Министерство образования и науки Российской Федерации

Зеленодольский механический колледж

ПОЯСНИТЕЛЬНАЯ ЗАПИСКА

К КУРСОВОМУ ПРОЕКТУ

Спроектировать РТК на базе станка модели 16К20Ф3 и робота модели

(наименования темы курсового проекта)

М20П40.01 на изготовления детали вал .

ЗМК.220301.003.261.ПЗ

(спец. №вар. №гр.)

Разработал студент гр. 261 Митяев М.О .

Руководитель КП. Мазанов.В.И .

Основные технические данные станка 16К20Ф3.
Наибольший диаметр устанавливаемого изделия над станиной, мм	360
Наибольший диаметр обрабатываемого изделия над суппортом, мм	125
Наибольшая длина устанавливаемого изделия, мм	750
Наибольшая длина хода суппорта, мм продольного поперечного	700 210
Количество частот вращения шпинделя	бесступенчатое
Пределы частот вращения шпинделя, об/мин	20-700 или 20-800 80-1500 или 80-2000
Пределы управляемых по программе частот, об/мин	20-700 или 20-800 80-1500 или 80-2000
Пределы шагов нарезаемых резьб, мм	0,05-40,95
Пределы величин оборотных подач, мм/об. продольных поперечных	0,01-20,47 0,005-10,23
Максимальная скорость рабочей подачи, мм/мин	1200
Скорость быстрых ходов, мм/мин продольных поперечных	10000 или 15000 5000 или 7500
Дискретность перемещений, мм продольных поперечных	0,01 или 0,001 0,005 или 0,0005
Количество однопозиционных резцедержателей, шт.	2
Количество позиций автоматической поворотной резцовой головки, шт.	6
Присоединительные размеры однопозиционного резцедержателя по ОСТ2-У16-1-78 (ласточкин хвост), мм	90
Высота резца, устанавливаемого в резцедержателе, мм	25
Наибольший крутящий момент на шпинделе, Н.м.	480
Габаритные размеры станка, мм, не более длина ширина высота	3270 1370 1740
Масса станка, не более, кг	2620
Характеристика оперативной системы управления
Обозначение системы	НЦ-31-02
Число координат: всего управляемых одновременно	3 2
Максимально программируемое перемещение: Импульс	999999
Расчет припусков и размеров. Тех. переходы обработки поверхностей Допуски,(мкм) Припуски,(мкм) Расчетный размер Размер заготовки д квалитет Расчет. табл. № табл. принято Наружная пов-ть 38 40 заготовка Точить (начерно) h14 0 -0,620 1,4 41 1,5 38,3 Точить (начисто) h14 0 -0,620 0,25 41 0,3 38 Наружная пов-ть 30k6 40 заготовка Точить (начерно) h14 0 -0,620 1,10 41 7,55 30,4 Точить (начисто) h14 0 -0,620 0,2 41 0,25 30,15 Шлифовка к6 +0,018 +0,002 0,12 41 0,15 30 Наружная пов-ть 25f7 40 заготовка Точить (начерно) h14 0 -0,620 1,10 41 14,65 25,35 Точить (начисто) h14 0 -0,620 0,2 41 0,2 25,15 Шлифовка f7 -0,020 -0,041 0,12 41 0,15 25 Наружная пов-ть 24 40 заготовка Точить (начерно) h14 0 -0,620 1,10 41 0,8 24,2 Точить (начисто) h14 0 -0,620 0,2 41 0,2 24 Наружная пов-ть 20k6 40 заготовка Точить (начерно) h14 0 -0,620 1,10 41 4,65 20,35 Точить (начисто) h14 0 -0,620 0,2 41 0,2 20,15 Шлифовка k6 +0,015 +0,002 0,12 41 0,15 20 Наружная пов-ть 19 40 заготовка Точить (начерно) h14 0 -0,620 1,10 41 0,85 19,15 Точить (начисто) h14 0 -0,620 0,12 41 0,15 19 Наружная пов-ть 29 40 заготовка Точить (начерно) h14 0 -0,620 1,10 41 0,85 29,15 Точить (начисто) h14 0 -0,620 0,12 41 0,15 29 Система отсчета	В приращениях и абсолютная
Ввод данных	С клавиатуры или кассеты внешней памяти
Питание системы	Трехфазный переменный ток
Напряжение, В	220
Частота, Гц	50±1
Мощность, потребляемая от электросети, Вт	Не более 400
Стабильность напряжения, %	от +10 до -15

Токарный станок с ЧПУ модели 16К20Ф3 предназначен для токарной обработки деталей со ступенчатым и криволинейным профилем, в том числе и для нарезания резьбы, в полуавтоматическом цикле. Класс точности станка «П» по ГОСТ 8-82Е. Управление станком осуществляется от программы, вводимой в память управляющей системы с пульта оперативного управления, с кассеты внешней памяти или другого программоносителя. Станок предназначен преимущественно для центровых работ.

Расчет режимов резания.

Черновое точение.

Точить поверхность 5,7.

1. Определяем глубину резания.

2. Определяем тех. допустимую подачу.

S1,2=0,32

3. Назначаем период стойкости резца.

T=90 мин.

4. Определяем экономическую скорость резания.

эк1=170 м/мин эк2=182м/мин

5. Определяем частоту вращения шпинделя станка.



6. Определяем машинное время.

Точить поверхность 6.

1. Определяем глубину резания.

2. Определяем тех. допустимую подачу.

S1,2=0,38

3. Назначаем период стойкости резца.

T=90 мин.

4. Определяем экономическую скорость резания.

эк= 212 м/мин

5. Определяем частоту вращения шпинделя станка.

6. Определяем машинное время.

Точить поверхность 9.

1. Определяем глубину резания.

2. Определяем тех. допустимую подачу.

S=0,46

3. Назначаем период стойкости резца.

T=90 мин.

4. Определяем экономическую скорость резания.

эк= 167 м/мин

5. Определяем частоту вращения шпинделя станка.

6. Определяем машинное время.

Точить канавку 4.

1. Определяем глубину резания.

2. Определяем тех. допустимую подачу.

S=0,46

3. Назначаем период стойкости резца.

T=90 мин.

4. Определяем экономическую скорость резания.

эк= 188 м/мин

5. Определяем частоту вращения шпинделя станка.

6. Определяем машинное время.

Точить фаску 13.

1. Определяем машинное время.

Точить фаску 12.

1. Определяем машинное время.

Точить канавку 8.

1. Определяем глубину резания.

2. Определяем тех. допустимую подачу.

S=0,42

3. Назначаем период стойкости резца.

T=90 мин.

4. Определяем экономическую скорость резания.

эк= 188 м/мин

Определяем частоту вращения шпинделя станка.

5. Определяем машинное время.

Точить поверхность 1.

1. Определяем глубину резания.

2. Определяем тех. допустимую подачу.

S=0,42

3. Назначаем период стойкости резца.

T=90 мин.

4. Определяем экономическую скорость резания.

эк= 188 м/мин

5. Определяем частоту вращения шпинделя станка.



6. Определяем машинное время.

Точить поверхность 3.

1. Определяем глубину резания.

2. Определяем тех. допустимую подачу.

S=0,36

3. Назначаем период стойкости резца.

T=90 мин.

4. Определяем экономическую скорость резания.

эк= 146 м/мин

5. Определяем частоту вращения шпинделя станка.

Определяем машинное время.

Точить канавку 2.

1. Определяем глубину резания.

2. Определяем тех. допустимую подачу.

S=0,42

3. Назначаем период стойкости резца.

T=90 мин.

4. Определяем экономическую скорость резания.

эк= 165 м/мин

5. Определяем частоту вращения шпинделя станка.

6. Определяем машинное время.



Точить фаску 10.

1. Определяем машинное время.

Точить фаску 11.

1. Определяем машинное время.

Чистовое точение.

Точить поверхность 9.

1. Определяем глубину резания.

2. Определяем тех. допустимую подачу.

S=0,38

3. Назначаем период стойкости резца.

T=90 мин.

4. Определяем экономическую скорость резания.

эк= 212 м/мин

5. Определяем частоту вращения шпинделя станка.

6. Определяем машинное время.

Точить поверхность 5,7.

1. Определяем глубину резания.

2. Определяем тех. допустимую подачу.

S=0,42

3. Назначаем период стойкости резца.

T=90 мин.

4. Определяем экономическую скорость резания.

эк= 165 м/мин

5. Определяем частоту вращения шпинделя станка.

6. Определяем машинное время.

Точить поверхность 6.

1. Определяем глубину резания.

2. Определяем тех. допустимую подачу.

S=0,42

3. Назначаем период стойкости резца.

T=90 мин.

4. Определяем экономическую скорость резания.

эк= 165 м/мин

5. Определяем частоту вращения шпинделя станка.



6. Определяем машинное время.

Точить поверхность 3.

1. Определяем глубину резания.

2. Определяем тех. допустимую подачу.

S=0,42

3. Назначаем период стойкости резца.

T=90 мин.

4. Определяем экономическую скорость резания.

эк=165 м/мин

5. Определяем частоту вращения шпинделя станка.

6. Определяем машинное время.

Точить поверхность 1.

1. Определяем глубину резания.

2. Определяем тех. допустимую подачу.

S=0,42

3. Назначаем период стойкости резца.

T=90 мин.

4. Определяем экономическую скорость резания.

эк= 165 м/мин

5. Определяем частоту вращения шпинделя станка.

6. Определяем машинное время.

Сверлить поверхность 16

7. Определяем глубину резания.

8. Определяем тех. допустимую подачу.

S=0,2 мм

9. Назначаем период стойкости резца.

T=50 мин.

10. Определяем экономическую скорость резания.

эк1=34 м/мин

11. Определяем частоту вращения шпинделя станка.

12. Определяем крутящий момент.

М=

13. Определяем машинное время.

Зенковать поверхность 17

1. Определяем глубину резания.

2. Определяем тех. допустимую подачу.

S=0,4 мм

3. Назначаем период стойкости резца.

T=80 мин.

4. Определяем экономическую скорость резания.

эк=27 м/мин

5. Определяем частоту вращения шпинделя станка.

6. Определяем машинное время.

Зенковать поверхность 18

1. Определяем глубину резания.



2. Определяем тех. допустимую подачу.

S=0,4 мм

3. Назначаем период стойкости резца.

T=80 мин.

4. Определяем экономическую скорость резания.

эк=27 м/мин

5. Определяем частоту вращения шпинделя станка.

6. Определяем машинное время.

Нарезать резьбу, поверхность 19

1. Определяем экономическую скорость резания.

эк=9,5 м/мин

2. Определяем частоту вращения шпинделя станка.

Подбор проката для заготовки

Из таблицы припусков находим самый большой диаметр заготовки и определяем нужный нам максимальный размер заготовки диаметром в 38 миллиметров. Из «Краткого справочника металлиста» по таблице находим ближайший подходящий диаметр прутка, который равен 40 миллиметрам

Выбор режущего инструмента

При черновой обработки:

1. Резец правый проходной отогнутый с углом с сечением державки и пластиной из твердого сплава Т15К6 по ГОСТу 6743-61

2. Резец левый проходной упорный с углом с сечением державки и пластиной из твердого сплава Т15К6 по ГОСТу 6743-61

При чистовой обработки:

1. Резец левый проходной упорный с углом с сечением державки и пластиной из твердого сплава Т15К6 по ГОСТу 6743-61

2. Резец отрезной, правый сечением державки с пластиной из быстрорежущей стали Р18 с а=3 мм по ГОСТу 10043-62

3. Резец фасочный двухсторонний с углом , сечением державки с пластиной из твердого сплава Т15К6 по ГОСТу 6743-61

Инструмент для обработки отверстия:

1. Сверло спиральное диаметром 7,9 мм. с конусом Морзе из быстрорежущей стали Р9К5 по ГОСТу 2092-64

2. Конусная зенковка с углом при вершине 120оснащенная пластинами из твердого сплава Т15К6 по ГОСТу 17025-71

3. Конусная зенковка с углом при вершине 60оснащенная пластинами из твердого сплава Т15К6 по ГОСТу 17025-71

4. Машинный метчик М81,5 рабочая часть изготавливается из быстрорежущей стали Р6М5 по ГОСТу 19265-73

5. Сверло центровочное с углом при вершине 60 по ГОСТу 6694-53

Описание системы ПУ робота

Управления промышленного робота М20П40.01 осуществляется от устройства ЦПУ типа УЦМ-663.

Тех. характеристики ПР УЦМ-663
Число управляемых координат	6
Число точек позиционирования на координатных осях	До 8
Объем памяти	128 кадров
Число программ в памяти	4
Время хранения программ	2000
Число программируемых команд
Управления ПР.	30
Технологических	12
Число сигналов от технологического оборудования	20
Программируемая выдержка времени, (сек)	0,1-30
Максимальное время цикла	Не ограничено
Тип программоносителя	-
Тип датчиков положения	Бесконтактные типа БК
Возможное сопряжения с ЭВМ	нет
Выходное напряжения, (В)
Постоянного тока	24
Переменного тока	110
Напряжения питающего тока, (В)	380
Элементная база	Интегральные микросхемы
Габаритные размеры,(мм)
длина	575
ширина	480
высота	1250

Подготовка станка к работе

Перед началом работ следует:

1) Проверить установку оградительных щитов.

2) Проверить наличия ограждения, защищающего персонал от брызг СОЖ.

3) Проверить надежность заземления станка, электрошкафа и гидростанции.

4) Проверить правильность работы блокировочных устройств при работе на холостом ходу:

a) Невозможность включения станка при открытой дверце электрошкафа со стороны силовой панели.

b) Невозможность включения главного двигателя при отсутствии давления масла в гидросистеме.

c) Невозможность включения станка пруткового исполнения при отсутствии трубы ограждения прутка или неправильной ее установки.

d) Невозможность разжима патрона переключателем пульта при вращении шпинделя

e) Невозможность автоматического пуска станка при открытом экране рабочей зоны.

f) Выключения рабочей подачи суппорта при открытом экране во время работы станка.

5) При работе станка не разрешается снимать какие-либо ограждения, нарушать или каким либо другим образом деблокировать предусмотренные конструкцией станка блокировки.

6) При работе необходимо придерживаться установленного для него режимов резания

7) Подналадку, чистку и обдирку станка можно производить только во время его полной остановки. При этом станок должен быть отключен от электросети.

График плановых ремонтных работ

Рекомендуемый график плановых ремонтных работ:

Осмотр через 11,33,53,77,99 и 121 месяцев;

Малый ремонт через 22,44,88,110 месяцев;

Средний ремонт через 66 месяцев;

Капитальный ремонт через 132 месяца (11 лет)

При эксплуатации станка в соответствии с требованиями и рекомендациями и соблюдении профилактических мероприятий его межремонтный цикл (срок работы до первого капитального ремонта) равен 11 годам, при двух сменной работе. За период межремонтного цикла, станок должен быть подвергнут осмотрам, малым и средним ремонтам. Следует учитывать, что наибольшую эффективность использования станка может обеспечить рациональное чередование и периодичность осмотров и ремонтов, выполняемых с учетом конкретных для каждого отдельного станка условий эксплуатации.

Перечень работ при плановых ремонтах

Осмотр.

Наружный осмотр без разборки для выявления дефектов станка в целом и по узлам.

Проверка прочности и плотности, неподвижности жесткости соединений (основания с фундаментом, станины с основанием, шпиндельной бабки со станиной, кронштейнов привода продольной подачи со станиной, каретки с кронштейном передачи винт-гайка, шкивов с валами и т.п.)

Открывания крышек узлов для осмотра и проверки состояния механизмов.

Регулирования натяга в винтовых шариковых парах, продольной и поперечной.

Проверка правильности переключения рукоятки скорости шпинделя. Подтягивания пружинных планок каретки и клина ползунка. Очистка пазов од установку инструмента в инструментальной головке, зачистка забоин на рабочих поверхностях.

Проверка состояния направляющих станины и каретки, зачистки забоин, царапин, задирав.

Очистка и промывка протекторов на каретки, ползунке и задней бабки.

Подтягивание или замена ослабленных или изношенных крепежных деталей, шпилек, винтов, гаек, а также пружин.

Чистка, натяжения, ремонт или замена ремня главного привода.

Проверка состояния очистка и мелкий ремонт ограждающих кожухов, щитков и т.п.

Выявления изношенных деталей требующих восстановления или замены при ближайшем плановом ремонте.

При проведении осмотров выполняются те из перечисленных работ, необходимость в которых обусловлена состоянием станка.

Малый ремонт

Частичная разборка шпиндельной бабки, а также других наиболее загрязненных узлов. Отрывание крышек, кожухов для внутреннего осмотра и промывки остальных узлов. Зачистка посадочных поверхностей под приспособления на шпинделе и пиноли задней бабки без демонтажа последних. Зачистка заусенцев на зубьях шестерни и шлицах. Проверка зазоров между валиками и втулками, замена изношенных втулок, регулирования подшипников качения (кроме шпиндельных). Замена или востоновления изложенных креплений и регулировочных деталей резцедержателей. Пришабрирования или зачистка регулировочных клиньев, прижимных планок и т.п. Проверка работы и регулирования рычагов и рукояток органов управления, блокирующих, фиксирующих, предохранительных механизмов и ограничителей; замена изношенных штифтов, пружин и других деталей указанных механизмов. Замена изношенных деталей, которые предположительно не выдержат эксплуатации до следующего планового ремонта. Зачистка забоин, заусенцев, задирав и царапин на трущихся поверхностях направляющих станины, каретки, ползунка и задней бабки. Ремонт ограждающих кожухов, щитков, экранов и т.п. Ремонт и промывка системы смазки и ликвидирования утечек. Регулирования плавности перемещения каретки, ползунка, подтягивания клиньев, прижимных планок. Проверка и ремонт систем пневмооборудования и охлаждения; ликвидирования утечек. Выявления деталей, требующих замены или востоновления при ближайшем плановом ремонте. Проверка точности установки станка и выборочно других точностных параметров. Испытания станка на холостом ходу на всех скоростях и подачах, проверка на шум и нагрев, по обрабатываемой поверхности на точность и чистоту обработки. При малом ремонте выполняются те из указанных работ, которые вызывают состояния ремонтируемого станка, за исключением работ предусмотренных в трех последних пунктах, которые должны выполнятся во всех ситуациях.

Средний ремонт

Проверка на точность перед разборкой. Измерения износа трущихся поверхностей перед ремонтом базовых деталей. Частичная разборка станка. Промывка протирка деталей разобранных узлов; промывка, очистка от грязи неразобранных узлов. Контроль жесткости шпиндельного узла. Замена или востоновления изношенных втулок и подшипников качения. Замена изношенных зубчатых колес и муфт. Востоновления или замена изношенных винтовых шариковых пар, продольной и поперечной; винтовой пары пиноли задней бабки. Замена изношенных крепежных деталей. Замена или востоновления резцедержавочных клиньев, оставляемых в механизмах станка. Ремонт насоса подачи охлаждающей жидкости. Ремонт насосов системы смазки, аппаратуры и арматуры, ремонт или замена маслоуказателей, прокладок, коробок и других элементов смазки. Исправления шлифованием или шабрением нуждающихся в ремонте направляющих поверхностей, если их износ превышает допустимый. Ремонт или замена протекторов на каретке, ползунке, задней бабки. Ремонт или замена отражающих щитов, кожухов, экранов и т.п. Сборка отремонтированных узлов, проверка правильности взаимодействия узлов и всех механизмов станка. Окрашивания наружных нерабочих поверхностей с последующей шпаклевкой. Обкатка станка на холостом ходу на всех скоростях и подачах. Проверка на шум и нагрев. Проверка станка на соответствия нормам точности.

Капитальный ремонт

Проверка станка на прочность перед разборкой. Измерения износа трущихся поверхностей перед ремонтом базовых деталей. Полная разборка станка и всех его узлов. Промывка и протирка всех его деталей. Осмотр всех деталей. Уточнения предварительного составления ведомости (при ремонтах и осмотрах) дефектных деталей, требующих востоновления или замены. Востоновления или замена изношенных деталей. Ремонт системы охлаждения. Смена насосов системы смазки и ее ремонт. Шлифование или шабрения направляющих поверхностей, станины, каретки, ползунка, задней бабки. Замена протекторов на каретке, ползунке, задней бабки. Сборка всех узлов станка, проверка правильности взаимодействия узлов и механизмов. Шпаклевка и окраска всех необработанных поверхностей в соответствии с требованиями к отделке нового оборудованию. Обкатка на холостом ходу станка на всех скоростях и подачах. Проверка на шум и нагрев. Проверка состояния фундамента, исправления его и установка станка.

Дополнительные требования по уходу и ремонту станка.

1. Работоспособное состояния станка обеспечивает своевременно проводимые профилактические мероприятия и высококвалифицированном ежедневном обслуживании. Станки следует периодически подвергать проверкам на соответствие нормам точности.

2. Нужно избегать лишней разборки станка в особенности узлов, определяющих точность станка (шпиндельных узлов, опор, приводов подач)

3. Демонтированные при ремонте узлы и ответственные детали должны храниться на специальных мягких прокладках.

4. Ремонт должен выполнять специально подготовленный слесарь высокой квалификации.

5. Применяемые измерительные инструменты и приборы должны быть проверены в измерительной лаборатории и аттестованы.



Пульт управления системы ЧПУ NC-31.

Значения символов ПУ ЧПУ «Электроника NC-31».

Группа клавиш индикации положения и выбора направления движения от маховика.

Поперечное направления и индикация положения по оси X. При нажатии на клавишу при вращении ручного маховичка суппорт перемещается в поперечном направлении, а при нажатии на клавишу во время автоматической работы программы на цифровом индикаторе выдается информация о положении суппорта по оси Х.

Продольное направления и индикация положения по оси Z. При нажатии на эту клавишу при вращении ручного маховичка суппорт перемещается в продольном направлении, а при нажатии на клавишу во время автоматической работы программы на цифровом индикаторе выдается информация о положении суппорта по оси Z.

Группа клавиш перемещения в ручном режиме.

__-Х к оси точения

__+Х к оси точения

__-Z к передней бабки

__+Z к передней бабки

__Включения ускоренного перемещения по направлениям: -Х, +Х, -Z, +Z. Эта клавиша действует только в том случае, если при нажатии на нее одновременно нажимают на одну из четырех клавиш перемещения.

Группа клавиш для выбора режимов работы и управления работой системы.

__Гашения состояния «Внимания» и команд, которые не должны дорабатываться до конца.

__Подрежим отработки программы без перемещения суппорта для контроля по индикатору.

__Подрежим покадровой отработки ПУ.

__Режим работы от маховичка.

__Режим толчкового перемещения от клавиши для управления движениями суппорта в ручном режиме.

__Автоматический режим.

__Режим вывода на индикатор, введенных в память кадров УП и параметров станка.

__Режим ввода кадров УП, параметров станка и устройств ЧПУ.

__Остановка выполнения УП или отдельного цикла.

__Режим размерной привязки инструмента.

__Пуск УП или отдельного цикла в автоматическом режиме и выполнения технологических команд в режимах «Ручной» и «Маховичок»

__Команда на ввод в память или вывод на индикацию кадров УП или параметров станка. Сигнальная лампочка используется для индикации признака «Звездочка» и включения команды F (подачи) в ручном режиме.

Группа клавиш специального назначения.

__Задания признака системы отсчета при вводе УП; признак действует до отмены, т.е. до повторного нажатия этой клавиши. В режиме ручного управления вызывает подрежим выхода в фиксированную точку.

__Задания признака быстрого хода при вводе УП. Признак действует до нажатия клавиши ввода в память или вывода на индикацию кадров УП или параметров станка, т.е. его надо повторять каждый раз, как только он встречается в кадре программы.

__Деблокировка памяти в режиме ввода.

__Разрешение на ввод и индикацию параметров системы.

__Задания в УП признака снятия фаски под углом +45.

__Задание в УП признака снятия фаски под углом -45.

__Знак минус перед числовой частью.

__Задания признака «Звездочка», указывающая на вхождения кадра в группу.

__Сброс набранных на пульте буквенных адресов чисел или признаков до ввода их в память.

Группа клавиш набора.

__Клавиши задания буквенных адресов. При нажатии этих клавиш загорается индикатор соответствующий буквенному адресу.

__Цифровые клавиши.

__Клавиша задания номера кадра или номера параметра.

Нажимается перед набором цифр начального номера или при переходе на номер, отличный от индуцируемого.

Группа цифровых и дискретных индикаторов.

__Индикатор подачи четырехразрядной цифровой.

Индикатор для индикации значения заданной оборотной подачи в дискретах на оборот.

__Контрольный индикатор для сигнализации ошибок и аварийных ситуаций.

__Контрольный индикатор аварии питания, в том числе разрядки аккумулятора подчистки оперативной памяти.

__Индикатор номера трехразрядной цифровой.

Индикатор для индикации номера кадр или номера параметра.

__Контрольный индикатор для сигнализации перевода устройства управления в относительную систему отсчета.

__Контрольный индикатор, признак перемещения на быстром ходу (действует в автоматическом режиме, в режиме ввода).

__Контрольный индикатор, признак перемещения в направлениях Х или Z под углом +45 (используется только в режиме ввода и индикации).

__ Контрольный индикатор, признак перемещения в направлениях Х или Z под углом -45 (используется только в режиме ввода и индикации).

Режим размерной привязки инструмента

Режим размерной привязки инструмента применяется в тех случаях, когда необходимо привязать режущий инструмент к измерительной системе устройства ЧПУ. Перед привязкой инструмента необходимо вызвать инструмент в рабочую позицию, т.е. набрать «номер инструмента» с кодом «Т» даже в тех случаях, когда на станке нет автоматической смены инструмента. Режим размерной привязки инструмента производится в такой последовательности:

1. Включить шпиндель и в ручном режиме подвести инструмент к загатовке (детали).

2. В режиме работы от маховичка проточить загатовку вдоль ее образующей.

3. Остановить шпиндель и замерить диаметр обработки.

4. Устройство привести в режим размерной привязки инструмента, замеренный диаметр внести в память устройства, при этом индикатор адреса и числа гаснет.

5. Включить шпиндель, в ручном режиме подвести инструмент к торцу загатовки (детали) и обточить торец

6. Отвести режущий инструмент по оси Х и остановить шпиндель, замерить расстояние от торца заготовки до зажимных кулачков патрона. Из замеренной величины вычесть припуск по усмотрению оператора (3-7 мм).

7. Устройство перевести в режим размерной привязки инструмента, после чего замеренная величина вводится в память устройства. Относительно этой точки программируется начало обработки. Точка начала обработки выбирается с учетом погрешности установки детали.

Автоматический режим работы

Автоматический режим работы предназначается для проверки и отладки правильности выполнения предварительно введенной управляющей программы для обработки. В автоматический режим устройство переходит при нажатии на клавишу в выборе режима 1 (при этом над ней загорается сигнальный индикатор) и клавишу покадровой обработки, Над которой также загорается сигнальная лампочка. Для безопасности отладки и проверки программы предусмотрены два дополнительных подрежима - покадровая отработка и отработка УП без перемещения суппорта.

1) При покадровой отработки после нажатия клавиши включения рабочего цикла устройство отрабатывает один элемент УП (кадр или проход многопроходного цикла). После этого устройство останавливается, и сигнальная лампочка под клавишей включения рабочего цикла гаснет. Для отработки следующего элемента УП нужно повторно нажать эту клавишу. Покадровую отработку можно включать или отменять в любой момент (как во время выполнения УП, так и после ее выполнения).

2) В подрежиме отработки УП без перемещения суппорта система только имитирует это перемещение, а остальные команды выполняют. Имитируемое перемещение можно наблюдать и проверить включив индикацию положения нажатием клавиши. В этом случае на индикации высвечивается та величина, которая была бы в действительности, если бы перемещения было бы отработано. Подрежим отработки УП без перемещения суппорта можно включить или отключить только при условии, что кадр или цикл отработан до конца. Возможна одновременная отработка УП в покадровом подрежиме и подрежиме без перемещения суппорта. Выполнения УП можно прервать нажатием клавиши остановки, при этом остановка УП происходит в любом месте траектории инструмента. Исключением является резьбонарезание, так как остановка при этом происходит только после отвода инструмента в безопасное положение. Во время выполнения УП на индикаторе номера всегда высвечивается номер того кадра, который в данный момент отрабатывается. Если же отрабатывается цикл, состоящий из нескольких кадров, то высвечивается номер первого главного кадра. При выполнении технологических команд производится их индикация. При этом загорается сигнальная лампочка соответствующего буквенного адреса, а на индикаторе числа выводится код. Код технологической команды, выполняемой последней, можно проиндицировать как во время выполнения УП, так и при остановках. Для этого нужно нажать клавишу выбранного буквенного адреса команды, а затем нажать клавишу вывода на индикацию.

Режим вывода на индикацию

Режим вывода на индикацию производится нажатием соответствующей клавиши, при этом над клавишей загорается сигнальная лампочка. В этом режиме особое внимание нужно уделять значению номера индикации. Именно это значение указывает номер кадра программы или параметра, который выведен на индикацию в настоящее время или будет выведен в будущем. Если сигнальная лампочка над клавишей 1 разрешения индикации параметров горит, то индицируется параметры станка и устройство ЧПУ, а если не горит, то индицируются кадры программы отработки. Для индикации последующего кадра не нужно набирать его номер, а достаточно нажать на клавишу вывода на индикацию. При этом номер кадра автоматически увеличивается на единицу, и на индикации будет выведен следующий кадр и его содержимое. Если еще раз нажать на эту клавишу, то произойдет то же самое. Таким образом, последовательно можно просмотреть всю программу или ее часть. Начинающиеся на индикации заданным номером. После просмотра последнего кадра автоматически происходит переход на нулевой кадр. При зажженной сигнальной лампочке над клавишей разрешения индикации таким же образом можно просмотреть параметры станка.

Ввод параметров станка.

Ввод параметров станка производится в подрежиме работы с параметрами при деблокировки памяти. Для ввода параметров предназначается область с адресом «Р». Запись параметров этой области производится следующим образом:

1) Установить режим ввода нажимом на кнопку ввода.

2) Деблокировать область параметров нажимом на клавишу индикации .

3) Нажать на клавишу и набрать номер параметра.

4) Установить адрес области «Р», записать содержимое параметра затем включаем привод.

После этого производим привязку измерительной системы управления к базовой поверхности станка. Эта точка служит промежуточной точкой к которой затем осуществляется размерная привязка инструмента.



Циклограма работы РТК

ЛИТЕРАТУРА

1. Грачев Л.Н. «Конструкция и наладка станков с ПУ и роботизированных комплексов»

2. Кузнецов В.Г. «Приводы станков с ПУ»

3. С.Е. Лаптев «Станки с ПУ и пром. роботы»

4. Р.И. Гисиров «Основы программирования станков с ЧПУ»

5. Паспорт станка 16К20Ф3

6. Паспорт робота модели М20П40.01

7. Б. Белькевич, В. Тимошков «Справочное пособие технолога машиностроительного завода».

8. В.И. Баранчиков, А.В. Жаринов « Прогрессивные режущие инструменты и режимы резания металлов».

9. Фильтштейн «Режущий инструмент и оснастка станков с ЧПУ.».

10. Аршинов А. «Режимы резания металлов и режущий инструмент».