Назначение, устройство, технологический процесс работы, техническое обслуживание ремонт газораспределительного механизма двигателя СМД-22

25

Министерство образования и науки

Автономной Республики Крым

КРПТУЗ «Новоселовский филиал ЕПТУПСХ»

Дипломная работа

Тема: Назначение, устройство, технологический процесс работы, техническое обслуживание ремонт газораспределительного механизма двигателя СМД-22. Охрана труда при выполнении этих работ.

Выпускник:

Группа № ______

Профессия: Тракторист-машинист сельскохозяйственного (лесохозяйственного) производства

(категории «А», «В», «С») слесарь-ремонтник; водитель автотранспортных средств (категория «В» и «С»).

Мастер производственного обучения:

КОНСУЛЬТАНТЫ:

По специальной технологии:

По материаловедению:

РЕЦЕНЗИЯ: ___

Работа допущена к защите с оценкой:

ОГЛАВЛЕНИЕ

1. ведение

2. Основная часть.

2.1 Назначение, устройство и принцип работы гРМ

2.2 Техническое обслуживание механизма газораспределения

2.3 Основные неисправности газораспределительного механизма

2.4 Ремонт деталей механизма газораспределения

2.5 Охрана труда при выполнении ремонтных работ Заключение

Список используемой литературы

Введение

Гусеничный сельскохозяйственный трактор ДТ-75 общего назначения относится к тяговому классу 3 т. Он предназначен для работы в сельском хозяйстве с навесными, полунавесными, прицепными гидрофицированными и негидрофицированными машинами и орудиями на повышенных скоростях, преимущественно в степной и лесостепной зонах.

Трактор может быть использован на легких строительных, мелиоративных и других работах.

В данной работе будет детально изучен газораспределительный механизм двигателя этого трактора, его устройство, принцип работы, основные технические неисправности, а так же ремонт деталей этого механизма.

2. Основная часть

2.1 Назначение, устройство и принцип работы ГРМ

Механизм газораспределения предназначен для впуска в цилиндр горючей смеси или воздуха и выпуска из цилиндра отработавших газов в определенные промежутки времени.

Механизм распределения состоит из распределительного вала 1 (рис. 1), впускных 7 и выпускных 8 клапанов, пружин клапанов, передаточного механизма и распределительных шестерен.

Распределительный вал приводится во вращение от коленчатого вала через распределительные шестерни.

Клапаны перемещаются распределительным валом с помощью передаточного механизма.

Для облегчения пуска двигателя в механизме распределения предусмотрен декомпрессионный механизм, располагаемый на головке
цилиндров.

Распределительный вал установлен в трех опорах блок-картера. Восемь кулачков вала соответствуют расположению клапанов и порядку работы двигателя. Впускные и выпускные кулачки имеют одинаковый профиль.

Диаграмма фаз газораспределения приведена на рисунке 2.

Рис. 2. Диаграмма фаз газораспределения.

К центрирующему пояску переднего фланца распределительного вала прикреплена болтами шестерня 2 (см. рис. 1). Положение шестерни относительно кулачков вала определяется штифтом 4, запрессованным во фланец вала.

Осевое перемещение распределительного вала ограничивается с одной стороны буртом передней шейки вала, который упирается в бурт втулки передней опоры вала, а с другой стороны подпятником 3, запрессованным в торец вала. Подпятник упирается в винт, ввернутый в крышку картера распределительных шестерен.

Рис. 1. Механизм распределения:

1 -- распределительный вал; 2 -- шестерня распределительного вала; 3 -- подпятник; 4 -- штифт; 5 --толкатель 6 -- штанга толкателя; 7 -- впускной клапан; 8 -- выпускной клапан; 9 -- рукоятка; 10 -- ось; 11 -- соединительная тяга; 12 -- рычаг; 13--корпус декомпрессионного механизма; 14 -- сальник; 15 -- валик; 16 -- валик декомпрессионного механизма; 17 -- стойка оси коромысел- 18 -- стопорное кольцо; 19 и 21-- пружины; 20 -- соединительная втулка; 22 -- ось коромысла; 23 -- стопорное кольцо-; 24 -- маслоподводящая трубка; 25 -- регулировочный винт; 26 -- контргайка регулировочного винта; 27 -- коромысло; 28.-- гайка; 29 -- шпилька; 30 -- сухарик-Л -- тарелка клапанных пружин; 32 -- предохранительное кольцо;33-- наружная пружина клапана; 34 -- внутренняя пружина клапана 35 -- промежуточная шестерня; 36 -- шестерня привода топливного насоса.

Передаточный механизм состоит из толкателей, штанг, коромысел, их осей, а также стоек.

Толкатель 5 имеет форму стакана. В сферическую выточку донышка толкателя упирается шаровой конец штанги 6. Оси толкателей смещены относительно кулачков, вследствие чего толкатели во время работы проворачиваются, что способствует равномерному износу их рабочих поверхностей.

Коромысло 27 клапана -- стальное, штампованное. Плечо коромысла, нажимающее на клапан, имеет закаленную цилиндрическую головку. В противоположное плечо ввернут регулировочный винт 25 со сферической выемкой для верхнего наконечника штанги. При помощи винта регулируют зазор между торцом стержня клапана и коромыслом. Регулировочный винт стопорится контргайкой 26.

Коромысла качаются на двух пустотелых осях 22, установленных на четырех стойках 17, и прижимаются к ним пружинами 19 и 21. Два крайних коромысла удерживаются от перемещения по осям 22 стопорными кольцами 23.

Через внутренние отверстия осей 22, соединяемых между собой втулкой 20_, подводится смазка к опорам коромысел. Масло к осям коромысел подается по каналу в головке цилиндров через соединительную трубку 24.

Стойки 17 осей коромысел крепятся к головке цилиндров при помощи шпилек 29 и гаек 28. Шпильки 29 используются также для крепления крышки колпака клапанного механизма.

Клапаны перемещаются в чугунных направляющих втулках, запрессованных в головку цилиндров. Диаметр тарелки впускного клапана 52 мм, выпускного -- 45 мм.

Рабочие фаски клапанов выполнены под углом 45°. Фаски притирают к седлам головки цилиндров. Клапаны плотно прижимаются к седлам двумя пружинами 33 и 34. Пружины нижним торцом упираются в головку цилиндров, а верхним --в тарелку 31, закрепленную на стержне клапана при помощи сухариков 30. На стержне клапана установлено предохранительное кольцо 32, предотвращающее попадание клапана в цилиндр при обрыве стержня.

Распределительные шестерни-- стальные, размещаются в специальном картере.

От шестерни коленчатого вала вращение передается к промежуточной шестерне 35, свободно вращающейся на опорном пальце, запрессованном в блок-картер. В центральное отверстие промежуточной шестерни запрессована бронзовая втулка. От осевого перемещения шестерня удерживается с одной стороны буртом пальца, с другой -- шайбой, прикрепленной к торцу пальца двумя болтами.

С промежуточной шестерней находятся б зацеплении шестерня распределительного вала и шестерня 36 привода топливного насоса и счетчика мото-часов, установленная на цилиндрической поверхности установочного фланца топливного насоса. От шестерни распределительного вала приводится во вращение шестерня 4 (рис. 3) привода гидравлического насоса. Все распределительные шестерни (кроме шестерен привода масляного насоса) косозубые.



Рис. 3. Схема установки распределительных шестерен:

1 и 2 -- шестерни привода масляного насоса; 3 -- шестерня коленчатого вала; 4 -- шестерня привода гидравлического насоса; 5 -- шестерня распределительного вала; 6 -- промежуточная шестерня; 7 -- шестерня привода топливного насоса.

Для обеспечения правильного положения распределительного вала двигателя и кулачкового вала топливного насоса относительно коленчатого вала шестерни 3, 5, 6 и 7 устанавливают по меткам. На шестерне 3 коленчатого вала нанесена метка К, на шестерне 5 распределительного вала -- метка Р, на шестерне 7 привода топливного насоса -- метка Т. Соответствующие метки К, Р и Т имеются на промежуточной шестерне 6.

При установке шестерен проверяют боковой зазор между зубьями, который должен быть для новых шестерен в пределах 0,1-- 0,3 мм.

На ступицу шестерни коленчатого вала напрессована прямозубая шестерня 2 привода масляного насоса, которая приводит во вращение шестерню 1, сидящую на валике масляного насоса.

Декомпрессионный механизм предназначен для облегчения запуска двигателя и прокручивания коленчатого вала вручную при регулировках.

Он состоит из двух валиков 16 (см. рис. 1), вращающихся в отверстиях стоек коромысел; рычага 12 управления декомпрессионным механизмом с валиком 15, расположенным в отверстии корпуса декомпрессионного механизма; корпуса 13, прикрепленного к крышке колпака головки цилиндров; рукоятки 9, сидящей на оси 10; соединительной тяги 11.

Валики 16 соединены между собой торцовыми выступами и пазами. На валиках имеются срезы, расположенные против каждого клапана.

При выключенном положении рукоятки 9 валики своими срезами обращены в сторону коромысел клапанов и не препятствуют полному их закрытию. При повороте рукоятки во включенное положение валики, поворачиваясь, цилиндрической поверхностью упираются в коромысла и открывают все клапаны! Поворот рукоятки от одного положения до другого ограничивается упорами на рычаге 12 и корпусе 13. Рукоятка удерживается в крайних положениях при помощи фиксатора.

2.2 Техническое обслуживание механизма газораспределения

Уход за механизмом распределения заключается в проверке и регулировке зазора между торцом стержня клапана и бойком коромысла, проверке герметичности клапанов и осевого перемещения распределительного вала.

Увеличение зазора между торцом стержня клапана и бойком коромысла вызывает стук клапана. При уменьшении зазора вследствие неплотного прилегания обгорают фаски выпускных клапанов, заедают стержни в направляющих втулках. Мощность двигателя падает, и увеличивается удельный расход топлива.

Зазор между торцом стержня клапана и бойком коромысла на холодном двигателе должен быть для впускных клапанов 0,4 мм, для выпускных -- 0,45 мм.

Для проверки и регулировки зазора необходимо поднять боковины верхнего щита капота, снять крышку колпака головки цилиндров, предварительно очистив ее от грязи, и включить декомпрессионный механизм.

Поворачивая коленчатый вал рукояткой, установить поршень первого цилиндра в в. м. т. в конце такта сжатия. В, этом случае оба клапана первого цилиндра будут закрыты. Поршень устанавливают в в. м. т. при помощи установочной шпильки, ввернутой в картер маховика. Для этого вывертывают ее из картера, вставляют ненарезанным концом в то же отверстие и проворачивают маховик до тех пор, пока шпилька не войдет в отверстие.

Выключив декомпрессионный механизм, проверяют щупом зазор и, если необходимо, регулируют его винтом коромысла.

Регулировать зазоры, между торцами стержней клапанов и бойками коромысел остальных цилиндров рекомендуется в соответствии с порядком работы цилиндров двигателя 1--3-- 4--2. Для регулировки зазоров в каждом следующем цилиндре нужно проворачивать коленчатый вал на пол-оборота. После регулировки зазоров ставят на место крышку колпака и закрывают боковины верхнего щита капота.

Проверяют плотность прилегания клапанов к гнездам головки цилиндров и, если необходимо, притирают клапаны при техническом уходе № 3 через 360 ч. работы двигателя. Для притирки клапанов необходимо снять головку цилиндров и разобрать клапанный механизм.

Перед притиркой очищают от нагара и промывают в керосине клапаны, гнезда клапанов и направляющие втулки. Наносят на гнездо слой пасты ГОИ № 0 или слой притирочной мази, состоящей из чистого автотракторного масла и наждачного порошка № 0. Подкладывают под клапан слабую пружину и притирают его к гнезду при помощи специального приспособления или ручной дрели. В процессе притирки поворачивают клапан на ¹/₃--¹/₄ оборота в одну и другую сторону, слегка прижимая и отпуская его.

Клапан притирают до тех пор, пока на его фаске не появится матовая ровная кольцевая полоска шириной не менее 1,5 мм. Разность ширины притертой полоски не должна превышать 0,6 мм.

При использовании притирочной мази необходимо дополнительно притереть клапан мазью с наждачным порошком № 00, пока не будут выведены риски на притираемых поверхностях.

По окончании притирки промывают клапан и гнездо керосином. Затем пришлифовыёают их, обильно смачивая смесью керосина с маслом. При этом, нажимая на клапан, поворачивают его относительно гнезда.

Плотность прилегания клапанов проверяют после сборки клапанного механизма, заливая керосин во впускные каналы головки цилиндров. При этом в течение 3--5 мин не должно быть течи.

При значительном износе и обгорании перед притиркой седла предварительно раззенковывают специальными зенкерами, а фаски клапана шлифуют. Утопание тарелок клапанов относительно плоскости головки цилиндров допускается не более 3,5 мм. В случае Замены старого утопание нового клапана относительно плоскости головки цилиндра после притирки должно быть 1,15--1,6 мм. При меньшей величине утопания возможны удары клапана о днище поршня.

При снятии головки цилиндров для притирки клапанов очищают от нагара стенки камер сгорания и гнезда клапанов. Для облегчения снятия нагара предварительно смачивают его керосином.

При установке головки цилиндров необходимо осмотреть ее прокладку. Она не должна быть повреждена. Ее устанавливают широкой стороной окантовки к блок-картеру.

Рис. 4. Последовательность затяжки гаек крепления головки цилиндров.

Гайки крепления головки цилиндров затягивают равномерно в несколько приемов, в последовательности, указанной на рисунке 4. За один прием гайку затягивают на 1--2 грани. Момент затяжки 20--22 кГм.

Осевое перемещение распределительного вала регулируют при износе бурта втулки переднего подшипника, а также при снятии и последующей установке крышки картера распределительных шестерен. При регулировке упорный винт ввинчивают до упора в подпятник распределительного вала. Затем вывинчивают его на ¹/₄--¹/₂ оборота и контрят гайкой.

Одновременно с проверкой зазоров в клапанах проверяют зазор между валиками декомпрессионного механизма и коромыслами. При выключенном декомпрессионном механизме и закрытом клапане зазор должен быть не менее 0,8 мм. При уменьшении зазора подпиливают срез на валиках.

2.3 Основные неисправности газораспределительного механизма

Исправный механизм газораспределения открывает и закрывает клапаны в точном соответствии с принятой для данного двигателя диаграммой фаз газораспределения.

Нарушаются фазы газораспределения вследствие неправильной установки шестерен либо в случае изменения величины зазоров между клапанами и бойками коромысел.

Уменьшение теплового зазора в клапанном механизме приводит к более раннему открытию и более позднему закрытию клапанов. Отсутствие зазоров приводит к частичному декомпрессированию двигателя, что сопровождается обгоранием клапанов.

Износ трущихся поверхностей передаточных деталей приводит к увеличению зазоров, что обусловливает запаздывание открытия клапанов и преждевременное их закрытие. Увеличение тепловых зазоров определяется путем прослушивания двигателя: в верхней его части при работе будут слышны резкие стуки.

Устранение неисправностей, связанных с отклонением зазоров от требуемых величин, сводится к регулировке. Стуки в верхней части двигателя при запуске с включенным декомпрессионным механизмом свидетельствуют о несоответствии в нем зазора требуемому. Подтекание масла из-под прокладок не допускается.

2.4 Ремонт деталей механизма газораспределения

Ремонт толкателей. У толкателей встречаются следующие характерные дефекты: износ тарелки по поверхности сопряжения с кулачками распределительного вала, износ стержня по диаметру, износ гнезда под штангу.

Износ тарелки толкателя допускается не более 0,2-- 0,3 мм. При большем износе или задирах и шелушении материала тарелку шлифуют до выведения следов износа.

Если толщина тарелки меньше допустимого без ремонта размера (обычно износ допускается до 1 мм), ее наваривают. Наплавку ведут электродуговой сваркой электродами Т-590, а также газовой сваркой сормайтом № 1, пружинной проволокой с избытком ацетилена в пламени горелки или чугунными прутками.

Чтобы не произошло отпуска стержня и коробления, толкатель при наплавке погружают в воду в вертикальном положении, оставляя открытой только тарелку. После наплавки пружинной проволокой толкатели сразу закаливают, погружая их в воду.

Наплавленную тарелку толкателя обдирают на наждачном круге, а затем шлифуют.

Сферическую торцевую поверхность толкателей, имеющую износ (или восстановленную), обрабатывают на внутришлифовальном станке. Толкатель зажимают в шпинделе бабки изделия, а чашечный шлифовальный круг(на оправке) -- в шпинделе шлифовальной бабки. Бабку изделия поворачивают на угол а, величина которого зависит от радиуса сферы толкателя (рис. 5). Для обработки толкателей двигателей типа ГАЗ, ЗИЛ и других, имеющих сферу радиусом 750 мм, применяют чашечный шлифовальный круг диаметром 350 мм, а угол а устанавливают 13°30'. Плоскость торца шлифовального круга должна соприкасаться с образующей сферы на оси вращения толкателя. Шлифовальный круг имеет правое вращение, толкатель -- левое.

Твердость тарелки должна быть не ниже HRG 52; поверхность -- чистой, без заметных следов обработки. У плоской тарелки допускается выпуклость до 0,06 мм. Биение тарелки относительно оси стержня толкателя допускается не более 0,05 мм на крайних точках (у автомобильных двигателей -- 0,03 мм на радиусе 15 мм). Биение проверяют индикатором 2 (рис. 6), уложив толкатель 4 на призме 1. Тарелку толкателя прижимают к шарику 3.

Рис. 5. Схема шлифования сферической поверхности толкателя

Рис. 6. Проверка биения плоскости тарелки толкателя:

1 -- призма; 2 -- индикатор; 3 -- шарик 4 -- толкатель.

При износе стержня до размера, менее допустимого без ремонта, толкатель шлифуют под ремонтный размер втулки. Восстанавливают диаметр стержня хромированием, вибродуговой наплавкой, осталиванием.

Поверхность стержня должна быть чистой, гладкой. Овальность и конусность допускаются не более 0,02 мм {для автомобильных двигателей до 0,01 мм).

Изношенное гнездо под штангу восстанавливают до нормального размера наваркой или постановкой закаленной пробки. Толкатели автомобильных двигателей с сорванной резьбой для регулировочного болта выбраковывают.

Замена направляющих втулок толкателей. Направляющие втулки изнашиваются по внутреннему диаметрув месте сопряжения с толкателем; наблюдается также ослабление посадки втулки в блоке.

При износе, превышающем допустимый без ремонта, втулки развертывают до нормального зазора в сопряжении.

Внутренняя поверхность развернутой втулки должна быть чистой, без рисок, задиров и лысок.

У двигателей без направляющих втулок отверстия в блоке развертывают под ремонтный размер толкателей. Можно рассверлить отверстие в блоке, вставить в него втулку и после запрессовки развернуть ее под размер толкателя.

Если ослаблена посадка направляющей втулки вследствие износа блока по отверстию, то отверстие развертывают под ремонтный размер втулки. Допускается постановка втулки нормального размера с нанесением состава на основе эпоксидной смолы ЭД-6 на ее посадочную поверхность и на поверхность отверстия в блоке.

Ремонт распределительного вала и его подшипников. Основные дефекты распределительного вала -- износ кулачков, опорных шеек, посадочной шейки под распределительную шестерню. Реже встречается изгиб вала, появляющийся обычно в результате неправильной разборки или хранения распределительного вала, а также при наварке кулачков или опорных шеек.

Износ кулачков распределительного вала в большей, степени наблюдается по их вершинам. Поэтому при проверке измеряют микрометром высоту кулачка (от затылка до вершины) в месте наибольшего износа. При износе, превышающем допустимый без ремонта, кулачки наваривают электродуговой или газовой сваркой. При электросварке применяют электроды Т-590, Т-620 или проволоку 50Х. Часто кулачки наваривают газовой сваркой чугунными прутками, наплавляют сормайтом и восстанавливают вибродуговой наплавкой.

После наплавки стальной проволокой кулачки закаливают пламенем газовой горелки, погрузив вал в горизонтальном положении до половины в ванну с проточной водой. Кулачки непрерывно нагревают пламенем горелки, а вал поворачивают. Применяют также общую закалку вала после нагрева его в термической печи.

После наварки зачищают наплавы на торцах и проводят черновую обдирку поверхности кулачков.

Распределительный вал проверяют на изгиб и при необходимости правят под прессом или местным наклепом.

Изгиб проверяют индикатором по средней шейке, установив вал в центрах станка или на призмы крайними опорными шейками. При незначительном изгибе (до 0,1 мм) и необходимости шлифования опорных шеек вал не правят, так как ось вала может быть восстановлена при шлифовании за счет снятия большего слоя металла с одной стороны средней шейки. После проверки и правки вала шлифуют

его кулачки на нормальный размер на специальном копировально-шлифовальном станке, а в небольших ремонтных предприятиях -- на круглошлифовальном станке с копировальным приспособлением.

На рисунке 7 показана схема станка для шлифования кулачков распределительного вала.

Рис. 7. Схема станка для обработки кулачков распределительного вала:

1 -- ось; 2 -- люлька; 3 -- пружина; 4 -- шпиндель; 5 -- копир; в -- ролик; 7 -- неподвижная ось; 8 -- шлифовальный круг

Вал устанавливают в центрах бабок, смонтированных на люльке 2, которая может качаться вокруг оси 1. Пружина 3 постоянно стремится повернуть люльку против часовой стрелки. На шпинделе 4 передней бабки, жестко связанном с распределительным валом, неподвижно закрепляют копир 5, взаимодействующий через пружину 3 с роликом 6. Ролик свободно вращается на неподвижной оси 7. При вращении распределительного вала (вместе со шпинделем передней бабки) копир скользит по ролику и в соответствии со своим профилем отводит люльку с бабками и распределительным валом. В результате одновременного воздействия копира 5 и пружины 3 люлька качается вокруг оси 1, приближая или удаляя распределительный вал от шлифовального круга 8. В зависимости от этого с кулачка распределительного вала, находящегося против шлифовального круга, снимается больший или меньший слой металла, т. е. ему придается профиль, заданный копиром. Поскольку профили всасывающего и выпускного кулачков различны, то и копиры для них должны быть различными.

Если термически обработанный слой позволяет, кулачки восстанавливают шлифованием на меньший размер до полного восстановления профиля. При этом восстанавливается разность между высотой кулачка и радиусом затылка, что обеспечивает поднятие клапана на нормальную величину. Как видно на рисунке 8, где показан профиль нормального кулачка 1, изношенного кулачка 2 и профиль кулачка 3 после шлифования, величина поднятия клапана h у нормального и шлифованного кулачков остается постоянной h = Н - 2R = H1 - 2R1.

Отремонтированный кулачок должен отвечать следующим техническим условиям. Наплавленный слой должен быть сплошным,

без трещин и пережога. На поверхности кулачков допускаются мелкие чистые раковины величиной по наибольшему измерению до 1 мм и глубиной до 0,5 мм. Твердость наплавленных кулачков не менее HRC 45. Поверхность кулачков должна быть чистой, без рисок и граненности.

Рис. 8. Шлифование кулачка распределительного вала на меньший размер с восстановлением профиля:

-- нормальный кулачок;

-- изношенный кулачок;

-- кулачок после шлифования.

Непараллельность образующих поверхностей кулачков относительно оси распределительного вала (конусность) на длине кулачка допускается не более 0,02 мм. Измерение проводят в двух сечениях, расположенных у краев кулачка.

После шлифования кулачков проверяют их положение относительно установочного отверстия или шпоночной канавки на шейке. Угловое смещение кулачков допускается не более 2°. Угловое смещение кулачка контролируют индикатором на приспособлении по градуированному диску (рис. 9).

Состояние опорных шеек распределительного вала проверяют осмотром. Диаметр их измеряют микрометром в местах наибольшего и наименьшего износов с целью определения овальности и конусности.

Рис. 9. Проверка углового смещения кулачка:

1 -- распределительный вал; 2 -- индикатор; 3 -- указатель 4, -- градуированный диск; 5 -- хомутик; 6 -- центр; 7 -- ступица.

Шейки вала шлифуют до выведения следов износа или под ремонтный размер втулки, если обнаруживают риски, задиры и другие дефекты, а также овальность, конусность и зазоры в сопряжении с подшипниками, превышающие допустимые. Перед шлифованием вал проверяют на изгиб и при необходимости правят. Допускается восстановление шеек хромированием, осталиванием, наплавкой.

Отремонтированные шейки должны быть чистыми, гладкими (8-й класс), овальность и конусность допускается не более 0,02 мм, у двигателей типа ГАЗ -- 0,01 мм. Биение средней шейки относительно крайних после шлифования вала у большинства двигателей допускается до 0,02 мм (для валов двигателей СМД-14, ЗИЛ-130» КДМ-100 - 0,05 мм).

При износе посадочной шейки под распределительную шестерню более допустимого ее восстанавливают вибродуговой наплавкой с последующим шлифованием на нормальный размер. Чтобы не заплавлять шпоночной канавки, в нее перед наплавкой шейки ставят графитовую шпонку. Допускается восстанавливать шейку осталиванием, хромированием.

При износе шпоночной канавки посадочную шейку фрезеруют под увеличенный размер шпонки либо заваривают и фрезеруют шпоночную канавку нормального размера. Смещение шпоночной канавки относительно диаметральной плоскости допускается не более 0,1 мм.

При износе подшипников распределительного вала, превышающем износ, допустимый без ремонта, стальные втулки распределительного вала заменяют или заливают антифрикционным сплавом; втулки из антифрикционного чугуна заменяют втулками ремонтного размера.

Залитые втулки растачивают, оставляя припуск на окончательную обработку 0,15--0,20 мм на сторону, и сверлят отверстия для смазки. Окончательно обрабатывают втулки в линию после запрессовки их в блок цилиндров на специальных расточных станках или на станке РР-4. В последнем случае расточное приспособление базируют на блоке по постелям крайних коренных подшипников. Если нет расточного станка, то запрессованные в блок втулки развертывают специальной разверткой с режущими головками (по числу опор вала), последовательно установленными на одном стержне. При этом обязательно контролируют расстояние между коленчатым и распределительным валом и параллельность их осей.

Чистота поверхности втулок должна отвечать 7-му классу. Овальность и конусность допускается не более 0,02, несоосность -- 0,03--0,06 мм (для разных двигателей).

При запрессовке втулок в блок следят, чтобы отверстия в них совпадали с отверстиями для смазки, выполненными в блоке.

Проверка работы и ремонт распределительных шестерен. У распределительных шестерен изнашиваются зубья по профилю, посадочные места и шпоночные канавки.

Если износ зубьев по толщине не превышает допустимый без ремонта, то выступающие места неработавшей части профиля зубьев зачищают заподлицо с остальной поверхностью, зачищают также заусенцы и забоины.

Шестерни с изношенными посадочными поверхностями не восстанавливают.

При износе промежуточной шестерни по отверстию под втулку в шестерню запрессовывают увеличенную по наружному диаметру втулку, изготовленную по месту. Втулку при износе по отверстию заменяют.

При износе по шпоночной канавке шестерню либо зачищают до получения шпоночной канавки правильной формы с последующей постановкой утолщенной шпонки, либо строгают (распиливают) под шпонку ремонтного размера. Смещение шпоночной канавки с диаметральной плоскости не должно превышать 0,08 мм при диаметре отверстия до 36 мм и 0,10 мм при диаметре отверстия более 36 мм.

Распределительные шестерни проверяют на торцевое и радиальное биения. Торцевое биение на крайних точках и радиальное биение шестерни допускаются в пределах, обусловленных техническими условиями. Проверку проводят индикатором, вращая оправку с насаженной на нее шестерней в центрах или на призмах (рис. 10).



Рис. 10. Проверка радиального и осевого биения шестерни.

2.5 Охрана труда при выполнении ремонтных работ

Монтажно-демонтажные работы должны выполняться только вполне исправным инструментом определенного назначения.

Гаечные ключи должны точно соответствовать размерам гаек и болтов и не иметь выработки зева и трещин. Во избежание несчастных случаев сдваивание гаечных ключей или применение рычага для удлинения плеча недопустимо.

Тяжелые работы по снятию и установке агрегатов следует выполнять с применением специальных подъемных приспособлений, захватов и съемников; обвязывания при этом агрегатов веревкой допускать нельзя.

Для выполнения слесарных работ следует применять только вполне исправные инструменты.

Бойки молотков, кувалд и затылки зубил или крейцмейселей не должны иметь заусенцев и быть сборными. Длина зубила и крейцмейселя должна быть не менее 125 мм.

Во избежание соскакивания ножовки при распиливании металла вначале следует делать неглубокую канавку при помощи трехгранного напильника, а затем производить распиливание.

При работе зубилом необходимо применять защитные очки и становиться так, чтобы отлетающие куски металла не могли поранить окружающих. При работе на верстаках, установленных один против другого, между работающими должна быть поставлена металлическая сетка.

Нельзя работать напильниками, не имеющими деревянных ручек.

При заточке инструментов на точильных станках необходимо надевать предохранительные очки. Точильный круг обязательно должен быть закрыт защитным кожухом.

При работе электродрелью следует обращать внимание на ее заземление и целость изоляции электрического шнура. Работать с электродрелью необходимо в резиновых перчатках, а под ноги стелить резиновый коврик.

При работе на сверлильном станке нельзя держать руками металлические детали; их нужно закреплять в тисках. Необходимо тщательно убирать волосы под головной убор, нельзя выдувать стружку ртом, нельзя останавливать рукой вращающийся патрон со сверлом.

Заключение

В ходе моей дипломной работы я детально ознакомился и изучил устройство и принцип работы газораспределительного механизма двигателя, для того чтобы ясно представлять ее работу.

От того как будет работать газораспределительный механизм зависит нормальная работа двигателя. Теперь я имею представление о его устройстве и принципе работы.

Эта работа научила меня разбираться в технических понятиях и терминах и не только в данной теме, но и в технике в целом.

Данная работа помогла мне больше раздираться в технике, терминах и понятиях.

Список используемой литературы

М.А. Шаров, А.А. Дивинский, Н.П. Харченко,

А.С. Черкашин, А.Ф. Чулков.

Трактор ДТ-75 (устройство и эксплуотация).

«КОЛОС» Москва - 1970г.

А.Т. Потапенко, П.Г. Рябченко, С.А. Карпенко.

Тракторы.

Киев «УРОЖАЙ» 1983г.