю производства, на основе которых впоследствии родились заводы: нефтехимический, «Мономер», «Синтез», минеральных удобрений.

В 1962 году впервые в СССР на комбинате № 18 было досрочно введено в строй производство полиэтилена высокого давления, освоено крупнотоннажное производство стирола, бутиловых и жирных спиртов, произведено дальнейшее увеличение мощностей по производству аммиака и карбамида, осуществлен перевод НПЗ на переработку высокосернистой нефти с освоением комплекса вторичных процессов.

Наряду с промышленными объектами, строились объекты соцкультбыта: стадион, санаторий-профилакторий на Нугушском водохранилище, медсанчасть №20, профилакторий «Маяк», Дворец спорта и Дворец культуры «Нефтехимик».

За досрочное выполнение восьмого пятилетнего плана по созданию и освоению крупнотоннажных производств и достижение высоких показателей Салаватский нефтехимический комбинат в 1971 году был награжден высшей наградой страны того времени - орденом Ленина - и стал именоваться «Салаватский ордена Ленина нефтехимический комбинат».

Настоящей гордостью предприятия была реконструкция завода карбамида и аммиака, превратившая комбинат в самого крупного поставщика минеральных удобрений в стране. По итогам 9-й пятилетки предприятие выпускало удобрений свыше 1 млн тонн в год, что в 2 раза превышало показатели 1970 года.

В середине 70-х Салаватский нефтехимический комбинат стал крупнейшим нефтехимическим комплексом в стране и за рубежом, имеющим в своем составе также развитую ремонтную базу и сеть социальных объектов.

В короткие сроки были освоены новые мощности по выпуску этилена-пропилена, окиси этилена, додецилмеркаптана, полистирола, гликолей. Были внедрены новые технологические процессы - каталитический риформинг и гидрокрекинг.

В 1976 году за досрочное выполнение народнохозяйственного плана коллектив комбината был награжден памятным знаком ЦК КПСС, Совета Министров СССР, ВЦСПС и ЦК ВЛКСМ.

К середине 80-х годов производственное объединение «Салават-нефтеоргсинтез» перерабатывало четверть башкирской нефти и весь конденсат Оренбургского месторождения. Были введены в эксплуатацию крупнотоннажные производства ЭП-300, бутиловых спиртов, аммиака - АМ-76, велось интенсивное строительство объектов соцкультбыта, природоохранных объектов, в том числе расширение очистных сооружений.

Переход предприятия на рыночные рельсы повлек за собой не только изменение форм хозяйственно-экономического управления, но и кардинальную трансформацию технологической структуры заводов. Недостаток сырья, отсутствие потребителей производимой продукции привели к полной или частичной остановке производственных мощностей. В этих условиях предприятие было вынуждено отказаться от нерентабельных производств.

Пережив трудные времена, к концу 90-х годов ОАО «Салаватнефтеоргсинтез» вновь взяло курс на наращивание производственных мощностей, модернизацию и дальнейшее развитие предприятия, упрочение его позиций на отечественном и мировом рынках.

В 1999 году в ОАО был введен в эксплуатацию комплекс по переработке карачаганакского газового конденсата ЭЛОУ-АВТ-4 мощностью 4 млн. тонн в год и новый блок ЭЛОУ на установке АВТ-4.

В 2003 году на заводе «Мономер» было пущено в строй новое производство этилбензола и стирола мощностью 200 тыс. тонн в год по стиролу. Продукция этого крупного производства полностью покрыла потребность нашего предприятия в этилбензоле и стироле, появилась возможность реализовать эту продукцию другим потребителям, в том числе на экспорт.

В 2005 году на заводе «Мономер» введена в эксплуатацию установка по производству вспенивающегося полистирола по уникальной технологии, не имеющей аналогов в мире. Начала работу первая из четырех печей пиролиза SRT-VI американского производства. В том же году пущен еще один новый объект - установка тактового налива светлых нефтепродуктов нефте-перерабатывающего завода, соответствующая последним достижениям технологии наливных устройств. Мощность новой установки - 3 млн тонн в год. Ввод этого объекта позволил вывести из эксплуатации устаревшее оборудование цеха, повысить уровень безопасности и улучшить экологию за счет снижения выбросов в атмосферу. Введена в строй действующая воздухоразделительная установка французского производства. Пуск этого объекта означает не только обновление блока воздухоразделения, но и обеспечение установок предприятия азотом и кислородом требуемого качества, снижение себестоимости товарного азота и повышение экологической безопасности технологических процессов в целом по ОАО «Салаватнефтеоргсинтез».

В декабре 2006 года была введена в эксплуатацию установка по производству битума проектной мощностью 300 тыс.тонн в год. Установка предназначена для выпуска битумов нефтяных дорожных и кровельных марок.

Сегодня ОАО «Салаватнефтеоргсинтез» является одним из главных центров нефтехимии в России. Перечень выпускаемой продукции включает свыше 140 наименований, в том числе более 70 наименований основной продукции.

Качество продукции соответствует мировым стандартам, что подтверждено наградами престижных российских и зарубежных выставок. Одно из немногих нефтехимических предприятий страны, ОАО «Салаватнефтеоргсинтез» имеет сертификаты соответствия международным стандартам в области качества и экологической безопасности ИСО 9001 и 14001, что дает предприятию дополнительные преимущества при заключении контрактов на поставку продукции как отечественным, так и зарубежным потребителям.

Являясь крупнейшим экспортером страны, более трети продукции ОАО «Салаватнефтеоргсинтез» поставляет зарубежным потребителям. География экспорта охватывает свыше 20 стран ближнего и дальнего зарубежья, в т.ч. Финляндию, Китай, США, Великобританию, страны Западной Европы, Балтии и др. Перечень экспортной продукции включает более 20 наименований.

В настоящее время предприятие осуществляет реконструкцию действующих и строительство новых производств, внедряет автоматизированные системы управления технологическими процессами, совершенствует структуру управления с целью оптимизации деятельности предприятия. Генеральным директором является в настоящий момент Шавалеев Дамир Ахатович.

2. Подразделения компании

Ремонтно - механический завод

Завод обеспечивает постоянную эксплуатационную готовность оборудования ОАО "Салаватнефтеоргсинтез"

Ремонтно-механический завод вот уже более 40 лет является главной ремонтной базой открытого акционерного общества «Салаватнефтеоргсинтез». Сегодня он помогает вдохнуть вторую жизнь в производственные процессы других предприятий и выполняет заказы, которые зачастую не под силу ни одной другой ремонтной структуре.

Имея в своем составе 6 специализированных цехов и занимая общую площадь более 50 тысяч квадратных метров, он является мощным ремонтным предприятием, обслуживающим все подразделения ОАО «Салават-нефтеоргсинтез». Вместе с тем большой потенциал завода позволяет выполнить самые сложные заказы сторонних организаций, зачастую уникальной направленности. К примеру, ремонтно-механический завод оказался единственным предприятием в республике, которое смогло изготовить балансир для снегоуборочной машины по заказу уфимского аэропорта.

На заводе эффективно поставлен капитальный ремонт компрессоров и насосов. Следует отметить, что эти работы, в случае необходимости, могут проводиться параллельно с изготовлением запчастей. Постоянным спросом пользуются работы по ремонту и изготовлению теплообменной аппаратуры, вентиляционных систем, нестандартного оборудования. На ремонтно-механическом заводе можно изготовить самые разнообразные запчасти не только к насосно-компрессорному, но и к химическому и нефтехимическому оборудованию. Среди основной номенклатуры выпускаемых запчастей можно выделить: штоки, валы, цилиндровые втулки, плунжеры, фланцы, детали трубопроводов высокого давления.

Предмет особой гордости предприятия - комплекс для нанесения антикоррозийных покрытий на внутренние и внешние поверхности железнодорожных цистерн. Высокие требования, которые предъявляются в настоящее время к качеству подвижного состава, заставляют собственников очень внимательно следить за техническим состоянием и внешним видом цистерн. Особенно это касается внутренних поверхностей, которые должны отвечать самым высоким требованиям долговечности и устойчивости по отношению к транспортируемым нефтепродуктам. Комплекс антикоррозийных покрытий является новым, он пущен не так давно - в 2003 г., но уже серьезно себя зарекомендовал.

Чтобы выпускать качественную продукцию и оказывать услуги, прежде всего требуется современное оборудование. Являясь структурным подразделением такой мощной компании, как ОАО «Салаватнефтеоргсинтез», ремонтно-механический завод имеет постоянную возможность проводить модернизацию и оснащение производства новейшим оборудованием. К примеру, в самое ближайшее время на предприятие поступит современная машина термической резки портального типа «Комета-2М», которая имеет ряд значительных преимуществ при раскрое листового проката. Кроме того, положительно решен вопрос о закупке установки для изготовления крутоизогнутых отводов, предназначенных для соединения технологических труб, включая трубопроводы, что находит широкое применение в нефтегазовом комплексе. И это еще не все. В целях модернизации заводского оборудования приобретен уникальный портативный спектрометр «PMI-MASTER», который позволяет обеспечить измерение различных типов сплавов и различных химических элементов без изменения физической структуры материала, а также обеспечить стабильность работы в тяжелых условиях цеха. Все это делается с целью повышения экономического благосостояния предприятия, а в результате дает возможность в жесткой конкурентной борьбе быть всегда впереди.
Одно из существенных наших преимуществ - возможность проведения, по желанию заказчика, предварительных проектно-конструкторских работ и их технологической подготовки. Завод располагает для этих целей конструкторско-технологическим отделом, имеющим большой опыт работы.
Любое обращение или заявка предприятий, организаций и частных лиц на ремонтно-механическом заводе рассматриваются в самые кратчайшие сроки. Вся организационно-договорная работа ведется коммерческим отделом предприятия, где можно получить ответы на все интересующие вопросы.

Химический завод

В связи с разработкой долгосрочных программ освоения космического пространства Советом Министров СССР в 1962 году было принято решение о строительстве производства высокоэффективного спецтоплива. Объектом строительства был выбран Салаватский нефтехимический комбинат. В апреле 1965 года производство спецтоплива в составе Химического завода было пущено в эксплуатацию. В дальнейшем в эксплуатацию были пущены дополнительные производства.

В 1969 году было создано производство цеолитов специального назначения для холодильной промышленности, криогенной и вакуумной техники марок NаА-2МШ, NаА-2КТ, NаА-6, СаЕН-4В.

В 1974 году на заводе была смонтирована опытная установка по производству ДМПН (диметиламинопропионитрила). После гидрирования из ДМПН получали ДМПД (димитиламинпропандиамин), который успешно применялся в производстве огнестойких материалов для кровли.

В 1976 году была построена и принята в эксплуатацию установка по производству ДМАА (димитилацетамида), сырья для производства химволокна, из которого изготавливали бронежилеты, парашютную ткань и стропы, а также специальные медицинские пакеты для военнослужащих.

С развитием космической техники, созданием более современных космических кораблей возникла необходимость производства более высококалорийного топлива. Для этого по поручению Правительства СССР Миннефтехимпром совместно с ВНИИОСом, НПО «Энергия» и руководством СНХК на базе оборудования бывшего цеха экстрагентов в 1976 году был создан цех по производству нового высокоэффективного топлива из углеводородного сырья (пропилена).

В 1986 года решением руководства СНХК к Химическому заводу был присоединен бывший завод серной кислоты и катализаторов в составе производств серной кислоты, элементарной серы, пенообразователей, пасты РАС, ДТМ (дитолилметана), ПИБ (полиизобутилена), МЭК (метилэтилкетона).

В результате вывода из эксплуатации ряда производств Химический завод остался в рамках производства специального топлива и с 1 апреля 2002 года решением руководства Общества был объединен с ЗНХП с образованием НХЗ (Нефтехимического завода).

С 1 июня 2007 года в связи с передачей производства полиэтилена в состав завода «Мономер» НХЗ был вновь реорганизован в Химический завод.

Нефтеперерабатывающий завод

Нефтеперерабатывающий завод состоит из 8 технологических цехов, товарно-сырьевого цеха, парка сырья, 5 цеховых товарных парков и 3-х вспомогательных цехов.

В связи с успешно проведенными геологоразведочными работами на территории бывшей Башкирской автономной республики, ныне Башкортостан, в 1953 году Министерством нефтяной промышленности было принято решение о строительстве и вводе в эксплуатацию Ново-Ишимбайского НПЗ в составе комбината №18. Завод должен был обеспечить переработку 3 млн. тонн сернистых нефтей Ромашкинского, Шкаповского и Ишимбайского месторождений. Развитие завода можно разделить на несколько этапов:

1 этап - 1955-1960 г.г.:

В 1955 году на заводе были введены в действие установки электрообессоливания ЭЛОУ-1, атмосферной трубчатки АТ-1, две установки каталитического крекинга 43-102, газофракционирующая установка.

1956 год - ввод ЭЛОУ-2,3, трех установок АВТ проектной мощностью 3 млн.т, двух установок термокрекинга, завод начал выдавать первую товарную продукцию.

1957 год - ввод установки ЭЛОУ-4, атмосферной трубчатки АТ-2, предназначенной для дистилляции гидрогенизата паровой фазы гидрирования с целью получения бензина и спец.топлива.

1958 год - ввод атмосферной газофракционирующей установки, установки сернокислотного алкилирования, третьей установки каталитического крекинга, установки гидроформинга.

В 1959 - 1960г.г. вступили в действие установки: ЭЛОУ-5, АВТ-4 проектной мощностью 2 млн. тн. в год и установка ГФУ-2.

2 этап - 1961-1974 г.г.:

С открытием и разработкой крупных месторождений на северо-западе Башкирии на нефтеперерабатывающий завод стала поступать Арланская нефть. Начался новый этап развития завода - освоение переработки высокосернистых нефтей. Первое время новое сырье на завод поступало по железной дороге, а в 1961 году вступил в строй нефтепровод "Калтасы-Салават". Для осуществления переработки высокосернистой нефти проведены работы по реконструкции установок первичной перегонки и термического крекинга, начато проектирование и строительство установок вторичной переработки. С 1965 по 1974 год последовательно вводятся в эксплуатацию установки гидроочистки Л-24-6, Л-24-7, установка легкого гидрокрекинга Л-16-1 общей проектной мощностью- 3600т.тн/год, установка полимеризации по переработке 100т.тн ППФ в год, комплекс платформинга Л-35-6/300, установка четкой ректификации 1500тыс.тн , установка сбора и очистки прямогонных газов, установка каталитического риформинга ЛЧ-35/11-600.

3 этап - 1975-1980 г.г.:

С вводом в эксплуатацию Оренбургского газового месторождения начат новый этап развития НПЗ - освоение переработки газового конденсата, что потребовало на начальном этапе произвести реконструкцию установок термического крекинга, блока стабилизации АГФУ под атмосферную перегонку, установки гидроочистки ЛЧ-24-7 под гидроочистку бензиновой фракции.

С освоением переработки газоконденсатного сырья, возрастают задания и по объему переработки нефтяного сырья, требуется проведение реконструкции мощностей по первичным и вторичным процессам. Важным событием в развитии завода стал комплекс по переработке конденсатного сырья, введенный в 1978 году. В него входила установка гидроочистки бензина мощностью 2 млн. тонн в год и установка каталитического риформинга мощностью 1 млн. тонн в год. Объем переработки нефтяного сырья увеличился с 8 до 12,2 млн. тонн в год.

Ввод и освоение за относительно короткий срок технологических объектов позволило полностью решить проблему переработки всего объема поставляемого Оренбургского газоконденсатного сырья, увеличить выпуск малосернистого дизтоплива и высококачественных сортов бензина.

4 этап - 1980-2003 г.г.:

В начале 80-х годов происходит кардинальное изменение структуры сырьевой базы нефтеперерабатывающего завода: сокращается поставка нефти, уменьшается поступление Оренбургского газового конденсата. На правительственном уровне принимается решение о компенсации углеводородного сырья за счет поставки Карачаганакского газового конденсата (КГК).

Для нефтеперерабатывающего завода это стало очередным этапом развития. Первоначально переработка Карачаганакского конденсата была освоена на действующих установках ЭЛОУ-1,4, ТК-3, АГФУ-1. Одновременно проводились работы по перевооружению группы установок на переработку нового сырья. В 1990 году после реконструкции введена установка ТК-2 по переработке конденсата мощностью 1,3 млн. тонн в год.

Завершающим этапом в освоении переработки Карачаганакского конденсата стало строительство и пуск установки ЭЛОУ-АВТ-4 мощностью 4 млн.тн. в год в 1999 году. Применение на установке современной микропроцессорной системы управления вывело технологический процесс на более высокий уровень. Из эксплуатации выведены физически и морально устаревшие установки ЭЛОУ-1,3, АВТ-2, ГФУ-2, каталитического крекинга (один из 3-х).

Ввод в действие новой установки ЭЛОУ-АВТ-4 способствовал увеличению доли газового конденсата в общем объеме перерабатываемого сырья до 43,5% в 2002 году.

Последовательное комплексное развитие завода позволяет выпускать конкурентоспособную продукцию. В 2000 году получен допуск на выработку бензинов марок: Нормаль-80, Регуляр-91, Премиум-95, Супер-98, в 2001 году получен допуск на бензин марки Регуляр-92 и налажена выработка бензинов марок Нормаль-80, Регуляр-92.

Для увеличения реализации светлых нефтепродуктов в 2001 году введена в действие автоматизированная система налива в автоцистерны. Для стабильного обеспечения сырьем введен новый современный резервуарный парк для приема газового конденсата, проведена реконструкция наливной эстакады с целью расширения налива и слива нефти, газового конденсата, прямогонного бензина.

5 этап - настоящее время:

Сегодня нефтеперерабатывающий завод может вырабатывать: неэтилированные бензины марок: Нормаль-80, Регуляр-92, Премиум-95, Супер-98, фракцию пентан-изопентановую, бензол нефтяной, толуол нефтяной, сольвент нефтяной, керосин-абсорбент, топливо дизельное, топливо нефтяное - мазут, сырье для производства вязких нефтяных дорожных битумов, серу техническую, битумы нефтяные.

Нефтеперерабатывающий завод продолжает вести работы по усовершенствованию технологий, модернизации установок, внедрению новых производств: в настоящее время произведена реконструкция установок ОГ и КГ, Л-35/6, АВТ-4, Л-16-1, введена в эксплуатацию современная установка производства битумов, установка висбрекинга, ведется строительство установки каталитического крекинга.

Завод "Мономер"

22 февраля 1991 года был подписан приказ о создании завода «Мономер», эта дата и стала днем его рождения. В состав завода в то время вошли производства ЭП-300, ЭП-60, этилбензол-стирола (старое производство). Выпускаемая продукция завода «Мономер» - основное сырье для производства полимеров. Завод был создан как арендный, и директором был назначен Мячин С.И., главным инженером - Лиштаков А.И. Основной костяк завода составляло производство ЭП-300, куда входили цех пиролиза № 55 и цех газоразделения № 56. Цеха были укомплектованы технологическим персоналом закрытых ранее производств, в том числе производства ЭП-45 (цех № 16). Это были в основном хорошо подготовленные кадры, которые имели представление о технологическом процессе пиролиза и газоразделения и знали, что такое этилен и пропилен.

В 1996 году в состав завода вошло еще одно подразделение - производство бензола. Пуск был произведен в короткие сроки, без каких-либо срывов. Позже к заводу было присоединено производство пластмасс, включающее в себя цеха №41, 47. Это было сложное в экономическом отношении время, когда основной проблемой для этого производства был дефицит сырья - стирола. Для частичного решения вопроса по сырью для производства пластиков, руководством Общества и завода были заключены договоры на поставку стирола из г.Нижнекамск и г.Пермь.

Осенью 2003 года был произведен успешный пуск нового многотонажного комплекса этилбензола - стирола цеха №46, что позволило снять проблему дефицита сырья для производства пластмасс и далее как основа для выпуска полистиролов на ОАО «Салаватнефтеоргсинтез». Выпускаемый стирол соответствует только высшему сорту. 20ч25 % стирола потребляется на собственные нужды в цехах №№47, 41 для производства различных пластиков.

В 2007 году в связи с ликвидацией НХЗ и завода «Синтез» были присоединены цех №23 по производству полиэтилена высокого давления, вошедший в производство пластмасс, склад жидких газов, ЛВЖ, на базе последних создан товарно-сырьевой цех.

История становления завода «Мономер» как самостоятельной производственной единицы насыщена большими и малыми событиями, как и история любого завода.

Сегодня на заводе «Мономер» действуют два больших производства: производство этилена, пропилена и производство пластмасс. В состав первого производства входят цеха: пиролиза (цех № 55), газоразделения (цех № 56), бензола (цех № 58), товарно-сырьевой цех. Производство пластмасс состоит из цехов по производству полиэтилена высокого давления (цех № 23), этилбензола-стирола (цех № 46), пластика УПС (цех № 41), пластика ВП, ПСМ, УПМ (цех № 47). В состав завода также входят вспомогательные службы: ремонтно-механический цех (РМЦ-8), цех ЭО и КИП, служба АСУ ТП.

В общей технологической цепочке важнейшим фактором является загруженность действующих производств, что в свою очередь напрямую влияет на себестоимость продукции, прибыль Общества.

Завод «Мономер» производит следующую продукцию: бензол нефтяной; пропилен; этилен; стирол; смола пиролизная тяжелая; фракции: пентан-изопренциклопентадиеновая, бутилен-бутадиеновая; полистиролы марок УПС-0803Л, 0801ПУ, ПСВ-СУ, ПСМ-115Н, УПМ-0508, 0703Э; лист из ударопрочного полистирола, полиэтилен базовых марок 154803-020, 158 черн. 901, 17603-006, 17703-010. Ведётся отгрузка в более чем 100 городов России и в 8 стран Ближнего и Дальнего зарубежья на экспорт.

Качество, выпускаемых марок ударопрочного полистирола суспензионным методом, получило высокую оценку на международных выставках. Немало усилий к этому приложено начальником производства полимеров Ёмсиным В.В.

Так, в 2007 году, участвуя в конкурсе, полистирол марки УПМ-0508 вошло в «Сто лучших товаров России».

На заводе «Мономер» всегда есть перспектива для молодых специалистов. Здесь ценятся и поощряются знания, умение работать, стремление быть профессионалом своего дела. В подтверждение этому большой процент среди руководителей, специалистов еще недавних студентов. Многие стремятся получить дополнительное образование, повысить квалификацию, обучаясь без отрыва от производства.

На заводе «Мономер» трудится 2195 человек, из них 281 - с высшим образованием, 695 - со средним профессиональным образованием. В то же время на заводе работают 811 человек молодежи, из них 678 - рабочих, 46 человек - руководители, 75 человек - специалисты.

Обеспечение инженерными кадрами осуществляется за счет молодых специалистов, подготовленных на договорной и контрактной основе в Уфимском государственном нефтяном техническом университете (УГНТУ) и в других вузах РФ.

Руководители завода всегда поддерживают тех, кто понимает, что лишь движение вперед - это жизнь, поддерживают инициативу, перспективные идеи, активно поддерживают здоровый образ жизни.

Газохимический завод

В соответствии с решением Правления Общества и согласно приказу № 624 по ОАО «Салаватнефтеоргсинтез» от 07.09.2007 г. в связи с производственной необходимостью с 1 ноября 2007 года на ОАО «Салаватнефтеоргсинтез» была создана новая структурная единица - Газохимический завод (ГХЗ). Новый завод образовался за счёт реорганизации двух заводов - завода минеральных удобрений и завода «Синтез».

В состав ГХЗ вошли следующие технологические цехи:

- цех № 5 - Производство азота, кислорода и сжатого воздуха;

- цех № 34 - Производство 2-этилгексанола, о-ксилола и переработки эфирной «головки»;

- цех № 48 -Производство фталевого ангидрида и пластификаторов;

- цех № 51 - Производство синтез-газа и водорода;

- цех № 52 - Производство бутиловых спиртов и н-масляного альдегида

- цех № 24 - Производство карбамида

- цех № 50 - Производство карбамида

- цех № 54 - Производство аммиака.

Основные продукты, выпускаемые заводом ГХЗ - бутиловый и изобутиловый спирты, пластификатор ДОФ, фталевый ангидрид, 2-этилгексанол, о-ксилол, карбамид, аммиак жидкий, аммиак водный.

Фталевый ангидрид, 2-этилгексанол и о-ксилол в основном идут на собственные нужды. Однако, проведенные работы по переобвязке блока гидрирования в цехе № 34, позволили загрузить производство пластификатора ДОФ и выйти на мировой рынок с новым продуктом - 2-этилгексанолом.

Изобутиловый и бутиловый спирты применяются в лакокрасочной промышленности, в производстве бутилацетатов, пластификаторов, в производстве присадок к маслам, фенолформальдегидных смол, медицинской промышленности и т.д.

Пластификатор ДОФ также имеет широкий спектр применения - в производстве пластиков, искусственной кожи, полимерных строительных материалов, пластизоля и т.д. Решение проблем с качеством пластификатора ДОФ в 2002 году дали возможность его отгрузки на экспорт.

Фталевый ангидрид и 2-этилгексанол в основном идут на собственные нужды. Однако, проведенные работы по переобвязке блока гидрирования в цехе № 34, позволили загрузить производство пластификатора ДОФ и выйти на Мировой рынок с новым продуктом - 2-этилгексанолом.

Аммиак применяется в качестве удобрения и является сырьём для получения аммиачной воды, азотной кислоты. При взаимодействии аммиака с углекислотой получается высококонцентрированное удобрение - карбамид. Кроме того, аммиак находит применение во многих отраслях промышленности, холодильной технике, медицине.

Карбамид предназначен для использования в промышленности в качестве сырья при изготовлении смол, клеев и т.п., для использования в сельском хозяйстве в качестве азотного удобрения. Карбамид может быть использован в животноводстве в качестве кормовой добавки.

Аммиак водный используется в качестве азотного удобрения в сельском хозяйстве.

3. Политика в области качества

Целью руководства ОАО «Салаватнефтеоргсинтез» в области качества является постоянное улучшения экономического положения Общества и повышения благосостояния сотрудников за счет производства высококачественной конкурентоспособной продукции, удовлетворяющей требованиям и ожиданиям потребителей.

Для достижения поставленной цели руководство Общества берет на себя обязательства:

- Обеспечить эффективное функционирование и совершенствование системы менеджмента качества Общества в соответствии с требованиями МС ИСО 900: 2000.

- Воспринимать Требования Потребителей как основу деятельности и быть готовым к удовлетворению их ожиданий.

- Стремиться к расширению рынков сбыта путем глубоких маркетинговых исследований и анализа, выявления новых потребностей и их завоевания, в том числе за счет выпуска новых видов продукции.

- Обеспечивать качество выпускаемой продукции и ее соответствие требованиям потребителей на всех стадиях жизненного цикла.

- Работать над модернизацией технологических процессов производства и освоением и освоением новых видов продукции.

- Использовать процессный подход в управлении деятельностью и ресурсами для результативного достижения желаемого результата каждого процесса. Повышать прозрачность и качество управления процессами с целью возможного проведения их мониторинга и оценки.

- Строить взаимоотношения с поставщиками на основе взаимопонимания и сотрудничества, основанного на оценке возможностей поставщика с учетом качества их продукции/услуг. Осознавая важность взаимовыгодного сотруд-ничества, стремиться к развитию долгосрочных партнерских отношений с поставщиками.

- Принимать решения на основе анализа данных, объективной и достоверной информации.

- Обеспечить систематическое повышение квалификации и уровня профес-сиональной подготовки своего персонала, понимая, что высококвалифицированные кадры являются стратегическим ресурсом Общества.

- Осуществлять стимулирование работы всего персонала, направленное на обеспечение, управление и улучшение качества.

- Направлять необходимые ресурсы на выполнение и непрерывное совер-шенствование системы управления качеством продукции.

Руководство Общества осознает важность реализации политики в области качества и видит свою задачу в создании условий труда, обеспечивающих осознанное вовлечение работников Общества в процесс управления качеством.

4. Экологическая политика

ОАО "Салаватнефтеоргсинтез" - ведущее предприятие в нефтехимической отрасли, и улучшение экологических показателей является одним из основных приоритетов. Для повышения экологической эффективности в Обществе функционирует система экологического менеджмента.

Руководство Общества берет на себя обязательства:

- Повышать эффективность функционирования системы экологического менеджмента в соответствии с требованиями МС ИСО 14001:2004.

- Обеспечивать соответствие производственной деятельности всем нормам и требованиям природоохранного законодательства, корпоративным нормативным требованиям в области природопользования, охраны окружающей среды и экологической безопасности.

- Осуществлять мониторинг экологических аспектов своей деятельности на протяжении всего жизненного цикла продукции.

- Принимать и реализовывать управленческо-производственные решения с учетом экологических аспектов намечаемой деятельности и производимой продукции.

- Снижать негативное воздействие на окружающую среду от всех видов деятельности, продуктов и процессов путем совершенствования существующих и внедрения современных технологий.

- Обязательным условием всех проводимых в Обществе технических модернизаций, усовершенствований и нового строительства является недопущение увеличения негативного воздействия на окружающую среду.

- Предотвращать и снижать риски загрязнения окружающей среды, связанные с аварийными ситуациями, путем повышения надежности технологического оборудования и уровня автоматизации управления технологическими процессами.

- Проводить планирование и организацию выпуска новой продукции с использованием лучших экологически безопасных технологий.

- Рационально использовать природные ресурсы, сырьё, материалы, энергоресурсы и работать над возможностью вторичного использования ресурсов и утилизации отходов.

- Повышать экологическую культуру, образовательный и профессиональный уровень персонала в области экологии.

- Учитывать при осуществлении производственной деятельности пожелания заинтересованных сторон по улучшению экологической обстановки.

- Обеспечивать открытость экологической информации о деятельности Общества для персонала, общественности и других заинтересованных сторон.

Для постоянного совершенствования системы экологического менеджмента руководство Общества устанавливает экологические цели и задачи, отвечающие принципу улучшения экологических показателей.