Технология производства муллитокремнезёмистых огнеупоров

Cодержание

Введение

1 Служба огнеупоров в доменных печах и воздухонагревателях

2 Характеристика готовой продукции по действующим ГОСТ 10

3 Выбор и характеристика сырья

4 Выбор и обоснование технологии

5 Выбор и характеристика основного оборудования

6 Описание технологии производства муллитокремнезёмистых огнеупоров

7 Физико-химические основы производства

8 Материальный баланс

9 Расчёт количества основного оборудования

10 Характеристика вспомогательного оборудования

11 Расчёт размеров бункеров

12 Технический контроль производства

13 Техника безопасности и охрана труда

14 Охрана окружающей среды

Литература

Введение

Без применения огнеупоров нет другого практически приемлемого способа получить и поддерживать длительное время высокие температуры в больших объёмах.

Огнеупоры находят широкое применение в металлургической и химической промышленности, в производстве строительных материалов итд. Но основное количество огнеупоров потребляется всё же чёрной металлургией, поэтому расход огнеупоров условно относят на тонну стали.

В настоящее время наиболее распространённым видом огнеупоров являются алюмосиликатные, содержащие в качестве главных химических компонентов оксиды алюминия и кремния в различных соотношениях.

К алюмосиликатным огнеупорам относятся шамотные и шамотно-каолиновые огнеупоры, которые находят применение практически во всех отраслях, но основное их потребление связано в основном с выплавкой чугуна и производством стали

Следовательно, чем меньше расход огнеупоров, тем производство основной продукции более эффективно. По этой причине в огнеупорном производстве не ставится задача выпускать огнеупоров как можно больше, а ставится задача выпускать в необходимом количестве огнеупоры, качество которых позволило бы снизить их расход на тонну производимого чугуна. Качество шамотных огнеупоров можно повысить увеличением содержания Al₂O₃, снижением содержания примесей и подбором оптимальной технологии производства. При этом стоимость огнеупоров должна быть экономически приемлемой.

1 Служба огнеупоров в доменных печах и воздухонагревателях

Основным агрегатом в чёрной металлургии для получения чугуна является доменная печь . Она потребляет около 70-73% всей энергии, необходимой для производства металла. Расход огнеупоров при производстве чугуна составляет около 1,5 кг/т /3/.

Всю огнеупорную кладку доменной печи условно разделяют на семь зон. Верхнюю часть печи называют колошником. Шахта состоит из двух частей: верхней и нижней . Шахта и колошниковая часть печи опираются на опорное кольцо.

Ниже расположен распар - зона восстановления. В следующую зону, заплечики, подаётся дутьё. В этой зоне происходит горение топлива. Ниже расположена цилиндрическая часть - горн, в верхней части которого устроены лётки для выпуска шлака, а в нижней - чугуна. Дно печи называют лещадью.

Максимальные температуры зон следующие:

- в верхней части шахты и газопроводах 300-400 °С.

- в нижней части шахты 1200-1250 °С.

- в заплечиках 1710-1750 °С.

- в горне 1550-1600 °С.

- лещади 1300 °С.

- в жёлобе 1500 °С. /4/.

Футеровка колошника подвергается в основном истирающему и ударному действию загружаемой шихты и незначительному действию колебаний температур. Огнеупоры для колошника должны быть прочными, абразивоустойчивыми, обладать достаточной термостойкостью.

Футеровка верхней части шахты служит при относительно небольшой температуре, процесс воздействия на футеровку химических факторов протекает относительно слабо. Основным разрушающим фактором является,

Футеровка доменной печи как и в колошнике, истирающее и ударное воздействие загружаемой шихты.

Кроме того, в этой зоне печи наблюдается температурные колебания вследствие изменяющихся условий её работы.

Футеровка средней части шахты подвергается воздействию шлаков и газов. Основными факторами износа этой зоны является абразивное воздействие опускающейся вниз твёрдой шихты и эрозионное воздействие газового потока.

Неохлаждаемые участки футеровки шахты, составляющие 1/3 высоты шахты, футеруют шамотными огнеупорами с содержанием Al₂O₃ 37, 38, 39%.

В неохлаждаемой части можно использовать футеровку, состоящую из двух слоёв:

- рабочий - из шамотных огнеупоров ШПД_41

- второй из волокнистых плит МКРП_340.

Такая двухслойная футеровка устойчива к воздействию истирающих усилий шихты и уменьшает тепловые потери через кожух печи.

Футеровка нижней части шахты, распара и заплечиков подвергается наиболее агрессивному воздействию жидкого шлака, щелочей и других соединений, высоких температур, термических ударов и напряжений вследствие значительных колебаний температур рабочей поверхности кладки . В меньшей степени подвергается истирающему воздействию шихты и пыли.

Огнеупоры для этой зоны должны обладать высокой шлакоустойчивостью, термостойкостью, низкой пористостью, постоянством объёма.

Футеровка горна и лещади постоянно подвергается агрессивному воздействию расплава чугуна и шлака, а также газов и щелочей при температуре 1800  С и выше. Колебания теплового состояния металлоприёмника приводят к возникновению термических напряжений.

В зоне фурм наблюдается воздействие максимальной температуры и её колебаний, окисление углеродистой футеровки парами воды, случайно попавшей из охлаждающих приборов, и кислородом дутья.

Самое интенсивное разрушение футеровки происходит на уровне чугунной лётки, где футеровка дополнительно подвергается размывающему воздействию расплавов чугуна и шлака, а также интенсивных колебаний температур в начале и в конце выпуска чугуна.

В охлаждаемой части шахты можно использовать двухслойную футеровку, состоящую из шамотных огнеупоров ШПД_41 в рабочей части и карбидокремниевых огнеупоров на нитридной связке во втором слое.

Использование для футеровки заплечиков, распара и нижней части шахты одних и тех же огнеупоров марки ШПД_41 и ШПД_39 приводит к неравномерному износу футеровки доменной печи из-за неодинаковых условий службы огнеупоров в этих зонах.

Глинозёмистые огнеупоры обладают повышенной устойчивостью к воздействию доменных шлаков, эрозии жидким чугуном, истиранию при высокой температуре, но при работе в условиях высоких температур в щелочной среде наблюдается переход корунда в в-глинозем, сопровождаемый увеличением объёма на 20%. В присутствии щелочей коэффициент расширения увеличивается в два раза. Такое расширение приводит к раздавливанию и растрескиванию изделий под действием высоких напряжений, что становится причиной выпадения кирпичей из кладки.

Кроме того, опасность для огнеупоров представляет и воздействие СО. Проникая в швы, трещины и поры огнеупора в присутствии паров цинка или оксидов железа, монооксид углерода подвергается разложению по реакции:

2СО=СО₂+С,

выделяя при этом сажистый углерод. Накопление последнего вызывает расклинивающее действие на огнеупор, что приводит к росту и разрушению футеровки /3/.

Увеличение размеров доменных печей и повышение рабочей температуры приводит к укрупнению воздухонагревателей и повышению температуры дутья. За последнее время температура дутья достигла 1100-1200, иногда 1300 °С. При такой температуре дутья температура свода может достигать 1500-1550 °С.

В зависимости от температуры воздухонагреватели по высоте делят на три зоны:

- высокотемпературная 1100-1500 °С

- среднетемпературная 900-1000 °С

- низкотемпературная менее 900 °С.

Для кладки в каждой зоне применяют соответствующие огнеупоры.

К огнеупорам для высокотемпературных зон предъявляют требования по высокой огнеупорности, хорошей термостойкости, высокой теплопроводности и теплоёмкости, химической устойчивости, постоянству объёма. Этим требованиям отвечают огнеупоры: динас марки ДВ и муллитокорундовые огнеупоры МКВ_72 с содержанием Al₂O₃ 72%.

Основное требование к огнеупорам для среднетемпературных зон - высокая температура деформации под нагрузкой, поскольку они воспринимают нагрузку от вышележащих слоёв при действии высокой температуры. В этих зонах применяют шамотные огнеупоры ШВ_42 и ШВ_37 с содержанием Al₂O₃ 42 и 37%.

Огнеупоры в низкотемпературных зонах воспринимают нагрузку от верхних слоёв, но при более низкой температуре, чем огнеупоры среднетемпературных зон. Поэтому для футеровки этих зон можно использовать шамотные огнеупоры ШВ_37 и ШВ_28.

2 Характеристика готовой продукции по действующим гост

Производимые изделия марок ШПД_41 и ШВ_37 должны удовлетворять требованиям по соответствующим ГОСТ:

ШПД_41 - ГОСТ 1598-96

ШВ_37 - ГОСТ 20901-75

ШПД_41 - изделия шамотные повышеноплотные доменные с массовой долей Al₂O₃ не менее 41%. Применяются для кладки горна всех доменных печей, заплечиков, распара и охлаждаемой части шахты доменных печей объёмом более 1719 м³. Данные изделия изготовляются следующих форм:

- прямой кирпич,

- ребровой клин,

- трапецеидальный клин.

ШВ_37 - изделия шамотные с массовой долей Al₂O₃ не менее 37%. Применяются в интервале температур 700-900 °С:

при температуре 700 °С и нагрузке не более 2,5 МПа

при температуре 900 °С и нагрузке не более 0,8 МПа в кладке насадки, стен, штуцеров, воздуховодов. Данные изделия изготовляются следующих форм:

- прямой кирпич,

- клиновой симметричный кирпич,

- насадочный прямой кирпич,

- кирпич насадочный фасонный,

- кирпич насадочный шестигранный.

Технические требования к готовым изделиям приведены в таблице 1 /6/.

Таблица 1

Технические требования к изделиям марок ШПД_41 и ШВ_37

Показатель	ШПД_41 ГОСТ 1598-96	ШВ_37 ГОСТ 20901-75
Массовая доля: Al2O3, %, не менее Fe2O3, %, не более	41 1,5	37 Не нормир.
Огнеупорность, °С, не менее	1750	1730
Температура начала размягчения, °С, не менее	1500	1320
Дополнительная линейная усадка при выдержке 2 часа при t=1450 °С, %, не более	0,2	0,3
Плотность кажущаяся, г/см3, не менее	2,33	2,10
Пористость открытая, %, не более	12	24
Предел прочности на сжатие, МПа, не менее		17,5
Термостойкость, теплосмен, не менее	5	5
Кривизна изделий, мм, не более	1,0	2,0
Отбитость углов и рёбер при общей длине отбитостей не более 15 мм на одно ребро, глубиной, мм, не более	5	5
Масса, кг	5,8-7,8	5,4-9,3

3 Выбор и характеристика сырья

Свойства шамотных огнеупоров в значительной степени зависят от выбора сырьевых материалов. Для производства муллитокремнезёмистых огнеупоров могут быть использованы глины и каолины.

Глины являются полиминеральными горными породами, в которых наибольшую роль играют каолинит, галлуазит, монотермит в качестве глинообразующих минералов, а также кварц, слюды, гидрослюды, железистые, известковые и органические соединения в качестве примесей.

Примеси в глине могут быть загрязняющие и повышающие качество. К первым относятся железистые минералы - гидрооксиды железа, пирит, сидерит, а также карбонаты и сульфаты кальция, вызывающие образование мушки и выплавок при обжиге и снижение огнеупорности глин. Присутствие органических примесей в виде углистого вещества или растительных остатков также нежелательно, тк обуславливает высокую пористость черепка и вздутие его при обжиге.

Полезными примесями в умеренном количестве могут считаться глинозёмистые минералы в виде гиббсита или диаспора, повышают огнеупорность, термостойкость и другие, технически ценные свойства глин.

Важнейшими свойствами огнеупорных глин являются пластичность, связность, воздушная и огневая усадка, спекаемость и огнеупорность.

Пластические свойства глин определяются в основном их минеральным составом и степенью дисперсности. Пластичность легко снизить введением отощителя. С увеличением пластичности глин почти всегда увеличивается их связность и связующая способность. При сушке и обжиге глин усадка зависит от количества воды, наличия электролита. Максимум полной усадки соответствует спеканию глин.

Температура спекания глин имеет большое значение в технологии. Снижение температуры спекания не всегда является благоприятным показателем, тк одновременно снижается и огнеупорность глин. Температура спекания и огнеупорность глин зависят, прежде всего, от их минерального состава и наличия примесей. При содержании примесей 6-8% при обжиге образуется 30-40% стеклофазы, что препятствует образованию прямых связей между зёрнами вследствие чего снижаются термомеханические свойства глин.

Для производства шамота могут быть использованы любая глина или каолин, отвечающие требованиям по содержанию Al₂O₃ и огнеупорности. В данном проекте предлагается использовать на шамот глину Троицко - Байновского месторождения.

В качестве связки предпочтительней использовать глины, обладающие высокой связующей способностью, меньшим коэффициентом чувсвительности к сушке и упругим расширением при прессовании. Этим требованиям отвечает глина Латненского месторождения.

Каолин представляет собой осадочную горную породу, основными минералами которой являются каолинит и кварц.

Каолины - низкопластичные глинистые породы, почти не обладающие связностью; чешуйчатый характер каолинитовых частиц обуславливает зыбкие свойства каолинов, поэтому их применение требует добавки высокопластичных глин. Каолины часто содержат включения крупнозернистого остаточного кварца и неразложившиеся обломки коренных пород, поэтому их невозможно использовать без предварительного обогащения.

Обогащённые каолины характеризуются низким содержанием примесей, в отличие от глин, которые содержат значительное количество оксидов железа, что отрицательно сказывается на свойствах муллитокремнезёмистых огнеупоров. Поэтому для снижения содержания оксидов железа в шихту вводится каолин .

Почти все каолины являются высокоспекающимся огнеупорным сырьём . Поэтому шамотно-каолиновые огнеупоры требуют боле высоких температур обжига, чем изделия на основе глин.

В данном проекте предлагается использовать каолин Кыштымского месторождения, обладающий достаточно высокой огнеупорностью и низким содержанием Fe₂O₃.

Требования, предъявляемые к сырью, приведены в таблице 2.

Таблица 2

Технологические требования к глинам

Показатель	Марки глины, ТУ	Каолин Кыштымский
	ТБ_2 ТУ 14-8-48-72	ЛТ_0 ТУ 14-8-152-75
Массовая доля: Al2O3, %, не менее Fe2O3,%, не более	37 2,5	39 1,5	38 1,2
Потери при прокаливании, %, не более	15	15	13
Огнеупорность, °С, не менее	1730	1730	1730

4 Выбор и обоснование технологии

В данном проекте для производства изделий марки ШПД_41 и ШВ_37 предлагается использовать:

- глину ТБ_2 на шамот,

- глину ЛТ_0 на связку,

- каолин Кыштымского месторождения,

- лигносульфанат технический ЛСТ.

Для производства качественных огнеупоров имеет значение содержание глинозёма в готовых изделиях в крупных зёрнах и связке. Шлак, проникая в огнеупор или растворяя его, в первую очередь взаимодействует с материалом, прилегающим к поверхности пор, и с мелкими зёрнами. Если зерновой и вещественный составы шихт подобрать так, что мелкие зёрна будут содержать больше глинозёма, то и количество образующегося расплава в связке уменьшится. Следовательно, имеет значение не столько общее содержание глинозёма, сколько содержание глинозёма в связке.

Каолин в шихту вводится для увеличения содержания Al₂O₃, кроме того, он содержит меньше примесей и выход муллита в шамотно-каолиновых огнеупорах на 5-10% выше, чем у шамотных /1/.

Глина служит связующим компонентом в шамотной массе, поэтому она должна быть равномерно распределена между частицами шамота, для этого её необходимо вводить в тонкоизмельченном виде. Смешение шамота с глиной при их совместном помоле служит лучшим способом приготовления связки. Преимущество смешения при совместном помоле глины и шамота заключается в том, что достигается лучший контакт с частицами шамота, поэтому исключается расфракционирование массы. Кроме того, глина совместного помола с шамотом даёт меньшую усадку при обжиге, поскольку связка - тонкая фракция включает кроме глины ещё и безусадочный компонент - шамот.

5 Характеристика основного оборудования

В отделении приготовления массы и прессования основным оборудованием является, соответственно, смеситель и пресс.

СМЕСИТЕЛЬ

При выборе смесителя сравниваются смесительные бегуны и смеситель СМ_1500. Основным достоинством смесителей СМ_1500 перед бегунами является отсутствие катков, поскольку катки приминают массу, способствуя образованию коржей, вследствие чего необходимо после смесителя устанавливать протирочные сита для разбивки коржей и усреднения массы. После смесителей СМ_1500 сита не требуются. Кроме того, данные смесители имеют ещё ряд преимуществ:

- экономия затрат на исполнение фундамента вследствие малой массы смесителя,

- варьируемая интенсивность смешения,

- уменьшенный износ вследствие отсутствия трения о днище диска,

- быстрота и простота замены быстроизнашивающихся элементов,

- внутреннее пространство смесителя поддаётся лёгкой и быстрой очистке благодаря большому отверстию в тарелке смесителя,

- универсальность применения от тонкозернистых до грубозернистых смесей,

- возможность ручного или автоматического пробоотбора во время смешения.

Смеситель состоит из наклонноустановленной вращающейся чаши футерованной быстросъёмными бронями. Загрузка осуществляется сверху через загрузочный люк. В нижней части расположено разгрузочное устройство. Основными элементами смесителя являются вращающаяся чаша и эксцентрично установленный вращающийся лопастной смеситель вихревого типа. Смеситель может работать в режиме поперечноточного и прямоточного движения. Также смеситель может работать в непрерывном или периодическом режиме.

Техническая характеристика смесителя представлена в таблице 3.

Таблица 3

Техническая характеристика смесителя СМ_1500.

Характеристика	Ед. изм.	Величина
Объём загрузки	л	500
Масса загрузки	кг	800
Время смешения	мин.	7
Потребляемая мощность в том числе: тарелка завихритель гидравлический насос 2 смазочных насоса	кВт	11 55 3 0,18*2
Количество быстровращающихся устройств	шт.	1-2

ПРЕСС

При выборе пресса необходимо руководствоваться следующими факторами:

- давление прессования,

- время прессования.

С увеличением давления прессования пористость и шлакоразъедание изделий уменьшается. Но в тоже время при больших удельных давлениях возникает анизотропия пор. Для производства предлагается использовать гидравлический пресс ДО_542, удельное давление которого достаточно для прессования изделий, и не является опасным в отношении анизотропии.

Кроме того, плотность сырца зависит не только от величины давления, но также и от времени выдержки при максимальном давлении и от скорости нарастания давления. В этом отношении преимущество имеют гидравлические пресса с широким диапазоном времени прессования вместо 1-3с, характерных для механических прессов.

Пресс ДО_542 - это 4_хколонный пресс двухстороннего прессования, техническая характеристика которого представлена в таблице 4. Управление прессом полностью автоматизировано, включая заполнение массой пресс-формы.

Таблица 4

Техническая характеристика пресса ДО_542

Характеристика	Ед.изм.	Величина
Номинальное усилие пресса	кН	16000
Ход главного ползуна	мм	630+20
Наибольшее усилие выталкивания изделий	кН	1600
Скорость прессования	мм /с	2,5 - 36
Отклонение высоты спрессованного изделия от номинальной	мм	±0,3
Точность измерения хода ползуна главного		±0,01
Габаритные размеры прессовой установки, не более длина ширина высота высота над уровнем пола	мм	6600 5910 7765 6370
Масса, не более	кг	93000

6 Описание технологии производства муллитокремнезёмистых огнеупоров

Глина на связку дробится до размера 50-60 мм в тонвольфе и подаётся в сушильный барабан, где сушится до влажности 5%. После сушки глина направляется на помол, затем в бункер молотой глины, откуда часть идёт на совместный помол, а часть на приготовление шликера.

Для приготовления шамота используются глина и каолин кыштымский. Глина на шамот сушится до влажности 8-13%. Глина после сушки и каолин брикетируют, и полученные брикеты направляют в печь на обжиг. Обжиг осуществляется при температуре около 1500 °С. Брикеты имеют одинаковую форму и размеры, следовательно, обжиг будет более равномерным, чем при обжиге кусков разного размера, при этом разрушение брикета снизится и вследствие этого снизится пылеунос. Пыль от вращающихся печей улавливается в циклонах и электрофильтрах, брикетируется и вновь направляется на обжиг.

После обжига шамот охлаждается, измельчается и направляется на классификацию. Разделённые на фракции порошки подаются в бункера фракций над смесителями. Фракция меньше 0,5 мм дозируется и подаётся в трубную мельницу на совместный помол, откуда ССП также подаётся в бункер над смесителем.

Дозирование составляющих шихту компонентов осуществляется автоматическими дозировочными весами для порошкообразных материалов ДПО_250.

Смешение компонентов осуществляется в смесителе СМ_1500 по режиму, представленному в таблице 5

Таблица5

Циклограмма смешения

Этапы смешения	Время, мин.
1 Загрузка шамота фр. 3-1 и 70% общего количества шликера	0,5
2 Перемешивание	0,5
3 Загрузка шамота фр. 1-0 и 30% шликера	0,5
4 Перемешивание	1,5
5 Загрузка ССП	0,5
6 Окончательное перемешивание	2,0
7 выгрузка массы из смесителя	0,5
Общее время перемешивания	7

Влажность приготовленной массы должна быть 4-5%. Масса выгружается в кюбель и подаётся в приёмный бункер пресса.

Прессование изделий осуществляется на гидравлическом прессе ДО_542 по режиму, представленному в таблице 6.

Таблица 6

Циклограмма прессования

Этапы прессования	Время, мин
1	2
1 Время захвата изделий и выноса на столик	4
2 Время движения каретки назад с коррекцией глубины засыпки	5
3 Время свободного падения поршня главного цилиндра.	1,5
4 Время подпрессовки	9
1	2
5 Время окончательного прессования.	10
6 Время выдержки под окончательным давлением.	1,2
7 Время сброса давления в главном цилиндре	0,3
8 Время выталкивания изделия на поверхность стола.	4
Общее время цикла прессования	35

При многошамотном способе производства необходимо получить сырец высокой плотности , из которого получаются изделия сравнительно небольшой пористости и газопроницаемости, большой прочности при обычной и высокой температуре.

Спрессованный сырец укладывается на вагонетки и направляется на сушку и обжиг, которые осуществляются в сблокированных агрегатах. Укладка сырца на вагонетку производится по специальным схемам - картам садки. При этом садка должна отвечать следующим требованиям:

- устойчивость,

- наилучшая проходимость газов и омывание ими изделий,

- в нижней части печи садка должна быть более разряженной, чем в верхней.

Обожженные изделия сортируются в соответствии с техническими требованиями на данные виды шамотных огнеупоров. Паспортизация, упаковка, маркировка и хранение изделий производится в соответствии с требованиями технологических условий.

7 Физико-химические основы производства

В основе технологии алюмосиликатных огнеупоров лежит диаграмма состояния системы Al₂O₃ - SiO₂ .

Согласно диаграмме, единственной твёрдой фазой, устойчивой при достаточно высоких температурах , у шамотных, каолиновых и полукислых огнеупоров является муллит 3Al₂O₃·2 SiO₂. Муллит содержит 72% Al₂O₃ и 28% SiO₂, кристаллизуется в ромбической сингонии, плотность 3,03г/см³, твёрдость по Моосу 6, температура плавления 1910⁰С, в кислотах не растворяется.

При содержании Al₂O₃ от 72 до 78% муллит образует твёрдые растворы с корундом. Эвтектика между твёрдым раствором муллита с корундом и корундом имеет температуру 1850 ⁰С, следовательно, при повышении содержания Al₂O₃ от 72 до 78% температура плавления снижается с 1910 до 1850 ⁰ С.

Кроме муллита, в материале при температуре выше 1585⁰С в равновесном состоянии всегда присутствует то или иное количество жидкой фазы, тк нижняя температура появления расплава в системе Al₂O₃ - SiO₂ равна 1585⁰С. Эвтектика содержит 5,5% Al₂O₃ и 94,5% SiO_2.

Присутствующие в глинах примеси снижают температуру появления расплава до1345⁰ С, химический состав природных примесей при общем их количестве в пределах 2-5% не имеет существенного значения.

1 Измельчение и классификация

Процессы измельчения и классификации являются одними из основных в технологии, тк зерновой состав оказывает влияние на способность масс к уплотнению при формовании, на спекание. В данном проекте для обеспечения плотной укладки рассев порошков перед смесителями идёт на фракции 3-1, 1-0,5 и меньше 0,5 мм. Фракция больше 3 мм идёт на домол.

2 Обжиг шамота

При обжиге под воздействием продуктов сжигания топлива в сырьевом материале происходят следующие физико-химические процессы:

при температуре до 200 °С происходит удаление остаточной влаги;

550-600 °С происходит разложение каолинита

Al₂O₃·2SiO₂·2H₂O>Al₂O₃·2SiO₂+H₂O^,

этот процесс идёт с поглощением большого количества тепла;

600-650 °С при наличии свободного кремнезёма происходит полиморфное превращение в кв>б кв;

400-1000 °С происходит диссоциация карбонатов, окисление сульфидов, выгорание органических примесей, в результате чего наблюдается потеря массы;

600-1100 °С происходит усадка за счёт твёрдофазного спекания;

1100-1200 °С образуется расплав и происходит образование первичного муллита

3 >3Al₂O₃·2SiO₂+4SiO₂

1200 °С аморфный SiO₂>б метакристобалит.

Кроме образования новых фаз: муллита, кристобалита, полиморфных превращений и образования расплава идут реакции между компонентами в жидкой фазе. Между процессами нет чётких границ, некоторые из них идут параллельно и влияют друг на друга.

4 Приготовление шликера.

Для данных видов изделий используется шликер, состоящий из двух компонентов: раствора ЛСТ и глинистого шликера.

При использовании одного глинистого шликера при прессовании рёбра изделия получаются менее чёткими и прочность сырца ниже, чем при использовании в качестве связки раствора ЛСТ. При этом увеличивается брак вследствие механического разрушения.

Использование в качестве связки одного раствора ЛСТ также может привести к браку; при выгорании ЛСТ образуются газы, которые в плотных изделиях не имеют выхода на поверхность и изделие вследствие этого при обжиге может разрушиться.

Кроме того, эти газы могут науглероживать огнеупор, при этом образуется брак, называемый «чёрная сердцевина».

Снизить вышеперечисленные виды брака возможно при использовании шликера, содержащего и ЛСТ, и глину в оптимальном соотношении.

5 Смешение

Для получения изделий с заданными свойствами большое значение имеет качество смешения: порядок загрузки компонентов, время операций.

В смеситель сначала загружается зернистая составляющая фракции 3-1, заливается 70% шликера и перемешивается в течение 1 мин. За это время шликер равномерно покрывает зернистую составляющую, образуя на ней плёнку.

По истечении заданного времени в смеситель загружается фракция 1-0,5 и оставшееся количество шликера, перемешивается в течение двух минут. За это время зёрна фракции 1-0,5 равномерно распределяются по крупным зёрнам, чему способствует плёнка шликера. Одновременно с этим оставшееся количество шликера равномерно покрывает зёрна фракции 1-0,5.

После этого в смеситель подаётся тонкомолотая составляющая - ССП и осуществляется окончательное перемешивание.

Перемешивание не должно быть слишком интенсивным, тк при этом возможно расслоение массы.

6 Прессование

Для шамотных изделий формовочная способность массы уменьшается с увеличением в ней содержания шамота.

Массы для производства изделий марок ШПД_41 и ШВ_37 относятся к полусухим. Они содержат большое количество тонких фракций, и в процессе прессования их доля может возрасти вследствие доизмельчения. Такие дисперсные массы желательно прессовать многоступенчатым прессованием, с медленной скоростью нарастания давления на первой ступени и полным снятием усилия после достижения заданного давления.

В начале сжатия масса под давлением штампа перемещается, крупные частицы расклинивают более мелкие, сближаются между собой, образуя каркас, а мелкие заполняют промежутки между ними.

При дальнейшем уплотнении наблюдается пластическая, хрупкая и упругая деформация частиц с разрушением контактов. Воздухопроводящие каналы закрываются.

Если воздух не успевает выйти из массы, то при нарастании давления он сжимается, а при снятии нагрузки и выталкивании изделия из прессформы он расширяется и может привести к образованию трещин и разрушению изделий. Либо при термообработке воздух, запрессованный в изделии, начнёт расширяться под воздействием высоких температур, что также грозит разрывом изделия или образованием трещин.

7 Термообработка

После прессования сырец укладывается на поддоны и направляется на термообработку. Термообработка - это заключительный этап технологии, включающий в себя сушку и обжиг.

Сушка.

Сушка - это процесс испарения влаги из пористых материалов путём испарения при температуре ниже точки кипения. Процесс испарения сопровождается усадкой.

Поскольку шамот является безусадочным компонентом, то усадочные протекают в связке. Снижение усадки в связке достигается при использовании в качестве тонкой фракции ССП, содержащей безусадочный компонент.

Обжиг.

Обжиг - это завершающая стадия производства огнеупорных изделий. При обжиге уменьшается пористость и увеличивается прочность изделий. При этом происходят сложные физико-химические процессы. Полнота протекания этих процессов зависит от температуры обжига, продолжительности, скорости подъёма температуры и охлаждения, газовой среды итп.

Обжиг изделий обычно завершают при температуре, превышающей на 100-150° температуру спекания глин. Для каолиновых изделий температура обжига равна 1450-1550 °С.

После обжига изделия получаются следующего фазового состава:

муллит 40-45%

стекло 30-40%

кристобалит 10-15%

остаточный кварц 5-10%.

С увеличением содержания Al₂O₃ в шихте уменьшается количество образующегося расплава и увеличивается содержание муллита. Муллит не образует прямых связей, но он армирует стеклофазу, тем самым, повышая термомеханические свойства огнеупоров.

8 Материальный балланс

производства доменных и воздухонагревательных огнеупоров производительностью: ШПД_41 - 25000 т/ год

ШВ_37 - 25000 т/ год

Исходные данные:

Сырьё: глина на шамот - Троицко-Байновская, Al₂O₃ - 37%, ппп = 15%

глина на связку - Латненская, Al₂O₃-39%, ппп = 15%

каолин Кыштымский, Al₂O₃-38%, ппп = 13%

Технологические параметры:

Влажность: глины на складе - 20%

глины после сушки:

ЛТ_0 - 5%

ТБ_2 - 8%

каолина Кыштымского - 6%

массы для изделий - 5%

брикета - 15%

Безвозвратные потери при транспортировке глин, шамота, глинозёма - 1%

Брак обжига - 3%

Брак формовки - 3%

Пылеунос из вращающейся печи - 15%

Плотность ЛСТ = 1,1 г/см³, сухой остаток - 23,5%

Плотность шликера = 1,23 г./ см³.

Расчёт содержания Al₂O₃ в огнеупорах

Выбираем многошамотную технологию с содержанием:

шамот - 85%

глина -15%, из них 2% в шликере, 13% в ССП

фракция 3-1 - 40%

фракция 1-0,5 - 15%

ССП - 45%

В ССП отношение глина-шамот

30-70

В шамоте отношение глина-каолин

20-80

В этом случае содержание Al₂O₃ в огнеупорах будет равно

Х=0,85*+0,15*45,9

Х=44%

Расчёт состава шихты

Составмассы:

шамот 85 80,9

глина 15 14,3

вода 5 4,8

105 100

Рассчитываем состав шликера

1 Количество воды

рассчитывается с учётом брака обжига изделий

25000*100/=25773

4,8_х

100 - 25773

х=4,8*25773/100

х=1237 т

2 Количество глины в шликере

соотношение вода-глина

70-30

х=30*1237/70

х=569 т

3 Количество ЛСТ

раствор ЛСТ=1237*100/=1617 т

сухой ЛСТ=1617-1237=380 т

Состав шликера: в составе шихты

вода 1237 56,6 4,8

глина 569 26,0 2,2

ЛСТ 380 17,4 1,5

2187 100 8,5

Окончательный состав шихты

шамот 80,9 79,7

глина 14,3 14,1

вода 4,8 4,7

ЛСТ 1,5 1,5

101,5 100

1 Потребность в изделиях с учётом брака обжига

25000*100/=25773 т/год

брак обжига 25773-25000=773 т/год

возвращается в производство 773*0,9=696 т/год

безвозвратные потери 773-696=77 т/год

2 Потребность в изделиях с учётом потерь при прокаливании

25773*100/ =26353 т/год

ппп=0,414*0,3*15+0,022*15=2,2

ппп в печи 26353-25773=580 т/год

3 Потребность в изделиях с учётом выгорания ЛСТ

25773*100/=26086 т/год

выгорает ЛСТ 26086-25773=313 т/год

4 Потребность в изделиях с учётом начальной влажности

*100/=27970 т/год

испаряется в печи 27970 - =1315 т/год

5 Потребность в изделиях с учётом брака прессования

27970 *100/=28835 т/год

брак прессования 28835-27970=865 т/год

возврат брака прессования 865*0,95=822 т/год

безвозвратные потери 865-822=43 т/год

6 Потребность в изделиях с учётом потерь при смешении

28835*100/=29126т/год

потери при смешении 29126-28835=291 т/год

с учётом возврата брака прессования

29126-822=28304 т/год

7 Потребность в каждой составляющей шихты

3-1: 0,367*28304=10388 т/год

1-0,5: 0,138*28304=3906 т/год

ССП: 0,414*28304=11718 т/год

шликер: 0,081*28304=2292 т/год

8 Потребность в ССП с учётом потерь при совместном помоле

11718*100/=11896 т/год

потери при совместном помоле 11896-11718=178 т/год

9 Потребность в шамоте на ССП

11896*0,7=8527 т/год

10 Потребность в глине на ССП

11896*0,3=3569 т/год

11 Потребность в глине с учётом влажности

3569*100/=3757 т/год

содержится влаги в глине 3757-3569=188 т/год

12 Потребность в глине с учётом потерь при помоле

3757*100/=3795 т/год

потери при дроблении 3795-3757=38 т/год

13 Поступает глины в сушилку с учётом начальной влажности

3795*100/=4465 т/год

испаряется в сушильном барабане 4465-3795=670 т/год

14 Потребность в глине с учётом потерь при дроблении

4465*100/=4510 т/год

потери при дроблении 4510-4465=45 т/год

15 Потребность в шамоте

10388+3906+8327=22621 т/год

16 Потребность в шамоте с учётом возврата брака обжига

22621-696=21925 т/год

17 Потребность в шамоте с учётом потерь при дроблении

21925*100/=22146 т/год

потери при измельчении 22146-21925=221 т/год

18 Потребность в шамоте с учётом потерь при прокаливании

22146*100/=25573 т/год

ппп во вращающейся печи 25573-22146=3427 т/год

19 Потребность в брикете с учётом пылеуноса

25573*100/=30086 т/год

пылеунос 30086-25573=4513 т/год

возврат пылеуноса 4513*0,95=4287 т/год

безвозвратные потери 4513-4287=226 т/год

с учётом возврата пылеуноса 30086-4287=25799 т/год

20 Потребность в брикете с учётом его влажности

25799*100/=30352 т/год

испаряется в печи 30352-25799=4553 т/год

21 Потребность в глине на брикет

25799*0,2=5160 т/год

22 Потребность в каолине на брикет

25799*0,8=20639 т/год

23 Потребность в глине с учётом её влажности

5160*100/=5609 т/год

влаги в глине 5609-5160=449 т/год

24 Потребность в каолине с учётом его влажности

20639*100/=21956 т/год

влаги в каолине 21956-20639=1317 т/год

25 Потребность в воде на брикет

4553-449-1317=2787 т/год

с 10% запаса 2787*1,1=3066 т/год

потери воды 3066-2787=279 т/год

26 Потребность в глине с учётом потерь при помоле

5609*100/=5723 т/год

потери при дроблении 5723-5609=114 т/год

27 Поступает глины в сушильный барабан с учётом начальной влажности

5723*100/=6503 т/год

испаряется в сушильном барабане 6503-5723=780 т/год

28 Потребность в глине с учётом потерь при дроблении

6503*100/=6569 т/год

потери при дроблении 6569-6503=66 т/год

29 Потребность в шликере с учётом потерь при смешении

2292*100/=2303т/год

потери при смешении шликера 2303-2292=11 т/год

30 Потребность в составляющих шликера

вода 0,566*2303=1303 т/год

глина 0,260*2303=599 т/год

ЛСТ 0,174*2303= 401 т/год

31 Потребность в глине с учётом её влажности

599*100/=630 т/год

влага в глине 630-599=31 т/год

32 Потребность в глине с учётом потерь при помоле

630*100/=636 т/год

потери при дроблении 636-630=6 т/год

33 Поступает глины в сушилку с учётом начальной влажности

636*100/=748 т/год

испаряется в сушильном барабане 748-636=112 т/год

39 Потребность в глине с учётом потерь при дроблении

748*100/=755 т/год

потери при дроблении 755-748=7 т/год

40 Потребность в воде

1315-31-188=1096 т/год

с 10% запаса 1096*1,1=1206 т/год

потери воды 1206-1096=110 т/год

Таблица 7

Материальный баланс

Приход	т/год	Расход	т/год
1	2	3	4
Глина - связка	5265	Готовая продукция	25000
Глина на шамот	6569	Брак обжига	773
Каолин	21956	Брак прессования	865
Возврат пыли	4287	Потери
Возврат брака обжига	696	при смешении	291
Возврат брака прессования	822	при смешении шликера	11
Вода для изделий	1206	при измельчении шамота	221
Вода для брикета	3066	при совместном помоле	178
ЛСТ сухой	401	глины-связки при помоле	38
		глины-связки при дроблении	45
		глины на шамот при помоле	114
		глины на шамот при дроблении	66
		воды для брикета	279
		воды для изделий	110
		пылеунос	4513
		испаряется влаги в сушильном барабане
		при подготовке глины-связки	782
		при подготовке глины на шамот	780
		испаряется влаги во вращающейся печи	4553
		испаряется влаги в туннельной печи	1315
		потери при прокаливании при обжиге изделий	580
		потери при прокаливании при обжиге шамота	3427
		выгорает ЛСТ	313
Всего	44268	всего	44267

невязка баланса =/44268=0,002%

Расходные коэффициенты сырья на одну тонну продукции

глина троицко-байновская 6569/25000=0,26

глина латнинская 5265/25000=0,21

каолин кыштымский 21956/25000=0,88

9 Расчёт количества основного оборудования

Режим работы непрерывный. Фонд рабочего времени равен календарному - 8760 часов. С учётом ремонтов коэффициент использования равен: для смесителя - 0,80;

для пресса - 0,75.

1 Смешение Фактическая часовая производительность

П_ч=57752/8760=6,6 т/ч

Паспортная часовая производительность

П_ч^п=м*60/

где м - масса замеса, кг

ф-время смешения, мин

П_ч^п=400*60/=2,6 т/ч

Производительность с учётом коэффициента использования

П_к= П_ч^п*К

где К-коэффициент использования

П_к=2,6*0,80=2,08 т/ч

Необходимое число машин

n= П_ч/ П_к

n=6,6/2,08=3,17

Принято к установке 4 смесителя

Фактический коэффициент использования

0,8*3,17/4=0,63

2 Прессование

Фактическая часовая производительность

П_ч= 52336/8760=6,6 т/ч

Паспортная часовая производительность

П_ч^п=м*Z*3600/

где м-масса одного изделия, кг

Z - количество одновременно прессуемых изделий

П_ч^п=7,8*2*3600/=1,6 т/ч

Производительность с учётом коэффициента использования

П_к=1,6*0,75=1,1 т/ч

Необходимое число машин

n=6,6/1,1=6

Принято к установке 6 прессов

Фактический коэффициент использования

0,75*6/6=0,75

Результаты расчётов сводим в таблицу 8

Таблица 8

Количество основного оборудования

Операция	Производительность	Тип машины	Пчп, т/ч	К	Пк, т/ч	n	Принимаем	Кфакт
	Год	час
Смешение	57752	6,6	СМ_1500	2,6	0,80	2,08	3,17	4	0,63
Прессование	52336	6,6	ДО_542	1,6	0,75	1,1	6	6	0,75

10 Характеристика вспомогательного оборудования

1 Бункер

Бункерные установки являются важным звеном технологического процесса, тк через них осуществляется приём и отгрузка порошковых материалов.

Бункерные установки состоят из следующих частей: загрузочных устройств, разгрузочных устройств, выпускных желобов, оборудования автоматического и дистанционного управления, сигнализации и блокировки.

Форма бункеров должна удовлетворять не только строительным требованиям, но и условиям возможно более полного заполнения и полной разгрузки бункера без образования «мёртвых зон», в которых при разгрузке бункера материал под действием своего веса задерживается и не сходит к загрузочным отверстиям /7/.

2 Весы автоматические дозировочные для порошкообразных материалов ДПО_250

Весы предназначены для автоматического дозирования порошкообразных материалов с насыпным весом 1-2 т/м³, поступающих на весы непрерывным потоком. Техническая характеристика весов ДПО_250 приведена в таблице 9.

Таблица 9

Техническая характеристика весов ДПО_250

Показатель	Ед. изм.	Величина
1	2	3
Объём бункера	М3	0,25
Предел взвешивания	Кг	50-250
Цикл взвешивания	Сек	60
Давление в воздушной сети	Атм	4
1	2	3
Потребляемая мощность	кВт	3,4
Класс точности		1,5
Габаритные размеры: длина ширина высота	мм	2250 1500 2340
Вес	Кг	410

3 Кран мостовой электрический

Мостовые электрические краны относятся к оборудованию, предназначенному для внутрицеховых перевозок. Представляет собой мостовую конструкцию, на которой по специальным рельсам перемещается электрическая лебёдка. Техническая характеристика мостового электрического крана приведена в таблице 10.

Таблица 10

Техническая характеристика мостового электрического

крана.

Наименование параметра	Показатель
Грузоподъёмность, т	10
Максимальная высота подъёма, м	20
Пролёт, м	11-32

4Пневмотранспорт.

Пневмотранспорт предназначен для перемещения по трубопроводам в струе воздуха порошкообразных материалов. Движение воздуха обусловлено разностью давлений. Струя воздуха в трубопроводе образует с порошковым материалом однородную аэросмесь и движется с большой скоростью.

Пневматический транспорт имеет ряд преимуществ по сравнению с другими видами транспорта: герметичность, отсутствие потерь перемещаемых порошков, удобство сопряжения отдельных участков, сосредоточенность машинного оборудования в одном месте. Однако существует и ряд недостатков: высокий расход электроэнергии и износ трубопровода. Простота конструкции и лучшие санитарно - гигиенические условия обслуживания обуславливают сравнительно широкое применение пневмотранспорта в цехах огнеупорных заводов.

Техническая характеристика используемого пневмотранспорта приведена в таблице 11.

Таблица11

Техническая характеристика двухкамерного пневмопитателя.

Наименование параметра	Показатель
Диаметр камеры, мм	1000
Высота питателя, мм	2000
Производительность, т/час	6-12
Давление воздуха, атм	3-6

11 расчёт размеров бункеров

Для расчёта размеров бункеров необходимо знать следующие данные

Таблица 12

Характеристики компонентов

Фракция	Угол естественного откоса, град	Угол обрушения, град	Угол скольжения, град	Насыпная плотность, г/см3
3-1 1-0,5	35	49	32	1,38
ССП	35	41	30	1,29

Бункера над смесителями

1 Расчёт размера бункера для шамота фракции 3-1

- Определение весовой ёмкости бункера

Р_б=Q_год*М/,

где М-норма запаса материала, ч

n_количество машин на которые делится материал при производстве

Р_б=10705*24/=14,7 т

- Определение объёма материала в бункере

V_м=Р_б/с_нас,

где с_нас - насыпная плотность, г/см³

V_м=14,7/1,38=10,6 м³

- Определение объёма бункера

V_б=V_м/К_зап,

где К_зап - коэффициент заполнения бункера материалом ,

V_б=10,6/0,9=11,8 м³

V_б'=V_б/К_исп,

где К_исп - коэффициент использования материала из бункера ,

V_б'=11,8/0,7=16,9 м³

- Принимаем форму бункера

L₁=L₂=3 м

- Принимаем диаметр выходного отверстия

d=0,150 м

- Определение угла наклона граней

б=в+с,

где в - угол обрушения, град

с - константа

б=49+10=59 град

- Определение высоты бункера

Н₂=V*2/,

Н₂=16.9*2/ =5,6 м

2 Расчёт размера бункера для шамота фракции 1-0,5

- Определение весовой ёмкости бункера

Р_б=4025 *24/=11,0 т

- Определение объёма материала в бункере

V_м=11,0/1,38=8,0 м³

- Определение объёма бункера

V_б=8,0/0,9=8,9 м³

V_б'=8,9/0,7=12,7 м³

- Принимаем форму бункера

L₁=L₂=3 м

- Определение диаметра выходного отверстия

d=0,150 м

- Определение угла наклона граней

б=49+10=59 град

- Определение высоты бункера

Н₂=12,7*2/=4,0 м

3 Расчёт размера бункера для ССП

- Определение весовой ёмкости бункера

Р_б=12075 *24/=33 т

- Определение объёма материала в бункере

V_м=33/1,29=25,6 м³

- Определение объёма бункера

V_б=25,6/0,9=28,4 м³

V_б'=28,4/0,7=40,6 м³

- Принимаем форму бункера

L₁=L₂=6 м

- Определение диаметра выходного отверстия

d=0,150 м

- Определение угла наклона граней

б=41+10=51 град

- Определение высоты бункера

Н₂=40,6*2/=5,3 м

12 Технический контроль производства

Технический контроль производства представлен в таблице 13

Таблица 13

Технический контроль производства

Контролируемый материал	Контролируемый параметр	Место отбора пробы	Частота определений	Кто проводит определение
1	2	3	4	5
Шамот фр. 3-1	1. массовая доля: Al2O3 Fe2O3 2. зерновой состав 3.водопоглощение	Приёмный бункер	1 раз в смену	ЦЗЛ Цех. лаб. Цех. лаб.
Шамот фр. 1-0,5	1. массовая доля: Al2O3 Fe2O3 2. зерновой состав	Приёмный бункер	1 раз в смену	ЦЗЛ Цех. лаб.
ССП	1. массовая доля: Al2O3 Fe2O3 2. зерновой состав	Течка после трубной мельницы	2 раза в смену	ЦЗЛ Цех. лаб.
Масса шамотно-каолиновая	1. насыпная плотность массы 2. соотношение глина / шамот	пресс	2 раза в смену	Цех. лаб. Цех. лаб.
Спрессованные изделия	1. внешний вид и размеры 2. плотность кажущаяся по замерам	пресс	Прессовщик обеспечивает качество изделий 3 раза в смену от каждого работающего пресса

13 Техника безопасности и охрана труда

Правильной организацией высокопроизводительного труда предусматривается создание здоровых безопасных условий на всех участках, исключающих возможность травмирования.

Основными причинами производственного травматизма могут быть: несовершенство конструкций машин; неисправность машины или механизма; отсутствие или неисправность предохранительных устройств или ограждений; отсутствие защитных средств и спецодежды; теснота и загромождённость рабочего места; применение неправильных методов работы; недостаточная квалификация рабочего; незнание или несоблюдение правил техники безопасности. Поэтому правила техники безопасности должны быть хорошо усвоены всеми рабочими и строго соблюдаться.

Правила техники безопасности делятся на две основные группы:

- общие правила поведения рабочих на заводе и в цехе;

- правила техники безопасности по профессиям, которые изучаются рабочими в соответствии с выполняемыми ими работами.

Каждый рабочий должен быть хорошо ознакомлен с местом и условиями работы: вновь поступающий должен под руководством инженера по технике безопасности или мастера обойти территорию завода и цехи, где он будет работать, прослушать вводный инструктаж по технике безопасности, ознакомиться с безопасными проходами по заводу и получить указания о поведении рабочих на заводе. Рабочие, не прошедшие инструктаж, к работе не допускаются.

Рабочие цехов, переводимые с одной работы на другую, а также все рабочие, в обычной работе которых произошло изменение должны быть проинструктированы в соответствии с изменившимися условиями труда.

Основное условие безопасной работы на машинах - соблюдение правил технической эксплуатации и безаварийность.

Перед началом работы следует тщательно проверить состояние агрегата и всех ограждений, при неисправности не включать до их устранения.

Рабочее место должно содержаться в чистоте, для чего необходимо своевременно убирать обрезки массы, бракованные изделия и т.д.

Нельзя надевать ремни, производить мазку, чистку агрегата и уборку с него массы на ходу.

Работать следует только в установленных защитных приспособлениях и спецодежде.

14 Охрана окружающей среды

Основным направлением, обеспечивающее охрану природы в условиях научно-технического прогресса является создание малоотходных и безотходных производств путём: разработки новых процессов получения огнеупорных материалов без образования отходов; создание бессточных технологических производств на основе очистки сточных вод; разработки и внедрения системы переработки отходов производства, которые могут рассматриваться как вторичные огнеупорные ресурсы.

В огнеупорной промышленности перерабатывают большое количество разнообразных сырьевых материалов, часть которых в процессе производства неизбежно попадает в отходы, направляемые в отвалы, в помещения цехов и окружающую среду.

Кроме того огнеупорные заводы загрязняют окружающую среду пылью, отходящими газами, содержащими CO₂, SO₂, NO₂, соединениями фтора, а также сточными водами.

Централизованная подготовка порошков снижает запылённость производственных помещений и окружающей среды. Для снижения запылённости воздуха совершенствуют технологию приготовления шихты, герметизируют все технологические аппараты и узлы пересыпки огнеупорных материалов, увлажняют шихту водой и применяют очистку отходящих газов.

Литература

1. Кащеев И.Д. Производство огнеупоров. М.: Металлургия, 1993.

2. Кащеев И.Д. Свойства и применение огнеупоров. Справочное издание.

М.: Теплотехник, 2004.

3. Кащеев И.Д. и др. Огнеупоры для промышленных агрегатов и топок.

Служба огнеупоров. Справочник. Книга 2. М.: Интермет Инжиниринг,

2002.

4. Кащеев И.Д. Огнеупоры для промышленных агрегатов и топок.

Производство огнеупоров. Справочник. Книга 1. М.: Интермет

Инжиниринг, 2000.

5. Огнеупоры и огнеупорные изделия. Часть 1. М.: Издательство стандартов, 1987.

6. Аристов Г.Г. Технический контроль производства огнеупоров. Свердловск: Металлургиздат, 1955.

7. Огнеупорное производство. Справочник. М.: Металлургия, 1965.

8. Кащеев И.Д. Огнеупоры: материалы, изделия, свойства и применение.

Католог-справочник. Книга 1. М.: Теплоэнергетик, 2003.

9. Байсоголов В.Г., Галкин П.И. Механическое и транспортное

оборудование заводов огнеупорной промышленности. М.: Металлургия,

1972.

10. Аристов Г.Г. Шамотное производство. М.: Металлургия, 1975.

11. Ильевич А.П. Машины и оборудование для заводов по производству

керамики и огнеупоров. М.: Высшая школа, 1979.

12. Стрелов К.К., Мамыкин П.С. Технология огнеупоров. М.: Металлургия,

1978.

13. Гавриш Д.И. Огнеупорное производство. Справочник. Том 1. М.:

Металлургия, 1965.

14. Гавриш Д.И. Огнеупорное производство. Справочник. Том 2. М.:

Металлургия, 1965.