Строительное производство и физические процессы для получения материалов. Сталь

СОДЕРЖАНИЕ

1 Строительное производство

2 Физические процессы. Классификация, общая характеристика, принципы осуществления, применяемое оборудование

3 Сталь, ее значение в народном хозяйстве. Классификация стали и маркировка

Задача 1

Задача 2

Задача 3

Список использованных источников

1 СТРОИТЕЛЬНОЕ ПРОИЗВОДСТВО

Организация строительного производства - это отрасль строительной науки, задачей которой является согласование в пространстве и времени участников производственного процесса, а также средств и предметов труда.

- Организация строительства - это система мероприятий, обеспечивающая подготовку, ведение строительства и ввод объектов в заданные сроки и включает саму систему строительных операций.

- Планирование строительства - составная часть единой системы планирования, т.е. системы увязки видов работ во времени и в пространстве, а также системы увязки материально-технических ресурсов.

- Управление строительством - это система регулирования хода строительства с целью обеспечения минимальных затрат труда, ресурсов, денежных средств.

Принципы организации строительства:

- Специализация - это выполнение отдельных видов работ отдельными специализированными подразделениями, укомплектованными квалифицированными специалистами, машинами, механизмами и оборудованием.

- Кооперирование - это объединение специализированных организаций, предусматривающих выполнение работ на договорных началах.

- Комбинирование - это объединение специализированных организаций под единым руководством.

- Выполнение работ поточным методом.

- Обеспечение требований охраны труда и техники безопасности.

- Постоянное повышение производительности труда.

- Соблюдение законодательных положений.

Все потоки в строительстве делятся на:

- Частный поток - называется технологически однородный и организационно неделимый процесс, характеризующийся постоянным составом исполнителей и выполняющийся последовательно на разных захватках. Продукцией частного потока являются выполненные отдельные виды работ.

- Специализированный поток - совокупность частных. Продукцией специализированного потока могут быть как законченные виды работ, так и отдельные части здания.

- Объектный поток - совокупность специализированных потоков. Продукция - отдельные объекты или их части.

- Комплексный поток - совокупность специализированных и объектных потоков. Продукция - жилые районы и микрорайоны.

Модели и моделирование:

Моделирование - это процесс разработки модели и изучение явлений по модели.

Модель - это мера, копия, образец. Это реальный объект, заменённый другим объектом с целью его исследования.

Требования:

1. Моделирование должно быть целенаправленным и экономичным;

2. Полнота модели позволяет обеспечить решение на модели всех требуемых задач;

3. Простота модели должна обеспечивать более простое функционирование модели по сравнению с объектом;

4. Адаптивность модели даёт возможность использования модели для решения другого круга задач;

5. Адекватность модели позволяет достигнуть совпадения модели и объекта в отношении изучаемых свойств;

6. Экономичность моделирования требуется, чтобы исследования были дешевле, чем в натуральных условиях;

7. Удобство работы с моделями;

Этапы моделирования:

1. Выделение существенных свойств закономерных параметров с точки зрения предмета и цели исследования.

2. Выбор модели. Констатация затруднения и невозможное исследование реального объекта.

3. Исследование модели в отношении свойств, параметров, выделенных на 1-ом этапе.

4. Перенесение значений, полученных на модели исследуемого объекта.

5. Проверка истинных свойств в натуральных условиях. Модели бывают натуральные и абстрактные. Они могут характеризоваться по способу фиксации и по содержанию.

Содержание модели - это конкретное представление соотношения работ во времени и пространстве. Для оптимизации СМР широко используют в качестве форм фиксации моделей матрицы и календарные графики.

2 ФИЗИЧЕСКИЕ ПРОЦЕССЫ. КЛАССИФИКАЦИЯ, ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА, ПРИНЦИПЫ ОСУЩЕСТВЛЕНИЯ, ПРИМЕНЯЕМОЕ ОБОРУДОВАНИЕ

Выделяют следующие физические принципы, используемые при получении материалов.

Принципы сепарации.

Центробежная фильтрация

Сепарация (отделение) твердых частиц из жидкости центрифугой использует перфорированный цилиндр, покрытый фильтрующей материей или вынимающимся мешком.

Во время центробежной фильтрации центробежная сила создает давление, которое нагнетает жидкость через заслонку, фильтрующую материю, вспомогательную сетку наружу перфорированного цилиндра. Фильтрующая материя задерживает твердые частицы внутри цилиндра.

Центробежная декантация

Центробежная сепарация твердых частиц - жидкость, жидкость - жидкость или твердых частиц - жидкость - жидкость, используя цельную емкость. Удаление жидкости достигается дворником поверхности или переливом через края емкости.

Во время центробежного разделения центробежная сила способствует к ускорению гравитационного осадочного процесса, при котором составляющие смеси оседают. При применении разделения плотных частиц - жидкости, плотные частицы радиально передвигаются по жидкости и накапливаются на стенках емкости. Если смесь заключает в себе жидкости с разными плотностями, жидкость с меньшей плотностью переходит по направлению к оси вращения емкости.

Центрифугирование.

Центрифугирование позволяет разделить смесь, состоящую из двух или более компонентов с разной удельной плотностью. Разделение веществ с помощью центрифугирования основано на разном поведении частиц в центробежном поле. В центробежном поле частицы, имеющие разную плотность, форму или размеры, осаждаются с разной скоростью.

Принцип центрифугирования применяется в различных фильтрах, при обогащении урана (каскады из сотен центрифуг), для разделения неоднородных жидких сред.

Флотация

Это процесс разделения мелких твёрдых частиц (главным образом минералов), основанный на различии их в смачиваемости водой. Гидрофобные (плохо смачиваемые водой) частицы избирательно закрепляются на границе раздела фаз, обычно газа и воды, и отделяются от гидрофильных (хорошо смачиваемых водой) частиц. При флотации пузырьки газа или капли масла прилипают к плохо смачиваемым водой частицам и поднимают их к поверхности.

Флотация - один из основных методов обогащения полезных ископаемых, применяется также для очистки воды от органических веществ и твёрдых взвесей, разделения смесей, ускорения отстаивания в химической, нефтеперерабатывающей, пищевой и др. отраслях промышленности. В зависимости от характера и способа образования межфазных границ (вода - масло - газ), на которых происходит закрепление разделяемых компонентов различают несколько видов флотации.

Первой была предложена масляная флотация, на которую в 1860 В. Хайнсу (Великобритания) был выдан патент. При перемешивании измельченной руды с маслом и водой сульфидные минералы избирательно смачиваются маслом и всплывают вместе с ним на поверхность воды, а порода (кварц, полевые шпаты) осаждается. В России масляная флотация графита была осуществлена в 1904 в г. Мариуполе.

Способность гидрофобных минеральных частиц удерживаться на поверхности воды, в то время как гидрофильные тонут в ней, была использована А. Нибелиусом (США, 1892) и Маквистеном (Великобритания, 1904) для создания аппаратов плёночной флотации, в процессе которой из тонкого слоя измельченной руды, находящегося на поверхности потока воды, выпадают гидрофильные частицы.

Увеличение объёмов и расширение области применения флотации связано с пенной флотации, при которой обработанные реагентами частицы выносятся на поверхность воды, пузырьками воздуха, образуя пенный слой, устойчивость которого регулируется добавлением пенообразователей. Для образования пузырьков предлагались различные методы: образование углекислого газа за счёт химической реакции (С. Поттер, США, 1902), выделение газа из раствора при понижении давления (Ф. Элмор, Великобритания, 1906) - вакуумная флотация, энергичное перемешивание пульпы, пропускание воздуха сквозь мелкие отверстия.

Для проведения пенной флотации производят измельчение руды до крупности 0,5-1,0 мм в случае природногидрофобных неметаллических полезных ископаемых с небольшой плотностью (сера, уголь, тальк) и до 0,1-0,2 мм для руд металлов. Для создания и усиления разницы в гидратированности разделяемых минералов и придания пене достаточной устойчивости к пульпе добавляются флотационные реагенты. Затем пульпа поступает во флотационные машины. Образование флотационных агрегатов (частиц и пузырьков воздуха) происходит при столкновении минералов с пузырьками воздуха, вводимого в пульпу, а также при возникновении на частицах пузырьков газов, выделяющихся из раствора. На флотацию влияют ионный состав жидкой фазы пульпы, растворённые в ней газы (особенно кислород), температура, плотность пульпы. На основе изучения минералого-петрографического состава обогащаемого полезного ископаемого выбирают схему флотации, реагентный режим и степень измельчения, которые обеспечивают достаточно полное разделение минералов. Лучше всего флотацией разделяются зёрна размером 0,1-0,04 мм. Более мелкие частицы разделяются хуже, а частицы мельче 5 мк ухудшают флотацию более крупных частиц. Отрицательное действие частиц микронных размеров уменьшается специфическими реагентами. Крупные (1-3 мм) частицы при флотации отрываются от пузырьков и не флотируются. Поэтому для флотации крупных частиц (0,5-5 мм) были разработаны способы пенной сепарации, при которых пульпа подаётся на слой пены, удерживающей только гидрофобизированные частицы. С той же целью созданы флотационные машины кипящего слоя с восходящими потоками аэрированной жидкости. Это - гораздо более производительные процессы, чем масляная и плёночная флотация.

Для очистки воды, а также извлечения компонентов из разбавленных растворов в 50-х гг. был разработан метод ионной флотации, перспективный для переработки промышленных стоков, минерализованных подземных термальных и шахтных вод, а также морской воды. При ионной флотации отдельные ионы, молекулы, тонкодисперсные осадки и коллоидные частицы взаимодействуют с флотационными реагентами-собирателями, чаще всего катионного типа, и извлекаются пузырьками в пену или плёнку на поверхности раствора. Тонкодисперсные пузырьки для флотации из растворов получают также при электролитическом разложении воды с образованием газообразных кислорода и водорода (электрофлотация). При электрофлотации расход реагентов существенно меньше, а в некоторых случаях они не требуются.

Широкое использование флотации для обогащения полезных ископаемых привело к созданию различных конструкций флотационных машин с камерами большого размера (до 10-30 м³), обладающих высокой производительностью. Флотационная машина состоит из ряда последовательно расположенных камер с приёмными и разгрузочными устройствами для пульпы. Каждая камера снабжена аэрирующим устройством и пеносъёмником.

Газлифт

Это устройство для подъёма капельной жидкости за счёт энергии, содержащейся в смешиваемом с ней сжатом газе. Газлифт применяют главным образом для подъёма нефти из буровых скважин, используя при этом газ, выходящий из нефтеносных пластов. Известны подъёмники, в которых для подачи жидкости, в основном воды, используют атмосферный воздух. Такие подъёмники называются эрлифтами.

В газлифте, или эрлифте сжатый газ или воздух от компрессора подаётся по трубопроводу, смешивается с жидкостью, образуя газо-жидкостную или водо-воздушную эмульсию, которая поднимается по трубе. Смешение газа с жидкостью происходит в башмаке, соединяющем трубы. На поверхности земли газообразную фазу эмульсии от жидкой отделяет сепаратор. Действие газлифта основано на уравновешивании столба газо-жидкостной эмульсии столбом капельной жидкости на основе закона сообщающихся сосудов. Один из них - буровая скважина или резервуар, а другой - труба, в которой находится газожидкостная смесь. Рабочий процесс газлифта сопровождается явлением увлечения жидкости пузырьками газа или воздуха, которые, поднимаясь вверх, расширяются и увеличивают скорость движения газо-жидкостной смеси. Оптимальные скорости движения эмульсии в нижней части трубы З м/сек, а в верхней 6- 8 м/сек.

Газлифты могут подавать воду на высоту до 200 м и нефть до 1000 м при часовой подаче до 500 м³. Газлифты имеют кпд от 15 до 36%. Несмотря на наличие, более эффективных технических средств для подъёма жидкости, газлифты и в настоящее, время имеют применение.

3 СТАЛЬ, ЕЕ ЗНАЧЕНИЕ В НАРОДНОМ ХОЗЯЙСТВЕ. КЛАССИФИКАЦИЯ СТАЛИ И МАРКИРОВКА

Сталями принято называть сплавы железа с углеродом, содержание до 2,14% углерода. Кроме того, в состав сплава обычно входят марганец, кремний, сера и фосфор; некоторые элементы могут быть введены для улучшения физико-химических свойств специально (легирующие элементы).

Стали, классифицируют по самым различным признакам. Мы рассмотрим следующие:

Химический состав.

В зависимости от химического состава различают, стали углеродистые (ГОСТ 380-71, ГОСТ 1050-75) и легированные (ГОСТ 4543-71, ГОСТ 5632-72, ГОСТ 14959-79). В свою очередь углеродистые стали могут быть:

A) малоуглеродистыми, т. е. содержащими углерода менее 0,25%;

Б) среднеуглеродистыми, содержание углерода составляет 0,25-0,60%

B) высокоуглеродистыми, в которых концентрация углерода превышает 0,60% Легированные стали подразделяют на:

а) низколегированные содержание легирующих элементов до 2,5%

б) среднелегированные, в их состав входят от 2,5 до 10% легирующих элементов;

в) высоколегированные, которые содержат свыше 10% легирующих элементов.

Назначение.

По назначению стали бывают:

1) конструкционные, предназначенные для изготовления строительных и машиностроительных изделий.

2) Инструментальные, из которых изготовляют режущий, мерительный, штамповый и прочие инструменты. Эти стали содержат более 0,65% углерода.

3) С особыми физическими свойствами, например, с определенными магнитными характеристиками или малым коэффициентом линейного расширения: электротехническая сталь, суперинвар.

4) С особыми химическими свойствами, например, нержавеющие, жаростойкие или жаропрочные стали.

Качество.

В зависимости от содержания вредных примесей: серы и фосфора-стали подразделяют на:

1. Стали обыкновенного качества, содержание до 0.06% серы и до 0,07% фосфора.

2. Качественные - до 0,035% серы и фосфора каждого отдельно.

3. Высококачественные - до 0.025% серы и фосфора.

4. Особовысококачественные, до 0,025% фосфора и до 0,015% серы.

Степень раскисления.

- По степени удаления кислорода из стали, т. е. По степени её раскисления, существуют:

1) спокойные стали, т. е., полностью раскисленные; такие стали обозначаются буквами «СП» в конце марки (иногда буквы опускаются);

2) кипящие стали - слабо раскисленные; маркируются буквами «кп»;

3) полу спокойные стали, занимающие промежуточное положение между двумя предыдущими; обозначаются буквами «пс».

Сталь обыкновенного качества подразделяется еще и по поставкам на 3 группы:

1) сталь группы А поставляется потребителям по механическим свойствам (такая сталь может иметь повышенное содержание серы или фосфора);

2) сталь группы Б - по химическому составу;

3) сталь группы В - с гарантированными механическими свойствами и химическим составом.

В зависимости от нормируемых показателей (предел прочности у, относительное удлинение д%, предел текучести д_т, изгиб в холодном состоянии) сталь каждой группы делится на категории, которые обозначаются арабскими цифрами.

Стали, обыкновенного качества обозначают буквами «Ст» и условным номером марки (от 0 до 6) в зависимости от химического состава и механических свойств. Чем выше содержание углерода и прочностные свойства стали, тем больше её номер. Буква «Г» после номера марки указывает на повышенное содержание марганца в стали. Перед маркой указывают, группу стали, причем группа «А» в обозначении марки стали, не ставится. Для указания категории стали, к обозначению марки добавляют номер в конце соответствующий категории, первую категорию обычно не указывают.

Например:

Ст1кп2 - углеродистая сталь обыкновенного качества, кипящая, № марки 1, второй категории, поставляется потребителям по механическим свойствам (группа А);

ВСт5Г - углеродистая сталь обыкновенного качества с повышенным содержанием марганца, спокойная, № марки 5, первой категории с гарантированными механическими свойствами и химическим составом (группа В);

Вст0 - углеродистая сталь обыкновенного качества, номер марки 0, группы Б, первой категории (стали марок Ст0 и Бст0 по степени раскисления не разделяют).

Качественные стали маркируют следующим образом:

1) в начале марки указывают содержание углерода цифрой, соответствующей его средней концентрации;

а) в сотых долях процента для сталей, содержащих до 0,65% углерода;

05кп - сталь углеродистая качественная, кипящая, содержит 0,05% С;

60 - сталь углеродистая качественная, спокойная, содержит 0,60% С;

б) в десятых долях процента для индустриальных сталей, которые дополнительно снабжаются буквой «У»:

У7 - углеродистая инструментальная, качественная сталь, содержащая 0,7% С, спокойная (все инструментальные стали хорошо раскислены);

У12 - углеродистая инструментальная, качественная сталь, спокойная содержит 1,2% С;

2) легирующие элементы, входящие в состав стали, обозначают русскими буквами:

А - азот

К - кобальт

Т - титан

Б - ниобий

М - молибден

Ф - ванадий

В - вольфрам

Н - никель

Х - хром

Г - марганец

П - фосфор

Ц - цирконий

Д - медь

Р - бор

Ю - алюминий

Е - селен

С - кремний

Ч - редкоземельные металлы

Если после буквы, обозначающей легирующий элемент, стоит цифра, то она указывает содержание этого элемента в процентах. Если цифры нет, то сталь содержит 0,8-1,5% легирующего элемента, за исключением молибдена и ванадия (содержание которых в солях обычно до 0,2-0,3%), а также бора (в стали с буквой Р его должно быть не менее 0,0010%).

Примеры:

14Г2 - низко легированная качественная сталь, спокойная, содержит приблизительно 14% углерода и до 2,0% марганца.

03Х16Н15М3Б - высоко легированная качественная сталь, спокойная содержит 0,03% C, 16,0% Cr, 15,0% Ni, до З,0% Мо, до 1,0% Nb.

Высококачественные и особовысококачественные стали.

Маркируют, так же как и качественные, но в конце марки высококачественной стали ставят букву А, (эта буква в середине марочного обозначения указывает на наличие азота, специально введённого в сталь), а после марки особовысококачественной - через тире букву «Ш».

Например:

У8А - углеродистая инструментальная высоко качественная сталь, содержащая 0,8% углерода;

30ХГС-III - особовысококачественная среднелегированная сталь, содержащая 0,30% углерода и от 0,8 до 1,5% хрома, марганца и кремния каждого.

Отдельные группы сталей обозначают несколько иначе.

Шарикоподшипниковые стали маркируют буквами «ШХ», после которых указывают содержание хрома в десятых долях процента:

ШХ6 - шарикоподшипниковая сталь, содержащая 0,6% хрома;

ШХ15ГС - шарикоподшипниковая сталь, содержащая 1,5% хрома и от 0,8 до 1,5% марганца и кремния.

Быстрорежущие стали (сложнолегированные) обозначают буквой «Р», следующая за ней цифра указывает на процентное содержание в ней вольфрама:

Р18-быстрорежущая сталь, содержащая 18,0% вольфрама;

Р6М5К5-быстрорежущая сталь, содержащая 6,0% вольфрама 5,0% молибдена 5,0% кобольта.

Автоматные стали обозначают буквой «А» и цифрой, указывающей среднее содержание углерода в сотых долях процента:

А12 - автоматная сталь, содержащая 0,12% углерода (все автоматные стали имеют повышенное содержание серы и фосфора);

А40Г - автоматная сталь с 0,40% углерода и повышенным до 1,5% содержанием марганца.

Сталь является материальной основой промышленного производства и строительства, важнейшим продуктом черной металлургии. В сравнении с чугуном она имеет боле высокие механические свойства, ее можно обрабатывать давлением; многие сорта стали, в расплавленном состоянии обладают достаточной жидкотекучестью для получения фасонных отливок.

Основная масса стали (до 90-92%) подвергаются обработке давлением (прокатке, прессованию, ковке, штамповке). Стальные изделия получают также из порошков.

Шихтовыми материалами для плавки стали являются жидкий или твёрдый чугун, стальной и чугунный лом, стружка, обрезки (скрап), железорудные окатыши, ферросплавы (перечисленные материалы называют металлошихтой); известняк, известь, боксит, плавиковый шпат, марганцевая руда, кварцевый песок (флюсы); железная руда, окалина, агломерат, кислород, воздух (окислители). Отнесение перечисленных материалов к группам металлошихты, флюсов и окислителей сделано в соответствии с основным их назначением; многие из материалов одной группы содержат элементы другой (например, в окалине, боксите есть железо, в скрапе - кислород и т. п.)

Задача передела чугуна в сталь состоит в том, чтобы из чугуна удалить избыток углерода, кремния, марганца и других примесей. Особенно важно при этом удалить вредные примеси серы и фосфора, придающие стали хрупкость. Углерод чугуна, соединяясь с кислородом, превращается в газ (оксид углерода CO), который улетучивается. Другие примеси переходят в различные соединения, нерастворимые или малорастворимые в металле; эти соединения вместе с флюсами образуют на поверхности металла шлак.

При окислении марганец и кремний образуют оксиды MnO и SiO₂, нерастворимые в металле. Образующийся оксид фосфора P₂O₅ в соединение (CaO)₄ · P₂O₅, нерастворимое в металле. Непосредственным окислителем примесей в процессе производства стали является оксид железа FeO, растворенный в металле.

Сера растворена в чугуне в составе соединения FeS, ее удаляют с помощью марганца или извести, которые образуют с ней или плохо растворимые в металле соединения MnS или нерастворимое соединение CaS, переходящие в шлак. Конечной операцией процесса выплавки стали является ее раскисление (восстановление железа из FeO). Для легированной стали, раскисление обычно совмещают с легированием.

В металлургии в основном применяют следующие способы получения стали: кислородно-конвертерный, в мартеновских и двухванных печах и электротермический.

ЗАДАЧА 1

Определить штучно-калькуляционное время при токарной обработке поверхности детали длиной L мм, диаметром D мм, если заданы: величина врезания и перебега резца Л=2мм; скорость резания V м/мин, число проходов i=2, подача S=0,22 мм/об. При расчете принять Тв=0,45 мин; Тпз=18 мин. Количество деталей в партии 120 штук (N).

Решение.

N=120 шт

L=58 мм

D=38 мм

n = (1000 Ч V)/р Ч D = (1000Ч64)/3.14Ч38=64000/119,32=536,373 об/мин

1 =L + Л =58+2=60 мм

Т₀=1Ч i /nЧS=60Ч2/536,373Ч0,22=1,017 мин

Тоб +Тл=0,06 Ч (То +Тв)=0,06Ч(1,017+0,45)=0,088

Тшк = То+Тв+Тоб+Тл+(Тпз/N)=1,017+0,45+0,088+(18/120)=1,705 мин

ЗАДАЧА 2

Участок механического цеха изготавливает детали среднего размера. При разработке технологического процесса механической обработки рассматривались два варианта выполнения фрезерных, сверлильных и расточных работ. По первому варианту предусмотрено использование следующих универсальных станков: продольно-фрезерного, радиально-сверлильного и горизонтально-расточного. По второму варианту изготовление детали будет осуществляться на многооперационном станке с ЧПУ типа «обрабатывающий центр».

Требуется.

1. Определить технологическую себестоимость по двум вариантам.

2. Сформулировать вывод о целесообразности проведения обработки по первому или второму варианту.

Решение.

Таблица 1 - Себестоимость обработки по 2-м вариантам

Параметр	1 вариант	2 вариант
Затраты на основные материалы, СМ. руб.	Одинаковые затраты (использовать любое числовое значение). Например, 1 000 000 руб
Заработная плата основных производственных рабочих с доплатами и отчислениями на (социальное страхование, Зп руб.	134,093	21,107
Косвенные расходы на содержание и эксплуатацию оборудования (амортизационные затраты), Кэ, руб.	134,093	21,107
Накладные (прочие) расходы, Цр, руб.	67,0465	10,5535
Себестоимость обработки, Стх, руб.	1000335,233	1000052,768

Таблица 2 - Название и обозначения параметров

Параметр	1 вариант	2 вариант
	Тип станка	Обрабатывающий центр
	Продольно фрезерный	Радиально-сверлильный	Горизонтально-расточный
Время штучно-калькуляционное Тшк, час.	Ф	С	Р	ц
Часовая тарифная ставка Ст.ч. руб./час	тФ	Тс	тР	Тц

Проводя сравнение себестоимостей изготовления деталей с использованием данных видов технологического оборудования из расчетов видно, что экономически выгодным является второй вариант, т.е. изготовление деталей на многооперационном станке с ЧПУ типа «обрабатывающий центр».

ЗАДАЧА 3.

Определить уровень технологии механообрабатывающего производства на основании следующих исходных данных (выбор числовых значений - таблица 4):

1. Общая трудоемкость механообработки - Т, норма, чел

2. Численность промышленно-производственного персонала - Ч, чел

3. Численность рабочих - Чр. чел

4. Трудоемкость механообработки на прогрессивном оборудовании - То, норма, чел

5. Численность рабочих, занятых механизированным и автоматизированным трудом Ч_м.а., чел

6. Норма расхода металла на изделие - Н, кг Масса изделия составляет 5 кг.

Нормативные значения показателей принять следующими: показатель производительности труда П_п ^н = 2150

показатель применения прогрессивного технологического оборудования =П₀^н =0,45 показатель охвата рабочих механизированным и автоматизированным трудом П_м^н = 0,8 показатель использования материалов

П_им ^н = 0,77

Требуется:

- Рассчитать величину уровня технологии.

- Определить категорию механообрабатывающего производства.

- Провести анализ значений показателей уровня технологии.

- Построить гистограмму

-Наметить основные направления повышения уровня технологии производства.

Решение.

Т=202000 чел

Ч=140 чел

Чр=128 чел

То=50000 норма/чел

Чм.а.=84 чел

Н=7,1 кг

М=5 кг

Пп=Т/Ч=202000/140=1442,857

По=То/Т=50000/202000=0,247

Пм=Чма/Чр=84/128=0,656

Пим=М/Н=5/7,1=0,704

Ут=0,3ЧПп/ П_п^н+0,3ЧПо/ П_о^н+0,2ЧПм/ П_м^н+0,2ЧПим/ П_им^н=0,3Ч0,671+0,3Ч0,549+0,2Ч0,82+0,2Ч0,914=0,713

Категория механообрабатывающего производства 0,68 < 0,713< 0,88 (первая). Из приведенной выше гистограммы видно, что для увеличения уровня технологии необходимо увеличение показателя применения прогрессивного технологического оборудования, и увеличения производительности труда, опираясь на вычисления сделанные выше.

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ

1. Векслер Ю.Г., Гольдштейн М.И., Грачев С.В., Специальные стали. Учебник для вузов. - М., «Металлургия», 1985.

2. Гуляев А.П., Металловедение. Учебник для вузов. - М., Металлургия, 1977.

3. Комар А.Г. Строительные материалы и изделия. - М.: высш. школа, 1988.

4. Лахтин Ю.М., Леонтьева В.П. Материаловедение. Учебник для вузов. - М., «Машиностроение», 1972.

5. Снежко А?П? Технология строительного производства. Курсовое и дипломное проектирование. - Киев, Вища школа, 1991 г.

6. Технология конструкционных материалов / Под ред. А.М. Дальского. - М.: Техника, 1988.