Разработка технологического процесса для обработки детали

Калужский Государственный машиностроительный колледж

Специальность: 1201

«Технология машиностроения»

Курсовой проект

по предмету: «Технология машиностроения»

Тема курсового проекта:

"Разработка технологического процесса для обработки детали

Калуга

2009

З А Д А Н И Е

для курсового проекта по технологии машиностроения _ ___________________”_Деталь представитель_Крышка _N=3300 t=2,2____________________

учащемуся _КГМК __________________________ « 4 » курса, «316» группы

Калужского машиностроительного техникума

Тов. _________Мишаков Сергей Сергеевич.

Тема задания: «Разработка технологического процесса механической обработки детали «Обойма»».

Курсовой проект на указанную тему выполняется учащимся в следующем объеме:

I. Пояснительная записка.

1. Содержание.

2. Введение.

3. Служебное назначение и описание работы деталей в узле.

4. Определение типа производства, определить размерную цепь.

5. Материал детали и его свойства.

6. Анализ технологичности.

7. Выбор и обоснование метода получения заготовки, проектирование контура заготовки. Расчет общих припусков и определение размеров заготовки.Расчёт припусков на 2 элементарные поверхности.

8. Выбор окончательных методов обработки элементарных поверхностей. Разработка маршрута обработки.

9. Выбор оборудования и обоснование способа базирования.

10. Краткое описание применяемого оборудования и технологической оснастки.

11. Расчет режимов резания и определение норм времени по двум операциям. Укрупненное нормирование всех операций техпроцесса (в бланках технической документации).

12. Технологическая документация:

- маршрутная карта;

- карта эскизов;

- операционная карта механической обработки;

- операционная карта технического контроля.

II. Графическая часть проекта.

1. Чертеж детали.

2. Чертеж заготовки.

3. Эскиз технологической наладки (ЭТН на 1 - 2 операции).

Дата выдачи 03.09.09

Срок окончания 04.04.10

Зав. отделением _Захарова Е.О.

Преподаватель __Гарбузов С.С.

Содержание

Введение

1. Определение типа производства

2. Материал детали и его свойства

3. Анализ технологичности

4. Выбор и обоснование метода получения заготовки, проектирование контура заготовки. Расчет общих припусков и определение размеров заготовки

5. Выбор окончательных методов обработки элементарных поверхностей. Разработка маршрута обработки

6. Выбор оборудования и обоснование способа базирования

7. Краткое описание применяемого оборудования и технологической оснастки

8. Расчет режимов резания и определение норм времени по двум операциям. Укрупненное нормирование всех операций техпроцесса (в бланках технической документации)

Введение

Быстрый рост машиностроения - важнейшей отрасли промышленности - определяет темпы производственного хозяйства, темпы переоснащения народного хозяйства новой техникой и вызывает необходимость дальнейшего совершенствования машиностроения. Роль машиностроения в техническом вооружении и перевооружении состоит в том, что оно обеспечивает все отрасли хозяйства машинной техникой, дающей возможность осуществить главное направление технического прогресса (эффективность, автоматизация, роботизация, компьютеризация и др.).

Технический прогресс всех отраслей промышленности зависит от уровня развития машиностроения, поэтому оно получает опережающее развитие. И если основой развития является машиностроение, то его собственное развитие зависит от станкостроения. В качестве одного из главных направлений работы по ускорению научно - технического прогресса выделяют широкую автоматизацию, автоматизацию технологических процессов на основе применения автоматизированных станков, машин и механизмов, унифицированных модулей оборудования, робототехнических комплексов и вычислительной техники. Все более увеличивается выпуск станков с числовым программным управлением, автоматов и полуавтоматов, специальных и специализированных станков, тяжелых и уникальных станков и прецизионного оборудования. Предусмотрено повышение производительности металлорежущих станков, повышения их надежности и точности. Особое внимание уделено ускоренному развитию комплексов металлообрабатывающего оборудования, оснащенного промышленными роботами, выпуск последних резко увеличивается. Взят курс на создание гибких производственных систем, базирующихся на оборудовании роботизированных комплексов, транспортных и складских средств и вычислительной техники.

1. Определение типа производства

Расчёт типа производства

Для определения типа производства рассчитываем коэффициент закрепления операций (Кз.о.) .

Где: О =3 шт. (количество операций выполняемых на станках.)

Р - количество рабочих мест, на которых выполняются данные операции.

Где: Nг = 2100 шт. (годовая программа выпуска данного изделия).

tшт. = 1,1 часа (трудоёмкость изготовления данной детали).

Куж = 1 (коэффициент ужесточения норм).

Кв = 1,1 (коэффициент выполнения норм).

Fф - фактический фонд рабочего времени.

Fф. =((Dг - Dв - Dпр.)Ч Tсм - Dппр.Чtк) ЧSЧK

Где: Dг = 366 дней (количество дней в году).

Dв (количество выходных дней) =Dпр.(количество праздничных дней) = 116 дней

Tсм = 8 часов (продолжительность смены).

Dппр. = 7 дня (количество предпраздничных дней).

tк = 1 час (количество часов на сколько короче предпраздничный день).

S =2 смены (количество смен).

К = 0,97 (коэффициент потери рабочего времени

на наладку и ремонт оборудования)

Fф. = (366 - 116) Ч 8 - 7 Ч1 )Ч2Ч0.97 = 3866,42 (часа)

Крупносерийное производство характеризуется выпуском в больших количествах

определенных изделий ограниченной номенклатуры. Выпуск продукции происходит

непрерывно. При изготовлении нескольких моделей или конструкций изделий их

выполняют одновременно или параллельно. Оборудование расстановлено в

последовательности выполнения техпроцесса. Это производство отличается широким

применением агрегатных станков, станков автоматов и автоматических линий, с

применением специальной техоснастки и инструмента. Квалификация рабочей силы -

низкая, но в бригады по наладке станков входят рабочие высокой квалификации.

Крупносерийное производство:

- объем выпуска - большой;

- номенклатура - узкая;

- ритм выпуска - большой;

- квалификация рабочего - низкая (2-3 разряд);

- оборудование и оснастка - специальная и специализированная;

- расстановка оборудования - строго по техпроцессу, между

станками конвейерная связь;

- уровень специализации оборудования низкий;

- уровень автоматизации оборудования - высокий;

- уровень специализации рабочих - узкий;

- способ передачи заготовок - автоматизированный;

- культура производства - высокая;

- производительность труда - высокая;

- себестоимость - низкая.

2. Материал детали и его свойства

Заготовкой данной детали является штамповка, изготовленная из стали

Ст 3сп ГОСТ 380-88 -углеродистая сталь обыкновенного качества.

Имеет твердость: НВ 114 для Ст3сп

Марка стали	Термичес-кая обра- ботка	Механические свойства	Область применения
Ст3сп	Закалка в масле, отпуск	ув?430; ут?245; у-1?21 НRC 58…64	Для изготовления строительных, вагонных и мостовых ферм ответственного назначения из листового и сортового проката всех видов. В машиностроении для менее ответственных деталей: втулок, вкладышей, рычагов, малонагруженных болтов и гаек, шайб.

ув - предел прочности при растяжении(временное сопротивление), кгс/ммІ.

ут - предел текучести, кгс/смІ.

у-1 - предел выносливости при изгибе с симметричным циклом, кгс/смІ.

НRC - твердость по Роквеллу (шкала С), кгс/ммІ.

3. Анализ технологичности

1. Степень дефицитности не велика, так как стоимость материала в пределах норм, недефицитная с назначением детали.

2. В данном случае обеспечивается минимальная стоимость для получения заготовок.

3. Точность детали соответствует ее шероховатости и эксплуатационному назначению.

4. Деталь имеет среднюю степень сложности. Деталь имеет одно большое отверстие и несколько небольших отверстий, что увеличивает время обработки детали.

5. Деталь имеет вполне простой контур, что обеспечивает очень удобный подвод/отвод режущего инструмента, не влияющего на обработку детали.

6. Полученная деталь измеряется универсальным мерительным инструментом, который характерен для применения в крупносерийном производстве.

7. У этой детали удобные и надежные поверхности для закрепления при обработке.

8. Проставленные на чертеже размеры вполне соответствуют правилам простановки размеров в черчении, а шероховатость и допуски на размеры проставлены там, где это необходимо.

4. Выбор и обоснование метода получения заготовки, проектирование контура заготовки. Расчет общих припусков и определение размеров заготовки

Горячая объемная штамповка - производство заготовки, которую называют штамповкой, путем горячей деформации, когда металл заполняет рабочую полость штампа - ручей.

Этапы:

1). разделка проката на мерные заготовки;

2). нагрев;

3). штамповка;

4). контроль и обрезка облоя (заусенца).

Для получения заготовки выбираем штамповку. Если ковка экономически целесообразна лишь при единичном производстве, то с увеличением программы производства выгоднее перейти на штамповку поковок с применением сложных штампов. При этом достигается не только повышение производительности, но и снижение стоимости производства поковок при одновременном повышении их качества, а также значительное удешевление последующей обработки. Для серийного и массового производства характерна многоручьевая штамповка.

Для штамповки поковок применяют кривошипные прессы. От других прессов они отличаются быстроходностью, большей жесткостью всей конструкции и наличием мощных механических выталкивателей, используемых для удаления поковок из ручьев штампа при обратном ходе ползуна. Преимущества заключаются в более высоком качестве поковок, экономии металла, более высокой производительности и низких эксплуатационных расходах. Точность размеров по высоте обеспечивается постоянством хода ползуна и жесткостью всей конструкции пресса, а отсутствие сдвига обеспечивается точным направлением ползуна.

В данном случае применима облойная штамповка в открытом штампе с заусенцами, достоинством является: точный расчет объема материала и медленный износ штампа; недостатками являются: неэкономичная, неоднородная структура, низкое качество. Для этой детали применима именно штамповка, так как требует меньших затрат материала, нежели отливка.

Расчет штамповки

1. Определение метода получения заготовки (Т.19, стр.28).

Для крупносерийного производства - точность максимальная, т.е. Т4, кривошипный горячештамповочный пресс, открытая (облойная) штамповка.

2. Определение группы стали (Т.1, стр.8).

Материал Ст 3, группа стали - М1.

3. Определение степени сложности заготовки.

Она определяется отношением объема заготовки к объему фигуры, в который она вписывается.

С = Wз./Wф.

W1 = 3,14*(20,6/2)І*2 = 333 смІ

W2 = 3,14*(12,1/2)І*2 = 230 смІ

Wз=333-230=103

С = 103/333 ? 0,3 - 3степень сложности

Степень сложности можно определить и по отношению массы заготовки:

mз. = mд. * к, где к - коэффициент, выбираемый из Т.20, стр.30.

mз. = 0,18 * 1,3 = 0,23 кг

4. Определение исходного индекса (Т.2, стр. 10).

Масса заготовки - 0,23кг, группа стали - М1, степень сложности - С3., класс точности - Т4.

Исходный индекс - 9

5. Вид поверхности

Размер детали	Вид поверхн.	Шерох.	Zo	Z доп.	Zo	Квалитет	Размер заготовки
Линейные размеры
1,85т	Н	Ra2,5	1,3;1,3	0,1	1,9;1,9	+0,8 -0,4	5,65
Диаметральные размеры
200	Н	Ra1,6	1,6	0,5	2,2	+1,3 -0,7	204,4
117H11	В	Ra2,5	1,5	0,6	2,1	+0,5 -1,1	102,8

6. Определение припусков на заготовку (Т.3, стр.12).

7. Определение дополнительных припусков (Т.4, 5, стр.14).

Они прибавляются к минимальным, так как учитывают смещение плоскости разъема штампа, а также коробление штамповки.

Т.4 - масса 0,23кг, диапазон 1,0…1,8, класс точности Т4, плоская поверхность разъема.

Припуск - 0,2.

Т.5 - максимальный габарит поковки - 200, диапазон -160-220.

Припуск - 0,4.

Z доп. = 0,2+0,4 = 0,6

8. Определение общих припусков на размеры заготовки.

Zo = Zo + Z доп.

9. Подсчет размеров заготовки.

Размер детали + 2* Zo

10. Определяем допуски на заготовку (Т.8, стр.17).

11. Назначение технических условий на заготовку (Т.18, стр.26).

1) 200…220 НВ.

2) Степень сложности - С3.

3) Точность заготовки - Т4.

4) Исходный индекс - 9.

5) Неуказанные штамповочные радиусы (Т.7, стр.15) - 2,5 мм.

6) Неуказанные штамповочные уклоны (Т.18, стр. 26) - 1є.

12. Построение чертежа штамповки.

5. Выбор окончательных методов обработки элементарных поверхностей. Разработка маршрута обработки

000 Заготовительная

005 Токарная

Станок токарно - винторезный 16К20

Вид обработки	Квалитет точности	Ra
Токарн. черн.	6	6,3

010 Токарная

Станок токарно - винторезный 16К20

Вид обработки	Квалитет точности	Ra
Токарн. черн	12	12,5
Токарн. чист	9	3,2

015 Сверлильная

Станок вертикально - сверлильный 2М55

Вид обработки	Квалитет точности	Ra
Черн. сверл.	14	12,5
Зенкер-е	9	3,2

020 Слесарная

Верстак слесарный

025 Шлифовальная

Станок плоскошлифовальный 3Е711В

030 Шлифовальная чистовая

Станок круглошлифовальный 3М151

035 Шлифовальная тонкая

Станок внутришлифовальный 3К228В

040Контрольная

Стол контрольный

6. Выбор оборудования и обоснование способа базирования

000 Заготовительная

005 Токарная

Станок токарно - винторезный 16К20

010 Токарная

Станок токарно - винторезный 16К20

015 Сверлильная

Станок вертикально - сверлильный 2М55

020 Слесарная

Верстак слесарный

025 Шлифовальная

Станок плоскошлифовальный 3Е711В

030 Шлифовальная чистовая

Станок круглошлифовальный 3М151

035 Шлифовальная тонкая

Станок внутришлифовальный 3К228В

040Контрольная

Стол контрольный

7. Краткое описание применяемого оборудования и применяемой оснастки

Технические характеристики токарно-винторезного станка мод. 16К20

Наибольший диаметр обрабатываемой заготовки, мм
Над станиной	400
Над суппортом	220
Наибольшая длина обрабатываемой заготовки, мм	710
Высота расположения центров, мм	215
Наибольший диаметр прутка, мм:
В патроне	53
Шаг нарезаемой резьбы:
Метрической, мм	0.5-112
Дюймовой, число ниток на один дюйм	56-0.25
Модульной-модуль, мм	0.5-112
Питчевой, питч	65-0.25
Диаметр отверстия шпинделя, мм	55
Внутренний конус шпинделя	Морзе 6
Частота вращения шпинделя, мин -1	12.5-1600
Подача, мм/об:
Продольная	0.05-2.8
Поперечная	0.025-1.4
Конус отверстия пиноли	Морзе 5
Сечение резца, мм	25х25
Диаметр патрона (ГОСТ 2675-80), мм	250
Мощность э/д привода главного движения кВт	11.0
Габариты, мм:
Длина	2505
Ширина	1190
Высота	1500
Масса станка, кг	2835

Радиально сверлильный станок 2М55

Параметры Показатель

Размеры в мм

Наибольший условный диаметр сверления в стале.

50

Расстояние от оси шпинделя до образующей колонны.

375 - 1600

Расстояние от нижнего торца шпинделя до рабочей поверхности плиты

450 - 1600

Наибольшие перемещения:

Вертикальное, рукава на колонне.

Горизонтальное, сверлильной головки по рукаву750

1225

Наибольшее вертикальное перемещение шпинделя

Конус Морзе отверстия шпинделя 5

Число скоростей шпинделя21

Частота вращения шпинделя, об/мин 31,5 - 1600

20 - 2000

Число подач шпинделя 12

Подача шпинделя мм/об

Наибольшая сила подачи, МН 0,056 - 2,5

20

Мощность электрического привода главного движения, кВт 5,5

Габаритные размеры:

длинна

ширина

высота

2665

1020

3430

Масса, кг4700

Станок внутришлифовальный 3К228А

максимальный Ф шлиф отверстия=400мм,

длина шлиф=320мм

Диаметр шлифуемого отверстия наибольший, мм 400

Наибольшая длина шлифования при наибольшем диаметре шлифуемого отверстия, мм 320

Наибольшая рекомендуемая длина шлифования при наименьшем диаметре отверстия, мм 125

Наибольший наружный диаметр устанавливаемого изделия без кожуха , мм 560

в кожухе 400

Наибольший угол шлифуемого конуса, град. 60

Расстояние от оси шпинделя изделия до зеркала стола, мм 340

Наибольшее расстояние от торца нового круга торцешлифовального приспособления до опорного торца шпинделя изделия, мм 400

Мощность привода главного движения, кВт 7.5

Суммарная мощность электродвигателей, кВт 14.63

Габариты станка: длина *ширина *высота, мм 3535*1460*1870

Общая площадь пола станка с выносным оборудованием, м2 9

Масса, кг 5600

Показатель точности обработки образца изделия:

постоянство диаметра в продольном сечении, мкм 3

круглость, мкм 1.6

Шероховатость поверхности образца-изделия:

цилиндрической внутренней Ra, мкм 0.08

плоской торцевой0.32

3Е711В ПЛОСКОШЛИФОВАЛЬНЫЙ СТАНОК

Наибольшие размеры обрабатываемого изделия

Длина 630мм

ширина 200мм

высота при новом круге 370 мм

Размеры рабочей поверхности стола (длина х ширина) 630 х 200 мм

Число пазов 3

Ширина паза 14 мм

Расстояние между пазами 50 мм

Величина наибольшего ручного перемещения стола

продольного 700мм

поперечного 250 мм

Скорость продольного перемещения стола 2-35 м/мин

Величина продольного перемещения стола 200 мм

Наибольшее расстояние от оси шпинделя до зеркала стола 495 мм

Скорость ускоренного перемещения крестового суппорта 1,5м/мин

Диаметр конца шпинделя шлифовальной головки по ГОСТ 2323-6740 мм

Шлифовальный круг по ГОСТ 2424-67

- наружный диаметр (наименьший - наибольший) 160-250 мм

-высота 40 мм

-диаметр отверстия 76 мм

Наибольшая скорость резания 35 м/с

Скорость нерегулируемого перемещения шлифовальной головки 0,3 м/мин

Подача 8/35 об/мин

Масса станка без приставного оборудования 2600 кг

Масса станка с приставным оборудованием 3100 кг

Мощность электродвигателя привода шлифовального круга 4,0 КВт

Частота вращения 1500 об/мин

Станок круглошлифовальный 3М151

Наибольший диаметр устанавливаемой заготовки, мм.280

Рекомендуемый диаметр шлифования, мм 20-280

Наибольшая длина шлифования, мм 130

Высота центров над столом, мм 160

Наибольшее продольное перемещение стола, мм 700

Угол поворота стола, о:

по часовой стрелке.1

против часовой стрелки1

Скорость автоматического перемещения стола, м/мин.0,05-5

Частота вращения, об/мин, шпинделя заготовки с

бесступенчатым регулированием 55-620

Перемещение шлифовальной бабки,

наибольшее 190

на одно деление лимба 0,005

Частота вращения шпинделя шлифовального круга, об/мин 1250

8.Расчет режимов резания и определение норм времени по двум операциям

Исходные данные:

Заготовка - штамповка, базовые поверхности предварительно обработаны.

Станок - радиально-сверлильный 2М55.

Приспособление - кондуктор.

Обработка - сверление.

Материал заготовки - Сталь 30Х13

Масса заготовки -27,4кг.

Состояние поверхности - без корки.

Диаметр сверла - Ш8,3 мм.

Форма заточки - двойная.

Материал сверла - Р6М5.

1). Глубина резания.

t = D/2 = 21/2 = 10,5 мм

2). Подача.

So = 0,3 - 0,5 мм/об

Kls = 0,9(поправочный коэффициент, на глубину отверстия при l ? 5D)

So = 0,5*0,9 = 0,5 мм/об

По паспорту станка: So =0,5 мм/об

3). Период стойкости.

Т = 15 мм

4). Скорость резания.

Охлаждение - есть

kv=kmv*kuv*klv

kv - общий поправочный коэффициент на скорость резания;

kmv - коэффициент на обрабатываемый материал;

kuv - коэффициент на инструментальный материал;

klv - коэффициент, учитывающий глубину сверления.

Kmv=Kr*(750/уb)nv=0,58

V=((7,0*1,9)/1,7*0,2)*0,9 =39,1 м/мин

5). Частота вращения.

n=(1000V)/рD (мин )

n =(1000*12,5)/ 3,14*21=189 мин-1

По паспорту станка: n =181 мин-1

6). Действительная скорость резания.

Vд=(р*D*nд)/1000 (м/мин)

Vд=(3,14*21*181)/1000=11,9 (м/мин)

7). Крутящий момент и осевая сила.

Мкр=10*См*D *s *Кр (н*м)

Мкр - крутящий момент

Ро = 10*Ср*D *s *Кр (н)

Ро - осевая сила

См=0,0345 Cp=68

q=2,0 q=1,0

y=0,8 y=0,7

Kp=Kмp

Kp - коэффициент, учитывающий фактические условия обработки.

Kмp=(ув/750)

n=0,75(для крутящего момента и осевой силы)

Kмp=(400/750) 0,75 =0,530,75 =0,62

Мкр = 10*0,0345*441*0,12*0,62=54н*м

Ро = 10*68*21*0,16*0,62=5400 н

8). Мощность резания.

N=(Мкр*nд)/9750 (кВт)

N=(54*180)/9750=1(кВт)

Nрез ? Nшп

Nшп=Nд*з

з=0,8 - коэффициент полезного действия

Nд=0.4 кВт - мощность станка действительная

Nшп =5,5*0,8 = 4,4кВт

1? 4,4

Вывод: мощность достаточна для обработки.

9). Машинное время.

То = L/n*S = ( l1 + l2 +l3 ) / n*S

l1 = dи/2 * ctg 59є = 10,5 * 0,85 = 8,925мм

l2 = 16мм

l3 = 2мм

То = 22,25мм / 180 * 0,5 = 0,06мин

10). Вспомогательное время.

tвр. = tв + tв + tв + tв изм. = 1,25+0,08+0,28+0,14 = 1,75мин

tв = ktв * tвр. = 1*1,75 = 1,75мин

k = (tо + tвр) * N / 480 = 1,05 * 2100/ 480 = 4,59

tобсл. = А% * (tо + tвр) / 100 = 4 * 1,05/ 100 = 0,07мин

tотл. = В% * (tо + tвр) / 100 = 4 * 1,05/ 100 = 0,07мин

tшт. = tо + tвр + tобсл. + tотл. = 0,12+1,75+0,07+0,07 = 1,89мин

Тп.з. = Тп.з. +Тп.з. +Тп.з. = 19мин

tшт.к. = tшт. + Тп.з. / Nп. = 1,89 + 19 / 2100 = 1,9мин

Заготовка - штамповка, базовые поверхности предварительно обработаны.

Станок - Плоскошлифовальный 3Е711В

Приспособление - магнитный стол

Обработка -шлифование.

Материал заготовки - Ст3сп,

Масса заготовки -0,23кг.

Круг ПВ63Ч32Ч20,24 25ПС27К5

ВК=32.

Деталь- шайба.

N=2100

Nст=7,5кВт

n = 150об/мин

Sм=240мм/мин

1) Скорость вращения дет.

Vд=29-44м/мин

2) Число оборотов дет.

nд=290-445об/мин

3)Подача

Sд=0,5-0,75мм/об

Sо= Sд?Вк=0,75?32=24мм/об

Slx=0,0026мм/об?0,63?1,0?1,0=0,002мм/ход

К1=0,63

К2 =1,0

К3=1,0

4) Мощность:

Nэф=Nдв?з=7,5?0,8=6кВт

5)Осн. технол. время:

to=1,4?1,0?1,0=1,4мин.

To=1,4мин

K1 =1,0

K2 =1,0

6)Вспомогательное время:

1. tв =( tв.1+ tв.2 + tв.3 ) * Кtв=2,18мин

tв1 =1,05 мин

tв.2 = 0,95 мин

tв.3 =0,18 мин

Кtв=1,0

2. tобсл.=б?(tо+ tв)/100%=5?(1,4+2,18)/100=0,18мин

3. tотл. = в?(tо+ tв)/100%=6?(1,4+2,18)/100=0,21мин

4. tшт.= tоп+ tобсл..+ tотл.

tшт.= 1,4 + 0,18 + 0,21= 1,8 (мин)

5. tшт.к.= tшт.+ Тп.з/ N

tшт.к.= 1.8 + 16,6/2100 = 1.805 (мин)

Тп.з. = Тп.з.1 + Тп.з.2 + Тп.з.3=7,0+0,8+7,0+1,8=16,6мин

6.Тпарт.= tшт.к* N + Тп.з. = 1,8 * 2100 + 16,6 = 3796,6(мин)

Список используемой литературы

1. Справочник технолога-машиностроителя. Том 1,2 под редакцией

А.Г. Косиловой.

2. Справочник технолога под редакцией А.А. Панова «Обработка металлов резанием».

3. Краткий справочник технолога под редакцией Белоусова.

4. Общемашиностроительные нормативы времени.

5. Справочник под редакцией Ю.И. Кузнецова «Оснастка для станков с ЧПУ».

6. Альбом по проектированию приспособлений под редакцией

Б.М. Базрова.

7. Конспект по предмету «Технология машиностроения».